DE19849898A1 - Alkalihaltige wäßrige Lösungen und deren Verwendung in Verfahren zum Färben von cellulosischen Textilmaterialien - Google Patents
Alkalihaltige wäßrige Lösungen und deren Verwendung in Verfahren zum Färben von cellulosischen TextilmaterialienInfo
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Description
Cellulosische Textilmaterialien werden nach sogenannten Druck-, Auszieh- und
Klotzverfahren gefärbt. Besondere Bedeutung hat hierbei das Färben unter
Anwendung von faserreaktiven Farbstoffen, die während des Färbeprozesses mit
der Faser eine kovalente Bindung einzugehen vermögen, da sich die mit ihnen
erhältlichen Färbungen vor allem durch gute Naßechtheiten auszeichnen, was bei
der Anwendung von nicht-faserreaktiven Farbstoffen nicht oder nur schwer
erreicht werden kann. Die kovalente Bindung zwischen den faserreaktiven
Farbstoffen und der Faser kann im allgemeinen aber nur eingegangen werden,
wenn der Färbeprozeß unter alkalischen Bedingungen durchgeführt wird. Als
alkalispendende Mittel werden Alkalimetallcarbonate,
Alkalimetallhydrogencarbonate und Alkalimetallhydroxide oder Mischungen
davon und in der Klotzfärberei zudem Alkalimetallsilikate, gegebenenfalls
zusammen mit einem Alkalimetallhydroxid oder -carbonat, eingesetzt, wobei
unter Alkalimetall neben Natrium und Kali um auch Lithium verstanden wird. Vor
allem Gemische von Alkalimetallcarbonaten und Alkalimetallhydroxiden zeigen
einen hohen Wirkungsgrad und werden bevorzugt verwendet, wobei das
Alkalisystem jeweils auf die spezifische faserreaktive Gruppierung des
Farbstoffes und den speziellen Färbeprozeß abgestimmt ist.
Der Einsatz eines Färbeverfahrens nach einer Ultrakurzflottenmethode, wie
beispielsweise dem Klotzverfahren, bei welchem die Behandlungsflotte auf eine
textile Warenbahn aufgebracht und auf der Warenbahn überschüssige Flotte
anschließend abgequetscht wird, kann in einstufiger und in zweistufiger Weise
durchgeführt werden. Die zweistufigen Verfahrensweisen, bei welchem man
zunächst das textile Material mit einer Farbstofflösung mit einer bestimmten
Flottenaufnahme imprägniert, die so imprägnierte Ware sodann trocknet und
anschließend in einem weiteren Imprägnierungsschritt mit einer alkalischen,
elektrolytsalzhaltigen Flotte überklotzt, hat den Nachteil des hohen maschinellen
Einsatzes und der Verwendung von Elektrolytsalzen in der zweiten
Verfahrensstufe. Demgegenüber wird in einem einstufigen Verfahren die
komplette Behandlungsflotte, die sowohl den faserreaktiven Farbstoff als auch
das alkalispendende Mittel sowie gegebenenfalls weitere Hilfsmittel enthält, in
einem Arbeitsgang auf das Textilmaterial aufgebracht, woraufhin der Fixierprozeß
des Farbstoffes auf dem Textilmaterial erfolgt.
Eine dieser einstufigen Verfahrensweisen ist das sog. Klotz-Kaltverweil-
Verfahren, das vornehmlich für Farbstoffe eingesetzt wird, die eine faserreaktive
Gruppe enthalten. In diesem Falle werden als alkalisch bindende Agenzien oft
Alkalimetallsilikate in Form von Wasserglas (Na2O : SiO2 im Verhältnis von 1 : 2
bis 1 : 3,5) eingesetzt, wobei in Abhängigkeit von der zu erzielenden Farbtiefe
der Färbeflotte zwischen 60 und 130 g Wasserglas von 38° Bé und 6 bis 40 ml
etwa 32 gew.-%iger wäßriger Natronlauge pro Liter zugesetzt werden.
Wasserglas hat hier den Vorteil, daß es eine pH-Wert-puffernde Wirkung besitzt
und die Stabilität von Klotzflotten von Reaktivfarbstoffen erhöht. Positiv wirkt
sich zudem bei der Anwendung von Wasserglas im Klotzverfahren aus, daß auch
die Kanten der zu färbenden Warenbahn gleiche Farbtiefe und -nuance
aufweisen, da Wasserglas einen Schutzfilm gegenüber dem Kohlendioxid der
Umluft bildet. Doch bietet die Verwendung von Wasserglas nicht nur Vorteile.
Nachteilig ist zum Beispiel, daß Wasserglas stark zur Kristallisation und somit
zum Verschmutzen von Maschinen neigt, daß eine Neutralisation der Ware vor
dem Waschprozeß nicht möglich ist und daß die Verwendung von Dampf zur
Fixierung der Farbstoffe nicht uneingeschränkt möglich ist; des weiteren können
unschöne Griffeffekte auftreten.
In der Literatur wurden bereits Versuche beschrieben, um solche Nachteile zu
beheben. So wird beispielsweise gemäß der U.S.-Patentschrift Nr. 4 555 348 ein
wäßriges Puffersystem mit einem pH-Wert zwischen 11 und 13, das
verschiedene Phosphatsalze enthält, Färbeflotten zugesetzt. In Färbebädern für
Ausziehverfahren ist solch ein wäßriges Puffersystem ohne Zweifel geeignet,
nicht jedoch in der Anwendung beim Färben gemäß Klotzverfahren. Das
Puffersystem hat zudem den Nachteil, daß die Phosphatsalze in Kläranlagen
Umweltprobleme schaffen.
Soweit aus der Technik das Färben nach dem sog. Klotz-Kaltverweil-Verfahren
beschrieben wird, so wird der Färbeflotte (Klotzflotte) im allgemeinen eine
bestimmte, mit der in der Klotzflotte enthaltenen Farbstoffmenge abgestimmte
Menge an Natronlauge sowie etwa 30 g/l Elektrolytsalz, wie Natriumchlorid und
Natriumsulfat, zugesetzt. Hierbei ist jedoch in der Regel die Klotzflottenstabilität
unbefriedigend, wodurch sich Ausbeuteverluste in der Farbstärke der Färbungen
ergeben.
Aus der technischen Lehre ist aber auch bekannt, daß Natriumcarbonat allein
oder Natronlauge/Natriumcarbonat-Gemische bei hochreaktiven Ankersystemen,
wie beispielsweise Dichlorchinoxalin-, Difluormonochlorpyrimidine- und
Monofluortriazinfarbstoffen, eingesetzt werden können. Im Fall der reinen
Natriumcarbonat-Methode führt der niedrigere pH-Wert teilweise zu
unwirtschaftlich langen Fixierzeiten, bei der Variante Natronlauge/Natrium
carbonat hingegen zu einer verstärkten Hydrolyse der Reaktivfarbstoffe.
Für Vinylsulfon-Farbstoffe sind diese Systeme weniger geeignet, da sich die
Fixierzeit signifikant verlängert und die Wirtschaftlichkeit des Färbeprozesses in
Frage stellt. Darüber hinaus geht aus der gegenwärtigen technischen Lehre
hervor, daß bei der Natronlauge/Natriumcarbonat-Methode Natronlauge in
Abhängigkeit von der Farbstoffkonzentration variabel, das Natriumcarbonat aber
immer als fester Anteil zugesetzt wird.
Es bestand deshalb die Aufgabe, beim Färben nach Ultrakurzflottenverfahren,
beispielsweise nach Klotzverfahren, wie insbesondere dem Klotz-Kaltverweil-
Verfahren, eine wäßrige alkalihaltige Formulierung zu finden, die der Färbeflotte
zugesetzt werden kann, mit der die erwähnten Nachteile nicht verursacht
werden.
Es wurde nun gefunden, daß, insbesondere als Ersatz für Wasserglas in
Ultrakurzflottenverfahren, wie Klotzverfahren, eine wäßrige Lösung aus
Natriumhydroxid und Kaliumcarbonat im molaren Verhältnis von 1 : 1,7 bis
1 : 0,5, bevorzugt von 1 : 1,5 bis 1 : 1,1, insbesondere bevorzugt von 1 : 1,2
bis 1 : 0,7, in überraschender Weise die gewünschte vorteilhafte Wirkung
aufweist, wobei die erfindungsgemäße alkalische Formulierung in ihrer
Anwendung insbesondere auch den Vorteil hat, dosierbar zu sein und auf die
Verwendung von Harnstoff im Färbeprozeß verzichtet werden kann. Für die
Produktion geeignete erfindungsgemäße Formulierungen sind beispielsweise
wäßrige Lösungen von 39,6 kg Natriumhydroxid und 110 bis 163 kg
Kaliumcarbonat in 250 bis 1000 Litern der Lösung.
Die Erfindung betrifft somit diese Lösung als auch deren Anwendung in
wäßrigen, faserreaktive Farbstoffe enthaltenden Ultrakurzflotten, wie
Klotzflotten. Sie kann übliche Färbehilfsmittel enthalten, wie ein anionisches
Netzmittel. Die erfindungsgemäße Anwendung/Verwendung der
erfindungsgemäßen Alkaliformulierung erfolgt in der Weise, daß man eine wäßrige
Lösung eines oder mehrerer faserreaktiver Farbstoffe, die gegebenenfalls übliche
Färbehilfsmittel enthält, mit der erfindungsgemäßen Alkaliformulierung vermischt
(wobei man in der Regel 100 Liter einer wäßrigen Farbstofflösung mit etwa 10
bis 12 000 g Farbstoff mit 2 bis 17 Liter der erfindungsgemäßen
Alkaliformulierung versetzt) und mit der so erhaltenen alkalischen Färbeflotte in
üblicher Weise ein cellulosisches Textilmaterial imprägniert, beispielsweise durch
Aufsprühen oder Klotzen, und den oder die Farbstoffe unter für faserreaktive
Farbstoffe üblichen Verfahrensbedingungen fixiert.
Die Erfindung betrifft somit auch ein Verfahren zum Färben von cellulosischem
Textilmaterial, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man eine wäßrige
Farbstofflösung, die im Liter beispielsweise etwa 0,1 bis 120 g eines oder
mehrerer faserreaktiver Farbstoffe und gegebenenfalls übliche Färbereihilfsmittel
enthält, mit der erfindungsgemäßen Alkaliformulierung, beispielsweise mit 20 bis
170 ml, bezogen auf 1 Liter der Farbstofflösung, vermischt, die so erhaltene
alkalische Färbeflotte auf das cellulosische Textilmaterial in einer Menge von 60
bis 100 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Ware, aufbringt, beispielsweise
durch Aufsprühen oder Klotzen, bevorzugt mittels eines üblichen Klotzverfahrens,
und den oder die Farbstoffe unter für faserreaktive Farbstoffe üblichen
Verfahrensbedingungen fixiert.
Da die erfindungsgemäße Alkaliformulierung leicht auch in kleinen Mengen und
Schritten der Farbstofflösung zur Bildung der Klotzflotte zudosiert werden kann,
läßt sich die Färbeweise auch problemlos kontinuierlich durchführen; die
alkalische Klotzflotte kann so kontinuierlich gebildet werden, was deren Stabilität
auch bei kritischen Farbstoffen gewährleistet.
Erfindungsgemäß einsetzbare Färbeweisen sind die in der Technik geläufigen, mit
einem Imprägniervorgang (Klotzvorgang) verbundenen Färbeverfahren zum
Aufbringen von faserreaktiven Farbstoffen und deren Fixierung auf cellulosischen
Textilmaterialien, beispielsweise die Klotz-Kaltverweil-Verfahren, die Pad-Dry-
Pad-Steam-, Pad/Air-Steam-, Pad-Dry-Thermofix-, Pad-Steam- und
Thermosol/Pad-Steam-Verfahren. Die hierbei erhältlichen Färbungen zeichnen sich
durch eine bessere Auswaschbarkeit, Neutralisationsmöglichkeit (die bei
Verwendung von Wasserglas durch Behandlung in einem säurehaltigen Bad ohne
SiO2-Bildung nicht möglich ist) und einen besseren Griff aus.
Eine bevorzugte Ultrakurzflotten-Färbeweise ist das Klotz-Kaltverweil-Verfahren,
bei welchem die alkalihaltige Färbeflotte (Farbstofflösung) in einem Foulard auf
das Gewebe aufgequetscht wird und man das geklotzte Gewebe auf eine
sogenannte Kaule aufdockt und bei Raumtemperatur 4 bis 24 Stunden auf der
Kaule verweilen läßt. Der Fixierphase schließt sich ein betriebsüblicher
Auswaschprozeß an, in dem das Material auch abgesäuert werden kann.
Für die Färbung nach Ultrakurzflottentechniken können beispielsweise die in
Fig. 1 gezeigten Korrelationen zwischen der Konzentration an Farbstoff und der
für eine Fixierung notwendigen Menge an Alkaliformulierung in der Klotzflotte
gelten. Beispielsweise werden bei Verwendung der Alkaliformulierung A gleich
einer wäßrigen Lösung von 39,6 g Natriumhydroxid und 163 g Kaliumcarbonat
in 1000 ml auf der Basis von 49 ml dieser Alkaliformulierung für die niedrigste
praxisübliche Farbstoffkonzentration jeweils zusätzlich 0,1 bis 0,11 ml der
Alkalilösung pro 0,1 Gewichtsteil Farbstoff zugegeben.
In entsprechender Weise enthält die alkalische Färbeflotte bei Einsatz der
Alkaliformulierung B gleich einer wäßrigen Lösung von 146 g Natriumhydroxid
und 390 g Kaliumcarbonat in 1000 ml außer der für die niedrigste praxisübliche
Farbstoffkonzentration benötigten 20 ml dieser Alkaliformulierung B zusätzlich
0,04 bis 0,045 ml der Alkalilösung pro 0,1 Gew.-Teil Farbstoff.
Die durch Vermischen der erfindungsgemäßen Alkaliformulierung mit einer
wäßrigen Lösung von faserreaktiven Farbstoffen erhältliche alkalische Färbeflotte
zeigt eine hohe Klotzflottenstabilität und kann in allen Ultrakurzflottenverfahren,
wie Klotzverfahren, in denen üblicherweise bisher Alkalimetallsilikate
(Wasserglas) als Alkalispender und/oder pH-Wert-puffernde Agenzien eingesetzt
werden, verwendet werden und diese ersetzen.
Unter cellulosischen Textilmaterialien werden alle zu textilen Gebilden,
insbesondere Geweben und Gewirken, verarbeiteten Fasermaterialien
verstanden, die cellulosische Fasern enthalten oder daraus bestehen, wie
beispielsweise Baumwolle, Jute und Leinen, des weiteren auch solche
Materialien aus cellulosischen natürlichen Fasermaterialien, die modifiziert
wurden, wie beispielsweise Regeneratcellulose, wie Viskoseseide, und mit
aminogruppenhaltigen Verbindungen modifizierte Cellulosefasern, wie sie
beispielsweise aus den U.S.-Patentschriften Nrs. 5 507 840, 5 565 007 und
5 529 585, aus der Europäischen Patentanmeldungs-Veröffentlichung Nr. 0 61 5 311
und aus der Deutschen Offenlegungsschrift 195 19 023 bekannt
sind.
Faserreaktive Farbstoffe sind allseits und zahlreich bekannt und in der Literatur
beschrieben. Als faserreaktive Farbstoffe sind insbesondere solche
hervorzuheben, die als faserreaktiven Rest einen Rest der Vinylsulfonreihe
besitzen, wie beispielsweise die Vinylsulfonylgruppe oder eine
Ethylsulfonylgruppe, die in β-Stellung durch einen im alkalischen Medium
eliminierbaren Substituenten substituiert ist, wie die β-Sulfatoethylsulfonyl-,
β-Acetoxyethylsulfonyl-, β-Chlorethylsulfonyl- oder β-Thiosulfatoethylsulfonyl-
Gruppe, des weiteren faserreaktive Reste aus der Chlortriazinyl-, Fluortriazinyl-,
Dichlorchinoxalinyl-, Fluorpyrimidinyl- und Chlor-fluor-pyrimidinyl-Reihe sowie
Farbstoffe mit Kombinationen solcher faserreaktiven Gruppen.
Die nachstehenden Beispiele dienen zur Erläuterung der Erfindung. Teile sind
Gewichtsteile, Prozentangaben sind Gewichtsprozente, sofern nicht anders
vermerkt. Gewichtsteile beziehen sich zu Volumenteilen wie Kilogramm zu Liter.
10 Teile eines gebleichten Baumwollgewebes werden bei 20°C mit einer
Flottenaufnahme von 70%, bezogen auf das Gewicht der Ware, mit einer
wäßrigen Lösung geklotzt, die in 1000 Vol.-Teilen 10 Teile des Farbstoffes mit
einem Elektrolytsalzgehalt von etwa 50% der nachstehend angegebenen Formel
(A), 10 Teile des Farbstoffes mit einem Elektrolytsalzgehalt von etwa 50% der
nachstehend angegebenen Formel (B), 10 Teile des Farbstoffes mit einem
Elektrolytsalzgehalt von etwa 50% der nachstehend angegebenen Formel (C)
und 33 Teile einer Alkaliformulierung, enthaltend etwa 4,87 Teile
Natriumhydroxid und etwa 13 Teile Kaliumcarbonat enthält (die Färbeflotte wird
durch Zugabe von 33 Teilen einer erfindungsgemäßen Alkaliformulierung, welche
in 1000 Teilen etwa 331 Vol.-Teile 32%ige Natronlauge und etwa 390 Teile
Kaliumcarbonat enthält, zu einer wäßrigen Lösung der genannten Farbstoffe, die
sodann auf 1000 Teile mit Wasser aufgefüllt wird, erhalten).
Das so mit der Färbeflotte imprägnierte Gewebe wird abgetafelt oder auf eine
Docke gewickelt und sodann zwölf Stunden bei 20°C verweilen lassen.
Anschließend wird es einem für faserreaktive Farbstoffe üblichen Waschprozeß
zugeführt.
Man erhält eine braune Färbung, die gegenüber einer nach einem Verfahren
gemäß dem Stand der Technik unter Anwendung von Wasserglas und
Natronlauge erhaltenen Färbung die gleiche Farbtiefe und ein gleich gutes
Echtheitsniveau aufweist und bei der die Kanten des Gewebes durchgehend
gefärbt sind.
Man verfährt gemäß der Verfahrensweise des Beispieles 1, verwendet jedoch
eine wäßrige Färbeflotte, die in 1000 Vol.-Teilen 16 Teile des Farbstoffes mit
einem Elektrolytsalzgehalt von etwa 50% der nachstehend angegebenen Formel
(D), 12,6 Teile des Farbstoffes mit einem Elektrolytsalzgehalt von etwa 50%
der nachstehend angegebenen Formel (E), 13,3 Teile des Farbstoffes mit einem
Elektrolytsalzgehalt von etwa 50% der Formel (B) und 58,5 Teile des
Farbstoffes mit einem Elektrolytsalzgehalt von etwa 50% der Formel (C) sowie
24 Teile Kaliumcarbonat und 9,1 Teile Natriumhydroxid (entsprechend etwa
62 Teilen der in Beispiel 1 erwähnten erfindungsgemäßen, zur Farbstofflösung
zugesetzten Alkaliformulierung) enthält.
Es wird eine tiefgraue Färbung erhalten, die gegenüber einer Färbung, die nach
dem im Stand der Technik üblichen Standardverfahren, bei denen die Färbeflotte
Wasserglas, Natriumcarbonat und Harnstoff enthält, erhalten wird, einen gleich
tiefen Farbton sowie ein gleich gutes Echtheitsniveau aufweist.
Ein mercerisiertes Baumwollgewebe mit einem Gewicht von etwa 120 g/m2 wird
in einem Foulard mit einer wäßrigen Färbeflotte, die in 1000 Vol.-Teilen 50 Teile
des Farbstoffes mit einem Elektrolytsalzgehalt von etwa 50% der Formel (A),
6,1 Teile Natriumhydroxid und 16,1 Teile Kaliumcarbonat sowie ein übliches
anionisches Netzmittel enthält (bspw. erhältlich durch Vermischen der wäßrigen
Lösung des Farbstoffes (A) mit 41 Teilen der erfindungsgemäßen
Alkaliformulierung von Beispiel 1 und Zugabe eines anionischen Netzmittels), mit
einer Flottenaufnahme von 80%, bezogen auf das Gewicht der Ware, bei 20°C
geklotzt. Das geklotzte Gewebe wird sodann in ein Fixieraggregat, in dem eine
Temperatur von 120°C und eine Luftfeuchtigkeit von 25% besteht, mit einer
Geschwindigkeit von 20 m/min eingefahren und darin während 2,5 Minuten bei
einer Naßtemperatur von 70°C gehalten, wobei der Farbstoff auf dem Gewebe
fixiert. Das das Fixieraggregat verlassende gefärbte Material besitzt noch eine
Restfeuchte von 15% und wird anschließend einem kontinuierlichen, für
Reaktivfarbstoffe üblichen Auswaschprozeß unterzogen und fertiggestellt.
Die gelbe Färbung zeichnet sich durch ein sehr gleichmäßiges Warenbild und eine
glatte Oberfläche aus. Der Farbton ist um 5% tiefer als eine Färbung, die nach
einem herkömmlichen Pad-Dry-Pad-Steam-Verfahren unter Anwendung eines
Farbstoffklotzes, Trockners und eines Chemikalienklotzes mit 900 ml/l
Wasserglas und 100 ml/l 32%ige Natronlauge als alkalispendendes Mittel
hergestellt wird.
In einem Foulard wird bei einer Flottenaufnahme von 90%, bezogen auf das
Gewicht der Ware, ein Gewebe aus Viskosefasern mit einem Gewicht von etwa
100 g/m2 mit einer wäßrigen Färbeflotte, die in 1000 Vol.-Teilen 50 Teile des
Farbstoffes mit einem Elektrolytsalzgehalt von etwa 50% der Formel (F)
6,1 Teile Natriumhydroxid, 16,1 Teile Kaliumcarbonat und 2 Teile eines
handelsüblichen anionischen Netzmittels enthält (erhältlich analog Beispiel 3), bei
20°C imprägniert. Das so geklotzte Gewebe wird auf eine Docke gewickelt und
12 Stunden bei 20°C zur Fixierung des Farbstoffes darauf gelassen.
Anschließend wird die gefärbte Ware in üblicher Weise gespült, gewaschen und
fertiggestellt. Man erhält eine rote, farbstarke Färbung, die dieselbe Farbtiefe
aufweist wie eine Färbung, die nach dem Pad-Dry-Pad-Steam-Verfahren
hergestellt wurde.
10 Teile eines gebleichten Leinengewebes werden bei 20°C mit einer
Flottenaufnahme von 70%, bezogen auf das Gewicht der Ware, mit einer
wäßrigen Lösung geklotzt, die in 1000 Vol.-Teilen 90 Teile eines 50%igen
elektrolytsalzhaltigen Farbstoffpulvers des Farbstoffes der nachstehend
angegebenen Formel (G), 16 Teile eines 50%igen elektrolytsalzhaltigen
Farbstoffpulvers des Farbstoffes der nachstehend angegebenen Formel (H),
1,6 Teile eines 50%igen elektrolytsalzhaltigen Farbstoffpulvers des Farbstoffes
der Formel (F) und 66 Teile einer erfindungsgemäßen wäßrigen Lösung mit einem
Gehalt von 9,8 Teilen Natriumhydroxid und 26 Teilen Kaliumcarbonat enthält.
Das so imprägnierte Gewebe wird anschließend abgetafelt oder auf eine Docke
gewickelt und zwölf Stunden bei 20°C verweilen lassen. Die erhaltene Färbung
wird anschließend in einer für faserreaktive Farbstoffe üblichen Weise durch
Spülen und Waschen fertiggestellt. Man erhält eine schwarze Färbung, die
gegenüber einer nach einem Verfahren gemäß dem Stand der Technik unter
Anwendung von Wasserglas und Natronlauge erhaltenen Färbung die gleiche
Farbtiefe und ein gleich gutes Echtheitsniveau aufweist.
10 Teile eines gebleichten Baumwollkörpers werden bei 20°C mit einer
Flottenaufnahme von 80%, bezogen auf das Gewicht der Ware, mit einer
wäßrigen Lösung geklotzt, die in 1000 Vol.-Teilen 30 Teile eines 50%igen
elektrolytsalzhaltigen Farbstoffpulvers des Farbstoffes der Formel (A), 9 Teile
eines 50%igen elektrolytsalzhaltigen Farbstoffpulvers des Farbstoffes der
nachstehend angegebenen Formel (J), 10,5 Teile eines 50%igen
elektrolytsalzhaltigen Farbstoffes der Formel (C), 4,5 Teile eines 50%igen
elektrolytsalzhaltigen Farbstoffpulvers des Farbstoffes der Formel (G) und
43 Teile einer erfindungsgemäßen wäßrigen Lösung mit einem Gehalt von
6,2 Teilen Natriumhydroxid und 16,5 Teilen Kaliumcarbonat enthält.
Das so imprägnierte Gewebe wird anschließend abgetafelt oder auf eine Docke
gewickelt und zwölf Stunden bei 20°C verweilen lassen. Die erhaltene Färbung
wird anschließend in einer für faserreaktive Farbstoffe üblichen Weise durch
Spülen und Waschen fertiggestellt. Man erhält eine schlammfarbene Färbung, die
gegenüber einer nach einem Verfahren gemäß dem Stand der Technik unter
Anwendung von Wasserglas und Natronlauge erhaltenen Färbung die gleiche
Farbtiefe und ein gleich gutes Echtheitsniveau aufweist.
10 Teile eines gebleichten Baumwollgewebes werden bei 20°C mit einer
Flottenaufnahme von 70%, bezogen auf das Gewicht der Ware, mit einer
wäßrigen Lösung geklotzt, die in 1000 Vol.-Teilen 100 Teile eines 50%igen
elektrolytsalzhaltigen Farbstoffpulvers des Kupferphthalocyanin-Farbstoffes der
nachstehend angegebenen Formel (K) und 61 Teile einer erfindungsgemäßen
wäßrigen Lösung mit einem Gehalt von 9,1 Teilen Natriumhydroxid und
24 Teilen Kaliumcarbonat enthält.
Das so imprägnierte Gewebe wird anschließend abgetafelt oder auf eine Docke
gewickelt und zwölf Stunden bei 20°C verweilen lassen. Die erhaltene Färbung
wird anschließend in einer für faserreaktive Farbstoffe üblichen Weise durch
Spülen und Waschen fertiggestellt. Man erhält eine türkisfarbene Färbung, die
gegenüber einer nach einem Verfahren gemäß dem Stand der Technik unter
Anwendung von Wasserglas und Natronlauge erhaltenen Färbung die gleiche
Farbtiefe und ein gleich gutes Echtheitsniveau aufweist.
10 Teile eines gebleichten und mercerisierten Baumwollgewebes werden bei
20°C mit einer Flottenaufnahme von 70%, bezogen auf das Gewicht der Ware,
mit einer wäßrigen Lösung geklotzt, die in 1000 Vol.-Teilen 3 Teile eines
50%igen elektrolytsalzhaltigen Farbstoffpulvers des Farbstoffes der Formel (D),
3 Teile eines 50%igen elektrolytsalzhaltigen Farbstoffpulvers des Farbstoffes
der Formel (E), 3 Teile eines 50%igen elektrolytsalzhaltigen Farbstoffpulvers
des Farbstoffes der Formel (C) und 58 Teile einer erfindungsgemäßen wäßrigen
Lösung mit einem Gehalt von 2,3 Teilen Natriumhydroxid und 9,5 Teilen
Kaliumcarbonat enthält.
Das so imprägnierte Gewebe wird anschließend abgetafelt oder auf eine Docke
gewickelt und zwölf Stunden bei 20°C verweilen lassen. Die erhaltene Färbung
wird anschließend in einer für faserreaktive Farbstoffe üblichen Weise durch
Spülen und Waschen fertiggestellt. Man erhält eine hellbraune Färbung, die
gegenüber einer nach einem Verfahren gemäß dem Stand der Technik unter
Anwendung von Wasserglas und Natronlauge erhaltenen Färbung die gleiche
Farbtiefe und ein gleich gutes Echtheitsniveau aufweist.
10 Teile eines gebleichten Baumwollgewebes werden bei 20°C mit einer
Flottenaufnahme von 70%, bezogen auf das Gewicht der Ware, mit einer
wäßrigen Lösung geklotzt, die in 1000 Vol.-Teilen 80 Teile des
Handelsfarbstoffes ®Sumifix Supra Blau B-RF (Colour Index Nr. 221) und
130 Teile einer erfindungsgemäßen wäßrigen Lösung mit einem pH-Wert von
5,1 Teilen Natriumhydroxid und 21 Teilen Kaliumcarbonat enthält.
Das so imprägnierte Gewebe wird anschließend abgetafelt oder auf eine Docke
gewickelt und zwölf Stunden bei 20°C verweilen lassen. Die erhaltene Färbung
wird anschließend in einer für faserreaktive Farbstoffe üblichen Weise durch
Spülen und Waschen fertiggestellt. Man erhält eine tiefblaue Färbung, die
gegenüber einer nach einem Verfahren gemäß dem Stand der Technik unter
Anwendung von Wasserglas und Natronlauge erhaltenen Färbung die gleiche
Farbtiefe und ein gleich gutes Echtheitsniveau aufweist.
10 Teile eines gebleichten Baumwollgewebes werden bei 20°C mit einer
Flottenaufnahme von 70%, bezogen auf das Gewicht der Ware, mit einer
wäßrigen Lösung geklotzt, die in 1000 Vol.-Teilen 110 Teile eines 50%igen
elektrolytsalzhaltigen Farbstoffpulvers des Farbstoffes der Formel (G), 40 Teile
eines 50%igen elektrolythaltigen Farbstoffpulvers des Farbstoffes der
nachstehend angegebenen Formel (L) und 90 Teile einer erfindungsgemäßen
wäßrigen Lösung mit einem pH-Wert von 13 Teilen Natriumhydroxid und
35 Teilen Kaliumcarbonat enthält.
Das so imprägnierte Gewebe wird anschließend abgetafelt oder auf eine Docke
gewickelt und zwölf Stunden bei 20°C verweilen lassen. Die erhaltene Färbung
wird anschließend in einer für faserreaktive Farbstoffe üblichen Weise durch
Spülen und Waschen fertiggestellt. Man erhält eine tiefschwarze Färbung, die
gegenüber einer nach einem Verfahren gemäß dem Stand der Technik unter
Anwendung von Wasserglas und Natronlauge erhaltenen Färbung die gleiche
Farbtiefe und ein gleich gutes Echtheitsniveau aufweist.
Claims (6)
1. Wäßrige Lösung mit einem Gehalt an Natriumhydroxid und Kaliumcarbonat
im molaren Verhältnis von 1 : 1,7 bis 1 : 0,5.
2. Alkaliformulierung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das
Natriumhydroxid und das Kaliumcarbonat im molaren Verhältnis von
1 : 1,5 bis 1 : 1,1 vorliegen.
3. Alkaliformulierung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das
Natriumhydroxid und das Kaliumcarbonat im molaren Verhältnis von
1 : 1,2 bis 1 : 0,7 vorliegen.
4. Verwendung einer wäßrigen Alkaliformulierung nach mindestens einem der
Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man die wäßrige
Alkaliformulierung mit einer wäßrigen Lösung eines oder mehrerer
faserreaktiver Farbstoffe vermischt, mit der so erhaltenen alkalischen
Färbeflotte in üblicher Weise ein cellulosisches Textilmaterial imprägniert und
den oder die Farbstoffe unter den für faserreaktive Farbstoffe üblichen
Verfahrensbedingungen fixiert.
5. Verfahren zum Färben von cellulosischen Textilmaterialien, dadurch
gekennzeichnet, daß man eine wäßrige Alkaliformulierung nach mindestens
einem der Ansprüche 1 bis 3 mit einer wäßrigen Lösung eines oder mehrerer
faserreaktiver Farbstoffe vermischt, das cellulosische Textilmaterial mit der
so erhaltenen alkalischen Färbeflotte imprägniert und den oder die Farbstoffe
unter den für faserreaktive Farbstoffe üblichen Färbebedingungen fixiert.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die
Verfahrensbedingungen denen des Klotz-Kaltverweil-, Pad-Dry-Pad-Steam-,
Pad/Air-Steam-, Pad-Dry-Thermofix-, Pad-Steam- oder Thermosol/Pad-
Steam-Verfahrens entsprechen.
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