DE3434818C2 - Formazan-Verbindung, sie enthaltende Farbstoffzusammensetzung und Verfahren zum Färben von Cellulosefasern - Google Patents

Formazan-Verbindung, sie enthaltende Farbstoffzusammensetzung und Verfahren zum Färben von Cellulosefasern

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Description

Die Erfindung betrifft neue Formazan-Verbindungen, die in Form der freien Säure die nachstehend angegebene allge­ meine Formel (1) haben, Farbstoffzusammensetzungen, die mindestens eine solche Formazan-Verbindung enthalten, so­ wie ein Verfahren zum Färben von Cellulosefasern unter Verwendung mindestens einer derartigen Formazan-Verbin­ dung.
Es sind bereits metallisierte Formazanfarbstoffe bekannt, die zum Färben von Geweben verwendet werden können unter Erzeugung eines klaren Farbtons mit einer ausgezeichneten Licht- und Reibechtheit. Unter diesen Formazan-Reaktiv­ farbstoffen sind diejenigen mit einer Cyanurchlorid-Gruppe als reaktiver Gruppe hinsichtlich der pH-Wertstabilität des Färbebades und der Stabilität der Farbpaste für Druck­ zwecke solchen mit einer Vinylsulfongruppe als reaktiver Gruppe überlegen und sie bieten den Vorteil, daß damit auf einfache Weise gefärbte Gewebe mit einer ausgezeichneten Gleichmäßigkeit erhalten werden können. Diese metallisier­ ten Formazan-Reaktivfarbstoffe mit einer Cyanurchlo­ ridgruppe als reaktiver Gruppe werden daher häufig zum Färben von Cellulosefasern verwendet.
Metallisierte Formazan-Reaktivfarbstoffe mit einer Cyanurchloridgruppe als reaktiver Gruppe sind bereits aus JP-B-5 041/93 und JP-A-94 730/1973 bzw. der ihr ent­ sprechenden DE-OS 23 08 857 bekannt.
Formazanfarbstoffe sind ferner bereits bekannt aus DE-A- 25 57 141, DE-A-23 64 764, GB-A-1 389 053 und GB-A-1 389 054.
EP-B-0 021 351 beschreibt Reaktivfarbstoffe, die sich vom 2-Carboxy-5- sulfophenyl-hydrazin ableiten.
Diese bekannten Formazanfarbstoffe haben jedoch den Nach­ teil, daß die damit erzielbaren Farbtönungen, insbesondere beim Anfärben von Cellulosefasern, keine ausreichende Farbtiefe aufweisen und zur Bildung von Agglomeraten im Färbebad neigen.
Aufgabe der Erfindung war es daher, neue Formazanfarb­ stoffe zu finden, welche die oben erwähnten Nachteile nicht besitzen, insbesondere bei der Verwendung zum Fär­ ben von Cellulosefasern die Entwicklung wesentlich tiefe­ rer Farbtönungen als die bisher bekannten Formazanfarb­ stoffe erlauben.
Es wurde nun gefunden, daß diese Aufgabe erfindungsgemäß gelöst werden kann durch neue Formazan-Verbindungen der nachstehend angegebenen Formel (1), die als Farbstoffe in Färbebädern zum Anfärben von Cellulosefasern verwendet werden können.
Gemäß einem Aspekt betrifft die vorliegende Erfindung neue Formazan-Verbindungen, die in Form der freien Säure die folgende Formel haben:
worin n die Zahl 1 oder 2 bedeutet, wobei dann,
wenn n = 1, Z für Z1 steht, das Amino, Anilino mit einer Sul­ fogruppe als einem Substituenten oder einen Rest darstellt, der in Form der freien Säure die Formel hat
worin R und M die nachstehend angegebene Bedeutung haben, und dann,
wenn n = 2, Z für Z2 steht, das
darstellt, und
R Wasserstoff und M Kupfer bedeuten.
Die erfindungsgemäßen Formazan-Verbindungen stellen her­ vorragende Farbstoffe dar, die im Färbebad nicht agglome­ rieren und insbesondere bei ihrer Verwendung zum Anfärben von Cellulosefasern tiefere Farbtöne mit einem hohen Deck­ vermögen ergeben als die bisher bekannten Formazan-Verbin­ dungen.
Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung haben die Formazan-Verbindungen in Form der freien Säure die vorstehend angegebene Formel (1), worin
n = 1 und Z1 für
oder einen Rest steht, der in Form der freien Säure die Formel hat
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung der Erfin­ dung haben die Formazan-Verbindungen in Form der freien Säure die Formel (2), worin n = 2 und Z2 steht für
Gemäß einem zweiten Aspekt betrifft die vorliegende Erfin­ dung Farbstoffzusammensetzungen, die dadurch gekennzeich­ net sind, daß sie mindestens eine der vorstehend beschrie­ benen Formazan-Verbindungen enthalten.
Gemäß einem dritten Aspekt betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zum Färben von Cellulosefasern, das unter Verwendung mindestens einer wie vorstehend definierten Formazan-Verbindung durchgeführt wird.
Zur Herstellung der erfindungsgemäßen Formazan- Verbindungen der Formel (1) wird zuerst eine Formazan- Verbindung der Formel (3)
worin R und M wie oben definiert sind, nach dem nachstehend beschriebenen Verfahren hergestellt.
Im einzelnen wird eine Formazanaminoverbindung der Formel (3) erhalten durch Kupplung diazotierter 6-Acetylamino- 2-aminophenol-4-sulfonsäure mit einem 5-Sulfo-2-carboxy­ phenylhydrazon der Formel (5)
welches aus einer Verbindung der Formel (4) (hergestellt nach dem in "Organic Synthesis", Sammelband 1, S. 442-445 (Febr. 1967), beschriebenen Verfahren)
worin R wie oben definiert ist; Einwirkenlassen von Kupfersulfat, auf das Produkt und anschließende Hydrolyse der Acetylaminogruppe zu einer Aminogruppe.
Die Formazanverbindung der Formel (1) wird aus der so hergestellten Formazanaminoverbindung beispielsweise nach den folgenden Methoden hergestellt:
I. 1 Mol einer Formazanaminoverbindung der Formel (3) wird mit 1 Mol 2,4,6-Trichlor-1,3,5-triazin unter Erhalt eines Kondensats der Formel (6) umgesetzt
welches weiter mit 1 Mol Ammoniak oder eines Amins der Formel Z1-H (worin Z1 wie oben definiert ist) kondensiert wird.
II. 1 Mol einer Formazanaminoverbindung der Formel (3) wird mit 1 Mol einer Verbindung der Formel (7)
worin Z1 wie oben definiert ist, kondensiert.
III. Eine Formazanaminoverbindung der Formel (3) wird mit 2,4,6-Trichlor-1,3,5-triazol kondensiert, danach mit 1 Mol eines Diamins der Formel
(worin Z2 wie oben definiert ist) unter Erhalt eines Zwischen­ produkts der Formel (8) umgesetzt
welches dann mit 1 Mol einer Verbindung der oben er­ wähnten Formel (6) umgesetzt wird. Alternativ wird 1 Mol eines Zwischenprodukts der Formel (8) mit 1 Mol 2,4,6-Trichlor-1,3,5-triazin unter Erhalt eines Zwischenprodukts der Formel (9) umgesetzt
welches dann mit 1 Mol einer Formazanaminoverbindung der Formel (3) umgesetzt wird.
Zur Abtrennung des so erhaltenen Zielprodukts aus der Reaktionslösung können übliche Trennverfahren wie An­ säuern oder Aussalzen angewandt werden.
Nachstehend sind Beispiele für die Gruppe Z (Z = Z1, wenn n = 1, Z = Z2, wenn n = 2) in Formel (1) angegeben.
Z1 umfaßt die nachstehenden Gruppen: Amino, 2-, 3- oder 4-Sulfonanilino,
und, für den Fall, daß n = 2 ist, umfaßt Z2 die Gruppen:
Die erfindungsgemäßen Formazanverbindungen sind zum Färben von natürlichen oder regenerierten Cellulose­ fasern, oder von diese Fasern enthaltenden Mischgarnfasern und anderen Fasern geeignet, und die dabei anwendbaren Färbeverfahren sind solche, wie sie üblicherweise beim Färben mit Reaktivfarbstoffen angewandt werden, bei­ spielsweise Drucken, Tauchfärben oder Foulardieren.
Beim Drucken wird Natriumalginat, oder Emulsionspaste die als Stammansatz verwandt werden, mit einem Farbstoff, einem Säurebindemittel oder Harnstoff, unter Bildung einer Farbpaste gemischt, die auf das Gewebe aufgebracht wird. Nach einer Trocknung, falls nötig, wird der Farbstoff auf dem Gewebe durch Nah- oder Trocken-Warmbehandlung fixiert. In solchem Fall kann eine Farbpaste, die kein Säurebindemittel ent­ hält, auf ein Gewebe aufgebracht werden, das zuvor mit einer Lösung eines Säurebindemittels imprägniert worden ist, oder eine Farbpaste, die kein Säurebindemittel ent­ hält, wird zuerst auf das Textil aufgebracht und dann mit einer Lösung, die ein Säurebindemittel enthält, behandelt, wonach der Farbstoff durch die gleiche Behandlung wie oben fixiert wird.
Wenn die erfindungsgemäßen Verbindungen (Farbstoffe) unter den Bedingungen eines relativ hohen Flottenverhältnisses, wie etwa denen beim Tauchfärben, angewandt werden, wird die Faser bei 20 bis 130°C über 10 bis 60 Minuten in Gegenwart eines anorganischen Salzes wie etwa Natrium­ chlorid oder Natriumsulfat gefärbt und, nach Zugabe eines Säurebindemittels, für 30 bis 100°C über 20 bis 60 Minuten weiter gefärbt. In diesem Fall ist es auch möglich, ein Verfahren anzuwenden, in dem das Säurebindemittel zu Beginn des Färbeverfahrens zugegeben wird.
Wenn die erfindungsgemäßen Verbindungen (Farbstoffe) unter den Bedingungen eines relativ niedrigen Flottenver­ hältnisses, wie etwa denen bei der Foulardfärbung, angewandt werden, wird das Gewebe in einem aus einem Farbstoff, einem Säurebindemittel, einem Durchdringungs­ mittel, Harnstoff als Lösungsmittel und Natriumalginat, hergestellten Foulardbad foulardiert und, nach dem Aus­ drücken, einer Nah- oder Trocken-Wärmebehandlung zur Fixierung des Farbstoffs unterworfen.
Zu den Beispielen für die in den oben erwähnten Färbe­ verfahren verwandten Säurebindemittel gehören Natrium­ hydrogencarbonat, Natriummetaphosphat, Trinatriumphosphat, Natriumortho- oder -metasilicat, Natriumcarbonat und Natriumhydroxid.
Wenn die erfindungsgemäßen Formazanverbindungen (Farb­ stoffe) in einer Druckpaste oder einem Foulardbad ver­ wandt werden, zeigen sie eine hohe Stabilität, so daß die gefärbten Produkte eine geringere auf Änderungen der Bedingungen bei der Naß oder Trocken-Warmbehandlung zurückzuführende Konzentrationsungleichheit aufweisen und eine Fixierrate und ein Aufbauvermögen zeigen, die so hoch sind, wie die in einem herkömmlichen Tauchfärbe­ verfahren erhaltenen. Die erhaltenen gefärbten Produkte besitzen eine ausgezeichnete Beständigkeit gegenüber Licht, Licht/Schweiß, Waschen, Wasser und Chlorwasser, Peroxid-Bleichmittel und zeigen eine Farbtönung von Violett bis Blau. Ferner färben die Verbindungen auf weißem Grund wenig ab, wenn sie beim Drucken ver­ wandt werden. Wenn eine Mischung von zwei Arten der erfindungsgemäßen Verbindungen verwandt wird, kann eine Wirkung erhalten werden, die derjenigen ähnlich ist, die bei der Verwendung einer solche Verbindung erhalten wird.
Von den Verbindungen der Formel (1) sind die nach­ stehenden Verbindungen und Farbstoffzusammensetzungen im Hinblick auf ihre Färbeeigenschaften und ihre Herstellungskosten bevorzugt.
  • (1) Formazanverbindung, welche in freier-Säure-Form die Formel (1) aufweist, worin n = 1 ist, Z1 für NH2, oder eine Gruppe, welche, in freier-Säure-Form, die Formel (2) auf­ weist, steht und R und M die gleiche Bedeutung haben, wie in Formel (1) definiert.
  • (2) Formazanverbindung, welche, in freier-Säure-Form, die Formel (1) aufweist, worin n = 1 ist, R für H, steht und Z1 und M die gleiche Bedeutung haben, wie unter (1) oben definiert.
  • (3) Formazanverbindung, welche, in freier-Säure-Form, die Formel (1) aufweist, worin n = 2 ist, Z2 für
    steht und R und M die gleiche Bedeutung aufweisen, wie in Formel (1) definiert.
  • (4) Formazanverbindung, welche, in freier-Säure-Form, die Formel (1) aufweist, worin n = 2 ist, R für H, steht und Z2 und M die gleiche Bedeutung aufweisen, wie oben unter (3) definiert.
  • (5) Farbstoffzusammensetzung, enthaltend eine Verbindung der Formel (1), worin n = 1 ist,
    und M und R die gleiche Bedeutung aufweisen wie unter (4) oben definiert, und eine Ver­ bindung der Formel (1), worin n = 1 ist, Z eine Gruppe, welche, in freier-Säure-Form, die Formel (2) aufweist, ist und M und R die gleiche Bedeutung haben wie in Formel (1) definiert.
    Das Mischungsverhältnis der ersten Verbindung zur zweiten Verbindung beträgt vorzugsweise 7 : 3 bis 4 : 6.
  • (6) Farbstoffzusammensetzung, welche eine Verbindung, wie unter (2) oben definiert, und eine Verbindung, wie unter (5) oben definiert, enthält.
    Das Mischungsverhältnis der ersten Verbindung zur zweiten Verbindung beträgt vorzugsweise 3 : 7 bis 6 : 4.
  • (7) Farbstoffzusammensetzung, welche eine Verbindung der Formel (1), worin n = 1 ist, Z1 = NH2, M = Cu und R = H, und eine Verbindung der Formel (1), worin n = 1 ist, Z1 eine Gruppe der Formel (2), M = Cu und R = H, enthält.
Die Erfindung wird durch nachstehende Beispiele näher erläutert.
In diesen Beispielen sind Teile als Ge­ wichtsteile zu verstehen, und die Sulfonsäuregruppe ist in den jeweiligen Formeln in Form der freien Säure darge­ stellt.
Beispiel 1
3.8 Teile Cyanurchlorid wurden unter Rühren zu einer Lösung gegeben, die 20 Teile Wasser, 40 Teile Eis, 0.5 Teile einer 10%igen wäßrigen Lösung von Liponox NA (einem von Lion Co., Ltd. hergestellten Dispergiermittel) enthielt. Nach Rühren der Mischung über 30 Minuten (Sus­ pension) wurde eine durch Auflösen von 3.46 Teilen o-Anilin­ säure in 40 Teilen Wasser hergestellte Lösung über einen Zeitraum von 30 Minuten hinzugefügt, wobei die Temperatur unterhalb von 10°C gehalten wurde. Danach wurde die Mischung bei ungefähr 10°C über 6 Stunden unter Rühren umgesetzt, wobei der pH-Wert der Mischung durch Hinzufügen von 10%iger wäßriger Sodalösung auf 6 bis 8 gehalten wurde. Die Reaktionsmischung wurde zu einer durch Auflösen von 12.8 Teilen der Formazanaminoverbindung der nachstehenden Struktur in 150 Teilen Wasser hergestellten Lösung gegeben.
Die erhaltene Mischung wurde auf eine Temperatur von 45 bis 55°C erhitzt und über 2 Stunden umgesetzt, wobei ihr pH-Wert durch Zugabe von 10%iger wäßriger Sodalösung auf 6 bis 8 gehalten wurde. Die resultierende Mischung wurde bei der gleichen Temperatur ausgesalzen und die gebildeten Kristalle bei 60°C getrocknet, wobei 24.0 Teile einer Verbindung der oben gezeigten Formel (10) erhalten wurden (λmax 610 nm in Wasser).
Beispiel 2
Ein Färbebad wurde aus 2 Teilen der Verbindung der oben gezeigten Formel (10), 80 Teilen Natriumchlorid und 1000 Teilen Wasser bereitet. 50 Teile Baumwollwirkware wurde in dieses Bad eingetaucht, darin bei 80°C über 30 Minuten behandelt und, nach dem Hinzufügen von 20 Teilen Natriumcarbonat, bei der gleichen Temperatur über 60 Minuten weiterbehandelt, um die Färbung zu bewirken. Nach dem Waschen mit Wasser wurde der Stoff bei 95 bis 100°C über 10 Minuten unter Verwendung von 1000 Teilen einer 2 Teile eines anionischen oberflächenaktiven Mittels enthaltenden wäßrigen Lösung eingeseift, mit Wasser ge­ waschen und getrocknet, wobei ein gefärbter Stoff von klar blauer Farbe erhalten wurde. Dieser besaß eine aus­ gezeichnete Beständigkeit gegenüber Licht, Feuchtigkeit und Chlorwasser. Während des Färbens wurde keine Agglo­ meration von Farbstoff beobachtet.
Beispiele 3 bis 5
Die Verbindungen wurden nach den Verfahren in den Bei­ spielen 1 und 2 hergestellt und zum Färben von Baumwoll­ stoffen verwandt.
Tabelle 1 zeigt die Strukturformeln der hergestellten Verbindungen, ihre Farbtönungen bei Anwendung auf Baumwollstoffen und ihre λmax-Werte in Wasser.
Tabelle 1
Beispiel 6
12.8 Teile der Formazanaminoverbindung der nachstehenden Struktur wurden unter Rühren in einer 150 Teile Wasser, 50 Teile Eis, 0.5 Teile einer 10%igen wäßrigen Liponox NA enthaltenden Lösung aufgelöst.
3.8 Teile Cyanurchlorid wurden hinzugefügt und die Mischung unterhalb 10°C über 1 Stunde umgesetzt, wobei der pH-Wert der Mischung durch Zugabe von 10%iger wäßriger Soda­ lösung auf 6 bis 8 gehalten wurde. Zu dieser Reaktions­ lösung wurde eine durch Auflösen von 1.85 Teilen 2,2'- Disulfo-4,4'-diaminodiphenylethan in 50 Teilen Wasser erhaltene Lösung hinzugefügt. Die erhaltene Mischung wurde auf eine Temperatur von 45 bis 55°C erwärmt und über 4 Stunden umgesetzt, wobei ihr pH-Wert durch Zugabe von 10%iger wäßriger Sodalösung auf 6 bis 8 gehalten wurde. Die Mischung wurde bei der gleichen Temperatur ausge­ salzen und die ausgefällten Kristalle abfiltriert und bei 60°C getrocknet. 23.0 Teile der Verbindung der oben gezeigten Formel (11) wurden erhalten (λmax 600 nm in Wasser).
Beispiel 7
Ein Färbebad wurde aus 2 Teilen der Verbindung der Formel (11), 40 Teilen Natriumchlorid und 1000 Teilen Wasser bereitet. 50 Teile einer Baumwollwirkware wurde in dieses Bad eingetaucht, darin bei 80°C über 30 Minuten behandelt und, nach Zugabe von 20 Teilen Natriumcarbonat, bei der gleichen Temperatur über 60 Minuten weiter gefärbt. Der gefärbte Stoff wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 2 abgeseift, mit Wasser gewaschen und getrocknet, wobei ein gefärbter Stoff, von klar blauer Farbe erhalten wurde. Dieser hatte ausgezeichnete Beständigkeit gegenüber Licht, Feuchtigkeit und Chlorwasser.
Beispiele 8 bis 10
Nach den Verfahren in den Beispielen 6 und 7 wurden Verbindungen hergestellt und zum Färben auf Baumwoll­ stoff angewandt. Tabelle 2 zeigt die Strukturformeln der hergestellten Verbindungen, ihre Farbtönungen bei Anwendung auf Baumwollstoffe und ihre λmax-Werte in Wasser.
Tabelle 2
Beispiel 11
Ein Färbebad wurde aus 1.5 Teilen einer Mischung aus 1.0 Teilen der Verbindung der Formel (12) und 0.5 Teilen der Verbindung der Formel (13), 50 Teilen Natriumchlorid und 1000 Teilen Wasser bereitet. 50 Teile einer Baumwoll­ wirkware wurden in dieses Bad eingetaucht, darin bei 80°C über 30 Minuten behandelt und, nach Zugabe von 15 Teilen Trinatriumphosphat, bei der gleichen Temperatur über 60 Minuten weiter gefärbt. Der gefärbte Stoff wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 abgeseift, mit Wasser gewaschen und getrocknet, wobei ein gefärbter Stoff von blauer Farbe erhalten wurde.
Im übrigen wurde ein zu diesem gleichartiges gefärbtes Gewebe erhalten, wenn im Färbeprozeß die oben ange­ gebene Mischung der Verbindungen (12) und (13) durch eine Mischung der Verbindungen (12) und (13), die zum Herstellungszeitpunkt erhalten worden war, ersetzt wurde. Im einzelnen wurden 12.8 Teile der Formazanamino­ verbindung der nachstehenden Struktur
unter Rühren in einer 150 Teile Wasser, 50 Teile Eis und 0.5 Teile einer 10%igen wäßrigen Liponox NA-Lösung ent­ haltenen Lösung aufgelöst.
Nachdem diese Mischung über 30 Minuten gerührt worden war, wurden 0.9 Teile Cyanurchlorid hinzugefügt und die Mischung unterhalb 10°C über eine Stunde umgesetzt, wobei ihr pH-Wert durch Zugabe von 10%iger wäßriger Soda­ lösung bei ungefähr 7 gehalten wurde. Die Mischung wurde auf 50°C erwärmt und bei einer Temperatur von 50 bis 55°C umgesetzt, während der pH-Wert durch Zugabe von 10%iger wäßriger Sodalösung auf 6 bis 8 gehalten wurde. Zu der erhaltenen Reaktionsmischung wurde ein Kondensat gegeben, welches separat unter Zugabe von 1.8 Teilen Cyanurchlorid unter Rühren zu einer 10 Teile Wasser, 30 Teile Eis, 0.5 Teile Lipal OH ( ein von der Lion Co., Ltd. hergestelltes Dispergiermittel) enthaltenden Lösung und, nach Rühren der Mischung über 1 Stunde, Zugabe von 1.2 Teilen 29%igem Ammoniakwasser und Umsetzung der Mischung bei ungefähr 20°C und einem pH-Wert von 8 bis 9 über 1 Stunde erhalten wurde. Die resultierende Mischung wurde auf 50 bis 55°C erwärmt und bei einem pH-Wert von ungefähr 7 über 2 Stunden umgesetzt. Die Mischung wurde mit Natriumchlorid bei der gleichen Temperatur ausge­ salzen. Die erhaltenen Kristalle wurden abfiltriert und bei 60°C getrocknet.
Auf diese Weise wurden 22.0 Teile einer Mischung der Verbindungen der Formeln (12) und (13) in einem Verhältnis von ungefähr 1 : 1 erhalten.
Beispiele 12 bis 13
Nach dem Verfahren in Beispiel 11. wurden Mischungen von Verbindungen hergestellt und zum Färben auf Baumwoll­ stoffe angewandt. Tabelle 3 zeigt die Strukturen der Komponenten von jeder Mischung, ihre Farbschattierungen bei Anwendung auf Baumwollstoffe und die λmax-Werte (in Wasser) der Mischungen.
Tabelle 3
Beispiel 14
Ein Baumwoll-Gabardinestoff wurde in 10 000 Teilen eines Foulardierbades, welches 30 Teile der in Beispiel 1 beschriebenen Verbindung der Formel (10) und 970 Teile Wasser enthielt, foulardiert, bis zu einem Grad von 65% ausgedrückt und einer Zwischentrocknung unterworfen. Danach wurde der Farbstoff unter Verwendung eines 20 Teile Trinatriumphosphat, 200 Teile wasserfreies Natriumsulfat und 780 Teile Wasser enthaltenden Behandlungsbades bei 80°C über 60 Minuten fixiert, wobei ein Jigger-Farbtester verwandt wurde.
Der Stoff wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 2 abgeseift, mit Wasser gewaschen und getrocknet, wobei ein gefärbter Stoff von blauer Farbe erhalten wurde.
Beispiel 15
1000 Teile einer Farbpaste wurden aus der Verbindung der Formel (14) nach folgendem Rezept hergestellt:
Verbindung der Formel (14) X Teile
Natriumalginat 25 Teile
Harnstoff 100 Teile
Natriumdicarbonat 20 Teile
Polymin Lnew 10 Teile
Wasser 465 Teile
heißes Wasser 380-X Teile
[worin X 10, 30 oder 60 ist und Polymin Lnew ein von Nippon Kayaku Co., Ltd. hergestelltes Reduktion ver­ hinderndes Mittel darstellt].
Ein breiter Stoff aus mercerisierter Baumwolle wurde mit der oben angegebenen Farbpaste bedruckt, bei 60°C über 10 Minuten getrocknet, bei 100°C in gesättigtem Dampf Naß-Wärme-behandelt und dann mit Wasser gewaschen. Die Zeitdauer der Naß-Warmbehandlung wurde variiert und betrug 5, 10 oder 20 Minuten.
Der Stoff wurde mit heißem Wasser bei 60°C 5 Minuten gewaschen und in 1000 Teilen eines 2 Teile eines anio­ nischen oberflächenaktiven Mittels enthaltenden kochenden Bades abgeseift und dann mit Wasser gewaschen. Der Stoff wurde getrocknet und ergab einen bedruckten Stoff von klar blauer Farbe. Der Konzentrationsunterschied unter den mit unterschiedlichen Naß-Behandlungszeiten behandelten gefärbten Stoffen war außerordentlich gering.
Vergleichstest A
Ein Vergleichstest zum Vergleich der Farbausbeute der erfindungsgemäßen Verbindungen und bekannter Farbstoffe wurde nach der folgenden Methode durchgeführt.
50 Teile einer nicht-mercerisierten Baumwollwirkware wurde in ein aus 0.5 Teilen der Verbindung oder des Farbstoffs, 80 Teilen wasserfreiem Natriumsulfat und 899.5 Teilen Wasser hergestelltem Farbstoffbad eingetaucht, darin bei 80°C über 30 Minuten behandelt und, nach Zugabe von 20 Teilen wasserfreiem Natriumcarbonat, bei der gleichen Temperatur über 60 Minuten gefärbt. Der gefärbte Stoff wurde mit Wasser und dann mit heißem Wasser gewaschen, auf die gleiche Weise, wie in Beispiel 2 abgeseift, mit Wasser gewaschen und getrocknet.
Die Farbausbeute auf den gefärbten Stoffen wurde visuell verglichen, wobei die Farbausbeute auf mit erfindungs­ gemäßen Verbindungen gefärbten Stoffen als Standard ver­ wandt wurde. Die Ergebnisse sind in nachstehender Tabelle zusammengefaßt.
Tabelle 4
Die Tabelle bringt klar zum Ausdruck, daß die Farbaus­ beute der erfindungsgemäßen Verbindungen im Vergleich zu bekannten Farbstoffen und zu Farbstoffen mit den bekannten Farbstoffen ähnlichen Strukturen außerordent­ lich hoch ist.
Vergleichstest B
Es wurde ein weiterer Vergleichstest (Proben Nr. 1 bis 12) durchgeführt zum Vergleich der Farbausbeute der erfindungsgemä­ ßen Verbindungen mit Farbstoffen, wie sie aus GB-A-1 389 053 und DE-A-25 57 141 bekannt sind.
Die in diesem Test verwendeten Farbstoffe waren die folgenden:
Nr. 1 Beispiel 4 von GB-A-1 389 053
Nr. 2 Beispiel 50 von GB-A-1 389 053
Nr. 3 Beispiel 72 von GB-A-1 389 053
Nr. 4 Beispiel 73 von GB-A-1 389 053
Nr. 5 Beispiel 28 von DE-A-25 57 141
Nr. 6 Beispiel 44 von DE-A-25 57 141
Nr. 7 Beispiel 9 der Erfindung
Nr. 8 Beispiel 10 der Erfindung
Nr. 9 Beispiel 6 der Erfindung
Nr. 10 Beispiel 8 der Erfindung
Nr. 11 Beispiel 3 der Erfindung
Nr. 12 Beispiel 1 der Erfindung
Die λmax-Werte jedes Farbstoffes wurden in einer 20%igen wäß­ rigen Pyridinlösung gemessen.
Zur Durchführung des Färbetests wurde ein nicht-merzerisiertes Baumwollwirkgewebe (Cellulosefasern) verwendet. Die Farbstoffenkonzentrationen betrugen 1, 2, 4 und 8 Gew.-% (bezogen auf das Gewicht der Faser) und das Färbelö­ sung/Wirkwaren-Verhältnis betrug 20 : 1. Es wurden 80 g/l calci­ niertes Glaubersalz verwendet.
Zuerst wurde ein Färbebad hergestellt unter Verwendung der vor­ stehend angegebenen Mengen an Farbstoffen, calciniertem Glau­ bersalz und Wasser. Dann wurden 5 g des Baumwoll-Wirkgewebes bei 80°C in das Färbebad eingetaucht. Nachdem das Färbebad 30 min lang bei 80°C gehalten worden war, wurden 2 g Natriumcarbo­ nat dem Färbebad zugesetzt. Das Färbebad wurde weitere 60 min lang bei der gleichen Temperatur gehalten. Das dabei erhaltene gefärbte Wirkgewebe wurde zuerst mit kaltem Wasser und dann 5 min lang mit heißem Wasser von 60°C gespült. Nach dem Waschen mit heißem Wasser wurde das gefärbte Wirkgewebe 10 min lang bei 95 bis 100°C eingeseift unter Verwendung von 1000 Teilen einer wäßrigen Lösung, die 2 Teile eines anionischen oberflächenakti­ ven Agens enthielt, mit Wasser gewaschen und getrocknet, wobei man ein gefärbtes Gewebe mit einer klaren blauen Farbe erhielt.
Die Tiefe der Farbtönungen, die mit den erfindungsgemäßen Farb­ stoffen und den bekannten Farbstoffen erhalten wurden, wurde auf an sich bekannte Weise bestimmt, wobei die folgenden Q-Werte, erhalten wurden, die um so besser sind, je höher die Werte sind.
Q-Werte (Tiefe der erzielten Farbtönungen)
Q-Werte (Tiefe der erzielten Farbtönungen)
Wie aus der vorstehenden Tabelle 5 ersichtlich, sind die Tiefen der Farbtönungen, die mit den erfindungsgemäßen Farbstoffen (Proben) Nr. 7 bis 12) erzielt wurden, deutlich höher als die­ jenigen, die mit den bekannten Farbstoffen (Proben) Nr. 1 bis 6) bei den jeweiligen Farbstoffkonzentrationen erzielt wurden. Dies ist ein auch für den Fachmann nicht vorhersehbarer überra­ schender technischer Effekt, der in der Praxis erheblich ins Gewicht fällt.

Claims (5)

1. Formazan-Verbindung, die in Form der freien Säure die For­ mel hat:
worin n die Zahl 1 oder 2 bedeutet, wobei dann
wenn n = 1, Z für Z1 steht, das Amino, Anilino mit einer Sul­ fogruppe als einem Substituenten oder einen Rest darstellt, der in Form der freien Säure die Formel hat
worin R und M die nachstehend angegebene Bedeutung haben, und dann,
wenn n = 2, Z für Z2 steht, das
darstellt, und
R Wasserstoff und M Kupfer bedeuten.
2. Formazan-Verbindung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich­ net, daß sie in Form der freien Säure die Formel (1) hat, worin n = 1 und Z1 für
oder einen Rest steht, der in Form der freien Säure die Formel hat
3. Formazan-Verbindung nach Anspruch 1, die in Form der freien Säure die Formel (2) hat, worin n = 2 und Z2 steht für
4. Farbstoffzusammensetzung, dadurch gekennzeichnet, daß sie mindestens eine Formazan-Verbindung nach einem der Ansprüche 1 bis 3 enthält.
5. Verfahren zum Färben von Cellulosefasern unter Verwendung mindestens einer Formazan-Verbindung nach einem der Ansprüche 1 bis 3.
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