DE19860018A1

DE19860018A1 - Verpackungsautomat zur Konfektionierung von Produkten

Info

Publication number: DE19860018A1
Application number: DE19860018A
Authority: DE
Inventors: Giovanni Gentili; Maria Gioia Grandi
Original assignee: TMC SpA
Current assignee: TMC SpA
Priority date: 1997-12-30
Filing date: 1998-12-23
Publication date: 1999-07-08
Also published as: US6067780A

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft Verpackungsmaschinen, insbesondere Verpackungsautomaten zur Konfektionierung von Produkten, wie zum Beispiel Papierrollen, die in Form eines Paketes zusammengehalten und mit einem Bogen Packmaterial umhüllt werden, der um die Produkte gewickelt, gefaltet und auf sich selbst verschweißt wird.

Bei den Verpackungsmaschinen der oben genannten Art erfolgt die Kon fektionierung bekanntermaßen, indem die Produkte bzw. die gruppierten Produkte nacheinander eine Formungslinie entlang befördert werden, in der die Produkte zwischen Schieberelementen, die in Schrittabständen angeordnet und entlang der Formungslinie beweglich sind, mit dis kontinuierlicher Bewegung weiterbefördert werden und mehrere Arbeits stationen durchlaufen, in denen die Konfektionierung erfolgt.

Die Arbeitsstationen sehen jeweils vor: das Einführen der Produkte mit einem aufgelegten Packmaterialbogen, z. B. einer Kunststoffolie, in die Maschine; das Umhüllen der Produkte mit dem Packmaterialbogen und das Übereinanderschlagen jeweils gegenüberliegender Bogenränder unterhalb der Produkte; das Formen von zwei Paaren erster, vertikaler Umschlag klappen auf dem Packmaterialbogen, die gegen das Produkt gefaltet werden; das Formen von zwei Paaren zweiter Umschlagklappen; das Anschweißen der Bogenränder unterhalb des Paketes; das Falten der Paare zweiter Umschlagklappen gegen das Paket; und schließlich das Verschließen des Paketes durch das Anschweißen der Umschlagklappen auf dem Packmaterialbogen.

Die vorliegende Erfindung betrifft im einzelnen eine automatische Maschine der oben angegebenen Art und gemaß der Einleitung des Patentanspruchs 1 für die beschriebene Konfektionierung von Produkten.

Die Maschine beinhaltet eine Formungslinie für die Umhüllung, entlang derer die drei Arbeitsstationen aufeinanderfolgend über einer Produkt lauffläche angeordnet sind, auf der die Produkte schrittweise durch bewegliche Schieber weiterbefördert werden. Die erste Arbeitsstation der Formungslinie arbeitet mit einer unterhalb der Lauffläche der Produkte angeordneten Hebevorrichtung zusammen, die vertikal auf und ab bewegt werden kann, zwischen einer unteren Stellung, in der sie die Produkte auf einer eigenen Ladefläche entgegennimmt, und einer oberen Stellung, in der sie dagegen die Produkte auf der Lauffläche der Formungslinie ablegt und sie mit einem über den Produkten aufgelegten Packmaterialbogen zwischen die Schieberelemente einführt; dieser Bogen legt sich beiderseits des Paketes in senkrechten, zwischen den Produkten und den Schieberelementen liegenden Lagen gegen das Paket an. Die erste Arbeitsstation umfaßt ferner ein planhorizontales Faltelement und ein planhorizontales Gegenfaltelement, die unterhalb der Lauffläche und beiderseits der Hebevorrichtung angeordnet sind. Das Faltelement und Gegenfaltelement sind parallel zur Lauffläche der Produkte hin und her beweglich, und zwar von einer ersten, verbreiterten Endlage, in der sie den freien Durchlauf der Ladefläche der Hebevorrichtung zur Lauffläche der Produkte hin ermöglichen, in eine zweite, verengte Endlage, in der sie oberhalb der Ladefläche der Hebevorrichtung so einander angenähert sind, daß sie nach und nach die Produkte davon abnehmen, auf der Lauffläche halten und gleichzeitig einander entgegengesetzte Ränder des Bogens einschlagen, bis diese unterhalb des Produktes einer über dem anderen zu liegen kommen. Die Maschine umfaßt ferner zwei Paare planvertikaler Faltelemente, die zueinander und zur Formungslinie parallel sind, beiderseits der Produkte in einem der Pakettiefe entsprechenden Abstand angeordnet sind und einander entgegengesetzt zwischen zwei Endlagen hin und her bewegt werden können. In einer ersten Endlage, einer Ruhestellung, sind die planvertikalen Faltelemente außerhalb des Außenmaßes der Paketbreite angeordnet; in der zweiten Endlage, einer Arbeitsstellung, sind sie dagegen einander angenähert. Bei der zum Erreichen der zweiten bzw. Arbeitsstellung erforderlichen Bewegung nehmen die planvertikalen Schieber die vertikalen Ränder des Bogens mit, falten diese um vertikale Faltlinien und bilden somit Paare erster, vertikaler Umschläge, die gegen die Produkte gedrückt werden, und formen schließlich Paare zweiter, horizontaler Umschläge, die beiderseits der planvertikalen Faltelemente angeordnet sind. Die zweite Station umfaßt dagegen zwei Paare feststehender Faltelemente, die beiderseits der Formungslinie in einem bestimmten Abstand zueinander angeordnet sind: Dieser Abstand ist vertikal durch das Höhenmaß des Produktpaketes bedingt und horizontal durch die Tiefe und Länge des Paketes. Die feststehenden Faltelemente weisen spiralförmige Oberflächen auf, die in Längsrichtung entlang der Formungslinie verlaufen und dazu dienen, die zweiten Umschläge nach und nach zu falten, bis sie auf dem Packmaterial und gegen das Produkt anliegen. Erste Schweißeinrichtungen sind zum Schweißen der unten am Paket übereinander liegenden Packmaterialränder vorgesehen und zweite Schweißeinrichtungen, mit denen die dritte Station ausgestattet ist, sind dagegen zum Anschweißen der ersten und zweiten Umschläge auf den Packmaterialbogen vorgesehen.

Bei den obengenannten Verpackungsmaschinen erfolgt die Verpackung der Produkte nach verschiedenen Konfektionierungsformaten, welche die Möglichkeit vorsehen, Rollen in unterschiedlicher Anzahl und ver schiedener geometrischer Anordnung in die Pakete zu packen. Es können also sowohl Einzelpackungen mit nur einer Rolle, als auch Mehrfach packungen mit mehreren Rollen konfektioniert werden. In diesem Fall können die Rollen entweder nebeneinander gruppiert werden und somit ein Paket mit einer einzigen Produktlage bilden, oder aber so angeordnet werden, daß Pakete mit mehreren Lagen übereinander liegender Rollen konfektioniert werden.

Ein gemeinsames Problem aller bekannten Maschinentypen besteht darin, daß zur Umrüstung der Maschine für die Konfektionierung anderer Paketformate zahlreiche Einstellungen erforderlich sind, die im einzelnen auf dem Einsatz mehrerer Referenzteile für die Positionierung beruhen, die sich normalerweise voneinander unterscheiden, auf unterschiedliche Weise von den diversen physischen Teilen der Maschine geregelt werden und die insbesondere mehrere Einstellarbeiten erfordern, die beim Übergang von einer Packungsart zur anderen getrennt durchzuführen sind. Genauer gesagt, erfolgen die Einstellungen der Arbeitsstationen mit Bezug auf die Lauffläche der Produkte, die Einstellungen der beweglichen Fläche der Hebevorrichtung dagegen mit Bezug auf die niedrigste Stellung, die von der beweglichen Fläche eingenommen wird und unterhalb der Lauffläche der Produkte liegt.

Daraus ergibt sich, daß die Einstellvorrichtungen der Maschine komplex konstruiert sind und lange, komplizierte Arbeiten zum Einstellen und Synchronisieren der Maschine erfordern, wobei ungünstigerweise auch physische Eingriffe an zahlreichen Einrichtungen erforderlich sind, die überdies über die gesamte Maschine verteilt angeordnet sein können.

Zweck dieser Erfindung ist daher die Beseitigung der eben beschriebenen Nachteile durch eine Maschine, die in der Lage ist, den Übergang von einer Betriebsausrüstung auf eine andere, sowohl hinsichtlich der Einstellung des Paketformats, als auch hinsichtlich der Konfektionierungskonfiguration, durch Regulationen zu ermöglichen, die in geringerer Anzahl als bei bekannten Maschinen erforderlich sind und die außerdem schneller und über eine zentrale Steuerung ausgeführt werden können, damit die Maschine insgesamt der Marktnachfrage nach diversifizierten und schnell veränderbaren Verpackungen entsprechen kann.

Ein weiteres Ziel der Erfindung besteht darin, eine Maschine zu verwirkli chen, in der die beweglichen Organe kleinere Wege zurücklegen müssen, was sich vorteilhaft sowohl im Sinne einer Verkürzung der Arbeitszyklus zeiten, als auch einer Verminderung der dynamischen Beanspruchungen auswirkt.

Erfindungsgemäß werden diese Ziele durch eine automatische Maschine erreicht, die Mittel zur Einstellung zumindest der Linie für die Formung der Umhüllung enthält, welche operationell mit zentralen Einrichtungen zur Füllung und Steuerung der Maschine verbunden und dafür vorgesehen sind, die für den Formatwechsel des Paketes erforderlichen Maschineneinstellungen auf die Lauffläche der Produkte zu beziehen. Die technischen Eigenschaften der Erfindung, gemäß der obengenannten Zwecke, sind aus dem Inhalt der unten aufgeführten Patentansprüche deutlich zu erkennen. Die Vorteile derselben werden in der nachfolgenden detaillierten Beschreibung unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen anhand eines rein als Beispiel dienenden und nicht einschränkenden Ausführungsbeispieles näher erläutert, wobei:

- Abb. 1 einen Gesamtlageplan einer erfindungsgemäßen Verpackungs maschine zeigt, die mit einer Produktzufuhrlinie und einer Zuführlinie für den Packmaterialbogen ausgestattet ist;
- Abb. 2 im Aufriß eine Gesamtansicht der Maschine von Abb. 1 zeigt;
- Abb. 3 die Maschine im Aufriß, mit Blick von der Seite der Produkt zufuhrlinie, zeigt;
- Abb. 4 in perspektivischer Gesamtansicht ein Beispiel einer mit der erfindungsgemäßen Maschine herstellbaren Packung zeigt;
- die Abb. 5a, 5b, 5c, 5d, 5e stark vereinfachte schematische Darstellungen der Arbeitsphasen der Maschine im dreidimensionalen Raum enthalten;
- die Abb. 6a und 6b in vergrößertem Maßstab einige Einzelteile der in Abb. 3 dargestellten Maschine zeigen;
- die Abb. 7a, 7b in vergrößertem Maßstab einige Einzelteile der in Abb. 3 dargestellten Maschine zeigen, wobei einige Teile abgenommen sind, um andere deutlicher zu zeigen;
- die Abb. 8a, 8b, 8c im Detail und in vergrößertem Maßstab einige Einzelteile der in Abb. 3 dargestellten Maschine zeigen, und zwar jeweils im Aufriß, im Grundriß und in Seitenansicht, wobei einige Teile abge nommen sind, um andere deutlicher zu zeigen;
- Abb. 9 eine Teilansicht der Maschine von Abb. 3 nach einer vertikalen Schnittebene und in vergrößertem Maßstab zeigt;
- Abb. 10 eine Ansicht der Maschine nach der Schnittlinie X-X der Abb. 7b zeigt;
- die Abb. 11a, 11b Teilansichten eines Grundrisses eines Einzelteils der Maschine von Abb. 3 in vergrößertem Maßstab zeigen;
- Abb. 12 eine Ansicht eines Einzelteils der Abb. 2 zeigt, das teilweise und in vergrößertem Maßstab dargestellt ist;
- die Abb. 13a, 13b und 13c Seitenansichten einiger Einzelteile der Erfindung darstellen, wobei einige Teile abgenommen sind, um andere deutlicher zu zeigen;
- Abb. 14 eine Schnittzeichnung eines Einzelteils der Erfindung nach der Schnittlinie XIV-XIV der Abb. 1 zeigt;
- die Abb. 15a und 15b jeweils im Aufriß und in vergrößertem Maßstab eine Zuführlinie für das Packmaterial zeigen, mit der die Maschine ausgestattet ist;
- die Abb. 16, 16a und 17 zwei Aufrisse und eine Queransicht einer Aus führungsvariante der Maschine der vorhergehenden Abbildungen darstellen, wobei einige Teile abgenommen sind, um andere deutlicher zu zeigen; Nach den Abb. 1, 2 und 3 der beigefügten Zeichnungen wird mit 1 die Gesamtheit einer automatischen Verpackungsmaschine zur Konfektio nierung von Produkten 3 zu einem Paket 2 gekennzeichnet. Die Produkte 3 bestehen im einzelnen (siehe Abb. 4) aus Papierrollen, die durch eine Umhüllung 4 zusammengehalten werden, die aus einem Packmaterialbogen aus Kunststoff (Polypropylen oder Polyethylen) besteht, der um die Pro dukte 3 gewickelt, dann gefaltet und auf sich selbst verschweißt wird, um eine Gesamtpackung zu bilden, wie sie als nicht einschränkendes Beispiel in der genannten Abb. 4 gezeigt wird.

Die Verpackungsmaschine 1 umfaßt im wesentlichen (siehe Abb. 1 und 2): eine Zufuhrlinie 50 für die zu verpackenden Produkte 3, eine Zufuhrlinie 100 für den Packmaterialbogen und eine Formungslinie 10 für die Umhüllung 4 zur Konfektionierung der Produkte 3, wobei die genannten Linien auf drei Ebenen in unterschiedlicher Höhe angeordnet sind (siehe auch Abb. 5e). Die Verpackungsmaschine 1 umfaßt ferner eine Hebe vorrichtung 5 für die zu verpackenden Produkte, die operationell zwischen der Produktzufuhrlinie 50 und der Formungslinie 10 der Umhüllung angeordnet ist.

Die Formungslinie 10 der Umhüllung beinhaltet einen im wesentlichen parallelflachen Maschinenaufbau 15, der seiner größten Abmessung nach horizontal ausgerichtet ist (siehe Abb. 3) und der an einem seiner Enden über der Hebevorrichtung 5 mit einem zwischenliegenden Schacht 27 an geordnet ist. Im Maschinenaufbau 15 ist ein Kreisförderer 18 vorgesehen (siehe auch Abb. 6a), der mit aufeinanderfolgenden Schieberelementen 19 ausgestattet ist, die abwechselnd auf parallelen, ringförmig um vier motorisierte Zaunscheiben 28p geschlossenen Ketten 28 montiert sind. Die Schieber 19 dienen dazu, mit waagrechter, unidirektionaler und diskontinuierlicher Bewegung die zwischen Paaren aufeinanderfolgender Schieber 19 liegenden Produkte 3 entlang der Formungslinie 10 der Umhüllung 4 zu befördern. Die Formungslinie 10 für die Umhüllung 4 beinhaltet im einzelnen drei Arbeitsstationen 6, 7, 8, die in wechselseitiger Folge nahe der Basis des Maschinenaufbaus 15 und oberhalb einer horizontalen Lauffläche 9 angeordnet sind, auf der die Produkte 3 aufliegen und schrittweise durch die Schubwirkung der Schieber 19 des Kreisförderers 18 von einer Arbeitsstation 6, 7, 8 zur nächsten weiterbefördert werden.

Genauer ausgedrückt, (siehe Abb. 6a, 6b) ist die erste Arbeitsstation 6 im Maschinenaufbau 15 auf der Vertikallinie der Hebevorrichtung 5 ange ordnet; ist mit je einem planhorizontalen, beweglichen Faltelement 11 und Gegenfaltelement 12 ausgestattet, die unterhalb und angrenzend an der Lauffläche 9 der Produkte 3 angebracht sind; und beinhaltet ferner zwei Paare planvertikaler Faltelemente 13, 14, die beweglich, zueinander parallel und in Längsrichtung zur Formungslinie 10 ausgerichtet sind.

Das planhorizontale Faltelement 11 (siehe Abb. 7a) besteht aus mehreren kleinen Förderbändern 20, die parallel nebeneinander angeordnet und vorkragend auf einer Trägerstruktur 21 gelagert sind, die horizontal auf einer feststehenden Struktur 15a der Maschine 1 geführt wird. Die Trägerstruktur 21 der Förderbänder 20 kann eine abwechselnde Transla tionsbewegung gegenüber der feststehenden Struktur 15a der Maschine 1 ausführen und wird hierzu von entsprechenden Stellorganen angetrieben, vorzugsweise einem Hebelwerk 22, bestehend aus einer Pleuelstange 22a, die an einem Ende über ein Kugelgelenk mit der Trägerstruktur 21 des Faltelementes 11 verbunden ist und am anderen Ende, ebenfalls über ein Kugelgelenk, mit einer Kurbel 22b verbunden ist, die von einem vorzugsweise elektronischen, bürstenlosen Motor 23 angetrieben wird.

Die Förderbänder 20 sind mit Riemen versehen, die entsprechende Paare Riemenscheiben 20a, 20b umschließen, von denen eine motorisch ange trieben ist, und die einen in horizontaler Richtung langgestreckten Ring bilden. Die motorisierten Riemenscheiben 20a jedes Bandes 20 werden durch Mittel für den gemeinsamen Antrieb 20c und eine zwischen geschaltete mechanische Übertragung 20d mit Ringriemen 20e in eine unidirektionale Drehbewegung versetzt. Die mechanische Übertragung 20d sieht vor, daß der Ringriemen 20e um eine Gesamtheit von Umlenkscheiben 20f, 20m gelegt ist. Eine der Umlenkscheiben (20m - Tänzer) ist, angetrieben durch entsprechende Stellorgane, die über Einrichtungen zur allgemeinen Steuerung und Führung der Maschine 1 angesteuert werden, so verfahrbar, daß die mechanische Übertragung 20d mit Riemen 20e ihre geometrische Konfiguration jeweils ändern kann, um der gesamten Translationsbewegung des Faltelementes 11 in beide horizontale Richtungen zu folgen und sich zu jedem Zeitpunkt der von diesem eingenommenen Stellung anzupassen, indem die Länge der zwischen den feststehenden Riemenscheiben 20f und der beweglichen Umlenkscheibe 20m liegenden Riemenabschnitte 20e verändert wird.

Unter der ersten Arbeitsstation 6 und unterhalb des planhorizontalen Faltelementes 11 trägt die Maschine 1 eine erste vertikale Wand 23a des Schachtes 27; diese Wand 23a wird von einem horizontalen Schaft 24 getragen, der vorkragend auf der feststehenden Struktur 15a der Maschine 1 gelagert und gleitend auf dieser geführt wird. Der Schaft 24 ist mit einer Zahnung 24a versehen, die in eine motorisierte Treibrolle 25 eingreift. Die über zentrale Einrichtungen zur allgemeinen Führung und Steuerung der Maschine 1 entsprechend angesteuerte Drehung der Treibrolle 25 ermöglicht die horizontale Einstellung der Stellung der ersten Wand 23a des Schachtes und damit die passende Ausrichtung zur darüberliegenden ersten Arbeitsstation 6 der Maschine 1.

Das planhorizontale Gegenfaltelement 12 (siehe Abb. 7b) wird durch eine Fläche mit einem verjüngtem Ende 12a gebildet, die vorkragend auf einer eigenen Trägerstruktur 24b gelagert ist. Die Trägerstruktur 24b ist horizontal auf einer feststehenden Struktur 15b der Maschine 1 gelagert und geführt, die gegenüber der feststehenden Struktur 15a, die das Faltelement 11 trägt, angeordnet ist,. Die Trägerstruktur 24b des Gegenfaltelements 12 kann horizontal hin und her eine Translationsbewegung gegenüber der feststehenden Struktur 15b ausführen und wird hierzu von entsprechenden Stellorganen angetrieben, vorzugsweise einem Hebelwerk 25 (siehe Abb. 6a), bestehend aus einer Pleuelstange 25a, die an einem Ende über ein Kugelgelenk mit der Trägerstruktur 24b des Gegenfaltelementes 12 verbunden ist und am anderen Ende, ebenfalls über ein Kugelgelenk, mit einer Kurbel 25b verbunden ist, die ihrerseits von einem elektronischen, bürstenlosen Motor 26 angetrieben wird, der über Einrichtungen zur allgemeinen Steuerung und Führung der Maschine 1 angesteuert wird.

Gegenfaltelement 12 und Faltelement 11 sind so aneinanderfügbar (wie nachfolgend näher beschrieben), daß durch ihr Zusammenspiel eine horizontale Fläche 9 gebildet wird, die beim maximalen Vorkragen des Gegenfaltelementes 12 und des Faltelementes 11 von den jeweiligen Strukturen 15a bzw. 15b entsteht. In diesem Zustand überlagern sich die Enden 12a, 20b (siehe Abb. 5d) und bilden somit in der ersten Arbeits station 6 der Maschine 1 einen Abschnitt der Produktlauffläche 9, der in horizontaler Richtung durch die geeignete Synchronbewegung der Hebel werke 22, 25 für die Betätigung von Gegenfaltelement 12 und Faltelement 11, angesteuert von den zentralen Einrichtungen zur allgemeinen Steuerung und Führung der Maschine 1, geöffnet und geschlossen werden kann. Die Phaseneinstellung der Hebelwerke 22, 25 zur Betätigung von Gegenfaltelement 12 und Faltelement 11 sollte vorzugsweise vorsehen, daß Gegenfaltelement 12 und Faltelement 11, im oben genannten Zustand des maximalen horizontalen Vorkragens, gleichzeitig einen Endlagenpunkt erreichen, der im Verhältnis zu einer vertikalen Mittelebene 6a der ersten Arbeitsstation 6 um einen bestimmten, in der Abb. 5d mit D1 gekennzeichneten Abstand, entlang der Formungslinie 10 der Umhüllung 4 weiter nach hinten versetzt ist, wobei dieser Abstand D1 vorzugsweise etwa 70 mm beträgt.

Aus Abb. 6a ist zu erkennen, daß durch die Art des Aufbaus, der die vorkragende Lagerung von Gegenfaltelement 12 und Faltelement 11 vor sieht, eine Maschine 1 realisiert wird, die insgesamt den Vorteil der bequemen Zugänglichkeit der direkt unterhalb und seitlich der ersten Arbeitsstation 6 liegenden Bereiche aufweist.

Die planvertikalen Faltelemente 13 und 14 bestehen aus vier vertikalen, elastisch nachgiebigen, lamellenförmigen Elementen, die, jeweils paarweise und zueinander parallel, nacheinander entlang der Formungslinie 10 angeordnet sind (siehe Abb. 6a). Die Faltelemente 13, 14 werden von entsprechenden Supporten 29 getragen, die gleitend in Führung 31 auf zwei parallelen und vertikalen Seitenteilen 30 (siehe Abb. 8c) des Maschinenaufbaus 15 montiert sind (von den Seitenteilen 30 ist nur eines in der genannten Abb. 8c dargestellt). Vier Hebelwerke 32, bestehend aus einer Pleuelstange 32a und einer Kurbel 32b, die über Kugelgelenke gelenkig miteinander verbunden sind (siehe Abb. 6a, 8b), verbinden die Supporte 29 der einander gegenüberliegenden, planvertikalen Faltelemente 13, 14 der beiden Seitenteile 30 mit entsprechenden Motoren 33a, 33b für den gemeinsamen Antrieb eines jeden Paares von Faltelementen 13, 14; wobei vorzugsweise elektronische, bürstenlose Motoren 33a, 33b zum Einsatz kommen. Im Maschinenaufbau 15 befinden sich daher zwei Antriebsmotoren 33a und 33b, die von Einrichtungen zur allgemeinen Steuerung und Führung der Maschine 1 angesteuert werden und dazu dienen, über die Hebelwerke 32 die vier lamellenförmigen Elemente 13, 14 horizontal hin und her jeweils paarweise und in entgegengesetzter Bewegung entlang der Formungslinie 10 zu verfahren. Die beiden Paare planvertikaler Faltelemente 13, 14 werden zwischen zwei Endlagen hin und her bewegt, in denen sie maximal voneinander entfernt bzw. maximal einander angenähert sind. Auch in diesem Fall sieht die Phaseneinstellung der Hebelwerke 32 vor, daß die Stellung der maximalen Annäherung der Paare planvertikaler Faltelemente 13, 14 in einem Punkt erreicht wird, der entlang der Formungslinie 10 der Umhüllung 4 um den Abstand D1 hinter die vertikale Mittelebene 6a der ersten Arbeitsstation 6 verschoben ist (siehe Abb. 6a).

Die Pleuelstangen 32a und Kurbeln 32b der Hebelwerke 32 weisen wechselseitige Kugelgelenkverbindungen auf und der Winkel zwischen ihnen ist so einstellbar, daß die relative Stellung der Faltelemente 13, 14 der horizontalen Abmessung des Paketes angepaßt werden kann, die längs zur Formungslinie 10 ausgerichtet ist (Länge des Paketes entlang der Richtung der Bezugsachse X von Abb. 4 erfaßt).

Die entsprechenden Faltelemente 13, 14 der beiden Seitenteile 30 sind ferner mit Einstellvorrichtungen ausgestattet, die es ermöglichen, die Faltelemente 13, 14 in horizontaler Richtung, quer zur Formungslinie 10 zu verbreitern (nach der Bezugsachse Y von Abb. 4), sowie in vertikaler Richtung zu verfahren (nach der Bezugsachse Z in Abb. 4), um sie entsprechend den Änderungen der restlichen Abmessungen (Tiefe und Höhe) des Paketes 2 einstellen zu können, die den diversen, mit der Maschine 1 herstellbaren Konfektionierungsformaten der Produkte 3 entsprechen.

Die erfindungsgemäße Lösung, nach der beide Paare planvertikaler Falt elemente 13, 14 wie oben beschrieben entlang der Formungslinie 10 verfahrbar sind, ermöglicht, dank der kürzeren Bewegungswege der plan vertikalen Faltelemente 13, 14, die Reduzierung der dynamischen Bean spruchung, so daß die Maschine 1 bei ansonsten gleichen Bedingungen mit größeren Arbeitsgeschwindigkeiten betrieben werden kann.

Die zweite Arbeitsstation 7 beinhaltet dagegen zwei Paare feststehender Faltelemente 16, 17, die nacheinander im Maschinenaufbau 15 angeordnet sind, sowie erste Schweißeinrichtungen 180, die zwischen den beiden Faltelementpaaren 16, 17 angeordnet sind (siehe Abb. 6a, 7b).

Die feststehenden Faltelemente 16 eines ersten Paares (siehe Abb. 3 und 6a) sind beiderseits der Formungslinie 10 angeordnet und weisen spiralförmige Oberflächen auf, die in Längsrichtung entlang der Formungslinie 10 verlaufen. Die feststehenden Faltelemente 17 des zweiten Paares sind ebenfalls beiderseits der Formungslinie 10 angeordnet, weisen spiralförmige Oberflächen auf, die in Längsrichtung entlang der Formungslinie 10 verlaufen, und liegen im Verhältnis zu den ersten weiter vorne und auf einer höheren Ebene als die Lauffläche 9 der Produkte.

Die unteren feststehenden Faltelemente 16 können in horizontaler Richtung quer zur Formungslinie 10 verbreitert werden. Die oberen feststehenden Faltelemente 17 können nicht nur in horizontaler Richtung verbreitert werden, sondern sind zur Anpassung an Formatänderungen in der Pakethöhe auch in vertikaler Richtung einstellbar.

Die Maschine 1 umfaßt ferner (siehe Abb. 3, 6a, 6b) horizontale Träger 34, die im Maschinenaufbau 15 in Längsrichtung zur Formungslinie 10 angeordnet sind, und zwar in seitlicher Stellung zu den Schieberelementen 19 des Kreisförderers 18. Die horizontalen Träger 34 erstrecken sich durch den gesamten Maschinenaufbau 15 und bilden, durch ihre Anordnung über der ersten und zweiten Arbeitsstation 6, 7 und zumindest teilweise auch über der dritten Arbeitsstation 8, im gegenseitigen Zusammenspiel horizontale obere Anschlagflächen, die der Oberseite der durch die Formungslinie 10 für die Umhüllung 4 laufenden Produktpakete 2 entgegenwirken.

Die Träger 34 sind an ihren gegenüberliegenden Enden in Supporten 35 gelagert (siehe Abb. 6b), die mit Schnecken versehen sind, die in vier vertikale, motorisierte Stellspindeln 36 eingreifen. Die Stellspindeln 36 sind über eine gemeinsame Antriebskette 37 zur Bewegungsübertragung miteinander verbunden, die in einer horizontalen Ebene angeordnet und mit einem motorisierten Antriebsritzel 38 verbunden ist, das von einem elektronischen, bürstenlosen Motor angetrieben wird (siehe Abb. 9). Der Antrieb des Ritzels 38 durch diesen Motor, der in geeigneter Weise von den zentralen Einrichtungen zur allgemeinen Steuerung und Führung der Maschine angesteuert wird, ermöglicht das Heben und Senken der von den Trägern 34 gebildeten oberen Anschlagfläche gegenüber der darunter gelegenen Produktlauffläche 9.

Ferner ist in Abb. 9 zu erkennen, daß die Seitenteile 30 des Maschinen aufbaus 15 oben über feststehende horizontale Träger 39 miteinander verbunden sind, auf denen zwei erste, horizontal verfahrbare Schlitten 40 gelagert und geführt sind (die Abbildung zeigt nur eine Hälfte der Maschine 1, aber die Beschreibung gilt symmetrisch auch auf die andere Hälfte der Maschine 1). Die ersten Schlitten 40 werden im Verhältnis zum entsprechenden Träger 39 mittels einer motorisierten Stellspindel 41 verfahren (Antrieb über einen elektronischen, bürstenlosen Motor, der von zentralen Einrichtungen zur allgemeinen Steuerung und Führung der Maschine 1 angesteuert wird), auf der die genannten ersten Schlitten 40 eingreifen. Die Stellspindel 41 weist zu den beiden gegenüberliegenden Seitenteilen 30 des Maschinenaufbaus 15 hin gegenläufige Gewinde auf, so daß, wenn die Stellspindel 41 in Drehung versetzt wird, durch ein und dieselbe Drehung das gleichzeitige Verfahren der beiden in die genannte Spindel 41 eingreifenden ersten Schlitten 40 bewirkt wird, die sich horizontal entgegengesetzt zueinander bewegen und sich damit, je nach Drehrichtung der Stellspindel 41, gleichzeitig voneinander entfernen bzw. einander annähern. Zweite Schlitten 42 sind gleitend auf jedem ersten Schlitten 40 gelagert und entlang einer vertikalen Richtung geführt und tragen die planvertikalen Faltelemente 13 und 14 mittels einer horizontalen Führung 42b, entlang derer die planvertikalen Faltelemente 13 und 14 durch die Wirkung entsprechender Pleuelstangen 32a verfahren werden. Die Translationsbewegung der zweiten Schlitten 42 erfolgt über den Antrieb einer vertikalen Stellspindel 43, die je nach Drehrichtung, den entsprechenden zweiten Schlitten 42 entlang der vertikalen Richtung hoch bzw. herunterfahren läßt und dementsprechend die Höhe der planvertikalen Faltelemente 13 und 14 im Verhältnis zur Lauffläche 9 der Produkte entlang der Formungslinie 10 der Maschine 1 verändert.

Aus den Abb. 8a, 8b und 9 ist im Detail zu entnehmen, daß durch das Ritzel 38 nicht nur die Kette 37 angetrieben wird, die die Bewegung auf die Stellspindeln 36 der oberen Anschlagfläche übertragt, sondern auch eine Kette 44, welche die Drehbewegung auf die vertikale Stellspindel 43 der zweiten Schlitten 42 überträgt. Da jedoch die Vertikalbewegung der planvertikalen Faltelemente 13, 14 mit halbiertem Verfahrweg im Verhältnis zur Bewegung der oberen Anschlagfläche erfolgen muß (denn die planvertikalen Faltelemente 13, 14 werden auf halber Höhe des Produktpaketes 2 angeordnet), weist die Stellspindel 43 eine halbierte Ganghöhe gegenüber den Stellspindeln 36 für den Antrieb der oberen Anschlagfläche auf.

Aus den obigen Ausführungen geht also hervor, daß es durch die vertikale Bewegung der von den Trägern 34 gebildeten oberen Anschlagfläche ermöglicht wird, die Umrüstung der Maschine 1 hinsichtlich der Formatänderungen in der Höhe (im Verhältnis zur Lauffläche 9) der Pakete 2 von Produkten 3, die entlang der Formungslinie 10 für die Umhüllung 4 laufen, vorzunehmen. Mit dieser, auf die Lauffläche 9 bezogenen Einstellung, können ferner auch die Änderungen des Vertikalabstandes der Paare feststehender Faltelemente 16 und 17 der zweiten Arbeitsstation 7 der Maschine 1 in Wechselbeziehung gebracht werden. Dagegen erfolgen die Einstellungen, die auf Formatänderungen in der Tiefe des Paketes 2 (Richtung Y in Abb. 4) bezogen sind, über die Aktivierung der Stellspindel 41, mit der auch die entsprechenden Breiteneinstellungen der feststehenden Faltelemente 16 und 17 der zweiten Arbeitsstation 7 in Wechselbeziehung gebracht werden können.

Die auf die Länge der Pakete 2 bezogenen Einstellungen erfolgen schließlich über die Einstellung der Hubwege der Hebelwerke 22, 25, 32, die jeweils das planhorizontale Faltelement 11 und Gegenfaltelement 12, sowie die planvertikalen Faltelemente 13, 14 betätigen. Die Variationen des zwischen den Schieberelementen 19 des Kreisförderers 18 bestehenden Abstandes erfolgen schließlich durch die geeignete Phasenverschiebung zwischen den parallelen Ketten 28, die abwechselnd die aufeinanderfolgenden Schieber 19 tragen.

Dabei ist hervorzuheben, daß alle oben beschriebenen Einstellungen von zentralen Einrichtungen zur allgemeinen Steuerung und Führung der Maschine 1 allein mit Bezug auf die Lauffläche 9 der Produkte 3 gesteuert werden.

Was die zweite Arbeitsstation 7 betrifft, ist aus Abb. 6a, 7b und 10 gut zu erkennen, daß die ersten Schweißeinrichtungen 180 einen Schweißstab 18a umfassen, der die Lauffläche 9 der Produkte 3 durchquert und quer zur Formungslinie 10 für die Umhüllung 4 verläuft. Der Schweißstab 18a wird von einem System paralleler Stangen 18b getragen, deren Enden jeweils auf einer Seite gelenkig mit dem Schweißstab 18a und auf der anderen Seite gelenkig mit dem Aufbau der Maschine 1 verbunden sind. Die Stangen 18b sind gemeinsam mit einem Ende einer Pleuelstange 18c variabler Länge verbunden, deren gegenüberliegendes Ende fest mit einem motorisierten Exzenter 18d verbunden ist. Ein von einem elektronischen, bürstenlosen Motor 18h angetriebenes Untersetzungsgetriebe versetzt den Exzenter 18d in Drehbewegung, so daß der Schweißstab 18a in regelmäßigen Zeitabständen an der Lauffläche 9 der Produkte auftauchen und für eine Zeitspanne oben gehalten werden kann, die zum Schweißen des Packmaterialbogens erforderlich ist, wobei diese Zeit dank des bürstenlosen Antriebsmotors über Programm so eingestellt werden kann, daß der Schweißvorgang jeweils mit unveränderlicher Schweißzeit erfolgt, unabhängig von der Geschwindigkeit der Formungslinie 10. Die Pleuelstange 18c variabler Länge wird im einzelnen von einem Pneumatikkolben betätigt, dessen Kolbenstange 18e gelenkig mit dem Schweißstab 18a und dessen Zylinder 18f gelenkig mit dem Exzenter 18d verbunden ist. Die zentralen Einrichtungen zur allgemeinen Steuerung und Führung der Maschine 1 steuern neben der Aktivierung des Motors 18h auch die Betätigung des Zylinders 18f und bewirken, bei einer Notabschaltung der Maschine 1, das Einziehen der Kolbenstange 18e in den Zylinder 18f, so daß der Schweißstab 18a unter die Lauffläche 9 abgesenkt wird (siehe Abb. 7b). Durch diese Konstruktion können Sicherheitseinrichtungen verwirklicht werden, die unerwünschte Ver brennungen des Packmaterialbogens für das Paket 2 der Produkte 4 bei Betriebsstörungen der Maschine 1 vermeiden.

Die dritte Arbeitsstation 8 kragt, wie in Abb. 3 und in den Abb. 11a, 11b zu erkennen, entlang der Formungslinie 10 für die Umhüllung teilweise vom Maschinenaufbau 15 hervor und ist im wesentlichen in zwei auf einanderfolgende Abschnitte 8a und 8b unterteilt, die jeweils für das Schweißen der Umhüllung 4 bzw. das anschließende Abkühlen und Festigen der Schweißstellen vorgesehen sind.

Im einzelnen umfaßt die dritte Arbeitsstation 8 zwei ringförmige Bänder 46 (siehe Abb. 11a, 11b), die um motorisierte Riemenscheiben 46p geschlossen sind, um vertikale Achsen 46a drehen und so angeordnet sind, daß sie langgestreckte Ringe bilden, die entlang der Formungslinie 10 und einander gegenüberliegend verlaufen. Im ersten Abschnitt 8a der dritten Arbeitsstation 8, sind die ringförmigen Bänder 46 auf ihrer Innenseite mit Schweißelementen 47 ausgestattet, die entsprechende Temperaturregelwiderstände aufweisen. Die Schweißelemente 47 sind aus reibungsfreiem Material gefertigt und drücken die ringförmigen Bänder 46 gegen die dazwischen liegenden Produktpakete 2, so daß der Packmaterialbogen auf gängige Art geschweißt wird.

Hinsichtlich der Hebevorrichtung 5 für die Produkte, ist insbesondere in den Abb. 5a und 5d zu erkennen, daß diese unterhalb der Lauffläche 9 der Produkte angeordnet ist und in vertikaler Richtung aus und ab beweglich ist zwischen einer unteren Stellung, in der sie die bereits gruppierten Produkte 3 auf einer eigenen horizontalen Ladefläche 5p entgegennimmt, und einer oberen Stellung, in der sie die Produkte 3 in der ersten Arbeitsstation 6 auf der Lauffläche 9 ablegt und zwischen Paare aufeinanderfolgender Schieberelemente 19 des Kreisförderers 18 einführt, wobei über den Produkten 3 ein Packmaterialbogen aufgelegt ist, der über die Folienzufuhrlinie 100 zugeführt wird.

Im einzelnen ist die Ladefläche 5p der Hebevorrichtung 5 in drei neben einanderliegende Elemente unterteilt: die äußeren Elemente 5p' sind fest miteinander verbunden, während das mittlere Element 5p'' unabhängig von den beiden anderen Elementen 5p' ist.

Zwei Führungsstangen 48 ermöglichen das vertikale Verfahren der beiden äußeren Elemente 5p' bzw. des mittleren Elementes 5p'' der Ladefläche 5p durch den Antrieb entsprechender Stellorgane. Diese bestehen im einzelnen (siehe Abb. 12) aus zwei unabhängigen Hebelwerken 49, welche jeweils eine der Führungsstangen 48 betätigen und Pleuelstangen 49a beinhalten, die an einem Ende gelenkig mit den Führungsstangen 48 der Elemente 5p', 5p'' verbunden sind und ferner drehbar mit Kurbeln 49b verbunden sind, die von zwei elektronischen, bürstenlosen Motoren 49c angetrieben werden, die ihrerseits von zentralen Einrichtungen zur allgemeinen Steuerung und Führung der Maschine 1 angesteuert werden.

Die Elemente 5p' und 5p'' der Ladefläche 5p werden, je nach Anzahl und Anordnung der Produkte 3 auf der Ladefläche 5p, in diversen Sequenzen durch entsprechende Stellorgane betätigt. Bei Konfigurationen, die mehrere, nebeneinander auf der Ladefläche 5p liegende Produktrollen 3 vorsehen, werden die äußeren Elemente 5p' bis auf die Höhe der Lauffläche 9 der Produkte 3 gefahren und kehren sofort wieder in die untere Stellung zurück; das mittlere Element 5p'' hält dagegen, sobald es die Produktlauffläche 9 erreicht hat, in dieser Stellung an und verweilt dort für ein bestimmtes Zeitintervall. Nach Ablauf der Haltezeit fährt das Element 5p'' wieder in die untere Stellung der Ladefläche 5p zurück. Dagegen kann für die Herstellung von Produktpackungen, die eine andere als die soeben beschriebene Bewegungsabfolge erfordern (zum Beispiel für die Konfektionierung von nur einem oder zwei Produkten, bei der keine Haltezeit erforderlich ist), die Neuprogrammierung der Sequenz recht bequem erfolgen, da hierzu nur eine entsprechende Regulierung der zentralen Einrichtungen zur Steuerung und Führung der Maschine über Software vorzunehmen ist, und daher keine materiellen Eingriffe an den physischen Elementen 5p' und 5p'' der Hebevorrichtung 5 auszuführen sind.

Die Einstellungen des Verfahrweges der Hebevorrichtung 5 in Verbindung mit den Formatänderungen der Produktpakete 2 bei der Konfektionierung (Höhe der Pakete) sind auch in diesem Fall nur auf die Produktlauffläche 9 entlang der Formungslinie 10 bezogen. Die Logik, auf der die zur Anpassung an eine andere Höhe des Paketes 2 erforderliche Einstellung des Verfahrweges der Hebevorrichtung 5 basiert, sieht also vor, daß die diversen Stellungen der Ladefläche 5p als Absenkungen H der Ladefläche 5p gegenüber der Lauffläche 9 der Produkte 3 entlang der Formungslinie 10 für die Umhüllung 4 definiert werden (siehe Abb. 5c). Dank dieser Eigenschaft kann die Anzahl der insgesamt an der Maschine 1 vorzunehmenden Einstellungen vorteilhaft reduziert und die Maschine damit leichter gesteuert werden.

Hinsichtlich der Zuführlinie 50 für die Produkte, ist in den Abb. 1 und 2 zu sehen, daß diese im wesentlichen eine Zufuhreinrichtung 51 für die durch gängige, hier nicht dargestellte Dosiereinrichtungen entsprechend gruppierten Produktgebinde beinhaltet, die ihrerseits eine Transfer einrichtung 60 für lagenweise angeordnete Produkte beschickt, welche zur Beschickung der Hebevorrichtung 5 dient.

Die Zufuhreinrichtung 51 für Produktgebinde umfaßt im wesentlichen (siehe Abb. 1, 2, 13a, 13b) eine feststehende tragende Struktur 51a, die beiderseits einer horizontalen Auflagefläche 52 für die Produkte 3 zwei parallele Ketten 53 trägt, die ringförmig um entsprechende Reihen von Kettenrädern 54 geführt und umgelenkt sind, sowie durch quer zur Fläche 52 verlaufende Stäbe 55b miteinander verbunden sind, die dazu dienen, auf die auf der Fläche 52 angeordneten Produkte 3 einzuwirken und diese entsprechend dem Lauf der Ketten 53 und tangential zu den entsprechenden Kettenrädern 54, von einem Ende der Zufuhreinrichtung 51 zum anderen zu schieben.

Der Aufbau der Zuführeinrichtung 51 sieht einen gegenüber der fest stehenden Struktur 51a beweglichen Arm 55 vor. Der Arm 55 trägt die Kettenräder 54e der Ketten 53, die nahe dem Ausgabeende 51b der Zu führeinrichtung 51 liegen, und ist mit der feststehenden Struktur 51a über einen Gleitschuh 56 verbunden, der gelenkig mit der feststehenden Struktur 51a verbunden und gleitend in einem Schlitz 57 des Armes 55 gelagert ist. Der Arm 55 ist ferner mit Antriebseinrichtungen, bestehend aus einem bürstenlosen Motor 58 zur Betätigung eines mit dem Arm 55 verbundenen Hebelwerkes 59, ausgerüstet, die den Arm 55 auf der feststehenden Struktur 51a drehen lassen und dadurch das Heben bzw. Senken des Ausgabeendes 51b der Zufuhreinrichtung 51 im Verhältnis zur Lauffläche 52 der Produkte bewirken; die Lauffläche 52 ist dabei so geformt, daß das ununterbrochene Aufliegen der Produkte auch gewährleistet ist, wenn sich das Ausgabeende 51b der Zufuhreinrichtung 51 von der feststehenden Struktur 51a entfernt; diese Entfernungsbewegung wird durch das Gleiten des Schlitzes 57 auf dem auf der feststehenden Struktur 51a befestigten Gleitschuh 56 ermöglicht.

Spannvorrichtungen 59 für die Ketten 53 sorgen für die Änderung der Länge der Umlenkabschnitte der Ketten 53 zwischen den diversen Kettenrädern 54, so daß die Ketten 53 der teleskopartigen Ausziehbewegung des Armes 55 folgen und im wesentlichen ihren Spannungszustand auf den Kettenrädern 54 unverändert beibehalten können.

Zwischen dem Arm 55 und der tragenden feststehenden Struktur 51a sind Reaktionseinrichtungen vorgesehen, die dazu dienen, der durch das Eigengewicht des Armes 55 bedingten Drehbewegung des Armes 55 ent gegenzuwirken. Diese Reaktionseinrichtungen beinhalten im einzelnen einen oder mehrere Pneumatikzylinder 380 (siehe Abb. 13b), die durch einen entsprechenden Steuerkreis mit einem Druck gespeist werden; dessen Stärke über die zentralen Einrichtungen zur Führung und Steuerung geregelt wird, und der dazu geeignet ist, dem Drehmoment des Armes 55 um den Angelpunkt der gelenkigen Befestigung an der feststehenden Struktur 51a entgegenzuwirken. Die Zylinder 380 wirken also wie eine Druckluftfeder und bieten folgende Vorteile: Reduzierung des vom Motor 58 geforderten Drehmomentes; schnellere Ausführung der Drehung des Armes 55 und seiner erneuten Positionierung; Vermeidung des unerwünschten Herabfallens des Arms 55 bei Ausfall der Stromversorgung des Motors 58 oder bei Versagen der betreffenden Sicherheitssysteme.

Die Transfereinrichtung 60 (siehe Abb. 2) ist angrenzend an das freie bzw. Ausgabeende 51b des Armes 55 zwischen der Zufuhreinrichtung 51 und der Hebevorrichtung 5 angeordnet und weist eine aus vier jeweils paarweise parallelen Seitenteilen 62 bestehende Struktur auf, die zwei Kreisförderer 64 trägt, welche mit parallelen Kettenpaaren 65a, 65b ausgestattet sind, die durch Stäbe 63 zum Verschieben der Produkte 3 miteinander verbunden sind, die jeweils entlang unterschiedlicher Ringbahnen gleicher Länge aber unterschiedlicher Form verteilt sind, die in der Transfereinrichtung 60 ineinander verlaufen.

Horizontale, übereinander angeordnete Transferflächen 61a, 61b nehmen abwechselnd die Produkte 3 vom Ausgabeende 51b der Zufuhreinrichtung 51 entgegen. Die empfangenen Produkte 3 werden daraufhin von den Schiebestäben 63 mitgenommen und fortschreitend zum Ausgabeende 60s der Transfereinrichtung 60 nahe der Hebevorrichtung 5 geschoben.

Die horizontalen Transferflächen 61a, 61b sind, zur Ausrichtung mit der Ladefläche 5p der Hebevorrichtung 5, über Einstellvorrichtungen höhen verstellbar, die auf die Höhe der Produktlauffläche 9 im Maschinenaufbau 15 bezogen sind.

Ein horizontal beweglicher Schlitten trägt gleichzeitig den Arm 55 der Zuführeinrichtung 51 und die Transfereinrichtung 60, so daß das Ausgabeende 60s der Transfereinrichtung 60 über der Ladefläche 5p der Hebevorrichtung 5 angeordnet wird, wobei der Arm 35 der Zuführ einrichtung 51 entlang des Schlitzes 57 verfahren wird, ohne daß Unter brechungen in der Auflagefläche der zugeführten Produkte auftreten.

Die Seitenteile 62 der beiden Transferflächen 61a, 61b sind über starre Stangen mit Kardangelenken starr mit den Wänden 27a der Schächte 27 verbunden. Die Stangen und die Kardangelenke bilden allgemeinere Einstellvorrichtungen, die von den zentralen Einrichtungen zur Steuerung und Führung der Maschine 1 angesteuert werden, um die Wände 27a der Schächte 27 und die Seitenteile 62 automatisch und gleichzeitig ent sprechend der Breite des Formates der Produktpackung 2 einzustellen, und zwar unabhängig von der Position und der Höhe, in der sich die Wände 27a und Seitenteile 62 im Verhältnis zueinander befinden.

Zwischen der Transfereinrichtung 60 und der Zufuhreinrichtung 51 sieht die Maschine 1 in der Mitte der Zufuhrlinie 50 Verbindungsmittel vor, welche die Struktur der Transfereinrichtung 60 mit dem Ausgabeende 51b des Armes verbinden. Diese Verbindungsmittel beinhalten im einzelnen eine vertikale Führung 381, die über zwei beiderseits der Produktzufuhrlinie 50 angeordnete Zylinder 382 (siehe Abb. 13c) mit der Struktur der Transfereinrichtung 60 verbunden sind. Ein Lager 383, das mit dem Ausgabeende 51b der Zufuhreinrichtung 51 verbunden ist und entlang der Führung 381 verfahrbar montiert ist, bewirkt zwingend das vertikale Verfahren des Ausgabeendes 51b während der Schwenkbewegungen des Arms 55 um den Gleitschuh 56. Die Betätigung der Zylinder 382 wird von den zentralen Einrichtungen zur Führung und Steuerung angesteuert und ermöglicht, daß die vertikale Führung 381 horizontal verschoben und um einen vorgegebenen Abstand der Transfereinrichtung 60 angenähert oder davon entfernt wird. Eine solche Relativbewegung des Armes gestattet in einer Richtung das Wegfahren der Zuführeinrichtung von der Transfereinrichtung 60, damit sich beim Einrichten oder Formatwechsel die Stäbe 55b des Armes und die Schiebestäbe 63 der Transfereinrichtung 60 nicht gegenseitig behindern, während die Bewegung in entgegengesetzter Richtung zur Wiederherstellung der Bedingungen für den Volllastbetrieb der Zufuhrlinie 50 dient.

In den Abb. 13a und 13b ist ferner zu beobachten, daß an der Zufür einrichtung 51, dank der Tatsache, daß während der Einstellung die Antriebsorgane der Ketten 53 auf dem Gleitschuh 56 gemeinsam mit dem Arm 55 verfahren werden, unabhängig vom Umfang der Einstell verschiebung zwischen Zufuhreinrichtung 51 und Transfereinrichtung 60, die synchrone Phaseneinstellung der Stäbe 55b des Armes 55 konstant beibehalten wird. Dadurch können die Formatänderungen der Produktpakete direkt über die Beeinflussung der zentralen Einrichtungen zur Führung und Steuerung über Software vorgenommen werden, was sich selbstverständlich vorteilhaft im Sinne einer vereinfachten und schnelleren Durchführung der Umrüstung auswirkt.

Beim Betrieb der Verpackungsmaschine 1 übernimmt die Produkt zufuhrlinie 50 die Gruppierung, eventuell auch mehrlagig, von Produkten 3, die auf der Ladefläche 5p der Hebevorrichtung 5 abgelegt werden.

Das Ablegen der Produkte 3 erfolgt durch die gemeinsame Translations bewegung des Armes 55 der Zufuhreinrichtung 51 und der zugeordneten Transfereinrichtung 60; eine Translationsbewegung, die dadurch ermöglicht ist, daß Zuführeinrichtung 51 und Transfereinrichtung 60, wie erwähnt, auf einem gemeinsamen Schlitten gelagert sind, der horizontal gleitend auf einer Führung montiert ist, die von einer feststehenden Struktur der Verpackungsmaschine 1 getragen wird (siehe Abb. 13a, 13b).

Diese horizontale Translationsbewegung erfolgt abwechselnd hin und her zwischen zwei Endlagen, in denen sich das Ausgabeende 60s der Transfereinrichtung 60 in einem Fall seitlich nahe der Ladefläche 5p der Hebevorrichtung 5 befindet, und im anderen Fall über der Ladefläche 5p in einer Stellung nahe der Mittellinie der Hebevorrichtung 5 angeordnet ist (siehe Abb. 2).

Es ist hervorzuheben, daß die Anordnung des Ausgabeendes 60s über der Ladefläche 5p der Hebevorrichtung 5 den Vorteil bietet, daß die Produkte, egal ob in Lagen geschichtet oder nicht, abgelegt werden können, ohne daß es zu einem Aneinanderreiben zwischen Produkten desselben Gebindes kommt, die übereinander angeordneten Lagen von Produkten 3 angehören. Hinsichtlich der Einstellung der Zufuhreinrichtung 60 der Zufuhrlinie 10 ist hervorzuheben, daß auch diese auf die Lauffläche 9 der Produkte bezogen ist und als vertikales Absenkbewegung im Verhältnis zur genannten Lauffläche 9 ausgedrückt wird. Mit anderen Worten erfolgt die Einstellung, indem die Position der obersten Oberseite des Produktes 3 ideell fest beibehalten bleibt, so daß diese Oberseite also stets den gleichen Abstand zu dem in der Positioniereinrichtung 105 vorhandenen Packmaterialbogen aufweist. Die Unterseite des Produktes 3 variiert dagegen je nach den Abmessungen der zu konfektionierenden Produkte 3. Die untere Lage von Produkten 3 eines zu bildenden Paketes 2 wird daher so weit nach oben befördert, bis die Oberseite des unten liegenden Produktes in einem Punkt unmittelbar unterhalb des oberen Produktes angeordnet ist; daraufhin erfolgt die Annäherung der beiden Lagen, und zwar in der Endphase der Zuführung, nachdem beide Lagen durch die Transferflächen 61a, 61b oberhalb der Ladefläche 5p der Hebevorrichtung 5 angeordnet wurden.

Diese Auslegung hat es ermöglicht, den (der Transfereinrichtung 60 entsprechenden) Endabschnitt der Zufuhrlinie 10 zu verkürzen und somit die Längen der entsprechenden Ketten zu verringern, so daß auch die Anzahl der erforderlichen Schiebestäbe 63 reduziert wird und damit die möglicherweise erforderlichen Montagezeiten der Stäbe 63 verkürzt werden. Ferner ist zu beachten, daß es dank der Montage der Zufuhreinrichtung 51 und der Transfereinrichtung 60 auf einem gemeinsamen Schlitten möglich ist, einen vertikalen motorischen Antrieb des Schlittens über elektronische, bürstenlose Motoren vorzusehen, der von den Einrichtungen zur Führung und Steuerung der Verpackungsmaschine 1 so gesteuert werden kann, daß das Ausgabeende 60s der Zufuhrlinie 50 in geeigneter Weise zur Ladefläche 5p der Hebevorrichtung 5 ausgerichtet wird. Mit anderen Worten, erfolgt auch die Höheneinstellung der Zufuhrlinie 50 über das Absenken des Ausgabeendes 60s im Verhältnis zur Lauffläche 9 der Produkte.

Hinsichtlich der Zufuhrlinie 100 für die Folien läßt die Abb. 1 erkennen, daß diese im Verhältnis zum Maschinenaufbau 15 auf einer Seite angeordnet ist, die entgegengesetzt zur Produktzufuhrlinie 50 liegt und im wesentlichen (siehe Abb. 15a) beinhaltet: eine Abzieheinheit 101 zum Abwickeln einer Kunststoffolie 4f von einer Rolle 102, eine Schneidevorrichtung 103, eine Fördereinrichtung 104 und eine Positioniereinrichtung 105 (siehe Abb. 15b).

Die Abzieheinheit 101 beinhaltet ein Paar Abziehwalzen 101a, die beiderseits der Folie 4f; auf Anschlag entlang einer ihrer Mantellinien, gelagert und motorisch angetrieben sind, daß sie der Folienbahn 4f eine Vorschubbewegung übertragen, welche nach und nach die Folie 4f von der Rolle 102 abwickelt. Eine mit der Abzieheinheit 101 assoziierte Fotozelle 101b, die vor den Abziehwalzen 101a angeordnet ist, dient zum Ablesen von Referenzmarken, die zur Kontrolle der Länge auf der von der Rolle 102 abgezogenen Folie 4f aufgedruckt sind. Die Abziehwalzen 101a werden vorzugsweise von einem elektronischen, bürstenlosen Motor angetrieben, der von zentralen Einrichtungen zur allgemeinen Führung und Steuerung der Maschine 1 so angesteuert wird, daß er für eine Zeit aktiviert bleibt, die zum Abziehen einer vorbestimmten Länge Folie 4f erforderlich ist, wobei die entsprechende Länge von der Fotozelle 101b erfaßt wird.

Zwischen den Abziehwalzen 101a und der Rolle 102 beinhaltet die Abzieheinheit 101 Spannvorrichtungen 106 zur kontrollierten Spannung der Folie 4f; die im einzelnen eine Umlenkrolle 106a (Tänzer) vorsehen, welche in einem linearen Stellglied, zum Beispiel einem Pneumatikzylinder, gelagert ist und gleitend in einer Gleitführung 106c untergebracht ist.

Die Bewegungen der Umlenkwalze 106a entlang der Führung 106c werden über Potentiometer gesteuert, so daß der Spannungszustand der Folie 4f über Programm von den zentralen Einrichtungen zur Führung und Steuerung der Maschine 1 in Abhängigkeit von den physischen und geometrischen Merkmalen der verwendeten Folie 4f geändert werden kann. Die Schneidevorrichtung 103 umfaßt zwei von Klingen betätigte Messer 103a, 103b, die quer zur Folienbahn 4f ausgerichtet und beiderseits dieser angeordnet sind, wobei eines davon eine gezahnte Schneidkante aufweist. Ein erstes Messer 103a wird von einer um sich selbst drehenden Trägerwalze 103c getragen, die von einem elektronischen, bürstenlosen Motor 103d angetrieben wird, der die Bewegung über einen Riemenantrieb 103e auf die Walze 103c übertragt. Das zweite Messer 103b wird von einem entsprechenden Messerhalter 103f tangential zur Schnittebene des ersten Messers 103a getragen.

Zwischen dem Messerhalter 103f und dem von ihm getragenen zweiten Messer 103b sind elastische Mittel angeordnet, damit der Schnitt der Folie schonender und graduell erfolgt, so daß die Nutzlebensdauer der Schnittkante der Messer 103a, 103b verlängert wird.

Der Messerhalter 103f des zweiten Messers 103b ist am Aufbau der Maschine 1 über ein festes Scharnier 103g und zwei Kolben 104h befestigt, deren Betätigung das Annähern bzw. Entfernen des zweiten Messers 103b gegenüber dem ersten Messer 103a ermöglicht, um die für einige Einstellungen der Maschine 1 erforderlichen relativen Positionen einzustellen.

Die Schneidevorrichtung 103 führt beim Maschinenbetrieb auf der Folie 4f durchbrochene Schnitte aus und erzeugt damit perforierte Abrißlinien, so daß die Folienbahn 4f zwar zunächst zusammenhängend bleibt, zum geeigneten Zeitpunkt aber Folienbogen vorbestimmter Länge davon abgerissen werden können.

Was die Einstellung der Schneidevorrichtung 103 hinsichtlich der Änderung des Abstandes zwischen zwei aufeinanderfolgenden Abrißlinien betrifft, ist aus Abb. 15a gut zu erkennen, daß diese bequem über die zentralen Einrichtungen zur allgemeinen Steuerung und Führung der Maschine 1 vorgenommen werden kann, indem eine gesteuerte Korrelation zwischen der Drehgeschwindigkeit des ersten Messers 103a und der Vorschubgeschwindigkeit der abgezogenen Folie 4f hergestellt wird.

Die Fördereinrichtung 104 beinhaltet zwei einander gegenüberliegende Förderer, die mit entsprechenden motorisierten Bändern 104a, 104b ausgestattet sind, die so um Riemenscheiben 104c gelegt sind, daß sie sich als langgestreckte Ringe entlang der Folie 4f erstrecken.

Die Bänder 104a, 104b weisen Förderabschnitte 104e auf, welche von beiden Seiten gegen die dazwischen liegende Folienbahn 4f drücken und diese von einem Einlaufbereich in der Nähe der Schneidevorrichtung 103 bis zu einem Auslaufbereich in der Nähe der Positioniereinrichtung 105 befördern.

Den Förderabschnitten 104e der einzelnen Bänder 104a, 104b wirken vom Innern der entsprechenden Ringstrukturen eine Reihe von Druckwalzen 104d entgegen, die auf entsprechenden Supporten 104f gelagert sind.

Die Druckwalzen 104d sind entlang der Folienbahn 4f versetzt und so montiert, daß sie im rechten Winkel zu den Förderabschnitten 104e wirken, um der Folie 4f in Längsrichtung einen gewellten Verlauf zu erteilen, der den Vorschub der Folie 4f durch Reibungswirkung begünstigt.

Der Support 104f der Druckwalzen 104d eines der Bänder 104a ist in zwei Teile 104f und 104f' unterteilt, die untereinander durch ein wechselseitiges Gelenk 104g und einen Kolben 104h verbunden sind, dessen Betätigung von den zentralen Einrichtungen zur Steuerung und Führung der Maschine gesteuert wird.

Die Positioniereinrichtung 105 (siehe Abb. 15b) ist der Fördereinrichtung 104 nachgeschaltet und verläuft quer durch ein vertikales Gestell der Maschine 1, das zwischen der Formungslinie 10 und der Hebevorrichtung 5 angeordnet ist.

Diese Positioniereinrichtung 105 beinhaltet im einzelnen zwei einander gegenüberliegende motorisierte Bänder 105a, die so um Riemenscheiben 105b gelegt und in sich geschlossen sind, daß sie langgestreckte Ringe bilden, die horizontal entlang der Folie 4f verlaufen. Die Bänder 105a legen sich in Förderabschnitten 105d gegeneinander an, die beiderseits der Folie 4f durch entsprechende Druckwalzen 105e aneinandergedrückt werden, um die Folie 4f horizontal bis zur Vertikallinie der Hebevorrichtung 5 zu befördern. Die Bänder 105a werden motorisch so angetrieben, daß sie tangential zur Folie 4f eine Geschwindigkeit aufweisen, die bedeutend größer ist als die Vorschubgeschwindigkeit der Folie 4f entlang der Fördereinrichtung 104.

Die Walzen 105e eines der Bänder 105a, insbesondere des unteren Bandes 105a, werden von einer Pleuelstange 105g eines ersten Mechanismus mit Gelerikviereck getragen, dessen Schwingen 105h jeweils drehbar mit der Pleuelstange 105g und dem Gestell der Maschine verbunden sind. Die Schwingen 105h des ersten Mechanismus werden durch Stangen 105i in Winkelbewegung versetzt, die von einem zweiten Kurbeltrieb mit Gelenkviereck 105l betätigt werden, dessen Antrieb über einen elektronischen, vorzugsweise bürstenlosen Motor 105m erfolgt, der von den zentralen Einrichtungen zur allgemeinen Steuerung und Führung der Maschine 1 angesteuert wird.

Die Positioniereinrichtung 105 ermöglicht es, beim Maschinenbetrieb nacheinander Packmaterialbögen von der Folienbahn 4f abzureißen, die jeweils durch zwei aufeinanderfolgende Abrißlinien begrenzt sind, wobei der Abriß in Abschnitten der Folie 4f erfolgt, die jeweils gleichzeitig von den Bändern 104a, 104b der Fördereinrichtung 104 und den Bändern 105a, 105b der Positioniereinrichtung 105 festgehalten werden.

In diesem Zustand wird der Kolben 104h von den zentralen Einrichtungen zur Führung und Steuerung aktiviert bzw. deaktiviert, um den eindeutig bestimmten Abriß eines Bogens von der Folienbahn 4f zu ermöglichen, und zwar je nach der von der Abrißlinie bei den diversen Packungsformaten eingenommenen Position hinter oder vor dem Kolben 104h.

Nachdem jeder von der Folie 4f abgerissene Bogen seine Endlage auf der Vertikallinie über der Hebevorrichtung 5 eingenommen hat, stoppt der Antriebsmotor der Positioniereinrichtung 105. Daraufhin wird durch die Aktivierung des Motors des zweiten Gelenkvierecks 105l das untere Band 105b der Positioniereinrichtung 105 vom oberen Band 105a weggefahren, und der daraufhin von den Bändern 105a, 105b freigegebene Bogen wird von dem von der Hebevorrichtung 5 angehobenen Produktpaket mitgenommen, aus der Positioniereinrichtung 105 gezogen und schließlich zusammen mit den Produkten in die darüberliegende erste Arbeitsstation 6 der Maschine 1 übergeben.

Die Funktionsweise der Verpackungsmaschine 1 beim Betrieb kann ausgehend von einer Anfangskonfiguration beschrieben werden (siehe Abb. 5a), in der die Ladefläche 5p der Hebevorrichtung 5 im Verhältnis zur horizontalen Lauffläche 9 der Produkte um ein Maß H (siehe Abb. 5c) abgesenkt ist, das eng an das Höhenmaß des Produktpaketes 2 geknüpft ist (als nicht einschränkendes Beispiel ist ein Paket mit zwei übereinanderliegenden Produktlagen dargestellt). Dieses Maß wird entlang der Richtung der Bezugsachse Y der Abb. 4 ausgehend von der Lauffläche 9 erfaßt.

Nachdem die Produktzufuhrlinie 50 die Produkte auf der Ladefläche 5p der Hebevorrichtung 5 abgelegt hat, wird die Hebevorrichtung 5 vertikal hochgefahren, bis die Ladefläche 5p mit der Produktlauffläche 9 fluchtet. Während der Hochfahrt der Hebevorrichtung 5 von der unteren Stellung in die obere Stellung nehmen die Produkte einen in der Positioniereinrichtung 105 wartenden Packmaterialbogen mit und ordnen sich dann auf der Lauffläche 9 der Formungslinie 10 zwischen den Schieberelementen 19 des Kreisförderers 18 an. Der Packmaterialbogen liegt dabei auf den Produkten 3 auf (siehe Abb. 5b) und seine beiderseits senkrecht herabfallenden Abschnitte legen sich zwischen den Produkten 3 und den Schieberelementen 19 gegen das Paket an.

Sobald die Produkte 3 die erste Arbeitsstation 6 erreicht haben (siehe Abb. 5b), fahren die äußeren Elemente 5p' der Ladefläche 5p der Hebevorrichtung wieder nach unten, während das mittlere Element 5p'' in Stellung bleibt und zusammen mit den Schieberelementen 19 die Produkte 3 hält.

In diesem Zustand wird das unterhalb der Lauffläche 9 angeordnete planhorizontale Faltelement 11 und das planhorizontale Gegenfaltelement 12 von einer ersten, verbreiterten Endlage (in der sie den freien Durchlauf der Ladefläche 5p der Hebevorrichtung 5 zur Lauffläche 9 der Produkte 3 hin ermöglichten), in eine zweite, verengte Endlage gefahren, in der sie nach und nach die Produkte 3 entgegennehmen und auf der Lauffläche 9 halten, während das mittlere Element 5p'' der Ladefläche 5p seine Rückfahrt in untere Stellung der Hebevorrichtung 5 beginnt.

Bei der Annäherung von Faltelement 11 und Gegenfaltelement 12 werden gleichzeitig die einander gegenüberliegenden, senkrecht entlang des Paketes 2 herabfallenden Bogenränder von dem Faltelement 11 und dem Gegenfaltelement 12 mitgenommen und unterhalb der Produkte 3 übereinandergeschlagen.

Gleichzeitig mit der Annäherungsbewegung von Faltelement 11 und Gegenfaltelement 12 werden zwei Paare planvertikaler Faltelemente 13, 14, 05697 00070 552 001000280000000200012000285910558600040 0002019860018 00004 05578 die zueinander und zur Formungslinie 10 parallel sind, beiderseits der Produkte in einem der Pakettiefe entsprechenden Abstand angeordnet sind und einander entgegengesetzt zwischen zwei Endlagen hin und her bewegt werden können, von einer Endlage, die einer Ruhestellung entspricht, in der sie außerhalb des Außenmaßes der Paketbreite angeordnet sind, in eine Arbeitsstellung gefahren, in der sie einander angenähert sind.

In ihrer einander angenäherten Stellung nehmen die planvertikalen Falt elemente 13, 14 die vertikalen Ränder des Bogens auf den parallel zur Formungslinie 10 liegenden Paketseiten mit, falten diese um vertikale Faltlinien und bilden somit Paare erster, vertikaler Umschläge 13v, die gegen die Produkte 3 gedrückt werden, sowie Paare zweiter, horizontaler Umschläge 13o, die beiderseits der planvertikalen Faltelemente 13, 14 angeordnet sind.

Durch die Wirkung der Schieberelemente 19 werden die Produkte 3 weiter entlang der Lauffläche 9 in die zweite Arbeitsstation 7 befördert (siehe Abb. 5e). Hier sind zwei Paare feststehender Faltelemente 16, 17 mit spiralförmiger Oberfläche vorgesehen, die beiderseits der Formungslinie 10 in einem bestimmten Abstand zueinander angeordnet sind, der vertikal durch das Höhenmaß des Produktpaketes 2 bedingt ist und horizontal durch die Tiefe des Paketes 2. Diese Faltelemente 16, 17 falten nach und nach die zweiten Umschläge 13o, bis sie auf dem Packmaterialbogen oberhalb und unterhalb des Paketes 2 gegen die Produkte 3 anliegen.

Daraufhin treten erste Schweißeinrichtungen 180 in Funktion und schweißen die unten am Paket übereinander liegenden Packmaterialränder. Eine weitere Bewegung der Schieberelemente 19 befördert die Produkte in die dritte Arbeitsstation 8, in der zweite Schweißeinrichtungen die ersten und zweiten Umschläge endgültig an den Packmaterialbogen schweißen. Die so konzipierte Erfindung erfüllt in jeder Hinsicht den Zweck, Formateinstellungen für das Paket 2 von Produkten 3 zu ermöglichen, die direkt oder indirekt allein auf die Lauffläche 9 der Produkte 3 bezogen sind. Durch diesen Ansatz ist die Möglichkeit einer zentralen und automatisierten Steuerung der Maschine 1 und der entsprechenden Formateinstellungen gegeben. Zur Verwirklichung dieser Steuerung sind fast nur Eingriffe erforderlich, die über Software direkt an den zentralen Einrichtungen zur Führung und Steuerung der Maschine 1 vorzunehmen sind. Diese konstruktive Auslegung wird insbesondere dadurch vereinfacht, daß, wie oben erwähnt, alle Stellorgane zur Betätigung der Bewegungsteile der Maschine 1 vorzugsweise elektronische, bürstenlose Motoren enthalten.

In den Bereich des erfinderischen Konzept fallen allerdings auch zahlreiche Varianten und Veränderungen, die auch auf eine mehr mechanische Auslegung der Maschine 1 zurückführbar sind.

Als eine dieser möglichen Varianten wird als nicht einschränkendes Beispiel in den Abb. 16, 16a und 17 eine Version dargestellt, bei der vor allem auffallt, daß sämtliche Stellorgane für den Antrieb der Bewegungsteile der Maschine 1 von einer einzigen motorisierten Hauptwelle 226 angetrieben werden, die unterhalb des Maschinenaufbaus 15 längs durch die ganze Maschine 1 verläuft.

In diesem Fall wird die Drehbewegung der Hauptwelle 226 über mechanische Übertragungssysteme 225, 227 mit Riemen oder Ketten an Getriebe 225a, 227a verteilt, welche die mit dem planhorizontalen Faltelement 11 und Gegenfaltelement 12 verbundenen Hebelwerke 225b, 227b betätigen.

Dieselbe Hauptwelle 226 überträgt die Bewegung, ebenfalls über ein Übertragungssystem mit flexiblen Elementen 240 (Riemen oder Ketten) an ein Getriebe 240a, das an einem Ende des Aufbaus 15 der Maschine 1 angeordnet ist. Dieses Getriebe 240a treibt gleichzeitig beide Paare planvertikaler Faltelemente 13, 14 über den gleichzeitigen Antrieb zweier Kurbeln 240b, 240c an, die zwei unterschiedlichen Hebelwerken angehören, von denen eines zum Antrieb eines ersten Paares planvertikaler Faltelemente 13, 14 dient und das zweite zum Antrieb eines zweiten Paares planvertikaler Faltelemente 13, 14, das entlang der Formungslinie 10 auf das erste Paar folgt.

Hinsichtlich des Antriebs der Hebevorrichtung 5 ist der Abb. 17 zu entnehmen, daß, in ähnlicher Weise wie oben beschrieben, durch die Abzweigung der Bewegung von der Hauptwelle 226 die Ladefläche 5p der Hebevorrichtung 5 über ein drittes Hebelwerk 241 angetrieben werden kann, das einen in der Vertikalebene auf und ab schwenkbaren Arm 242 aufweist, dessen eines Ende über einen Schlitz 243 mit entsprechend geformtem Ende mit der Stange 48 der Ladefläche 5p der Hebevorrichtung 5 verbunden ist.

Claims

1. Automatische Verpackungsmaschine (1) zur Konfektionierung von Produkten (3) in ein Paket (2), bestehend aus: einer Formungslinie (10) für die Umhüllung, entlang derer mindestens drei Arbeitsstationen (6, 7, 8) aufeinanderfolgen, die oberhalb einer Lauffläche (9) angeordnet sind, auf der die Produkte (3) schrittweise von beweglichen Schieberelementen (19) weiterbefördert werden, wobei in der Formungslinie (10) eine erste Arbeitsstation (6) mit einer unterhalb der Lauffläche (9) der Produkte (3) angeordneten Hebevorrichtung (5) zusammenarbeitet, die vertikal auf und ab beweglich ist zwischen einer unteren Stellung, in der sie die Produkte (3) auf einer eigenen Ladefläche (5p) entgegennimmt, und einer oberen Stellung, in der sie die Produkte (3) auf der Lauffläche (9) der Formungslinie (10) ablegt und zwischen die Schieberelemente (19) einführt, und zwar mit einem auf den Produkten (3) aufgelegten Packmaterialbogen, der sich beiderseits des Paketes in sennrechten, zwischen den Produkten (3) und den Schieberelementen (19) liegenden Lagen an das Paket anlegt; ferner umfaßt die genannte erste Arbeitsstation (6) je ein planhorizontales Faltelement (11) und Gegenfaltelement (12), die unterhalb der Lauffläche (9) und beiderseits der Hebevorrichtung (5) angeordnet sind, wobei das Faltelement (11) und Gegenfaltelement (12) abwechselnd parallel zur Lauffläche (9) beweglich sind, und zwar von einer ersten, verbreiterten Endlage, in der sie den freien Durchlauf der Ladefläche (5p) der Hebevorrichtung (5) zur Lauffläche (9) der Produkte (3) hin ermöglichen, in eine zweite, verengte Endlage, in der sie so einander angenähert sind, daß sie nach und nach die Produkte (3) von der Ladefläche (5p) abnehmen, auf der Lauffläche (9) halten und gleichzeitig einander entgegengesetzte Ränder des Bogens einschlagen, bis sie unterhalb des Produktes einer über dem anderen zu liegen kommen; ferner umfaßt die genannte erste Arbeitsstation (6) zwei Paare planvertikaler Faltelemente (13, 14), die zueinander und zur Formungslinie (10) parallel sind, die beiderseits der Produkte (3) in einem der Tiefe des Paketes (2) entsprechenden Abstand angeordnet sind und einander entgegengesetzt abwechselnd zwischen zwei Endlagen hin und her bewegt werden können: von einer ersten Endlage, einer Ruhestellung, in der sie außerhalb der Außenabmessungen in der Breite des Paketes (2) angeordnet sind, in eine zweite Endlage, eine Arbeitsstellung, in der sie dagegen einander angenähert sind, wobei sie während der Bewegung zum Erreichen dieser Arbeitsstellung die vertikalen Ränder des Bogens mitnehmen, falten und somit Paare erster, vertikaler Umschläge (13v) bilden, die gegen die Produkte (3) gedrückt werden, sowie Paare zweiter, horizontaler Umschläge (13o) bilden, die beiderseits der planvertikalen Faltelemente (13, 14) angeordnet sind; die zweite Arbeitsstation (7) umfaßt dagegen zwei Paare feststehender Faltelemente (16, 17), die beiderseits der Formungslinie (10) in einem Abstand zueinander angeordnet sind, der vertikal durch das Höhenmaß des Paketes (2) der Produkte (3) und horizontal durch die Tiefe des Paketes (2) bedingt ist, wobei die genannten feststehenden Faltelemente (16, 17) spiralförmige Oberflächen aufweisen, die in Längsrichtung entlang der Formungslinie (10) verlaufen und dazu dienen, die zweiten Umschläge (13o) nach und nach zu falten, bis sie auf dem Packmaterialbogen und gegen die Produkte (3) anliegen; Schweißeinrichtungen sind zum Schweißen der unten am Paket (2) übereinander liegenden Packmaterialränder und zum Anschweißen der ersten und zweiten Umschläge (13v, 13o) auf dem Packmaterialbogen vorgesehen; wobei die genannte Maschine (1) dadurch gekennzeichnet ist, daß sie Einrichtungen zur Einstellung zumindest der Formungslinie (10) für die Umhüllung (4) beinhaltet, die operationell mit zentralen Einrichtungen zur Führung und Steuerung der Maschine (1) verbunden und dafür vorgesehen sind, die für den Formatwechsel des Paketes (2) erforderlichen Einstellungen der Maschine (1) auf die Lauffläche (9) der Produkte (3) zu beziehen.

2. Maschine nach Anspruch 1, die eine Trägerstruktur (21) zur Lagerung des planhorizontalen Faltelementes (11) umfaßt, die abwechselnd hin und her eine Translationsbewegung gegenüber der feststehenden Struktur (15a) der Maschine (1) ausführen kann, wobei der Antrieb über entsprechende Stellorgane erfolgt, dadurch gekennzeichnet, daß die genannten Stellorgane ein Hebelwerk (22) umfassen, bestehend aus einer Pleuelstange (22a), die an einem Ende an der Trägerstruktur (21) des Faltelementes (11) angelenkt ist und am anderen Ende mit einer motorisierten Kurbel (22b) verbunden ist, wobei die genannten Einstellvorrichtungen einen Motor (23) zum Antrieb der genannten Kurbel (22b) umfassen, der über die genannten zentralen Einrichtungen zur allgemeinen Führung und Steuerung der Maschine (1) in Abhängigkeit von der Größe des Paketes (2), die entlang der Formungslinie (10) der Umhüllung (4) erfaßt werden kann, gesteuert wird.

3. Maschine nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der genannte Motor (23) zum Antrieb der Kurbel (22b) ein elektronischer, bürstenloser Motor ist.

4. Maschine nach den Ansprüchen 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß sie eine Trägerstruktur (24b) für das planhorizontale Gegenfaltelement (12) umfaßt, die abwechselnd hin und her eine Translationsbewegung gegenüber der feststehenden Struktur (15a) der Maschine (1) ausführen kann, wobei der Antrieb über entsprechende Stellorgane erfolgt, und ferner dadurch gekennzeichnet, daß die genannten Stellorgane ein Hebelwerk (25) umfassen, bestehend aus einer Pleuelstange (25a), die an einem Ende gelenkig mit der Trägerstruktur (24b) des Gegenfaltelementes (12) verbunden ist und am anderen Ende gelenkig mit einer motorisierten Kurbel (25b) verbunden ist, wobei die genannten Einstellvorrichtungen einen elektronischen Motor (26) zum Antrieb der Kurbel (25b) umfassen, der über zentrale Einrichtungen zur allgemeinen Führung und Steuerung der Maschine (1) angesteuert wird, die den genannten Motor (26) in Abhängigkeit von den Abmessungen des Paketes (2) ansteuern, die entlang der Formungslinie (10) der Umhüllung (4) zu erfassen sind.

5. Maschine nach einem der Ansprüche von 1 bis 4, dadurch gekenn zeichnet, daß das genannte Faltelement (11) und das genannte Gegen faltelement (12) gleichzeitig gegenüber einer Lauffläche (9) für die Produkte (3) beweglich sind und die genannte verengte Stellung an einem Endlagenpunkt erreichen, der im Verhältnis zu einer vertikalen Mittelebene (6a) der ersten Arbeitsstation (6) um einen gewissen Abstand (D1) entlang der Formungslinie (10) der Umhüllung (4) weiter nach hinten versetzt ist.

6. Maschine nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der genannte Abstand (D1) etwa 70 mm beträgt.

7. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das genannte Faltelement (11) und das genannte Gegenfaltelement (12) horizontal vorkragend unterhalb der ersten Arbeitsstation (6) gelagert sind, so daß die Zugänglichkeit der Maschine (1) an den unterhalb und seitlich der ersten Arbeitsstation (6) liegenden Bereichen gewährleistet ist.

8. Maschine nach Anspruch 1, mit einem zwischen der genannten ersten Arbeitsstation (6) und der Hebevorrichtung (5) angeordneten Schacht (27), dadurch gekennzeichnet, daß der Schacht (27) mindestens eine vertikale Wand (23a) aufweist, die, angetrieben durch entsprechende Stellorgane, die über zentrale Einrichtungen zur Führung und Steuerung der Maschine (1) angesteuert werden, horizontal so verfahren werden kann, daß sie im Verhältnis zu einer vertikalen Mittelebene (6a) der ersten Arbeitsstation (6) in einem Abstand (D1) positioniert werden kann, der je nach den Abmessungen des Paketes (2) veränderlich ist.

9. Maschine nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die genannte eine bzw. jede Wand (23a) das Schachtes (27) horizontal auf einer Struktur (15a) der Maschine (1) vorkragend gelagert und geführt wird.

10. Maschine nach den Ansprüchen 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß die genannte eine bzw. jede Wand (23a) das Schachtes (27) mit Stellorganen ausgerüstet ist (24, 24a, 25), die über zentrale Einrichtungen zur Führung und Steuerung der Maschine (1) gesteuert werden.

11. Maschine nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die genannten Stellorgane einen Schaft (24) beinhalten, der fest mit der genannten einen bzw. jeder Wand (23a) verbunden ist und eine Zahnung (24a) aufweist, die in eine motorisierte Treibrolle (25) eingreift, deren Ansteuerung über die genannten zentralen Einrichtungen zur Führung und Steuerung der Maschine (1) erfolgt.

12. Maschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die genannte Hebevorrichtung (5) mit Stellorganen (49, 49c) für die Bewegung ihrer beweglichen Fläche (5p) ausgestattet ist, deren Höhe mit Bezug auf die Lauffläche (9) der Produkte (3) zwischen den genannten Arbeitsstationen (6, 7, 8) einstellbar ist.

13. Maschine nach Anspruch 12, bei der die Hebevorrichtung (5) vertikal verfahrbare Führungsstangen (48) für die Fläche (5p) der Hebevorrichtung umfaßt, dadurch gekennzeichnet, daß die genannten Stellorgane mindestens ein Hebelwerk (49) beinhalten, bestehend aus einer Pleuelstange (49a) und einer Kurbel (49b), die gelenkig miteinander verbunden sind und jeweils mit einer der genannten Führungsstangen (48) bzw. einem Motor (49c) verbunden sind, der von zentralen Einrichtungen zur Steuerung und Führung der Maschine (1) angesteuert wird.

14. Maschine nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß der genannte Motor (49c) ein elektronischer, bürstenloser Motor ist.

15. Maschine nach einem der Ansprüche von 12 bis 14, in der die genannte Hebevorrichtung (5) eine Fläche (5p) umfaßt, die aus separat beweglichen Elementen (5p', 5p'') besteht, dadurch gekennzeichnet, daß die genannten Elemente (5p', 5p'') nach variablen Bewegungssequenzen betätigt werden, wobei der Betätigungsbefehl durch zentrale Einrichtungen zur Führung und Steuerung der Maschine (1) erteilt wird.

16. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche von 12 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Verfahrweg der genannten beweglichen Fläche (5p) in Abhängigkeit von den Formatänderungen des Produktpaketes (2) als Funktion des Absenkens (H) der Fläche im Verhältnis zur Lauffläche (9) der Produkte (2) einstellbar ist.

17. Maschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die ge nannten planvertikalen Faltelemente (13, 14) durch entsprechende Stell organe (32) in synchroner Bewegung und entgegengesetzter Richtung so betätigt werden, daß eine Stellung der maximalen gegenseitigen Annähe rung an einem Punkt erreicht wird, der hinter einer vertikalen Mittelebene (6a) der ersten Formungsstation (6) liegt und um den Abstand (D1) gegenüber der genannten Ebene (6a) verschoben ist.

18. Maschine nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die genannten Stellorgane mindestens ein Hebelwerk (32) umfassen, bestehend aus einer Pleuelstange (32a) und einer Kurbel (32b), die gelenkig miteinander verbunden sind und jeweils mit einem genannten planvertikalen Faltelement (13, 14) verbunden sind; und daß das genannte, mindestens eine Hebelwerk (32) mit mindestens einem Antriebsmotor (33a; 33b) verbunden ist, der von zentralen Einrichtungen zur Führung und Steuerung der Maschine (1) angesteuert wird.

19. Maschine nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß der genannte eine bzw. jeder Motor (33a; 33b) ein elektronischer, bürstenloser Motor ist.

20. Maschine nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß das genannte eine bzw. jedes Hebelwerk (32) Kugelgelenke aufweist, die die selbständige Anpassung der Hebelwerke (32) an die durch die Format änderung des Paketes (2) bedingten Änderungen des Abstandes der planvertikalen Faltelemente (13, 14) ermöglichen.

21. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche 17 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß die genannten planvertikalen Faltelemente (13, 14) so auf Seitenteilen (30) der Maschine (1) gelagert sind, daß sie horizontal und vertikal gegenüber der Lauffläche (9) der Formungslinie (10) einstellbar sind.

22. Maschine nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß die genannten Seitenteile (30) mit ersten Schlitten (40) verbunden sind, die horizontal in synchroner Bewegung und entgegengesetzter Richtung verfahrbar sind und von einer Stellspindel (41) betätigt werden, die durch einen entsprechenden, über zentrale Einrichtungen zur Führung und Steuerung der Maschine (1) angesteuerten Motor angetrieben wird.

23. Maschine nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß die genannte Stellspindel (41) nur eine einzige ist und gegenläufige Gewinde aufweist, die in die Schlitten (40) eingreifen und bei derselben Drehung der Spindel (41) die gleichzeitige Annäherungs- bzw. Entfernungsbewegung der Seitenteile (30) gegenüber der Formungslinie (10) ermöglichen.

24. Maschine nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß die genannten planvertikalen Faltelemente (13, 14) mit zweiten Schlitten (42) verbunden sind, die, angesteuert von zentralen Einrichtungen zur Steuerung und Führung der Maschine (1), gleitend beweglich und entlang einer vertikalen Richtung geführt sind, um die Einstellung der planvertikalen Faltelemente (13, 14) im Verhältnis zur Lauffläche (9) je nach Höhe (Z) des Paketes (2) zu ermöglichen.

25. Maschine nach Anspruch 1, in der die Schweißeinrichtungen (180) einen Schweißstab (18a) beinhalten, der quer zur Formungslinie (10) verläuft und von einem System paralleler Stangen (18b) getragen wird, deren Enden jeweils auf einer Seite gelenkig mit dem Schweißstab (18a) und auf der anderen Seite mit dem Aufbau der Maschine (1) verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, daß der genannte Schweißstab (18a) mit dem Ende einer Pleuelstange (18c) variabler Länge verbunden ist, deren gegenüberliegendes Ende mit einem motorisierten Exzenter (18d) verbunden ist, dessen Drehung von zentralen Einrichtungen zur Führung und Steuerung der Maschine (1) angesteuert wird.

26. Maschine nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß die genannte Pleuelstange (18c) variabler Länge von den zentralen Ein richtungen zur Führung und Steuerung der Maschine (1) so gesteuert wird, daß zumindest bei einer Notabschaltung der Maschine (1) der Schweißstab (18a) unter die Lauffläche (9) der Formungslinie (10) abgesenkt wird.

27. Maschine nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß die genannte Pleuelstange (18c) von einem Kolben betätigt wird, dessen Kolbenstange (18e) und Zylinder (18f) mit dem Schweißstab (18a) und dem Exzenter (18d) verbunden sind.

28. Maschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die genannte dritte Arbeitsstation (8) horizontal vom Aufbau (15) der genannten Maschine (1) vorkragend gelagert ist.

29. Maschine nach Anspruch 1, die eine Zufuhrlinie (100) für die Folie (4f) umfaßt, ausgestattet mit einer Abzieheinheit (101), einer Schneide vorrichtung (103), einer Fördereinrichtung (104) und einer Positionier einrichtung (105), die operationell aufeinanderfolgend entlang eines Abschnittes der Folie (4f) angeordnet sind,. die von einer Rolle (102) abgewickelt wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Abzieheinheit (101) beinhaltet: ein Paar mit der Folie (4f) assoziierte motorisierte Abziehwalzen (101a) und eine mit der Abzieheinheit (101) assoziierte Fotozelle (101b) zum Ablesen von Kontrollreferenzen an der von der Rolle (102) abgezogenen Folie (4f); wobei die Walzen (101a) von zentralen Einrichtungen zur Führung und Steuerung der Maschine (1) so angesteuert werden, daß sie für eine Zeit aktiviert bleiben, die zum Abziehen einer vorbestimmten Länge an Folie (4f) erforderlich ist, wobei die entsprechende Länge von der Fotozelle (101b) erfaßt wird.

30. Maschine nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, daß die Abziehwalzen (101a) motorisch über Stellorgane angetrieben werden, die einen elektronischen, bürstenlosen, von zentralen Einrichtungen zur Führung und Steuerung der Maschine (1) angesteuerten Motor beinhalten.

31. Maschine nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, daß die Abzieheinheit (101) Spannvorrichtungen (106) zur kontrollierten Spannung der Folie (4f) beinhaltet, die eine Folienumlenkrolle (106a) vorsehen, welche auf einem linearen Stellglied gelagert ist, dessen Trans lationsbewegungen über Potentiometer von den zentralen Einrichtungen zur Führung und Steuerung der Maschine (1) in Abhängigkeit von der Beschaffenheit der verwendeten Folie (4f) und des gewünschten Spannungsgrades gesteuert werden.

32. Maschine nach Anspruch 29, bei der die Schneidevorrichtung (103) zwei quer zur Folienbahn ausgerichtete Messer (103a, 103b) aufweist: ein erstes Messer (103a) wird von einer um sich selbst drehenden Walze (103c) getragen, während ein zweites Messer (103b) von einem entsprechenden Messerhalter (103f) getragen wird; dadurch gekennzeichnet, daß das erste Messer (103a) über Stellorgane bewegt wird, die von zentralen Einrichtungen zur Führung und Steuerung gesteuert werden, so daß die Drehgeschwindigkeit des ersten Messers (103a) variabel auf die Vorschubgeschwindigkeit der abzuwickelnden Folie (4f) bezogen ist.

33. Maschine nach Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet, daß die genannten Stellorgane einen elektronischen, bürstenlosen Motor für den Antrieb des ersten Messers (103a) beinhalten.

34. Maschine nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem Messerhalter (103f) und dem von ihm getragenen zweiten Messer (103b) elastische Mittel angeordnet sind, damit der Schnitt der Folie (4f) schonender und graduell erfolgt.

35. Maschine nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, daß die Befestigung des Messerhalters (103f) des zweiten Messers (103b) am Aufbau der Maschine (1) über ein festes Scharnier (104g) und mindestens einen Kolben (104h) erfolgt, dessen Betätigung das Annähern bzw. Entfernen des zweiten Messers (103b) gegenüber dem ersten Messer (103a) zur Einstellung der relativen Positionen ermöglicht.

36. Maschine nach Anspruch 29, bei der die Positioniereinrichtung (105), zwei Bänder (105a) beinhaltet, die so um Riemenscheiben (105b) gelegt und in sich selbst geschlossen sind, daß sie horizontal entlang der Folie (4f) langgestreckte Ringe bilden, und die sich in Förderabschnitten (105d) gegeneinander legen, die beiderseits der Folie (4f) durch entsprechende Druckwalzen (105e) aneinandergedrückt werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Walzen (105e) zumindest eines Bandes (105a) von einer Pleuelstange (105g) eines ersten Mechanismus mit Gelenkviereck getragen werden, dessen Schwingen (105h) jeweils drehbar mit der Pleuelstange (105g) und dem Aufbau der Maschine (1) verbunden sind, und daß die Schwingen (105h) des ersten Mechanismus durch Stangen (105i) in Winkelbewegung versetzt werden, die von einem zweiten Kurbeltrieb mit Gelenkviereck (105l) betätigt werden, der motorisch angetrieben und von zentralen Einrichtungen zur allgemeinen Steuerung und Führung der Maschine (1) gesteuert wird.

37. Maschine nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, daß der zweite Kurbeltrieb mit Gelenkviereck (105l) von einem elektronischen, bürstenlosen Motor (105m) angetrieben wird.

38. Maschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie mindestens eine zentrale Antriebswelle (226) beinhaltet, an die mehrere mechanische Übertragungssysteme (225, 227; 240) angeschlossen sind, die von der genannten Antriebswelle (226) angetrieben werden und diese Bewegung an die planhorizontalen Faltelemente (11, 12), die planvertikalen Faltelemente (13, 14), die Schieberelemente (19) und die Hebevorrichtung (5) der Maschine (1) übertragen.

39. Maschine nach Anspruch 38, dadurch gekennzeichnet, daß die genannten Übertragungssysteme (225, 227) mit Getrieben (225a, 227a; 240a) verbunden sind, die über die Betätigung von Hebeiwerken (225b, 227b, 240b, 240c) die planhorizontalen Faltelemente (11, 12), die plan vertikalen Faltelemente (13, 14), die Schieberelemente (19) und die Hebevorrichtung (5) der Maschine (1) in Bewegung setzen.

40. Maschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie eine Zufuhrlinie (50) für die zu verpackenden Produkte (3) beinhaltet, deren Höhe mit Bezug auf die Lauffläche (9) der Produkte (3) zwischen den genannten Arbeitsstationen (6, 7, 8) einstellbar ist.

41. Maschine nach Anspruch 39, dadurch gekennzeichnet, daß die Zuführlinie (50) der Produkte (3) mit einer teleskopartigen Zuführ einrichtung (51) und einer Transfereinrichtung (60) ausgestattet ist, die horizontal beweglich sind, um die Produkte (3) auf die Ladefläche (5p) der Hebevorrichtung (5) aufzugeben.

42. Maschine nach Anspruch 41, dadurch gekennzeichnet, daß die genannte Transfereinrichtung (60) zwei Transferflächen (61a, 61b) für die Produkte (3) aufweist, die übereinander angeordnet sind und deren Höhe mit Bezug auf die Lauffläche (9) der Produkte (2) zwischen den genannten Arbeitsstationen (6, 7, 8) einstellbar ist.

43. Maschine nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß die zentralen Einrichtungen zur Führung und Steuerung der Maschine (1) den Antrieb des genannten Schweißstabes (18a) so ansteuern, daß der Schweißvorgang mit Schweißzeiten ausgeführt wird, die unabhängig von der Geschwindigkeit der Formungslinie (10) sind.

44. Maschine nach Anspruch 41, dadurch gekennzeichnet, daß die Zufuhreinrichtung (51) mit einem teleskopartigen Arm (55) ausgestattet ist, der gelenkig auf einer feststehenden tragenden Struktur (51a) befestigt ist, und ferner dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der feststehenden Struktur (51a) und dem Arm (55) Reaktionseinrichtungen vorgesehen sind, die dazu dienen, der durch das Eigengewicht des Armes (55) bedingten Drehbewegung des Armes (55) gegenüber der feststehenden Struktur (51a) entgegenzuwirken.

45. Maschine nach Anspruch 44, dadurch gekennzeichnet, daß die genannten Reaktionseinrichtungen mindestens einen Pneumatikzylinder (380) beinhalten, dessen Speisedruck von den zentralen Einrichtungen zur Führung und Steuerung geregelt wird.

46. Maschine nach Anspruch 41, dadurch gekennzeichnet, daß die genannte Transfereinrichtung (60) mit Seitenteilen (62) ausgestattet ist, die über Einstellvorrichtungen mit den Wänden (27a) der Schächte (27) verbunden sind, wobei diese Einstellvorrichtungen von den zentralen Einrichtungen zur Steuerung und Führung der Maschine (1) gesteuert werden, um die Wände (27a) der Schächte (27) und die Seitenteile (62) automatisch und gleichzeitig entsprechend der Breite des Formates der Packung (3) einzustellen, und zwar unabhängig von der Position und der relativen Höhe, in der sich die Wände (27a) und Seitenteile (62) im Verhältnis zueinander befinden.

47. Maschine nach Anspruch 46, dadurch gekennzeichnet, daß die genannten Einstellvorrichtungen durch starre, mit Kardangelenken versehenen Stangen betätigt werden, welche die Wände (27a) des Schachts (27) mit den Seitenteilen (62) der Transfereinrichtung (60) verbinden.

48. Maschine nach Anspruch 41, dadurch gekennzeichnet, daß sie zwischen der Transfereinrichtung (60) und der Zufuhreinrichtung (51) Verbindungsmittel vorsieht, welche die Struktur der Transfereinrichtung (60) mit dem Ende der Zuführeinrichtung (51) verbinden.

49. Maschine nach Anspruch 48, dadurch gekennzeichnet, daß die genannten Verbindungsmittel eine vertikale Führung (381) beinhalten, die über zwei beiderseits der Zufuhrlinie (50) angeordnete Zylinder (382) mit der Struktur der Transfereinrichtung (60) verbunden sind; und ferner ein Lager (383) beinhalten, das mit dem Ende der Zufuhreinrichtung (51) verbunden ist und entlang der Führung (381) verfahrbar montiert ist, so daß es das genannte Ende der Zuführeinrichtung (51) an sich bindet und während der Schwenkbewegungen des Arms (55) auf der feststehenden Struktur (51a) zum vertikalen Verfahren zwingt; dabei wird die Betätigung der Zylinder (382) von den zentralen Einrichtungen zur Führung und Steuerung so angesteuert, daß die Führung (381) horizontal verschoben und um einen vorgegebenen Abstand der Transfereinrichtung (60) angenähert oder davon entfernt wird.