DE19840966A1 - Oberflächenbeschichtung für ein Substrat und Verfahren zur Ausbildung einer Oberflächenbeschichtung - Google Patents
Oberflächenbeschichtung für ein Substrat und Verfahren zur Ausbildung einer OberflächenbeschichtungInfo
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Abstract
Die Erfindung betrifft eine insbesondere anti-adhäsive, reibungsarme oder verschleißfeste Oberflächenbeschichtung für ein Substrat, bei der auf dem Substrat gleichmäßig verteilte, inselartige Vorsprünge aus dem Beschichtungsmaterial ausgebildet sind. Außerdem offenbart die Erfindung auch ein Verfahren zur Ausbildung einer solchen Oberflächenbeschichtung, bei dem über die Oberfläche des Substrats gleichmäßig verteilte, inselartige Vorsprünge aus dem Beschichtungsmaterial aufgebracht werden.
Description
Die Erfindung betrifft eine insbesondere anti-adhäsive, reibungsarme oder verschleißfeste
Oberflächenbeschichtung für ein Substrat bzw. ein Verfahren zur Ausbildung einer ins
besondere antiadhäsiven, reibungsarmen oder verschleißfesten Oberflächenbeschichtung auf
einem Substrat.
Es ist bekannt, die Oberfläche eines Substrates, also eines Werkstückes oder eines Ge
brauchsgegenstandes, mit einer Oberflächenbeschichtung zu versehen, um die mechanischen
Eigenschaften der Oberfläche bestimmten Anordnungen anzupassen.
Ein berühmtes Beispiel sind die sogenannten "Teflon-Pfannen", deren Bratfläche mit einem
anti-adhäsiven Material, in der Regel PTFE, ausgekleidet ist, um das Anhaften der ge
bratenen Lebensmittel an der Oberfläche der Pfanne zu verhindern.
Diese anti-adhäsiven Oberflächenbeschichtungen bestehen in der Regel aus einem hoch
polymeren Werkstoff, z. B. hochpolymeres Silikon, das mit einem der üblichen Verfahren,
beispielsweise Sprühen, Aufstreichen, Beschichten etc. aufgebracht wird.
Will man die Reibung an der Oberfläche des Substrates verringern oder die Verschleiß
festigkeit der Oberfläche erhöhen, wie es beispielsweise für Gleitstrecken in der Industrie
erforderlich ist, so können keramische oder metallische Oberflächenbeschichtungen durch
Flammspritzen oder Plasmaspritzen aufgebracht werden.
Auch eine Kombination dieser beiden Beschichtungstechniken ist möglich, d. h., auf eine
flammgespritzte Metall- oder Keramikschicht wird z. B. eine anti-adhäsive Schicht z. B. aus
Silikon aufgebracht, um die Poren und Vertiefungen der Oberfläche der keramischen oder
metallischen Schicht auszufüllen.
Die hochpolymere Schicht führt zu der erwünschten Verringerung der Haftung, während
die Spitzen der keramischen oder metallischen Schicht, die die hochpolymere Schicht
durchdringen, die Verschleißfestigkeit erhöhen.
Eine weitere Oberflächen-Eigenschaft, die sich durch eine solche Beschichtung verändern
läßt, ist die Traktion. So werden beispielsweise für Greifwerkzeuge in der Industrie
Oberflächen benötigt, die eine hohe Reibung haben und damit eine ausreichende Griffestig
keit gewährleisten. Auch dies kann durch Verwendung einer entsprechenden geeigneten
hochpolymeren Oberflächenbeschichtung erreicht werden.
Die Grundzüge dieser bekannten Beschichtungen werden in der DE-A 41 14 964, der US-
A-5,635,002 und der EP-A-285 722 beschrieben.
Diesem Stand der Technik liegt das folgende Prinzip zugrunde: Um Oberflächenbeschich
tungen mit guten Gleiteigenschaften, also geringer Reibung, und/oder guten Anti-
Adhäsions-Eigenschaften zu erhalten, versuchte man, den Oberflächenkontaktbereich durch
Aufbringen von rauhen Beschichtungen mit unterschiedlichen Rauhigkeitsgraden und
unterschiedlichen Abständen zwischen den Spitzen der keramischen Schicht, siehe ins
besondere US-A-5,635,002, zu beeinflussen. Dabei ergibt sich jedoch das Problem, daß
sowohl die Rauhigkeit der Oberfläche als auch ihre mechanische Beschaffenheit sehr starken
Schwankungen unterworfen ist, also keine exakte Reproduzierbarkeit einer bestimmten
Oberflächenbeschichtung und nicht einmal gleichmäßige Eigenschaften über die gesamte
Oberfläche möglich waren. Viele Faktoren, wie beispielsweise die Rauhigkeit des Beschich
tungsmaterials, das Verhältnis zwischen kleinen und großen Partikeln der Beschichtung und
damit die Höhen der Spitzen der Beschichtung, die Einstellungen der Sprühvorrichtungen
sowie die Durchführung der Auftragverfahren beeinflussen die Ausbildung der Oberflächen
beschichtung und insbesondere das maximale Verhältnis zwischen den Vertiefungen und den
Spitzen der Oberflächenbeschichtung. Aufgrund dieser kaum zu steuernden, stark schwan
kenden Parameter ändern sich die Eigenschaften und die Benutzungsdauer solcher Ober
flächenbeschichtungen in weiten Bereichen, so daß keine exakten Angaben möglich sind.
Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, eine Oberflächenbeschichtung für ein
Substrat sowie ein Verfahren zur Ausbildung einer solchen Oberflächenbeschichtung zu
schaffen, bei denen die oben erwähnten Nachteile nicht auftreten. Insbesondere sollen eine
Oberflächenbeschichtung und ein Verfahren zur Ausbildung einer solchen Oberflächen
beschichtung geschaffen werden, die auf verfahrenstechnisch einfache Weise eine sehr gute
Reproduzierbarkeit des Verhältnisses zwischen den Kontaktbereichen und den Nicht-
Kontaktbereichen der Oberflächenbeschichtung ermöglichen.
Dies wird erfindungsgemäß durch die Merkmale der Ansprüche 1 und 13 erreicht.
Zweckmäßige Ausführungsformen werden durch die Merkmale der zugehörigen Unter
ansprüche definiert.
Die mit der Erfindung erzielten Vorteile beruhen darauf, daß die bisher übliche, die
gesamte Oberfläche des Substrates bedeckende Oberflächenbeschichtung durch eine partielle
Oberflächenbeschichtung ersetzt wird, nämlich über die Oberfläche des Substrates gleich
mäßig verteilte, inselartige Vorsprünge. Dadurch erhält man ein sehr gut reproduzierbares,
praktisch konstantes Verhältnis zwischen den Kontaktflächen der Oberfläche, also den
Stirnflächen der inselartigen Vorsprünge, und den Flächen der Täler zwischen diesen
Vorsprüngen, so daß in Anbetracht der Größe dieser "makroskopischen Kontaktverteilung"
die zusätzliche "mikroskopische Kontaktverteilung" zwischen den Spitzen einer Schicht und
den Vertiefungen zwischen diesen Spitzen eine vergleichsweise kleine Rolle spielt und
damit stabile, sehr gut reproduzierbare Verhältnisse geschaffen werden.
Das Verhältnis zwischen Kontakt- und Nicht-Kontaktbereichen läßt sich auch sehr exakt
einstellen, indem die Querschnitts-Größen und -Formen der inselartigen Vorsprünge
entsprechend ausgewählt werden.
In diesem Zusammenhang ist wichtig, daß die inselartigen Vorsprünge flächenmäßig
gleichmäßig über die Oberfläche des Substrates verteilt werden, um größere Inhomogenitä
ten in den Oberflächenkontakten zu vermeiden.
Es hat sich, auch aus verfahrenstechnischen Gründen, als zweckmäßig herausgestellt, wenn
die inselartigen Vorsprünge, in Draufsicht gesehen, gleiche Querschnittsformen haben,
bevorzugt regelmäßige geometrische Formen, wie Rechtecke, insbesondere Quadrate,
Vielecke, insbesondere regelmäßige Vielecke wie Sechsecke, Achtecke, etc., oder auch
Kreise.
Durch entsprechende Einstellung der Größe der Vorsprünge in Bezug auf die Täler zwi
schen den Vorsprüngen lassen sich die mechanischen Eigenschaften dieser Oberflächen
beschichtungen den gestellten Anforderungen anpassen.
Die erfindungsgemäße Ausgestaltung läßt sich sowohl bei "Einfach-Schichten", also bei
einer Oberflächenbeschichtung nur aus einem hochpolymeren Werkstoff, nur aus Metall
oder nur aus Keramik, als auch bei Mehrfachbeschichtungen anwenden, bei der eine oder
mehrere hochpolymere Schicht(en) auf eine oder mehrere Zwischenschicht(en) aus Keramik
oder Metall aufgebracht werden.
Die Höhen-Differenz zwischen den Kontaktbereichen und den Nicht-Kontaktbereichen einer
solchen Oberflächenbeschichtung läßt sich in weiten Grenzen variieren, und zwar jeweils
exakt reproduzierbar, so daß immer gleichmäßige Verhältnisse gewährleistet sind.
Durch Verwendung von verschiedenen Beschichtungsmaterialien für die Täler zwischen den
Vorsprüngen sowie für die Spitzen, die durch die Stirnflächen der inselartigen Vorsprünge
gebildet werden, also durch diese Mikrostruktur, können beispielsweise die Trag- oder
Belastungseigenschaften der Oberflächenbeschichtung auf die Spitzen und die Anti-Adhä
sionseigenschaften auf die Täler konzentriert werden.
Diese prinzipiellen Möglichkeiten lassen sich wiederum mit spezifischen Flächenverhältnissen
zwischen Kontakt- und Nicht-Kontaktbereichen und/oder unterschiedlichen Höhen
der inselartigen Vorsprünge kombinieren.
Über die Oberfläche des Substrates gesehen können auch die Höhen der inselartigen
Vorsprünge variiert werden, um bestimmte Reibungs- oder Anti-Adhäsions-Eigenschaften
zu erzielen. Zu diesem Zweck kann die Oberflächenbeschichtung in mehreren Schritten
aufgebracht werden, wobei die Zahl der Schritte, über die Oberfläche des Substrates
gesehen, variiert wird. Jeweils ein, zwei oder mehrere Aufbringschritte führen zu ent
sprechend höheren inselartigen Vorsprüngen.
Die nach dem Stand der Technik aufgrund der Mikrostruktur der Oberflächenbeschichtung
erzielbaren Vorteile lassen sich auch hier realisieren, jedoch verbunden mit den Vorteilen
einer makroskopischen Einstellung der Oberfläche.
Die inselartigen Vorsprünge können mit allen für diesen Zweck bekannten Verfahren
erzeugt werden. Besonders geeignet sind Masken oder Schablonen, die auf die Oberfläche
des Substrates aufgelegt werden und mit Durchbrüchen versehen sind, die den Querschnitts
formen der inselartigen Vorsprünge entsprechen. Insbesondere für Walzenoberflächen
können diese Masken oder Schablonen auch haftend, z. B. als Klebefolien ausgebildet sein,
die nach dem Beschichtungsvorgang wieder entfernt bzw. zerstört werden. Keramische oder
metallische Werkstücke werden durch Flamm- oder Plasmaspritzen und hochpolymere
Werkstücke beispielsweise durch Aufsprühen, Aufstreichen oder ein ähnliches Verfahren so
aufgebracht, daß sie die Durchbrüche der Maske oder Schablone ausfüllen und dadurch die
inselartigen Vorsprünge erzeugen.
Um im Vergleich mit den bisher üblichen mikroskopischen Strukturen relevante Unter
schiede zu erzielen, liegt nach einer bevorzugten Ausführungsform das Verhältnis der
tragenden Fläche der Oberflächenbeschichtung zu der nicht-tragenden Fläche im Bereich
zwischen etwa 25% und 75%, d. h. mindestens 25% der Fläche der Oberflächenbeschich
tung muß als Kontaktfläche zur Verfügung stehen.
Als Material für die Oberflächenbeschichtung kommen alle bisher üblichen Materialien
einzeln oder in Kombination in Frage, also keramische Werkstoffe, insbesondere Alumini
umoxid, metallische Werkstoffe, wie z. B. Stahl, und hochpolymere Werkstoffe, ins
besondere auf der Basis von Silikon, aber auch PTFE und PFA.
Die Erfindung wird im folgenden anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf
die beiliegenden, schematischen Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine Maske bzw. eine Schablone für die Herstellung der Oberflächenbe
schichtung, und zwar in Draufsicht (oben) und in der Seitenansicht (unten),
Fig. 2 die über der zu beschichtenden Oberfläche des Substrates angeordnete Mas
ke,
Fig. 3 die auf die Oberfläche des Substrates aufgelegte Maske, deren Durchbrüche
mit dem Material der Oberflächenbeschichtung gefüllt sind,
Fig. 4 das Substrat mit den inselartigen Vorsprüngen nach dem Abnehmen der
Maske,
Fig. 5 eine Draufsicht auf ein Muster einer Oberflächenbeschichtung mit
kreisförmigen Vorsprüngen,
Fig. 6 eine Fig. 5 vergleichbare Darstellung eines Musters, bei dem die kreisförmi
gen Vorsprünge einen kleineren Durchmesser haben,
Fig. 7 eine Draufsicht auf ein Muster einer Oberflächenbeschichtung mit quadrati
schen Vorsprüngen,
Fig. 8 eine Fig. 7 vergleichbare Darstellung eines Musters, bei dem die quadrati
schen Vorsprünge eine größere Oberfläche haben,
Fig. 9 einen vertikalen Schnitt durch den Oberflächenbereich eines Substrates mit
einer einschichtigen Oberflächenbeschichtung,
Fig. 10 einen vertikalen Schnitt durch den Oberflächenbereich eines Substrates mit
einer zweischichtigen Oberflächenbeschichtung, wobei sich die obere Schicht
der Oberflächenbeschichtung nur auf den Stirnflächen der unteren Schicht
befindet,
Fig. 11 eine Fig. 10 vergleichbare Darstellung einer zweischichtigen Oberflächen
beschichtung, bei der sich jedoch die obere Schicht über die gesamte Ober
fläche erstreckt, und
Fig. 12 einen vertikalen Schnitt durch den Oberflächenbereich eines Substrates mit
einer einschichtigen Oberflächenbeschichtung, bei der die inselartigen Vorsprünge
unterschiedliche Höhen aufweisen.
Fig. 1 zeigt schematisch eine rechteckige Maske 10, die mit kreisförmigen Durchbrüchen
12 versehen ist. Zwar sind nur drei Durchbrüche 12 dargestellt, in der Praxis werden
jedoch in der Regel sehr viel mehr Durchbrüche verwendet, wie aus dem folgenden noch
ersichtlich werden wird.
Die Innenkanten 22 der Durchbrüche 12 sind nach oben etwas konisch erweitert, um das
Ausfüllen der Durchbrüche 12 mit dem Beschichtungsmaterial zu erleichtern.
Bei der Darstellung gemäß Fig. 2 ist die Maske 10 mit den Durchbrüchen 12 über dem zu
beschichtenden Oberflächenbereich eines Substrates 14 angeordnet und wird auf diesen
Oberflächenbereich aufgelegt, wie durch den Pfeil angedeutet wird.
Gemäß Fig. 3 liegt die Maske 10 auf der Oberfläche des Substrates 14 auf, und ihre
Durchbrüche 12 sind mit dem Beschichtungsmaterial 16 gefüllt. Das Aufbringen des
Beschichtungsmaterials 16 kann bei metallischen oder keramischen Werkstoffen durch
Flamm- oder Plasmaspritzen erfolgen, während hochpolymere Werkstoffe durch Sprühen,
aber auch durch Beschichten oder Aufstreichen eingebracht werden können.
Das Material der Maske 10 muß an die Anforderungen des Beschichtungsverfahrens
angepaßt werden, d. h., z. B. bei Verwendung von Flamm- oder Plasmaspritzen eine
ausreichende Wärmestabilität haben.
Insbesondere für die Beschichtung von Walzenoberflächen werden Klebefolien als Masken
10 eingesetzt.
Bei der Darstellung nach Fig. 4 ist die Maske 10 von dem Oberflächenbereich des Sub
strates 14 abgehoben, so daß sich nur noch die inselartigen Vorsprünge 18 aus dem Be
schichtungsmaterial auf dem Substrat 14 befinden.
Die Vorsprünge werden nun, falls erforderlich, ausgehärtet, z. B. polymere Werkstoffe
vernetzt.
Fig. 5 zeigt eine Draufsicht auf ein Muster einer Oberflächenbeschichtung mit kreisförmi
gen inselartigen Vorsprüngen 18, die in einem regelmäßigen Muster, also mit gleichen
Abständen voneinander, aufgebracht sind. Dabei stellt der linke Teil von Fig. 5 eine
Oberflächenbeschichtung aus einem keramischen oder metallischen Werkstoff dar, während
der rechte Teil eine Doppelbeschichtung zeigt, nämlich inselartige Vorsprünge aus einem
keramischen oder metallischen Werkstoff, auf den eine Schicht aus einem hochpolymeren
Material aufgebracht worden ist, und zwar auf die gesamte Oberfläche, so daß auch die
Täler zwischen den inselartigen Vorsprüngen 18 mit dem hochpolymeren Werkstoff bedeckt
sind.
Fig. 6 zeigt eine Fig. 5 vergleichbare Darstellung, bei der die inselartigen Vorsprünge 18
einen kleineren Durchmesser haben, um das Verhältnis Kontaktfläche zu Nicht-Kontakt
fläche der Vorsprünge an die gewünschten Anforderungen anzupassen.
Fig. 7 ist eine den Fig. 5 und 6 vergleichbare Darstellung, bei der die inselartigen
Vorsprünge 18' die Form von Quadraten haben. Auch hier ist wieder links eine
Oberflächenbeschichtung aus einem metallischen oder keramischen Werkstoff, der durch
Flamm- bzw. Plasmaspritzen aufgebracht wurde, und rechts eine Doppelbeschichtung zu
erkennen, bei der noch zusätzlich ein hochpolymerer Werkstoff auf die gesamte Oberfläche
aufgebracht wurde.
Fig. 8 zeigt eine Fig. 7 vergleichbare Darstellung, bei der die inselartigen Vorsprünge 18'
eine sehr viel größere Fläche haben. Hier sind die inselartigen Vorsprünge 18' aus einer
einzigen Schicht rechts dargestellt, während die Doppelbeschichtung links gezeigt ist.
Fig. 9 zeigt im vertikalen Schnitt den Oberflächenbereich eines Substrates 14 mit den
inselartigen Vorsprüngen 18, die in der Seitenansicht Rechteckform haben und durch ein
einziges Beschichtungsmaterial gebildet werden, also einen keramischen Werkstoff, einen
metallischen Werkstoff oder einen hochpolymeren Werkstoff wie Silikon, PTFE oder PFA.
Fig. 10 zeigt in der gleichen Darstellungsweise wie Fig. 9 eine Doppelbeschichtung, bei der
die unteren Bereiche, also die "Sockel" 18a der inselartigen Vorsprünge 18 aus einem
metallischen oder keramischen Werkstoff bestehen, der durch Flamm- oder Plasmaspritzen
aufgebracht ist.
Auf die von dem Substrat 14 abgewandten Stirnflächen der Sockel 18a ist eine Schicht 18b
aus einem hochpolymeren Werkstoff, wie z. B. Silikon, PTFE oder PFA aufgebracht. Das
Aufbringen der Deckschicht 18b aus dem hochpolymeren Werkstoff erfolgt also ebenfalls
gemäß der Darstellung in Fig. 3, wenn sich die Maske 10 noch auf dem Substrat 14
befindet.
Fig. 11 zeigt eine Fig. 10 vergleichbare Darstellung einer Zweifachbeschichtung, bei der
sich jedoch die obere Schicht 18b aus dem hochpolymeren Werkstoff über die gesamte
Oberfläche erstreckt, also auch die Seitenwände der Sockel 18a sowie die Oberfläche des
Substrates zwischen den Vorsprüngen 18 bedeckt. Auch hierdurch lassen sich die mecha
nischen Eigenschaften der Oberflächenbeschichtung, also ihr Zusammenwirken mit einem
Gegenstück, gezielt und reproduzierbar beeinflussen.
Bei dieser Ausführungsform werden die Sockel 18a mittels der Maske 10 und die obere
Schicht 18b ohne Maske, z. B. mit Aufstreichen oder Aufsprühen, aufgebracht.
Fig. 12 zeigt schließlich einen vertikalen Schnitt durch den Oberflächenbereich eines
Substrates 14 mit inselartigen Vorsprüngen 18, die jeweils unterschiedliche Höhen haben.
Beim dargestellten Beispiel sind zwei verschiedenen Höhen vorgesehen, die abwechselnd
aufeinanderfolgen, d. h., ein hoher inselartiger Vorsprung 18 ist von niedrigeren inselartigen
Vorsprüngen 18 umgeben.
Bei der dargestellten Ausführungsform unterscheiden sich die Höhen der beiden Typen von
inselartigen Vorsprüngen 18 etwa um den Faktor 2. Es sind jedoch auch andere Differenzen
möglich, und es können auch mehr als zwei unterschiedliche Höhen eingesetzt werden,
wenn sich dadurch das gesetzte Ziel besser erreichen läßt.
Claims (18)
1. Insbesondere anti-adhäsive, reibungsarme oder verschleißfeste Oberflächenbe
schichtung für ein Substrat, dadurch gekennzeichnet, daß auf dem Substrat (14)
über seine Oberfläche gleichmäßig verteilte, inselartige Vorsprünge (18, 18') aus
dem Beschichtungsmaterial ausgebildet sind.
2. Oberflächenbeschichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß un
gleichmäßige Vorsprünge (18, 18') in wiederkehrenden Gruppen vorgesehen
sind.
3. Oberflächenbeschichtung nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekenn
zeichnet, daß die inselartigen Vorsprünge (18, 18') in der Draufsicht die gleiche
Querschnittsform haben.
4. Oberflächenbeschichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekenn
zeichnet, daß die inselartigen Vorsprünge (18, 18') in der Draufsicht eine regel
mäßige Querschnittsform haben.
5. Oberflächenbeschichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die
inselartigen Vorsprünge (18, 18') in Draufsicht eine Kreisform, eine Rechteck
form, insbesondere eine Quadratform, oder die Form eines insbesondere regel
mäßigen Vielecks, wie Sechseck, Achteck, etc., haben.
6. Oberflächenbeschichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekenn
zeichnet, daß die inselartigen Vorsprünge (18, 18') über die Oberfläche des Sub
strates (14) unterschiedliche Höhen haben.
7. Oberflächenbeschichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die
inselartigen Vorsprünge (18, 18') mit den unterschiedlichen Höhen in einem
regelmäßigen, sich wiederholendem Muster angeordnet sind.
8. Oberflächenbeschichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekenn
zeichnet, daß die inselartigen Vorsprünge (18, 18') zwischen etwa 25% und
etwa 75% der Oberfläche des Substrats (14) bedecken, insbesondere etwa 40%
bis 60% der Oberfläche des Substrats (14).
9. Oberflächenbeschichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekenn
zeichnet, daß die inselartigen Vorsprünge (18, 18') durch eine einzige Schicht
aus einem homogenen Werkstoff, wie z. B. Metall, Keramik oder ein Polymer,
gebildet werden.
10. Oberflächenbeschichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekenn
zeichnet, daß die inselartigen Vorsprünge (18, 18') durch zwei oder mehr
Schichten aus unterschiedlichen Werkstoffen gebildet sind.
11. Oberflächenbeschichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß min
destens eine, insbesondere die untere Schicht (18a) aus einem metallischen oder
keramischen Werkstoff und mindestens eine weitere, insbesondere die obere
Schicht (18b) aus einem hochpolymeren Werkstoff besteht.
12. Oberflächenbeschichtung nach einem der Ansprüche 10 oder 11, dadurch ge
kennzeichnet, daß sich die obere Schicht (18b) nur auf den Stirnflächen der
unteren Schicht (18a) befindet.
13. Oberflächenbeschichtung nach einem der Ansprüche 10 oder 11, dadurch ge
kennzeichnet, daß sich die obere Schicht (18b) über die gesamte zu beschichten
de Oberfläche des Substrates und die freie Oberfläche der unteren Schicht (18a)
erstreckt.
14. Verfahren zur Ausbildung einer insbesondere anti-adhäsiven, reibungsarmen
oder verschleißfesten Oberflächenbeschichtung auf einem Substrat, dadurch
gekennzeichnet, daß über die Oberfläche des Substrates (14) gleichmäßig verteil
te, inselartige Vorsprünge (18, 18') aus mindestens einem Beschichtungswerk
stoff aufgebracht werden.
15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß auf die zu
beschichtende Oberfläche des Substrats (14) eine Schablone oder Maske (10)
mit Durchbrüchen (12) aufgelegt wird, deren Form der Querschnittsform der
inselartigen Vorsprünge (18, 18') entspricht, daß die Durchbrüche (12) mit
mindestens einer Schicht (18a, 18b) aus dem Beschichtungsmaterial gefüllt
werden, daß die Maske oder Schablone (10) abgenommen wird, und daß die
Schichten, falls erforderlich, in der üblichen Weise ausgehärtet werden.
16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß haftende Masken,
insbesondere Klebefolien, verwendet werden.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, daß
die Durchbrüche (12) durch Flammspritzen, Plasmaspritzen, Aufstreichen, Auf
sprühen, ein Naßverfahren, ein Trockenverfahren oder ein elektrostatisches Ver
fahren ausgefällt werden.
18. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, daß
nach der Abnahme der Maske (10) mindestens eine weitere Schicht (18b)
aufgebracht wird.
Priority Applications (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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DE19840966A DE19840966A1 (de) | 1998-09-08 | 1998-09-08 | Oberflächenbeschichtung für ein Substrat und Verfahren zur Ausbildung einer Oberflächenbeschichtung |
PCT/EP1999/006017 WO2000013807A1 (de) | 1998-09-08 | 1999-08-17 | Oberflächenbeschichtung für ein substrat und verfahren zur ausbildung einer oberflächenbeschichtung |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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DE19840966A DE19840966A1 (de) | 1998-09-08 | 1998-09-08 | Oberflächenbeschichtung für ein Substrat und Verfahren zur Ausbildung einer Oberflächenbeschichtung |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
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DE19840966A1 true DE19840966A1 (de) | 2000-03-09 |
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ID=7880211
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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DE19840966A Withdrawn DE19840966A1 (de) | 1998-09-08 | 1998-09-08 | Oberflächenbeschichtung für ein Substrat und Verfahren zur Ausbildung einer Oberflächenbeschichtung |
Country Status (2)
Country | Link |
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DE (1) | DE19840966A1 (de) |
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