DE19842018C1 - Halteleistenhalter für Fenster oder Türen - Google Patents

Abstract

Bei einem Halteleistenhalter (1) für Fenster oder Türen ist ein nach einer Seite vorspringender Drucksteg (3) vorgesehen, der im Einbauzustand unter elastischer Verbiegung gegen den Befestigungsfuß (43) einer Halteleiste (40) abstützbar ist. Auf der gegenüberliegenden Seite ist an dem Halteleistenhalter (1) eine auf einer Randleiste (32) einer hinterschnittenen Nut (31) eines Rahmenprofils (30) abstützbare Grundplatte (7) angebracht, die gemeinsam mit einem auf dieselbe Seite, jedoch im Abstand (A) von ihr angebrachten Vorsprung (5) ein Klemm-Maul (6) ausbildet. Gegen die Unterseite (5A) des Vorsprunges (5) ist der Endbereich (45) des Befestigungsfußes (43) anlegbar. An ihrer dem Klemm-Maul (6) gegenüberliegenden Seite ist die Grundplatte (7) mit einem den dortigen Rand (34) der Randleiste (32) umgreifenden Schenkel (9) versehen.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf Halteleistenhalter für Fenster oder Türen, wie sie eingesetzt werden, um am Rahmenprofil eines Fensters oder einer Türe Halteleisten zu befestigen, mit denen eine Glasscheibe oder ein Füllplatte innerhalb des Fenster- oder Türrahmens einbauseitig umlaufend gehaltert wird.

Bei einem bekannten, aus Kunststoff bestehenden Halteleistenhalter (EP 0 612 907 B1) springen nach einer Seite des Halters zwei Haltestege vor, deren einer, im eingebauten Zustand, an einer parallel zur Glasscheibe oder Füllungsplatte verlaufenden Wand der Halteleiste abstützbar ist, während deren anderer, der sehr viel kürzer als dieser übersteht, eine Formaufnahme ausbildet, in die der untere Endabschnitt des Befestigungsfußes der zu halternden Halteleiste formschlüssig aufnehmbar ist und von ihm halternd umschlossen wird. Auf seiner gegenüberliegenden Seite ist dieser bekannte Halteleistenhalter mit einem Klemm-Maul versehen, das auf seiner Oberseite eine Grundplatte aufweist, die an ihrem freien Rand eine nach außen und von dem den Befestigungsfuß der Halteleiste umschließenden Steg abgewandte, aus der Grundplattenebene geformte Montageleiste aufweist, die dem Klemm-Maul vorgelagert ist. Die untere Begrenzung des Klemm- Maules wird von einem auf diese Seite hin zurückspringenden Abschnitt des den Befestigungsfuß der Halteleiste umfassenden Steges gebildet. Oben stützt sich die Grundplatte über eine linienförmige Berührung auf der Randleiste ab.

Im eingebauten Zustand sitzt dieser bekannte Halteleistenhalter mit seinem Klemm-Maul auf einer glasscheiben- oder füllungsplattenseitigen Randleiste einer hinterschnittenen Nut, die am Rahmenprofil des Fensters oder der Türe ausgebildet ist, wobei das Klemm-Maul eine Fixierung an dieser Randleiste bewirkt, während gleichzeitig der den unteren Teil des Klemm-Maules ausbildende, auf diese Seite zurückspringende Abschnitt des den Befestigungsfuß der Halteleiste umschließenden Schenkels in dem Nutbereich der hinterschnittenen Nut aufgenommen ist. Über einen am freien Ende des anderen, längeren Schenkels angebrachten Rasthaken erfolgt ein Hintergreifen einer Rastfläche an der Glashalteleiste.

Dieser bekannte Halteleistenhalter wird zur Montage zunächst an dem Befestigungsfuß der Halteleiste befestigt, indem der eine Schenkel, welcher eine Formaufnahme für das freie Ende dieses Befestigungsfußes ausbildet, mit der Formaufnahme über dieses Ende übergestülpt und gleichzeitig mit dem freien Ende des anderen Schenkels und dessen Rasthaken zum Hintergreifen der Rastfläche an der Halteleiste gebracht wird. Anschließend wird die Halteleiste mit dem so an ihr vormontierten Halteleistenhalter am Rahmenprofil befestigt, indem der das freie Ende des Befestigungsfußes umschließende Steg in die auf dem Rahmenprofil vorgesehene hinterschnittene Nut eingefügt und mit dem Klemm-Maul auf deren glasseitige Randleiste aufgesteckt wird. Dabei übernimmt die bogenförmig ausgebildete Montageleiste an der Grundplatte eine Leitfunktion, indem sie sich während des Einführens des Montagefußes mit dem ihn umschließenden Schenkel in die hinterschnittene Nut an der Randleiste der hinterschnittenen Nut außen abstützt. Dabei sorgt die bogenförmige Kontur der Montageleiste für eine Art Anschlag und für ein geführtes Einschwenken der Halteleiste und des zugeordneten Kunststoffhalters entlang dieser Bogenform in die hinterschnittene Nut, wodurch Fehlmontagen vermieden werden sollen. Die Montage dieses bekannten Halteleistenhalters ist ziemlich kompliziert und bedingt auch eine besondere Fertigkeit der Personen, die unter Einsatz dieses Halteleistenhalters eine Glashalteleiste montieren sollen.

Im Markt wird eine Halteleistenhalter vertrieben, der demgegenüber einfacher aufgebaut und rascher montierbar ist. Er weist ebenfalls zwei auf eine Seite vorspringende Haltestege auf, deren einer als ein gewölbter Federsteg und deren anderer als ein im Einbauzustand unter elastischer Verbiegung gegen den Befestigungsfuß und/oder eine zur Scheibe oder Füllplatte des Fensters bzw. der Tür verlaufende Wand der Halteleiste abstützbar ist. Auch bei diesem Halteleistenhalter wird auf der den Stegen abgewandten Seite ein Klemm-Maul vorgesehen, das auf die Randleiste einer hinterschnittenen Nut eines Rahmenprofils aufsteckbar ist und eine Grundplatte aufweist, die sich auf ihrer Unterseite über ihre ganze Länge hinweg durchgängig auf der Randleiste abstützt. Der Befestigungsfuß der Halteleiste wird formschlüssig vom Federsteg zwischen einem zurückspringenden Abschnitt desselben und einer Wulst gehaltert, wobei gleichzeitig der Endbereich des Federsteges mit der der Randleiste gegenüberliegenden Seitenwand der hinterschnittenen Nut des Rahmenprofiles in Druckanlage gebracht wird. Auch wenn mit diesem Halteleistenhalter eine raschere Montage als beim einleitend genannten Stand der Technik erreicht wird, eignet er sich nicht gut für eine maschinelle Montage, da zum Montieren zuerst der Federsteg in die Nut eingeführt und mit seinem freien Ende gegen die eine Nutseitenwand gedrückt und anschließend - in Gegenrichtung - mit seinem Klemm- Maul auf die Randleiste der Nut aufgesteckt werden muß.

Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, einen Halteleistenhalter zu schaffen, der bei sehr einfachem Aufbau noch schneller montierbar und auch für eine automatische Montage besonders gut geeignet ist.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch einen Halteleistenhalter für Fenster oder Türen gelöst, der einen nach einer Seite vorspringenden Steg aufweist, welcher als ein im Einbauzustand unter elastischer Verbiegung gegen den Befestigungsfuß und/oder eine parallel zur Scheibe der Füllplatte des Fensters bzw. der Türe verlaufende Wand einer Halteleiste abstützbaren Drucksteg ausgebildet ist und auf seiner seinem freien Ende gegenüberliegenden Seite ein auf eine Randleiste einer hinterschnittenen Nut eines Rahmenprofiles unter Vorspannung aufsteckbares Klemm-Maul aufweist, das eine auf die Randleiste abstützbare Grundplatte und einen im Abstand von dieser angebrachten, gegen die Randleiste auf deren der Grundplatte abgewandten Unterseite anlegbaren Vorsprung umfaßt, gegen dessen der Grundplatte abgewandten Seite der Endbereich des Befestigungsfußes anlegbar ist, wodurch die Grundplatte an ihrer dem Klemm-Maul gegenüberliegenden Seite mit einem den dortigen Rand der Randleiste umgreifenden Schenkel versehen ist, der im montierten Zustand mit seinem freien Ende gegen die Randleiste auf deren der Grundplatte abgewandten Seite halternd anliegt.

Anders als dem weiter oben zuerst erläuterten bekannten Halteleistenhalter wird der erfindungsgemäße Halteleistenhalter nicht zuerst am Befestigungsfuß der Halteleiste befestigt und dann mit dieser gemeinsam am Rahmenprofil montiert. Er wird vielmehr ohne Halteleiste am Rahmenprofil befestigt, indem dort zunächst sein Klemm-Maul auf den einen Rand der Randleiste der dort angebrachten hinterschnittenen Nut aufgesteckt und anschließend nur noch der Schenkel der Grundplatte über den gegenüberliegenden Rand der Randleiste geführt wird, bis die Grundplatte gegen die Oberseite der Randleiste zur Anlage kommt und der Schenkel der Grundplatte den dortigen Randbereich der Randleiste halternd umgreift. Dieses Anbringen eines Halterungssitzes auf der dem Klemm-Maul gegenüberliegenden Seite der Randleiste gewährleistet nicht nur eine sehr rasche Montage und einen besonders guten und festen Sitz des Halteleistenhalters auf der Randleiste, sondern ermöglicht zudem auch eine problemfreie automatische Montage. Anders als bei dem weiter oben abgehandelten bekannten Halteleistenhalter ist für das Aufbringen der Grundplatte auf die Randleiste nur zunächst das Aufstecken des Klemm-Maules auf den einen Rand der Randleiste erforderlich, wobei die Grundplatte mit ihrem auf der gegenüberliegenden Seite der Randleiste vorhandenen Schenkel sich von oben auf dem dortigen Randbereich der Randleiste abstützt. Anschließend ist es nurmehr erforderlich, die Grundplatte maschinell oder manuell in Richtung auf die Randleiste hinzudrücken, wodurch der Schenkel zunächst seitlich ausbiegt bzw. ausfedert, seitlich am Rand der Randleiste heruntergleitet und in dem Augenblick, in dem die Grundplatte auf ihrer Unterseite sich auf die Randleiste abstützt, wieder durch entsprechendes Hinbiegen bzw. durch Einfedern in halternden Eingriff mit der Randleiste gelangt und diese an seinem freien Endbereich auf deren der Abstützfläche für die Grundplatte gegenüberliegenden Unterseite unterhakt, womit ein halternder Griff erreicht wird. Diese beidseitige Umfassung der Randleiste an deren beiden einander gegenüberliegenden Seitenrändern bildet mit der durchgängigen Abstützung der Grundplatte auf der Oberseite der Randleiste einen insgesamt so festen Haltesitz für den Halteleistenhalter aus, daß damit nicht nur von oben her eine Abstützen auf der Randleiste, sondern auch eine vergleichsweise große Abstützfläche und damit die Möglichkeit des Aufbaus einer großen Abstütz- und Haltekraft an der Randleiste erreicht werden kann. Durch die beidseitige Umklammerung der Randleiste durch den Stützschenkel auf der einen und das Klemm-Maul auf der anderen Seite und die gleichzeitige Anlage der Grundplatte auf der Oberseite der Randleiste wird insgesamt ein sehr fester Sitz des Halteleistenhalters erreicht, der die Randleiste formschlüssig förmlich "umkrallt". Überdies ist eine besonders rasche Montage möglich, die ohne Schwierigkeit auch maschinell vorgenommen werden kann.

Ganz besonders leicht und rasch läßt sich der erfindungsgemäße Halteleistenhalter montieren, wenn bei ihm der Schenkel in der vom Klemm-Maul wegweisenden Richtung als elastisch ausfederbarer Schenkel ausgebildet und an seinem freien Endbereich mit einer Einlaufschräge derart versehen ist, daß beim Aufstecken auf die Randleiste diese Einlaufschräge ein Ausfedern des Schenkels solange erzwingt, bis dieser dann am Ende der Aufsteckbewegung infolge der elastischen Rückstellkräfte in seine Rast-Haltestellung selbsttätig einschnappt. Diese Ausgestaltung der Erfindung ist auch ganz besonders vorteilhaft für eine automatische Montage.

In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Halteleistenhalters wird der gegen die Unterseite der Randleiste anlegbare Vorsprung des Klemm-Maules von einem dorthin zurückspringenden Abschnitt eines Federsteges gebildet, der am Ende des Bereiches, mit dem er gegen die Unterseite der Randleiste anliegt, sich anschließend unter Ausbildung eines Einsteckabschnittes für den Endbereich des Befestigungsfußes in Gegenrichtung umwölbt bzw. wendet und dann in gewölbter Form weiterläuft. Dadurch wird ein Einsteckabschnitt ausgebildet, in den der Endbereich des Befestigungsfußes bei der Montage eingesteckt werden kann und damit dort gegen Beschädigungen von außen besser gesichert ist. Mit der gewölbten Ausbildung des Federsteges in seinem auslaufenden Bereich kann überdies, falls gewünscht, auch noch eine zusätzliche Abstützung gegenüber dem Nutgrund der hinterschnittenen Nut stattfinden, wobei dann, wenn der gewölbte verlaufende Teil dieses Federsteges in seiner Formgebung so dick bzw. so geformt ist, daß beim Einstecken des Endbereiches des Befestigungsfußes dieser vollständig formschlüssig innerhalb des gebildeten Einsteckabschnittes aufgenommen wird, auch noch eine zusätzliche Abstützung des Befestigungsfußes über dessen Endbereich unter Zwischenschaltung des Federsteges auf dem Nutboden der hinterschnittenen Nut erfolgen kann, was eine weitere Verbesserung der Halterung der Halteleiste ergibt.

Wie die Wölbung dieses Federsteges in seinem gewölbt verlaufenden Bereich ausgebildet ist, liegt im Belieben des Fachmanns und dürfte auch vom Anwendungsfall abhängig sein. Ganz besonders bevorzugt wird die Wölbung des Federsteges jedoch im Querschnitt kreisbogen- oder ellipsenabschnittförmig ausgebildet.

Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung besteht auch darin, daß der Schenkel der Grundplatte zum Umgreifen der Randleiste sich über die gesamte Länge des Halteleistenhalters erstreckt, also durchgängig mit diesem (einstückig) ausgebildet ist. Damit wird eine maximale Haltewirkung auf der betreffenden Seite der Randleiste erreicht.

Es kann für bestimmte Einsatzfälle oder auch aus anderen Gründen jedoch zweckmäßig sein, den Schenkel der Grundplatte zum Umgreifen der Randleisten so auszubilden, daß er sich nur über einen Teil der Länge des Halteleistenhalters erstreckt, also kürzer als dessen gesamte Längserstreckung ist, wobei dann die betreffende Länge nur so gewählt werden muß, daß die im montierten Zustand auftretende Haltekraft ausreichend groß ist, um den gewünschten festen Sitz des Halteleistenhalters auf der Randleiste zu gewährleisten. In diesem Sinne kann, in anderer vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung, jedoch auch vorgesehen werden, daß über die Länge des Halteleistenhalters verteilt eine Mehrzahl von vorzugsweise in gleichen Abständen voneinander versetzt angebrachten Schenkeln zum Umgreifen der Randleiste vorgesehen sind.

Die Ausbildung des Druckstegs kann in jeder geeigneten Form vorgenommen werden, die sicherstellt, daß er bei montiertem Befestigungsfuß der Halteleiste gegen diesen und/oder die Halteleiste selbst so andrückt, daß diese dann unter gleichzeitiger Halterung an ihrem freien Fußende den gewünschten Sitz sicher und fest einnimmt. Besonders bevorzugt wird der Drucksteg als ein geradlinig verlaufender, aus der Ebene der Oberseite der Grundplatte schräg ansteigender Steg ausgebildet, der bevorzugt eine solche Länge aufweist, daß er an seinem vorragenden freien Ende gegen die Seitenwand der Halteleiste anliegt, wodurch mit großem Hebelweg und damit vergleichsweise großer Federkraft ein Andrücken der Halteleiste auf das Rahmenprofi sichergestellt wird. Bevorzugt weist der Drucksteg dabei über seine Länge hinweg eine gleich große Wandstärke auf. Es kann aber für bestimmte Anwendungsfälle gleichermaßen auch von Vorteil sein, wenn der Drucksteg über seine Länge hinweg mit einer zu seinem freien Ende hin sich kontinuierlich verkleinernden Wandstärke versehen ist.

In einer anderen, ebenfalls bevorzugten Ausgestaltung kann der Drucksteg jedoch auch aus einem ersten, auf der Ebene der Oberseite der Grundplatte schräg ansteigenden Druckstegabschnitt und einem hieran unter einem Winkel geneigt sich anschließenden, zweiten Druckstegabschnitt bestehen, der vom Ende des ersten Druckstegabschnitts aus schräg in Richtung auf die Ebene der Oberseite der Grundplatte hin zurückläuft. In anderen Worten bedeutet dies, daß der Drucksteg im Querschnitt "dachförmig" ausgebildet ist. Bevorzugt weisen dabei der erste und der zweite Druckstegabschnitt jeweils eine im Querschnitt geradlinig verlaufende Oberfläche auf, wobei beide Druckstegabschnitte etwa gleich lang sind und die Oberflächen beider Druckstegabschnitte jeweils in einem gleich großen (Jedoch entgegengesetzt gerichteten) Winkel zur Ebene der Oberseite der Grundplatte geneigt verlaufen.

Der erfindungsgemäße Halteleistenhalter kann aus jedem geeigneten Material bestehen, besonders bevorzugt wird er jedoch aus einem geeigneten Kunststoff hergestellt. In besonderen Einsatzfällen kann es jedoch auch vorteilhaft sein, wenn er in Gänze oder teilweise aus Metall besteht oder aus Kunststoff mit verstärkenden Metalleinlagen überall dort, wo eine besonders starke Klemmwirkung oder Federwirkung erwünscht ist.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnung im Prinzip beispielshalber noch näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 einen Querschnitt durch einen erfindungsgemäßen Halteleistenhalter (im nicht-eingebauten Zustand);

Fig. 2 einen Querschnitt durch den montierten erfindungsgemäßen Halteleistenhalter gemäß Fig. 1;

Fig. 3 einen Querschnitt durch einen montierten erfindungsgemäßen Halteleistenhalter mit einem sich an der Wand der Halteleiste ab­ stützenden Drucksteg, und

Fig. 4 einen Querschnitt durch einen montierten erfindungsgemäßen Halteleistenhalter gemäß einer weiteren Ausbildungsform.

In der nachstehenden Zeichnungsbeschreibung werden in unterschiedlichen Figuren für gleiche Teile oder für einander entsprechende Teile gleiche Bezugszeichen eingesetzt.

In Fig. 1 ist (in vergrößertem Maßstab) der Querschnitt durch einen Halteleistenhalter 1 gezeigt, dessen Querschnittsprofil im wesentlichen aus einem zentralen und verdickt ausgebildeten Mittelteil 2 besteht. Von diesem zentralen Mittelteil 2 aus ragen zwei Stege 3 und 4 nach dessen einer Seite (nämlich der in Fig. 1 rechten Seite) vor.

Der Steg 3 ist als ein Federsteg ausgebildet und weist über nahezu seine ganze Länge einen gewölbten Stegabschnitt 3A auf, wobei die Wölbung in einer Richtung verläuft, die vom anderen Steg 4 weg gerichtet ist.

Der Federsteg 3 läuft aus dem zentralen Mittenabschnitt 2 zunächst in Form eines Zwischensteges 5 auf die andere Seite hin aus (also bei der Darstellung nach Fig. 1: nach links), und zwar unter Ausbildung eines Klemm-Maules 6 zwischen diesem Steg 5 und einer auf dieselbe Seite hin verlaufenden Grundplatte 7. Der Stegabschnitt 5, mit dem der Federsteg 3 aus dem Mittenabschnitt 2 ausläuft, ist in seinem anfänglichen Bereich bis zu der Stelle an der er über eine Biegung 8 um beinahe 180° in die andere Richtung umschwenkt und in den gewölbten Stegabschnitt 3A übergeht, parallel zur Grundplatte 7 ausgerichtet und bildet auf seiner von der Grundplatte 7 abgewandten Unterseite eine Fläche 5A aus, gegen die sich (vgl. Fig. 2) im montierten Zustand die Oberseite des Endbereiches 45 eines Befestigungsfußes 43 einer Halteleiste 40 anlegen bzw. nach oben abstützen kann. Dabei bildet der Stegabschnitt 5 des Federstegs 3 in Verbindung mit der anschließenden Umlenkung und dem anfänglichen Bereich des gewölbten Stegabschnitts 3A einen zurückspringenden Abschnitt 8 des Federsteges 3 aus, wie dies aus den zeichnerischen Darstellungen der Fig. 1 oder auch Fig. 2 gut ersichtlich ist.

Das Klemm-Maul 6 weist eine Maulöffnung A auf, die im gezeigten Ausführungsbeispiel etwas kleiner ist als die Dicke D der Grundplatte 7 ist.

Der zurückspringende Abschnitt 8 des Federsteges 3 springt um eine Länge I nach "hinten" (links in Fig. 1) vor, während sich die Grundplatte 7 über eine sehr viel größere Länge L erstreckt und damit den Abschnitt 8 um ein deutliches Stück seitlich überragt.

Die Unterseite 7A der Grundplatte 7 ist über deren ganze Erstreckung L hinweg eben ausgebildet und formt damit die Oberseite des Klemm-Maules 6, dessen Unterseite von der Oberseite des parallel zur Grundplatte 7 verlaufenden Stegbereiches 5 des zurückspringenden Stegabschnitts 8 gebildet wird.

Die Oberseite 7B der Grundplatte 7 legt eine Ebene E fest, von der aus sich, etwa ab dem Mittelbereich 2 des Halteleistenhalters 1, der Steg 4 erstreckt, der aus dieser Ebene E in Fig. 1 nach oben unter einem Anstellwinkel α herausläuft. Dieser herauslaufende Steg 4, der im eingebauten Zustand als Drucksteg wirken soll, bildet nach einer gewissen Strecke, innerhalb derer ein erster ansteigender Stegabschnitt 4A ausgebildet wird, einen Knick aus, wobei er unter Ausbildung eines zweiten Stegabschnittes 4B nunmehr eine in Gegenrichtung geneigt verlaufende Schräge aufweist. Die Oberfläche des zweiten Stegabschnitts 4B ist um einen Winkel β gegenüber der Oberfläche des ersten Stegabschnitts 4A abgewinkelt, wobei bei der dargestellten Ausführungsform der Winkel β so gewählt ist, daß gilt: β = 2α.

Die Stegabschnitte 4A und 4B sind so gewählt, wie dies auch direkt aus Fig. 1 entnommen werden kann, daß sie auf ihren Oberseiten etwa gleich lang sind, so daß die entstehende, dachförmig abgewinkelte Form des Drucksteges 4 auf dessen Oberseite die Flanken eines gleichschenkeligen Dreiecks ausbildet.

Der zweite Stegabschnitt 4B läuft von dem Scheitelpunkt S des Drucksteges 4 soweit nach unten, daß die Endkante des frei vorstehenden Endes des Drucksteges 4 etwa in Höhe der von der Oberseite 7B der Grundplatte 7 festgelegten Ebene E liegt.

Das vorderseitige Ende 4' des zweiten Stegabschnitts 4B ist bei der in Fig. 1 dargestellten Ausführungsform nicht etwa abgerundet, sondern abgeschrägt ausgeführt, wobei die Schräge so gewählt ist, daß im Einbauzustand (vgl. Fig. 2) bei der (vorgegebenen) Geometrie der Halteleiste 40 bzw. des von dieser vorragenden Befestigungsfußes 43 eine flächige Abstützung auf der Oberseite des Befestigungsfußes 43 und damit eine besonders günstige Abstützmöglichkeit gegenüber diesem Befestigungsfuß gegeben ist.

Die Darstellung der Fig. 2 zeigt das Profil aus Fig. 1 in montiertem Zustand (in einer stark vergrößerten Darstellung):

In Fig. 2 ist im einzelnen die Oberseite eines aus Aluminium bestehenden Rahmenprofils 30 für ein Aluminiumfenster gezeigt, wobei das Rahmenprofil 30 auf seiner Oberseite eine hinterschnittene Nut 31 ausbildet. Dabei ist, wie Fig. 2 zeigt, die auf der Seite der (nicht in Fig. 2 dargestellten) Fensterscheibe liegende Begrenzungswand 31A der hinterschnittenen Nut 31 oben mit einer quer zu ihr und parallel zum Nutboden 31B verlaufenden Randleiste 32 versehen, welche die Begrenzungswand 31A nach beiden Seiten hin T-förmig (allerdings mit verschieden großen seitlichen Überständen) überdeckt und, ebenso wie eine entsprechende, zu ihr parallel liegende Randleiste 33 oben auf der gegenüberliegenden Begrenzungswand der hinterschnittenen Nut 31, zu Abstützzwecken in der Gesamtanordnung eingesetzt wird.

Auf diese scheibenseitige Randleiste 32 der hinterschnittenen Nut 31 ist der Halteleistenhalter 1 mit seinem Klemm-Maul 6 aufgesetzt, wobei die Grundplatte 7 längs ihrer gesamten Unterseite 7A durchgängig auf der Oberseite der Randleiste 32 aufliegt. Die Spaltweite A (vgl. Fig. 1) des Klemm- Maules 6 ist dabei so gewählt, daß in montiertem Zustand das Klemm-Maul unter einer festen Vorspannung auf der Randleiste 32 sitzt.

Die Randleiste 32 wird, wie dies aus Fig. 2 sehr gut entnommen werden kann, an ihrem Endabschnitt, der zur Nut 31 hin gerichtet ist, oben von der Unterseite 7A der Grundplatte 7, auf ihrer gegenüberliegenden Unterseite durch die Oberfläche des Stegabschnitts 5 des Federsteges 3 und an ihrer Endfläche von der dort anliegenden, den Boden des Klemm-Maules 6 bildenden Seitenfläche des Mittenabschnitts 2 unter Vorspannung umschlossen.

Auf der dem Klemm-Maul 6 gegenüberliegenden Seite ragt von der Grundplatte 7 ein einstückig an dieser angeformter Schenkel 9 etwa rechtwinklig von der Grundplatte 7 vor, der zusammen mit einem an seinem freien Ende angebrachten, zum Klemm-Maul 6 hin gewandten Vorsprung 10 eine Rasthalterung ausbildet. Im montierten Zustand (vgl. Fig. 2) umgreift der Schenkel 9 den dort liegenden Seitenrand der Randleiste 32 U-förmig, wobei der Vorsprung 10 eine Halteraste bildet, die mit der Unterseite der Randleiste 32 in verhakenden Eingriff tritt (Fig. 2). Der Federsteg 3 wird dann unterhalb der Randleiste 32 am Ende seines anfänglichen Stegabschnitts 5 unter Ausbildung einer Umlenkung 8 in die entgegengesetzte Richtung umgelenkt und wandert infolge der Krümmung seines gewölbten Abschnitts 3A zum Nutboden 31B hin. Da die Krümmung des gewölbten Abschnitts 3A des Federsteges 3 so gewählt ist, daß er bei in die hinterschnittene Nut 31 eingesetztem Zustand unter Vorspannung gelangt, liegt der Federsteg 3 am Nutboden 31B der Nut 31 unter Vorspannung an, wobei er sich dort in seinem letzten Drittel wieder etwas vom Nutboden abhebt.

Innerhalb der Formaufnahme, die zwischen dem zurückspringenden Abschnitt 8 des Federstegs 3 und der Wölbung 8 ausgebildet wird, ist das Endstück 45 eines Befestigungsfußes 43 aufgenommen (vgl. Fig. 2), der seinerseits von einer Glashalteleiste 40 schräg vorspringt. An diesem Befestigungsfuß 43 ist noch ein in Richtung auf den Nutboden 31B hin ragender Stützvorsprung 44 angebracht, mit dem sich der Befestigungsfuß 43 gegen die diesem Stützvorsprung 44 zugewandte Außenseite der anderen Randleiste 33 (nämlich an der Stelle 46) anlegen kann, so daß sich im montierten Zustand die Glashalteleiste 40 direkt an den Berührungsstellen 46 und 47 am Rahmenprofil 30 abstützt.

Auf die Oberseite 43A des Befestigungsfußes 43 drückt ferner der zweite Stegabschnitt 4B des Drucksteges 4, der im montierten Zustand elastisch gegenüber seiner nicht-montierten Ausgangsstellung deformiert ist. Durch diese Andruckwirkung des Stegabschnitts 4B des Drucksteges 4 auf den Befestigungsfuß 43 wird die Glashalteleiste 40 mit ihrem Vorsprung 44 in Richtung auf die Kontaktstelle 46 mit der Randleiste 33 gedrückt; gleichzeitig bewirkt dieser Druck jedoch auch eine Druckkomponente, mit der die Halteleiste 40 gegen das Rahmenprofil 30 so angedrückt wird, daß an der Abstützstelle 47 eine Druckanlage auftritt. Schließlich wird durch die Abstützung des freien Endes 45 des Befestigungsfußes 43 gegen die Abstützfläche 5A auf der Unterseite des Stegabschnitts 5 eine abschließende Lage- und Kraftfixierung erreicht. Hierzu ist darauf hinzuweisen, daß die Aufnahme des Endbereiches 45 des Befestigungsfußes 43 in dem von dem Stegabschnitt 5, dem zurückspringenden Abschnitt 8 und dem gewölbten Federsteg 3 gebildeten Einsteckabschnitt durchaus als eine fest sitzende, formschlüssige umlaufende Halterung ausgebildet sein kann, auch wenn bei der vergrößerten Darstellung der Fig. 2 dort etwas Spiel gezeigt ist: Ob hier gleichzeitig eine festsitzende formschlüssige Halterung oder ob eine Abstützung des Endabschnitts 45 des Befestigungsfußes 43 nur auf dessen Oberseite erreicht werden soll, ist eine Frage, die vom Fachmann für den gewünschten Einsatzfall im voraus festgelegt werden kann.

In Fig. 3 ist eine etwas andere Form für den Halteleistenhalter 1 (im montierten Zustand) dargestellt.

Die in Fig. 3 gezeigte Form unterscheidet sich von der Form des Halters aus den Fig. 1 und 2 dadurch, daß der Drucksteg 4 nicht mit einer dachförmigen Abknickung, sondern in Form eines geradlinig unter einem Anstellwinkel α zur Ebene E der Oberseite 7B der Grundplatte 7 ansteigenden Druckschenkels ausgeführt ist. Wie Fig. 3 zeigt, wird bei dieser Ausführungsform im montierten Zustand nicht mehr eine Druckabstützung auf der Oberfläche 43A des Befestigungsfußes 43 erreicht, sondern der lange Drucksteg 4 ragt bis zu der Innenseite 42 der Glashalteleiste 40, und zwar unterhalb eines Vorsprungs 41, derart, daß er mit seinem Ende gegen diese Innenseite 42 der Glashalteleiste 40 andrückt. Auch hier ist der Drucksteg 4 beim Einbau mit seinem Endbereich etwas nach oben verbogen worden (was in Fig. 2 nicht erkennbar ist), so daß er unter elastischer Rückfederwirkung gegen die Fläche 42 bei 48 anliegt. Dieser Druck-Anlagekontakt reicht aus, in Verbindung mit den Anlagekontakten an den Stellen 46 und 47 und der Abstützung des Endbereiches 45 des Befestigungsfußes 43 an der Unterseite 5A des Steges 5 eine sichere Befestigung der Glashalteleiste 40 zu gewährleisten.

Fig. 4 zeigt schließlich (ebenfalls im montierten Zustand) eine Ausführungsform der Halteleiste 1, die weitgehend der aus Fig. 1 entspricht mit der Ausnahme, daß hier der den unteren Steg des Klemm- Maules 6 bildende Steg 5 nicht mehr in einen anschließenden, gewölbten und in Gegenrichtung umlaufenden Federsteg ausläuft. Hier stützt sich die Oberfläche des Endbereiches 45 des Befestigungsfußes 43 nur gegen die Unterseite 5A des Steges 5 ab.

Zur Montage dar Halteleistenhalter aus den Figuren sei folgendes ausgeführt:

Zunächst wird jeder Halteleistenhalter 1 auf der Oberseite des Rahmenprofils 30 mit seinem Klemm- Maul 6 auf den einen Rand der Randleiste 32 fest aufgesteckt und anschließend durch Druck auf die Oberseite der Grundplatte 7 noch der Schenkel 9 unter gleichzeitigem Ausfedern über den anderen Rand der Randleiste 32 hinübergeführt, bis letztlich der mit einer das Ausfedern begünstigenden Einlaufschräge 11 an seinen freien Ende versehene Vorsprung 10 durch Einfedern die Unterseite der Randleiste 32 untergreifen kann. Sodann wird die Glashalteleiste mit ihrem vorragenden Befestigungsfuß 43 bzw. dessen Endabschnitt 45 unter dem freien Ende des Drucksteges 4 hindurchgeführt, bis der Endabschnitt 45 des Befestigungsfußes 43 mit seiner Oberseite gegen die Unterseite 5A des Steges 5 des Halters 1 zur Anlage gelangt. Dabei kommt dann von selbst der Vorsprung 44 auf der Unterseite des Befestigungsfußes 43 der Halteleiste 40 in Anlagekontakt mit der Oberseite der Randleiste 33 und wird dort während des Einführungsvorgangs so verschoben, bis letztlich sich die in den Fig. 2 bis 4 dargestellten End-Einbausituationen ergeben.

Bei den dargestellten Ausführungsbeispielen ist eine Formgebung der Randleiste 32 angegeben, bei der die Oberfläche, auf der die Unterseite 7A der Grundplatte 7 anliegt, durchgängig eben ausgebildet ist. Dies ist zwar bevorzugt, es könnte aber auch eine gewölbte oder sogar stufenförmige Ausbildung dieser Oberfläche der Randleiste 32 gleichermaßen eingesetzt werden. Bevorzugt sollte dabei aber die Unterseite 7A der Grundplatte 7 stets durchgängig auf dieser Oberfläche der Randleiste 32 aufliegen, damit dort eine große Abstützfläche geschaffen wird.

Claims (12)

1. Halteleistenhalter (1) für Fenster oder Türen, mit einem nach einer Seite Vorspringenden Steg (4), der als ein im Einbauzustand unter elastischer Verbiegung gegen den Befestigungsfuß (43) und/oder eine parallel zur Scheibe oder Füllplatte des Fensters bzw. der Tür verlaufende Wand (42) einer Halteleiste (40) abstützbarer Drucksteg (4) ausgebildet ist und auf seiner seinem freie Ende (4) gegenüberliegenden Seite ein auf eine Randleiste (32) einer hinterschnittenen Nut (31) eines Rahmenprofiles unter Vorspannung aufstegbares Klemm-Maul (6) aufweist, das eine auf der Randleiste (32) abstützbare Grundplatte (7) und einen im Abstand (A) von dieser angebrachten, gegen die Randleiste (32) auf deren der Grundplatte (7) abgewandten Unterseite (32A) anlegbaren Vorsprung (5) umfaßt, gegen dessen der Grundplatte (7) abgewandten Seite (5A) der Endbereich (45) des Befestigungsfußes (43) der Halteleiste (40) anlegbar ist, wobei die Grundplatte (7) an ihrer dem Klemm-Maul (6) gegenüberliegenden Seite mit einem den dortigen Rand (34) der Randleiste (32) umgreifenden Schenkel (9) versehen ist, der im montierten Zustand mit seinem freien Ende (10) gegen die Randleiste (32) auf deren der Grundplatte (7) abgewandten Seite (32A) halternd anliegt.

2. Halteleistenhalter nach Anspruch 1, bei dem der Schenkel (9) in der vom Klemm-Maul (6) wegweisenden Richtung elastisch ausfederbar und an seinem freien Endbereich (10) mit einer beim Aufstecken auf die Randleiste (32) in dieser Richtung ein Ausfedern des Schenkels (9) erzwingenden Einlaufschräge (11) versehen ist.

3. Halteleistenhalter nach Anspruch 1 oder 2, bei dem der gegen die Unterseite der Randleiste (32) anlegbare Vorsprung (5) des Klemm-Maules (6) von einem dorthin zurückspringenden Abschnitt eine Federsteges (3) gebildet wird, der anschließend unter Ausbildung eines Einsteckabschnitts (12) für den Endbereich (45) des Befestigungsfußes (43) in Gegenrichtung umschwenkt und dort gewölbt weiterläuft.

4. Halteleistenhalter nach Anspruch 3, bei dem die Wölbung des Federsteges (3) im Querschnitt kreisbogen- oder ellipsenabschnittförmig ist.

5. Halteleistenhalter nach einem der Ansprüche 1 bis 4, bei dem der Schenkel (9) der Grundplatte (7) zum Umgreifen der Randleiste (32) sich über die gesamte Länge des Halteleistenhalters (1) erstreckt.

6. Halteleistenhalter nach einem der Ansprüche 1 bis 4, bei dem der Schenkel (9) der Grundplatte (7) zum Umgreifen der Randleiste (32) sich nur über einen Teil der Länge des Halteleistenhalters (1) erstreckt.

7. Halteleistenhalter nach einem der Ansprüche 1 bis 4, bei dem über die Länge des Halteleistenhalters (1) verteilt eine Mehrzahl von vorzugsweise in gleichen Abständen voneinander versetzt angebrachten Schenkeln (9) zum Umgreifen der Randleiste (32) vorgesehen sind.

8. Halteleistenhalter nach einem der Ansprüche 1 bis 7, bei dem der Drucksteg als ein geradlinig verlaufender, aus der Ebene (E) der Oberseite (7B) der Grundplatte (7) schräg (α) ansteigender Steg (4) ausgebildet ist.

9. Halteleistenhalter nach Anspruch 8, bei dem der Drucksteg (4) über seine Länge hinweg eine gleich große Wandstärke aufweist.

10. Halteleistenhalter nach Anspruch 8, bei dem der Drucksteg (4) über seine Länge hinweg eine zu seinem freien Ende hin sich kontinuierlich verkleinernde Wandstärke aufweist.

11. Halteleistenhalter nach einem der Ansprüche 1 bis 7, bei dem der Drucksteg (4) aus einem ersten, aus der Ebene (E) der Oberseite (7B) der Grundplatte (7) schräg (α) ansteigenden Druckstegabschnitt (4A) und einem hieran in Gegenrichtung unter einem Winkel (β) geneigt anschließenden zweiten Druckstegabschnitt (4B) besteht, der vom Ende des ersten Druckstegabschnitts (4A) aus schräg in Richtung auf die Ebene (E) der Oberseite (7B) der Grundplatte (7) hin zurückläuft.

12. Halteleistenhalter nach Anspruch 11, bei dem der erste (4A) und der zweite Druckstegabschnitt (4B) jeweils eine im Querschnitt geradlinig verlaufende Oberfläche aufweisen, beide Druckstegabschnitte (4A, 4B) etwa gleich lang sind und die Oberflächen beider Druckstegabschnitte (4A, 4B) jeweils in einem gleich großen Winkel (α) zur Ebene (E) der Oberseite (7B) der Grundplatte (7) geneigt verlaufen.