DE19940845C1 - Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Feindraht - Google Patents

Abstract

Bei einem Verfahren zum Herstellen von Feindraht, insbesondere gezogenes, Draht-Ausgangsmaterial durch einen Wärmebehandlungsvorgang in einen ziehfähigen Zustand versetzt, dann gezogen und anschließend zum Erhalt vorgegebener mechanischer Eigenschaften vergütet wird, wird eine Weiterbildung vorgeschlagen, bei der der gezogene Draht zum Vergüten mindestens eine zuvor bereits zur Durchführung des Wärmebehandlungsvorganges eingesetzte Ofen- und/oder Abkühleinrichtung durchläuft.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Feindraht, insbesondere Kratzendraht, bei dem ein ggf. bereits behandeltes, insbesondere gezogenes Draht-Ausgangsmaterial durch einen Wärmebehandlungsvorgang in einen ziehfähigen Zustand ver­ setzt, dann gezogen und anschließend zum Erhalt vorgegebener me­ chanischer Eigenschaften vergütet wird, eine zur Ausführung der­ artiger Verfahren einsetzbare Vorrichtung, eine Ofeneinrichtung sowie eine Abkühleinrichtung einer derartigen Vorrichtung.

Mit Verfahren der vorstehend angegebenen Art herge­ stellte Kratzendrähte aus unlegierten und legierten Stählen wer­ den beispielsweise zur Bearbeitung von Textilfasern in Karden eingesetzt. Dazu werden die mit diesen Verfahren erhaltenen Feindrähte zu Sägezahndrähten weiterverarbeitet und beispiels­ weise auf die Deckel der Karde aufgezogen. Zur Bearbeitung der Textilfasern wird der Tambour der Karde mit einer darauf aufge­ zogenen Garnitur in eine Drehbewegung um seine Zylinderachse versetzt, so daß die Garnitur das zugeführte Fasermaterial durchfahren und reinigen kann, wobei die Deckelgarnituren der feststehenden oder gegenläufig angetriebenen Deckel mit der Tam­ bourgarnitur zusammenwirken. Dabei muß zum Erhalt einer zufrie­ denstellenden Verarbeitungsqualität sichergestellt werden, daß der Kratzendraht für sämtliche Deckel der Karde gleichbleibende mechanische Eigenschaften aufweist. Im übrigen müssen die mecha­ nischen Eigenschaften des Kratzendrahtes über die Gesamtlänge der auf die Deckel aufgezogenen Sägezahndrahtstreifen auch noch deswegen auf einem konstant hohen Niveau gehalten werden, weil lokale Mängel des Kratzendrahtes zu Beschädigungen der daraus gebildeten Sägezahndraht-Ganzstahlgarnitur führen können, die einen vollständigen Austausch erforderlich machen. Das ist bei modernen Hochleistungskarden im Hinblick auf die damit verbun­ denen Maschinenstillstandzeiten und das dazu benötigte Material mit sehr hohen Kosten verbunden. Andererseits weisen die wen­ delförmig auf den zylinderförmigen Tambour aufgezogenen Drähte und die Gesamtlänge der auf die Deckel aufgezogenen Sägezahn­ drahtstreifen bei modernen Hochleistungskarden eine Länge von mehreren hundert Metern auf. Daher muß bei der Durchführung eines Verfahrens zum Herstellen von Kratzendraht sichergestellt werden, daß die damit erhaltenen mechanischen Eigenschaften über die gesamte Länge von mehreren hundert Metern konstant bleiben. Nachstehend wird ein bekanntes Verfahren erläutert, mit dem Feindrähte hergestellt werden können, die diesen Anforderungen genügt:
Dabei wird zunächst ein sogenannter Walzdraht erzeugt und bis zur Dehnungsgrenze gezogen. Der so erhaltene gezogene Draht weist jedoch im allgemeinen noch keine hinreichend geringe Querschnittsfläche in einer senkrecht zu seiner Längsrichtung verlaufenden Schnitteben auf. Daher wird das mit dem ersten Ziehvorgang erhaltene Draht-Ausgangsmaterial üblicherweise einem Wärmebehandlungsvorgang unterzogen, mit dem es wieder eine Ge­ fügestruktur erhält, die den Draht weiterverarbeitbar, d. h. ziehfähig macht.

Im Verlauf dieses Wärmebehandlungsvorganges wird das Draht-Ausgangsmaterial bei den bekannten Verfahren zunächst auf eine Temperatur im Bereich von 800 bis 1000°C erwärmt, in der eine Gefügeumwandlung des als Drahtmaterial verwendeten Stahls in die austenitische Struktur stattfindet. Anschließend wird der Draht dann auf eine Temperatur im Bereich von 400 bis 600°C ab­ geschreckt und für eine vorgegebene Zeit bei dieser Temperatur gehalten. Dabei erfolgt bei Verwendung von Stahl als Material für den Fein- bzw. Kratzendraht eine Gefügeumwandlung in die perlitische Struktur, die durch ihr sehr gutes Kaltumfor­ mungsvermögen charakterisiert ist. Nach Abschluß dieser Umwand­ lung wird der Draht wieder auf Raumtemperatur abgekühlt und einer zum Erhalt der vorgegebenen mechanischen Eigenschaften dienenden Vergütung unterzogen.

Ein Verfahren, bei dem ein Draht-Ausgangsmaterial duch Zwischenglühen in einen ziehfähigen Zustand versetzt, gezogen und anschließend zur Verbesserung der mechanischen Eigenschaften durch Härten und nachfolgendes Glühen vergütet wird, ist aus der SU 221736 bekannt.

Zum Erwärmen des Drahtes auf die Temperatur von 800 bis 1000°C können konduktive und induktive Erwärmungsverfahren ein­ gesetzt werden. Im Hinblick auf die sehr hohen Energie- und In­ vestitionskosten für zum Ausführen einer konduktiven oder in­ duktiven Erwärmung einsetzbare Öfen erfolgt die Erwärmung auf die Temperatur von 800 bis 1000°C jedoch im allgemeinen in elek­ trisch oder mit Gas beheizten Öfen, die von dem Draht-Ausgangs­ material in entsprechenden, die Öfen durchsetzenden Rohren durchlaufen werden. Derartige Öfen bieten den zusätzlichen Vor­ teil, daß die Temperatur des den Ofen durchlaufenden Drahtab­ schnittes besser konstant gehalten werden kann als bei einer konduktiven oder induktiven Drahterwärmung, was sich positiv auf die Gleichmäßigkeit der in diesem Ofen zu erzielenden austeni­ tischen Struktur auswirkt.

Zur Abschreckung des Draht-Ausfangsmaterials auf die zur Gefügeumwandlung in die perlitische Struktur benötigte Tempe­ ratur im Bereich von 400 bis 600°C und zum Halten des Draht- Ausgangsmaterials bei dieser Temperatur wird traditionell flüs­ siges Blei eingesetzt. Die Verwendung von flüssigem Blei ist je­ doch problematisch, weil eine Oxidation des Draht-Ausgangsma­ terials beim Übergang flüssiges Blei-Luft nicht zu vermeiden ist und darüber hinaus mit dem das Bleibad durchlaufenden Draht- Ausgangsmaterial auch noch Blei ausgeschleppt wird. Dieses aus­ geschleppte Blei muß von dem Draht entfernt und entsorgt werden. Eine vollständige Entfernung des Bleis von dem Draht-Ausgangs­ material ist jedoch nahezu unmöglich. Das demnach noch auf dem Draht-Ausgangsmaterial verbleibende Blei wirkt sich negativ auf den weiteren Ziehprozeß und später auch auf die Oberflächen­ qualität des Kratzendrahtes aus.

Im Hinblick auf diese Probleme beim Einsatz von flüs­ sigem Blei zum Abschrecken und anschließenden Halten des Draht- Ausgangsmaterials bei einer Temperatur von 400 bis 600°C wurde bereits vorgeschlagen, diesen Vorgang in einem Wirbelbett aus­ zuführen. In einem derartigen Wirbelbett wird rieselfähiges Ma­ terial, wie etwa Sand, mit durch einen Boden einer entspre­ chenden Wirbelkammer eingeleiteter Preßluft verwirbelt. Wenn das Draht-Ausgangsmaterial die so entstehende Schicht aus ver­ wirbeltem, rieselfähigem Material durchläuft, erfolgt eine ra­ sche Abkühlung des Draht-Ausgangsmaterials auf die Temperatur des riegelfähigen Materials, weil sich dieses in verwirbeltem Zustand etwa wie eine Flüssigkeit verhält und demnach sehr schnell die Wärmeenergie von dem Draht-Ausgangsmaterial ableiten kann.

Allerdings bildet sich beim Durchlaufen der Schicht aus dem verwirbelten rieselfähigen Material üblicherweise eine uner­ wünschte Oxidschicht auf dem Draht-Ausgangsmaterial, die zwar teilweise durch die abräsive Wirkung des üblicherweise als rie­ selfähiges Material eingesetzten Sandes wieder abgetragen wird, jedoch dann in der Wirbelkammer verbleibt. Diese sogenannten Zunderpartikel wirken sich negativ auf das Abschreckverhalten aus, so daß eine regelmäßige Reinigung bzw. ein regelmäßiger Austausch des rieselfähigen Materials notwendig ist. Darüber hinaus muß auch bei diesem Verfahren die noch auf auf dem Draht- Ausgangsmaterial verbleibenden Oxidpartikel, der sogenannte Restzunder, chemisch vom Draht entfernt bzw. abgebeizt werden.

Die vorstehend erläuterten Probleme beim Einsatz von Wirbelbetten treten in verstärkter Form auf, wenn das rieselfä­ hige Material zur Sicherstellung der gewünschten Gefügeumwand­ lung in die perilitische Struktur auch noch auf eine Temperatur im Bereich von 400 bis 600°C erwärmt wird, weil bei diesen Tem­ peraturen die Bildung der Oxidschicht begünstigt wird und sich zusätzlich auch noch Verbrennungsprodukte der üblicherweise zum Erwärmen des rieselfähigen Materials eingesetzten Gasbrenner auf dem Draht-Ausgangsmaterial absetzen.

Zum Entfernen des sowohl bei Einsatz des Bleibades als auch bei Verwendung eines Wirbelbettes auf dem Draht-Ausgangs­ material verbleibenden Fremdmaterials, also der auch als Zun­ derschicht bezeichneten Oxidschicht, und der je nach eingesetz­ tem Verfahren zusätzlichen Bleirückstände wird üblicherweise eine sogenannte Beizanlage eingesetzt. Diese besteht üblicher­ weise im wesentlichen aus der in der Regel mit Salzsäure oder Schwefelsäure gefüllten Beizwanne und mehreren danach von dem Draht-Ausgangsmaterial durchlaufenen, kaskadenartig hintereinan­ der geschalteten Spülbecken sowie einer dahinter angeordneten Trocknungseinrichtung.

Der so wieder in einen verarbeitbaren, d. h. ziehfähigen Zustand versetzte Draht wird dann mit einem herkömmlichen Zieh­ verfahren gezogen, um die gewünschte Drahtform zu erhalten. Da­ nach müssen die Kratzendrähte auch noch zum Erhalt vorgegebener mechanischer Eigenschaften vergütet werden.

Das Vergüten wird insbesondere dazu angewandt, um bei den bereits gezogenen Drähten eine möglichst hohe Festigkeit bei gleichzeitig guten Zähigkeits- und Dehnungswerten zu erzielen. Für diesen Zweck wird üblicherweise eine Durchlaufvergütungs­ anlage eingesetzt, in der der gezogene Draht zunächst zum Erhalt einer austenitischen Struktur auf eine Temperatur zwischen 800 und 1000°C erwärmt, dann zum Erhalt einer martensitischen Um­ wandlung abgeschreckt, danach zur Bildung von Ausscheidungen aus dem martensitischen Gefüge auf eine Temperatur im Bereich von 400 bis 600°C erwärmt und schließlich auf eine Temperatur von weniger als 60°C abgekühlt. Dabei wird zur Erwärmung des gezo­ genen Drahtes auf 800 bis 1000°C üblicherweise ein indirektes Erwärmungsverfahren unter Verwendung von elektrisch oder mit Gas betriebenen Öfen eingesetzt, bei denen die Drähte in Rohren geführt und zur Vermeidung einer Oxidation in der Regel mit Schutzgas, wie etwa Stickstoff, gespült werden. In dieser er­ sten Stufe des Vergütungsvorganges muß besonders darauf geachtet werden, daß die vorgegebene Drahttemperatur über die gesamte Ofenlänge möglichst exakt eingehalten wird, weil nur so die be­ nötigten gleichmäßigen mechanischen Eigenschaften über die ge­ samte Drahtlänge sichergestellt werden.

Ziel der Abschreckung ist eine möglichst vollständige martensitische Umwandlung des Gefüges. Dazu wird in der Regel Öl als Abschreckmedium eingesetzt. Zur Sicherstellung der gewünsch­ ten mechanischen Eigenschaften des Kratzendrahtes muß die Bil­ dung einer Oxidschicht bzw. eine Verzunderung des Drahtes un­ bedingt vermieden werden. Aus diesem Grund schließt sich die Ab­ schreckzone der bekannten Vergütungsanlagen luftdicht an den Austentisierofen an. Es wurde bereit versucht, andere Abschreck­ medien als Öl einzusetzen oder auch indirekte Abschreckverfahren mit Gas oder Wasser einzusetzen. Dabei konnten jedoch keine zu­ friedenstellenden Ergebnisse bezüglich der Gleichmäßigkeit und Feinheit der Martensitstruktur erzielt werden.

Wie vorstehend bereits erläutert, dient das Erwärmen des Drahtes auf eine Temperatur im Bereich von 400 bis 600°C in der nächsten Stufe des Vergütungsvorganges zur Bildung von Ausschei­ dungen aus dem in der Abschreckstufe erhaltenen martensitischen Gefüge. Dieser Vorgang wird auch als Anlassen und die dazu be­ nötigte Ofeneinrichtung als Anlaßofen bezeichnet. Nach erfolgter Umwandlung besteht das Gefüge aus einer ferritischen Grundmatrix mit darin eingelagerten Ausscheidungen. Diese Erwärmung kann ebenfalls indirekt in elektrisch oder mit Gas betriebenen Öfen erfolgen. Dabei werden die Drähte ebenso wie bei der vorher­ gehenden Erwärmung auf einer Temperatur von 800 bis 1000°C in Rohren geführt, die zur Vermeidung einer Oxidation ebenfalls mit Schutzgas, in der Regel Stickstoff gespült werden. Auch bei die­ ser Vergütungsstufe muß zum Erhalt gleichbleibender mechanischer Eigenschaften über die gesamte Drahtlänge eine sehr gute Tem­ peraturkonstanz sichergestellt werden.

Die abschließende Kühlung des Drahtes auf eine Tempe­ ratur von 60°C oder weniger erfolgt üblicherweise indirekt in Rohren, die von Wasser umspült sind.

Wie der vorstehenden Erläuterung bekannter Verfahren der eingangs beschriebenen Art zu entnehmen ist, erfordern diese Verfahren einen sehr hohen maschinellen Aufwand und sind darüber hinaus mit der Erzeugung einer Vielzahl von umweltbelastenden Substanzen, wie etwa dem flüssigen Blei, dem mit Zunderpartikeln versetzten Sand, der in der Beizanlage eingesetzten Säure und dem zum Abschrecken während des Vergütungsvorganges eingesetzten Öl, verbunden.

Angesichts dieser Probleme im Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Weiterbildung des vor­ stehend erläuterten Verfahrens nach dem Stand der Technik anzu­ geben, mit der unter Sicherstellung gleichbleibender mechani­ scher Eigenschaften eines damit erhaltenen Kratzendrahtes die Investitionskosten für die zur Ausführung dieses Verfahrens be­ treibbare Anlage gesenkt und gleichzeitig die Menge der bei der Ausführung des Verfahrens anfallenden umweltbelastenden Stoffe vermindert werden kann, sowie eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens, eine Ofeneinrichtung und eine Abkühlein­ richtung für diese Vorrichtung bereitzustellen.

In verfahrensmäßiger Hinsicht wird diese Aufgabe durch eine Weiterbildung des bekannten Verfahrens zur Herstellung von Feindraht, insbesondere Kratzendraht gelöst, die im wesentlichen dadurch gekennzeichnet ist, daß der gezogene Draht zum Vergüten mindestens eine zuvor bereits zur Durchführung des Wärmebehand­ lungsvorgange eingesetzte Ofen- und/oder Abkühleinrichtung durchläuft.

Diese Weiterbildung geht auf die verblüffend einfache Erkenntnis zurück, daß der Draht bei dem zum Erhalt der zieh­ fähigen Gefügestruktur durchgeführten Wärmebehandlungsvorgang ein ähnliches Temperaturprofil durchläuft wie bei dem an­ schließend durchgeführten Vergütungsvorgang und daß eine An­ passung an die voneinander abweichenden Temperaturprofile und an andere verfahrensspezifische Bedingungen durch eine entspre­ chende Einstellung der für beide Vorgänge, also sowohl für den Wärmebehandlungsvorgang als auch für den Vergütungsvorgang benutzten Ofeneinrichtung und/oder Abkühleinrichtung erfolgen kann. Insbesondere wurde dabei im Rahmen dieser Erfindung er­ kannt, daß die durch die entsprechenden Einstellungen der dop­ pelt benutzten Anlagenteile auftretenden Anlagen-Stillstand­ zeiten mit so geringen Kosten verbunden sind, daß durch die Einsparung mindestens eines Anlagenteiles insgesamt ein ko­ stengünstigeres Herstellungsverfahren erreicht wird. Zudem wird durch die Einsparung mindestens eines Anlagenteiles der Platz­ bedarf der Anlage deutlich geringer als bei herkömmlichen An­ lagen, was weiter zur Kosteneinsparung beiträgt. Schließlich kann durch die Doppelnutzung mindestens eines der Anlagenteile die Menge der bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Her­ stellungsverfahrens erzeugten umweltbelastenden Substanzen deut­ lich reduziert werden. Dieser Effekt tritt besonders deutlich hervor, wenn mindestens eine Abkühleinrichtung sowohl für den Wärmebehandlungsvorgang als auch für den Vergütungsvorgang ein­ gesetzt wird.

Wie vorstehend bereits im Zusammenhang mit den bekannten Verfahren erläutert, hat es sich zum Erhalt einer ziehfähigen Gefügestruktur des Draht-Ausgangsmaterials als besonders günstig erwiesen, wenn dieses im Verlauf des Wärmebehandlungsvorganges zunächst mit einer ersten Ofeneinrichtung auf eine erste Tem­ peratur von vorzugsweise etwa 800 bis 1000°C erwärmt, dann mit einer ersten Abkühleinrichtung auf eine zweite, vorzugsweise zwischen der ersten Temperatur und Raumtemperatur liegende Tem­ peratur von besonders bevorzugt etwa 400 bis 600°C abgekühlt, ggf. für eine vorgegebene Zeit bei dieser zweiten Temperatur ge­ halten und anschließend mit einer zweiten Abkühleinrichtung etwa auf Raumtemperatur oder eine etwas darüberliegende Temperatur abgekühlt wird. Dabei kann der auf die zweite Temperatur von vorzugsweise etwa 400 bis 600°C abgekühlt Draht auch mit der entsprechenden Abkühleinrichtung für eine vorgegebene Zeit bei dieser Temperatur gehalten werden. Im Sinne der gewünschten Dop­ pelnutzung einzelner Anlagenteile sowohl für den Wärmebehand­ lungsvorgang als auch für den Vergütungsvorgang hat es sich je­ doch als besonders günstig erwiesen, wenn der Draht nach Ver­ lassen der ersten Abkühleinrichtung mit einer zweiten Ofen­ einrichtung bei der zweiten Temperatur gehalten wird. Dann kann die erste Abkühleinrichtung sowohl zum Abkühlen des Drahtes auf die zweite Temperatur als auch zum Abkühlen des Drahtes im Ver­ lauf des Vergütungsvorganges eingesetzt werden, weil die im Ver­ lauf des Vergütungsvorganges ebenfalls notwendig werdende wei­ tere Erwärmung des Draht-Ausgangsmaterials auch noch mit der zweiten Ofeneinrichtung erreicht werden kann.

Das erfindungsgemäße Verfahren kann bereits dann mit Vorteil eingesetzt werden, wenn nur eines der zur Ausführung des Wärmebehandlungsvorganges benötigten Anlagenteile, also die er­ ste Ofeneinrichtung, die erste Abkühleinrichtung, die zweite Ofeneinrichtung oder die zweite Abkühleinrichtung auch zum Ver­ güten eingesetzt wird. Eine besonders große Einsparung der In­ vestitionskosten für die zur Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens einzusetzende Vorrichtung wird jedoch erreicht, wenn der Draht zum Vergüten sowohl die erste Ofeneinrichtung, als auch die erste Abkühleinrichtung, als auch die zweite Ofen­ einrichtung, als auch die zweite Abkühleinrichtung durchläuft.

In diesem Zusammenhang wird ergänzend darauf hinge­ wiesen, daß die Ausführung dieses besonders bevorzugten Ver­ fahrens keine kontinuierliche Herstellung von Kratzendrähten ermöglicht, weil zwischen dem Wärmebehandlungsvorgang und dem Vergütungsvorgang zunächst eine Umstellung der einzelnen An­ lagenteile erfolgen muß. Dieser Nachteil ist jedoch insbesondere bei der Herstellung von Kratzendraht hinnehmbar, weil die Menge des benötigten Kratzendrahtes üblicherweise deutlich unter den maximalen Produktionskapazitäten entsprechender Anlagen liegt, so daß es bei einer bedarfsgerechten Produktion von Kratzendräh­ ten ohnehin zu Maschinen-Stillstandzeiten kommt, die dann zur Umstellung der einzelnen Anlagenteile ausgenutzt werden können. Daher entstehen bei der Durchführung des erfindungsgemäß be­ sonders bevorzugten Verfahrens keine Zusatzkosten durch zusätz­ liche Maschinen-Stillstandzeiten.

Wie vorstehend bereits im Zusammenhang mit dem Verfahren nach dem Stand der Technik erläutert, hat es sich als besonders günstig erwiesen, wenn der Draht zum Vergüten zunächst auf eine Temperatur von etwa 800 bis 1000°C erwärmt und danach etwa auf Raumtemperatur abgeschreckt wird. Dazu kann die auch während des Wärmebehandlungsvorganges zum Erwärmen des Draht-Ausgangsma­ terials auf 800 bis 1000°C eingesetzte erste Ofeneinrichtung und die entsprechend umzustellende erste Abkühleinrichtung einge­ setzt werden. In einer weiteren Vergütungsstufe wird der Draht üblicherweise auf eine vierte vorgegebene Temperatur von etwa 400 bis 600°C erwärmt und anschließend auf Raumtemperatur oder eine etwas darüberliegende Temperatur von weniger als 100°C, vorzugsweise etwa 60°C abgekühlt. Zu diesem Zweck können ohne besondere Umstellung die zweite Ofeneinrichtung und die zweite Abkühleinrichtung eingesetzt werden.

Wie vorstehend bereits im Zusammenhang mit dem Verfahren nach dem Stand der Technik erläutert, ist es insbesondere bei der Ausführung des Vergütungsvorganges besonders wichtig, daß die Temperatur in den entsprechenden Ofeneinrichtungen über die gesamte Länge des in dem Ofen aufgenommenen Drahtabschnittes konstant gehalten wird. Zu diesem Zweck hat es sich als beson­ ders günstig erwiesen, wenn der Draht in der ersten und/oder zweiten Ofeneinrichtung einen von entsprechenden Kanälen und ggf. darin angeordneten Durchlaufrohren durchsetzten, beispiels­ weise quaderförmigen Wärmeverteilungsblock durchläuft. Ein derartiger Wärmeverteilungsblock kann mit einer wesentlich hö­ heren Masse ausgeführt werden, als die üblicherweise einge­ setzten Rohre und hat daher sehr gute Wärmespeichereigenschaf­ ten, mit denen Temperaturschwankungen in der Ofeneinrichtung ab­ gepuffert werden können, so daß sie die Drahttemperatur bzw. den Drahttemperaturverlauf innerhalb des Ofens nicht mehr beeinflus­ sen. Darüber hinaus ermöglicht der Einsatz eines von dem Draht durchlaufenen Wärmeverteilungsblocks unter Sicherstellung einer konstanten Temperaturverteilung den Einsatz von gasbrenner­ beheizten Öfen mit sehr kleinen Ofenkammern, weil die durch die Gasbrenner sonst verursachten lokalen Temperaturspitzen auch in einer kleinen Ofenkammer durch die verhältnismäßig hohe Masse des Wärmeverteilungsblocks gleichmäßig verteilt werden können und nicht mehr bis zu den den Wärmeverteilungsblock durchlau­ fenden Drähten gelangen.

Wie der vorstehenden Erläuterung einer besonders bevor­ zugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens zu entnehmen ist, zeichnet sich eine erfindungsgemäße Ofenein­ richtung zur Durchführung dieses Verfahrens mit mindestens einer zur Aufnahme mindestens eines Drahtabschnittes ausgelegten, beheizbaren Ofenkammer im wesentlichen dadurch aus, daß in der Ofenkammer im Bereich des darin anzuordnenden Drahtes ein zur gleichmäßigen Erwärmung des in der Ofenkammer aufgenommenen Drahtabschnittes ausgelegter Wärmeverteilungsblock angeordnet ist. Dabei weist die Ofenkammer zweckmäßigerweise mindestens einen Drahteinlauf und mindestens einen davon getrennten Draht­ auslauf auf und ist so im Durchlaufbetrieb betreibbar.

Zum Erhalt einer gleichmäßigen Erwärmung des in der Ofenkammer aufgenommenen Drahtabschnittes ist es weiter be­ vorzugt, wenn der Wärmeverteilungsblock von mindestens einem den Drahtabschnitt bzw. ein diesen paßgenau umgebendes Rohr auf­ nehmenden Kanal durchsetzt ist. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist die erfindungsgemäße Ofenein­ richtung zur gleichzeitigen Erwärmung einer Vielzahl von Draht­ abschnitten ausgelegt, wobei der Wärmeverteilungsblock von einer Vielzahl von parallel zueinander verlaufenden und jeweils einen Drahtabschnitt aufnehmenden Kanälen durchsetzt ist. Dabei kann die Erwärmung der den Wärmeverteilungsblock durchlaufenden Drahtabschnitte durch eine Erwärmung des Wärmeverteilungsblockes von außen, vorzugsweise mit mindestens einem eine die Ofenkammer begrenzende Wand durchdringenden Gasbrenner, erfolgen. Bei Einsatz einer derartigen Ofeneinrichtung kann eine Verzunderung des in der Ofenkammer zu erwärmenden Drahtabschnittes und die Ablagerung von Verbrennungsprodukten auf der Drahtoberfläche verhindert werden, wenn mindestens einer der zur Aufnahme der Drahtabschnitte dienenden Kanäle gegenüber der beheizten Um­ gebung des Wärmeverteilungsblockes in der Heizkammer gasdicht abgeschlossen ist und vorzugsweise mit einem inerten Gas, wie etwa Stickstoff, gespült wird.

Als besonders günstig hat es sich erwiesen, wenn der Wärmeverteilungsblock zumindest teilweise aus einem Halbleiter­ material besteht, weil dieses in dem relevanten Temperatur­ bereich von 400 bis 1000°C eine gute Wärmekapazität und zufrie­ denstellende Wärmeleitungseigenschaften aufweist und gleichzei­ tig nur ein geringes Gewicht hat. Dabei hat es sich als beson­ ders zweckmäßig erwiesen, wenn Siliciumcarbid als Halblei­ termaterial eingesetzt wird, weil dieses bei einem besonders ge­ ringen Gewicht besonders gute thermische Eigenschaften aufweist.

Wie vorstehend bereits im Zusammenhang mit dem bekannten Drahtherstellungsverfahren erläutert, kann die erste und/oder die zweite Abkühleinrichtung eine Wirbelkammer mit mindestens einer Schicht aus verwirbeltem, rieselfähigem Material, wie etwa Sand, aufweisen, die zum Abkühlen von dem Draht durchlaufen wird. Zur Vermeidung der Bildung einer Zunderschicht auf dem die Wirbelkammer durchlaufenden Draht hat es sich als besonders gün­ stig erwiesen, wenn das rieselfähige Material mit einem in die Wirbelkammer eingeleiteten Inertgas, wie etwa Stickstoff, einem Edelgas o. dgl., verwirbelt wird. Bei dem zuletzt beschriebenen Verfahren können die im Zusammenhang mit der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens entstehenden Betriebskosten be­ sonders gering gehalten werden, wenn das in die Wirbelkammer eingeleitete Inertgas nach Ableitung aus der Wirbelkammer zur erneuten Einleitung zurückgeführt wird.

Im übrigen erlaubt der Einsatz eines Inertgases zum Ver­ wirbeln des rieselfähigen Materials in der Wirbelkammer auch noch eine deutliche Reduzierung der Mengen der bei der Draht­ herstellung ansonsten entstehenden umweltbelastenden Stoffe, weil dadurch die Entstehung von Zunderpartikeln vermieden wird, die ansonsten einen häufigen Austausch des rieselfähigen Ma­ terials erforderlich machen. Darüber hinaus eröffnet der Einsatz eines Inertgases zum Verwirbeln des rieselfähigen Materials in der Wirbelkammer auch die Möglichkeit, auf die ansonsten zur Aufbereitung des mit dem Wärmebehandlungsvorgang in den zieh­ fähigen Zustand versetzten Drahtes benötigte Beizanlage, voll­ ständig zu verzichten weil im Verlauf der Abkühlung des Drahtes auf die zweite Temperatur keine Oxidschicht auf den Drahtober­ flächen gebildet wird. Dadurch wird eine weitere Verringerung der bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens ent­ stehenden umweltbelastenden Stoffe erreicht, weil die bei den herkömmlichen Verfahren in der Beizanlage anfallenden Säuren nicht mehr benötigt werden. Ferner kann die Wirbelkammer bei Einsatz eines Inertgases zum Verwirbeln des rieselfähigen Ma­ terials auch zur Abschreckung im Verlauf des Vergütungsvorganges eingesetzt werden, weil so die aus Qualitätsgründen im Verlauf des Vergütungsvorganges unbedingt zu vermeidende Verzunderung des Drahtes sicher ausgeschlossen wird. Auf diese Weise wird eine weitere Verringerung der Menge der bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens anfallenden umweltbelastenden Sub­ stanzen erreicht, weil das ansonsten zum Abschrecken des Drahtes während des Vergütungsvorganges benötigte Öl nicht mehr ge­ braucht wird.

Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Er­ findung wird ein und dieselbe Wirbelkammer sowohl während des zum Erhalt der ziehfähigen Gefügestruktur durchgeführten Wärme­ behandlungsvorganges, als auch bei dem Vergütungsvorgang ein­ gesetzt. Dazu ist es zweckmäßig, wenn das rieselfähige Material bei Einsatz der Wirbelkammer zum Abkühlen des rieselfähigen Materials im Verlauf des Wärmebehandlungsvorganges auf die zwei­ te vorgegebene Temperatur erwärmt wird, die üblicherweise bei etwa 400 bis 600°C liegt. Wenngleich diese Erwärmung auch, wie im Stand der Technik mit Hilfe eines das rieselfähige Material und das zum Verwirbeln desselben benötigten Gas direkt erwär­ menden Gasbrenners erfolgen kann, hat es sich als besonders günstig erwiesen, wenn zum Erwärmen des rieselfähigen Materials elektromagnetische Wellen in die Wirbelkammer eingestrahlt wer­ den, weil so die Ablagerung von beim Einsatz der Gasbrenner entstehenden Verbrennungsprodukten auf den Drahtoberflächen verhindert wird, so daß vollständig auf den Einsatz einer Beiz­ anlage zur Bearbeitung der mit dem Wärmebehandlungsvorgang in den ziehfähigen Zustand veretzte Drähte verzichtet werden kann.

Dabei können die elektromagnetischen Wellen beispiels­ weise in Form von Wärmestrahlung von einem in der Wirbelkammer angeordneten und diese vorzugsweise durchsetzenden Heizrohr ab­ gestrahlt werden. Diese Ausführungsform der Erfindung bietet den Vorteil, daß zusätzlich zu der Erwärmung durch die von dem Heizrohr abgestrahlten elektromagnetischen Wellen auch noch eine Erwärmung des rieselfähigen Materials durch einen unmittelbaren Kontakt mit dem Heizrohr erfolgen kann, wenn das Heizrohr im Bereich der Schicht aus dem verwirbelten rieselfähigen Material angeordnet ist. Das Heizrohr kann beispielsweise elektrisch er­ wärmt werde. Zum Erhalt eines besonders hohen Wirkungsgrades hat es sich jedoch als besonders günstig erwiesen, wenn das Heizrohr als Hohlrohr ausgeführt ist und von innen mit einem Gasbrenner beheizt wird, wobei der Rohrinnenraum gegenüber dem Rest der Wirbelkammer gasdicht getrennt ist.

Zusätzlich oder alternativ kann das rieselfähige Ma­ terial auch noch mit elektromagnetischen Wellen in Form von in die Heizkammer abgestrahlten Mikrowellen erwärmt werden. Dabei kann ein zur Erzeugung der Mikrowellen eingesetztes Element ei­ ner entsprechenden Mikrowellenabstrahleinrichtung, wie etwa ein Klystron im Bereich einer die Wirbelkammer begrenzenden Wand an­ geordnet sein, so daß eine zusätzliche Erwärmung des rieselfä­ higen Materials durch die bei der Erzeugung der Mikrowellen entstehende Abwärme erreicht wird. Durch diesen Wärmeaustausch erfolgt gleichzeitig eine Kühlung des Mikrowellenerzeugungsele­ mentes.

Insgesamt kann durch Einsatz von zwei erfindungsgemäßen Ofeneinrichtungen mit einer dazwischen angeordneten, erfin­ dungsgemäßen Abkühleinrichtung eine Vorrichtung zum Durchführen des erfindungsgemäßen Verfahrens bereitgestellt werden, bei deren Benutzung zur Ausführung des Wärmebehandlungsvorganges und des Vergütungsvorganges keine umweltbelastenden Substanzen ver­ wendet werden oder entstehen. Dabei kann sowohl bei der Aus­ führung des Wärmebehandlungsvorganges als auch bei der Aus­ führung des Vergütungsvorganges eine übliche zweite Abkühl­ einrichtung zum Abkühlen des aus der zweiten Ofeneinrichtung auslaufenden Drahtes eingesetzt werden, in der der Draht in Roh­ ren geführt wird, die zur indirekten Kühlung von Wasser umspült werden.

Nachstehend wird die Erfindung unter Bezugnahme auf die Zeichnung, auf die hinsichtlich aller erfindungswesentlichen in der Beschreibung nicht näher herausgestellten Einzelheiten aus­ drücklich verwiesen wird, erläutert. In der Zeichnung zeigt:

Fig. 1 eine schematische Darstellung einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Ver­ fahrens,

Fig. 2 eine schematische Schnittdarstellung einer der Ofenein­ richtungen der in Fig. 1 dargestellten Vorrichtung und

Fig. 3 eine schematische Schnittdarstellung einer der Abkühl­ einrichtungen der in Fig. 1 dargestellten Vorrichtung.

In Fig. 1a ist eine im Durchlaufbetrieb betreibbare er­ findungsgemäße Vorrichtung schematisch dargestellt. Diese Vor­ richtung umfaßt im wesentlichen eine erste Ofeneinrichtung 10, eine erste Abkühleinrichtung 20, eine zweite Ofeneinrichtung 30 und eine zweite Abkühleinrichtung 40, die in dieser Reihenfolge in der durch die Pfeile P bezeichneten Durchlaufrichtung sowohl bei der Ausführung des zum Erhalt der ziehfähigen Gefügestruktur durchzuführenden Wärmebehandlungsvorgang als auch bei dem zum Erhalt der gewünschten mechanischen Eigenschaften, d. h. der ho­ hen Festigkeit, bei gleichzeitig gutem Zähigkeits- und Dehnungs­ wert durchgeführten Vergütungsvorgang durchlaufen werden. Das während des Wärmebehandlungsvorganges von den Drähten durch­ laufene Temperaturprofil ist in Fig. 1b) dargestellt. Danach werden die Drähte zunächst mit der ersten Ofeneinrichtung 10 auf eine Temperatur von etwa 900°C erwärmt, dann mit der ersten Ab­ kühleinrichtung 20 auf eine Temperatur von etwa 500°C abgekühlt und mit der zweiten Ofeneinrichtung 30 bei dieser Temperatur ge­ halten, um schließlich mit der zweiten Abkühleinrichtung 40 auf Raumtemperatur abgekühlt zu werden.

Das bei Einsatz derselben Vorrichtung zur Durchführung des Vergütungsvorgangs von den Drähten durchlaufene Tempera­ turprofil ist in Fig. 1c dargestellt. Danach werden die Drähte beim Vergütungsvorgang zunächst mit der ersten Ofeneinrichtung 10 auf etwa 900°C erwärmt, dann mit der ersten Abkühleinrichtung 20 etwa auf Raumtemperatur abgekühlt, anschließend mit der zwei­ ten Ofeneinrichtung 30 auf eine Temperatur von etwa 500°C erwärmt, um schließlich mit der zweiten Abkühleinrichtung 40 wieder auf Raumtemperatur, bzw. auf eine knapp darüberliegende Temperatur von etwa 60°C abgekühlt zu werden.

Wie der zeichnerischen Darstellung in Fig. 1 zu ent­ nehmen ist, muß die in Fig. 1a) dargestellte Vorrichtung zwi­ schen dem Vergütungsvorgang durch entsprechende Einstellung der ersten Abkühleinrichtung 20 an die jeweiligen Temperaturprofile angepaßt werden.

In Fig. 2 ist ein sowohl zur Verwirklichung der ersten Ofeneinrichtung 10 als auch zur Verwirklichung der zweiten Ofeneinrichtung 30 einsetzbarer Ofen 100 dargestellt. Dieser Ofen 100 umfaßt eine von wärmedämmenden Ofenwänden 110, 120, 130 und 140 begrenzte Ofenkammer 150, in der ein aus Siliciumcarbid hergestellter Wärmeverteilungsblock 160 angeordnet ist. Dieser Wärmeverteilungsblock 160 ist im wesentlichen quaderförmig und ruht mit Abstand vom Boden 130 auf Trägerelementen 162, so daß er von einem äußeren, ringförmigen Bereich 170 der Ofenkammer 150 umgeben ist. Der quaderförmige Siliciumcarbidblock 160 weist eine Vielzahl von ihn in der in Fig. 1 mit dem Pfeil P bezeich­ neten Durchlaufrichtung durchsetzenden Kanäle 164 auf, von denen jeder zur Aufnahme eines Drahtabschnittes ausgelegt ist. Die so in dem Wärmeverteilungsblock 160 und damit in der Ofenkammer 150 aufgenommenen, bzw. den Wärmeverteilungsblock durchlaufenden Drahtabschnitte werden indirekt über den Wärmeverteilungsblock 160 erwärmt. Dazu werden Gasbrenner in die Seitenwände 120 und 140 durchsetzende Ausnehmungen 142 eingesetzt. Dabei wird ein direkter Kontakt der Verbrennungsprodukte mit den die Kanäle 164 des Wärmeverteilungsblocks 160 durchlaufenden Drähten vermieden, weil der ringförmige Außenraum 170 der Ofenkammer 150 von den den Verteilungsblock 160 durchsetzenden Kanälen 164 gasdicht getrennt ist.

In Fig. 3 ist eine zur Verwirklichung der ersten Abkühl­ einrichtung 20 der in Fig. 1a dargestellten erfindungsgemäßen Vorrichtung einsetzbare Abkühleinrichtung in Form eines Wirbel­ bettes 200 dargestellt. Dieses Wirbelbett 200 umfaßt eine von einer wärmedämmenden Wand 212 begrenzte und in der durch den Pfeil P in Fig. 1 bezeichneten Richtung von den Drähten durch­ laufene Wirbelkammer 210. Im Bodenbereich der Wirbelkammer 210 ist eine Anordnung zum Einleiten eines Inertgases in die Wir­ belkammer angebracht. Mit dem so eingeleiteten Inertgas kann ein in der Wirbelkammer enthaltenes rieselfähiges Material, wie etwa Sand verwirbelt werden, so daß es eine flüssigkeitsähnliche Wir­ belschicht bildet, die von den abzukühlenden Drähten durchlaufen wird. Das so in die Wirbelkammer 210 eingeleitete Inertgas, wie etwa Stickstoff, ein Edelgas o. dgl., wird aus der Wirbelkammer 210 abgeleitet und wieder zur Einleitungsanordnung 220 zurück­ geführt.

Oberhalb der Einleitungsanordnung 220 wird die Wir­ belkammer 210 von einem sich senkrecht zur Durchlaufrichtung der Drähte erstreckenden Heizrohr 240 durchsetzt. Dieses Heizrohr 240 ist als Hohlrohr ausgebildet und enthält in seinem Innenraum einen Gasbrenner 242, wobei der Innenraum des Heizrohrs 240 vom Rest der Wirbelkammer 210 gasdicht getrennt ist. Dadurch kann der in der Wirbelkammer 210 enthaltene und mit Hilfe des durch die Einleitungsanordnung 220 eingeleiteten Inertgases verwir­ belte Sand während des Wärmebehandlungsvorganges auf eine vor­ gegebene Temperator von etwa 500°C erwärmt werden, ohne daß die Inertgasatmosphäre innerhalb der Wirbelkammer 210 durch die Verbrennungsprodukte verunreinigt wird, während gleichzeitig sichergestellt wird, daß die die Wirbelkammer 210 durchlaufenden Drähte nicht oxidiert werden, weil die Verwirbelung mit dem Inertgas erfolgt. Die Abgase des Gasbrenners werden mit einer Absaugeinrichtung 242 abgesaugt und abgeleitet.

Die Erfindung ist nicht auf das anhand der Zeichnung er­ läuterte Ausführungsbeispiel beschränkt. Vielmehr kann das rie­ selfähige Material in der Wirbelkammer 210 auch durch Einstrah­ lung von Mikrowellen erwärmt werden, wobei ein entsprechendes Mikrowellenerzeugungselement, wie etwa ein Klystron im Bereich einer Seitenwand der Wirbelkammer 210 angeordnet sein kann, um so ebenfalls zur Erwärmung des rieselfähigen Materials bei­ zutragen und andererseits durch das rieselfähige Material ge­ kühlt zu werden. Ferner ist daran gedacht, die erfindungsgemäße Vorrichtung so einzustellen, daß von den in Fig. 1 dargestellten Temperaturprofilen abweichende Temperaturprofile durchlaufen werden, falls beispielsweise hochlegierte Stähle als Material für die herzustellenden Drähte eingesetzt werden. Endlich können die Ofeneinrichtungen 10 und 30 der in Fig. 1 dargestellten Vor­ richtung auch unterschiedlich dimensioniert werden.

Claims (34)

1. Verfahren zum Herstellen von Feindraht bei dem ein Draht-Ausgangsmaterial durch einen Wärmebehandlungsvorgang in einen ziehfähigen Zustand versetzt, dann gezogen und anschlie­ ßend zum Erhalt vorgegebener mechanischer Eigenschaften vergütet wird, dadurch gekennzeichnet, daß der gezogene Draht zum Ver­ güten mindestens eine zuvor bereits zur Durchführung des Wärme­ behandlungvorganges eingesetzte Ofen- und/oder Abkühleinrichtung durchläuft.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Draht-Ausgangsmaterial bereits behandelt, insbesondere vergütet ist.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das Draht-Ausgangsmaterial im Verlauf des Wärme­ behandlungsvorganges zunächst mit einer ersten Ofeneinrichtung auf eine erste Temperatur von vorzugsweise etwa 800 bis 1000°C erwärmt, dann mit einer ersten Abkühleinrichtung auf eine zweite vorzugsweise zwischen der ersten Temperatur und Raumtemperatur liegende Temperatur von besonders bevorzugt etwa 400 bis 600°C abgekühlt, ggf. für eine vorgegebene Zeit bei dieser zweiten Temperatur gehalten und mit einer zweiten Abkühleinrichtung etwa auf Raumtemperatur abgekühlt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Draht mit einer zweiten Ofeneinrichtung bei der zweiten Temperatur gehalten wird.

5. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Draht zum Vergüten die erste Ofeneinrichtung, die erste Abkühleinrichtung, die zweite Ofeneinrichtung und/oder die zweite Abkühleinrichtung durchläuft.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Draht zum Vergüten mit der ersten Ofeneinrichtung auf eine dritte vorgegebene Temperatur von vorzugsweise etwa eben­ falls 800 bis 1000°C erwärmt und mit der ersten Abkühl­ einrichtung auf eine vierte vorgegebene Temperatur, vorzugsweise etwa Raumtemperatur abgekühlt wird.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Draht zum Vergüten nach Abkühlen auf die vierte vor­ gegebene Temperatur mit der zweiten Ofeneinrichtung auf eine fünfte vorgegebene Temperatur von vorzugsweise etwa 400 bis 600°C erwärmt und anschließend vorzugsweise mit der zweiten Abkühleinrichtung etwa auf Raumtemperatur oder eine etwas darüberliegende Temperatur von weniger als 100°C, vorzugsweise etwa 60°C abgekühlt wird.

8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Draht in der ersten und/oder zweiten Ofeneinrichtung einen Wärmeverteilungsblock durchläuft.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Wärmeverteilungsblock von außen vorzugsweise mit min­ destens einem Gasbrenner erwärmt wird.

10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Draht in der ersten und/oder zweiten Abkühleinrichtung eine Wirbelkammer mit mindestens einer Schicht aus verwirbeltem rieselfähigen Material, wie etwa Sand, durchläuft.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß das rieselfähige Material mit einem in die Wirbelkammer ein­ geleiteten Inertgas, wie etwa Stickstoff, oder einem Edelgas ver­ wirbelt wird.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß das in die Wirbelkammer eingeleitete Inertgas aus der Wir­ belkammer abgleitet und zur erneuten Einleitung in die Wirbel­ kammer zurückgeführt wird.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß das rieselfähige Material in der ersten Abkühleinrichtung zum Abkühlen des Drahtes auf die zweite vorgegebene Temperatur etwa auf die zweite vorgegebene Temperatur erwärmt wird.

14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß zum Erwärmen des rieselfähigen Materials elektromagnetische Wellen in die Wirbelkammer eingestrahlt werden.

15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die elektromagnetischen Wellen von einem in der Wirbelkammer angeordneten und diese vorzugsweise durchsetzenden Heizrohr ab­ gestrahlt werden.

16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß das Heizrohr als Hohlrohr ausgeführt ist und von innen mit einem Gasbrenner beheizt wird.

17. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 16, da­ durch gekennzeichnet, daß die elektromagnetischen Wellen in Form von Mikrowellen in die Heizkammer abgestrahlt werden.

18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß ein zur Erzeugung der Mikrowellen eingesetztes Element, wie etwa ein Klystron, im Bereich einer die Wirbelkammer begrenzen­ den Wand angeordnet ist und das rieselfähige Material zusätzlich durch die bei der Erzeugung der Mikrowellen entstehende Abwärme erwärmt wird.

19. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß das Mikrowellenerzeugungselement durch das verwirbelte rie­ selfähige Material gekühlt wird.

20. Ofeneinrichtung zur Durchführung eines Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche mit mindestens einer zur Aufnahme mindestens eines Drahtabschnittes ausgelegten, beheiz­ baren Ofenkammer (150), dadurch gekennzeichnet, daß in der Ofen­ kammer (150) im Bereich des darin anzuordnenden Drahtes ein zur gleichmäßigen Erwärmung des in der Ofenkammer (150) aufgenom­ menen Drahtabschnittes ausgelegter Wärmeverteilungsblock (160) angeordnet ist.

21. Ofeneinrichtung nach Anspruch 20, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Ofenkammer (150) mindestens einen Drahteinlauf und mindestens einen davon getrennten Drahtauslauf aufweist und im Durchlaufbetrieb betreibbar ist.

22. Ofeneinrichtung nach Anspruch 21, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Wärmeverteilungsblock (160) von mindestens einem den Drahtabschnitt aufnehmenden Kanal (164) durchsetzt ist.

23. Ofeneinrichtung nach Anspruch 22, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Wärmeverteilungsblock (160) von einer Vielzahl von parallel zueinander verlaufenden und jeweils einen Draht­ abschnitt aufnehmenden Kanälen (164) durchsetzt ist.

24. Ofeneinrichtung nach einem der Ansprüche 20 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß der Wärmeverteilungsblock (160) von außen, vorzugsweise mit mindestens einem eine die Ofenkammer (150) begrenzende Wand (120, 140) durchdringenden Gasbrenner be­ heizbar ist.

25. Ofeneinrichtung nach Anspruch 24, dadurch gekenn­ zeichnet, daß mindestens einer der zur Aufnahme der Drahtab­ schnitte dienenden Kanäle (164) gasdicht von der beheizten Um­ gebung (170) des Wärmeverteilungsblocks (160) in der Heizkammer getrennt ist.

26. Ofeneinrichtung nach einem der Ansprüche 20 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß der Wärmeverteilungsblock zumindest teilweise aus einem Halbleitermaterial, vorzugsweise Silicium­ carbid, besteht.

27. Abkühleinrichtung zur Durchführung eines Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 18 mit einer rieselfähiges Mate­ rial, wie etwa Sand, enthaltenden Wirbelkammer (210) einer zum Einleiten eines Wirbelfluids in die Wirbelkammer ausgelegten Fluideinleitungsanordnung (220) und einer Anordnung (240) zum Erwärmen des rieselfähigen Materials, dadurch gekennzeichnet, daß die Erwärmungsanordnung zum Abstrahlen von elektromagne­ tischen Wellen in die Wirbelkammer ausgelegt ist.

28. Abkühleinrichtung nach Anspruch 27, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Erwärmungsanordnung mindestens ein in der Wir­ belkammer (210) angeordnetes und diese vorzugsweise durchsetzen­ des Heizrohr (240) aufweist.

29. Abkühleinrichtung nach Anspruch 28, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das Heizrohr (240) als Hohlrohr ausgeführt ist, wobei der Innenraum gegenüber dem Rest der Wirbelkammer (210) gasdicht abgeschlossen ist.

30. Abkühleinrichtung nach Anspruch 29, dadurch gekenn­ zeichnet, daß dem Heizrohr (240) ein zum Erzeugen einer Gas­ flamme im Rohrinnenraum ausgelegter Gasbrenner (242) zugeordnet ist.

31. Abkühleinrichtung nach einem der Ansprüche 27 bis 30, dadurch gekennzeichnet, daß die Erwärmungsanordnung minde­ stens eine zum Abstrahlen von Mikrowellen in die Wirbelkammer betreibbare Mikrowellenabstrahleinrichtung aufweist.

32. Abkühleinrichtung nach Anspruch 31, dadurch gekenn­ zeichnet, daß ein zum Erzeugen der Mikrowellen betreibbares Ele­ ment der Mikrowellenabstrahlvorrichtung im Bereich einer die Wirbelkammer begrenzenden Wand angeordnet und zum zusätzlichen Erwärmen des rieselfähigen Materials einsetzbar ist.

33. Abkühleinrichtung nach einem der Ansprüche 27 bis 32, dadurch gekennzeichnet, daß der Wirbelkammer eine Anordnung zum Ableiten, Zurückführen und erneuten Einleiten des Wirbelfluids in die Wirbelkammer betreibbare Rückführungsanord­ nung zugeordnet ist.

34. Vorrichtung zur Durchführung eines Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 19 mit einer Heizeinrichtung nach einem der Ansprüche 20 bis 26 und/oder einer Abkühleinrichtung nach einem Ansprüche 27 bis 33.