DE19739486A1

DE19739486A1 - Karosseriematerial für Fahrzeuge

Info

Publication number: DE19739486A1
Application number: DE1997139486
Authority: DE
Inventors: Dennis J Beard; Thomas J Dellinger
Original assignee: Prince Corp USA
Current assignee: Johnson Controls Interiors Technology Corp
Priority date: 1996-09-12
Filing date: 1997-09-09
Publication date: 1998-03-19
Also published as: US5879802A; GB9719537D0; GB2317189B; GB2317189A

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft Material, welches für Karosserieteile von Fahrzeugen, einschließlich solcher Teile, die zur Stoßabsorption im Falle eines Unfalles dienen, ver wendet wird.

Eine breite Palette von Materialien wurde bisher für Karosse rieteile von Fahrzeugen, z. B. für Himmel, Türverkleidungen usw. eingesetzt. US-Patent 4 828 910 beschreibt ein solches Material. Hinter dekorativen Platten sind Polsterungen oder andere stoßabsorbierende Vorkehrungen zur Minimierung von Verletzungen bei Eintritt eines Unfalles getroffen worden. Obgleich die Anwendung von Airbags heute allgemein üblich ist, müssen bestimmte Bereiche des Fahrzeuges, z. B. die Dachholme und der Himmel, das US-weit vorgeschriebene Kopf verletzungskriterium (HIC(d)) erfüllen oder übertreffen, des sen Einhaltung in diesen Bereichen in künftigen Fahrzeugen gefordert wird. In der Vergangenheit wurden eine Anzahl von offen- oder geschlossenporigen Schaummaterialien für solche Bereiche, z. B. für das Armaturenbrett, eingesetzt. Um in modernen Fahrzeugen die Absorption von Stößen gegen den Kopf zu gewährleisten, werden manchmal gepolsterte Sonnenblenden, wie sie in US-Patent 4 958 878 dargestellt sind, zum Schutz der Insassen im Bereich der vorderen Windschutzscheibe ver wendet.

In den letzten Jahren sind die Himmel für Fahrzeuge durch Gießen integral hergestellt worden, und sie wiesen, je nach Flächenabschnitt des Himmels, eine unterschiedliche Dicke auf. In einigen Fällen wurden Anstrengungen unternommen, die Dicke der Himmel in den Flächenabschnitten zu verstärken, in denen eine Stoßabsorption wichtig ist. Durch diese Vergröße rung der Dicke erhöhen sich jedoch die Herstellungskosten für den Himmel im Rahmen eines Gießverfahrens in dem Maße, wie die Zusammenhänge zwischen Größe und Gestalt der Gießformen komplizierter werden. Weiterhin ist in modernen Fahrzeugen wegen der kompakteren Gestaltung des Innenraumes und der stark geneigten Windschutzscheibe kein Platz für zusätzliches bekanntes Polster- und Dämpfungsmaterial.

Ziel des Systems der vorliegenden Erfindung ist es, eine noch wirtschaftlichere Lösung zur Bildung von dekorativen Karosse rieteilen, einschließlich solcher, die zur Stoßabsorption dienen, zu schaffen, indem recycliertes und Abfallmaterial aus der Himmelfertigung verwendet wird, sowie außerdem ein gießfähiges Material zu entwickeln, welches so geformt werden kann, daß unterschiedliche Formen von Karosserieteilen und/oder von stoßabsorbierenden Merkmalen erreicht werden.

Das Karosseriematerial, welches die vorliegende Erfindung verkörpert, bildet ein Karosserieteil aus etwa 40 bis 60% recyclierten, aufgearbeiteten thermoplastischen Fasern, wel che mit etwa 6g bis 40% wiederaufbereiteten thermoplasti schen Faserabschnitten, z. B. Polyesterfasern, Glasfasern so wie einem thermisch härtbaren Harz, welches für die Herstel lung von Himmeln verwendet wird, vermischt werden. In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung umfaßt das Material eine Mischung von je 50% aufgearbeiteten Fasern und wieder aufbereitetem Himmelmaterial, welche gekrempelt wird, um eine Matte herzustellen, die druckverformbar ist. Die aufgearbei teten Fasern werden geschreddert, und die sich daraus er gebende Matte wird erwärmt und in einem kalten Werkzeug unter Druck in die gewünschte Form des Karosserieteiles gebracht. Bei einer Ausführungsform der Erfindung wird die festgelegte Gestalt auf einer Basis, welche ein längliches, bogenförmiges Teil ist, übereinandergeschichtet, um die Form eines Holmes zu bilden. In einer bevorzugten Ausführungsform sind die ge krümmten Erhebungen sinusförmig geformt. Bei einer anderen Ausführungsform wird eine vordere Lage eines ebenen Materials mit einem vorgeformten Teil verbunden, welches solche sinus förmigen Erhebungen aufweist.

In dieser Weise wird mit dem erfindungsgemäßen Karosserie material ein relativ billiges Material eingesetzt, welches so geformt werden kann, daß es an jeden gewünschen Bereich des Fahrzeuges paßt, auch an solche Bereiche, in denen eine Stoßabsorption erforderlich ist, und das gegossen werden kann, um speziell an rohrförmige Teile, z. B. die Holme eines Fahrzeuges, oder an andere Bauteile zu passen. Diese und an dere Merkmale, Gegenstände und Vorteile der vorliegenden Er findung sollen beim Lesen der folgenden Beschreibung unter Bezugnahme auf die anliegenden Zeichnungen besser verständ lich werden. Die Zeichnungen zeigen:

Figur 1 ist eine ausschnittweise perspektivische Darstel lung eines Fahrzeuges mit einem Karosserieteil in Form eines stoßabsorbierenden Bauteiles in einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung;

Fig. 2 ist Querschnittansicht des stoßabsorbierenden Bau teiles, wie sie sich entlang der Schnittlinie II-II in Fig. 1 ergibt;

Fig. 3 ist eine abgebrochene Seitenansicht der in Fig. 2 dargestellten Struktur;

Fig. 4 ist eine Draufsicht auf das in den Fig. 2 und 3 dargestellte stoßabsorbierende Bauteil;

Fig. 5 ist ein Blockdiagramm des Verfahrens zur Herstel lung eines erfindungsgemäßen Karosserieteiles;

Fig. 6 ist ein Vergleich von Kurven der Beschleunigungs kräfte;

Fig. 7 ist eine perspektivische Teilansicht einer alter nativen Ausführungsform der Erfindung; und

Fig. 8 ist eine Seitenansicht der in Fig. 7 dargestellten Struktur, die auf ein Blechkarosserieteil eines Fahrzeuges aufgebracht wurde.

Zunächst soll auf Fig. 1 Bezug genommen werden, in welcher ein Fahrzeug 10, z. B. ein Automobil, dargestellt ist, das eine Windschutzscheibe 12 und ein Dach 14 umfaßt, welches mit der übrigen Karosserie des Fahrzeuges durch einen geformten Stahlholm 16, der zwischen der Windschutzscheibe 12 und dem Seitenfenster 18 angeordnet ist, abgestützt wird. Der Holm erstreckt sich somit vom Rahmen des Fahrzeuges seitlich am Armaturenbrett 19 vorbei zum Dach 14. Der Holm 16 ist durch ein erfindungsgemäßes stoßabsorbierendes Teil 20 umhüllt, welches seinerseits durch eine gegossene dekorative Abdeckung 22 umhüllt ist, um ein sauberes, glattes Aussehen zur Innen seite des Fahrzeuges zu erreichen. Das Dach 14 ist mit einem geformten Himmel 15 versehen, welcher als integrales ein stückiges Teil ausgeführt sein kann. Der Dachträgerbereich oberhalb der Windschutzscheibe 12 und in anderen Bereichen kann ebenfalls ein vorgeformtes stoßabsorbierendes Teil, z. B. das, welches in den Fig. 7 und 8 dargestellt und nach folgend beschrieben wird, enthalten. Nunmehr soll auf die Fig. 2 und 3 Bezug genommen werden, wobei zuerst die geo metrische Form des stoßabsorbierenden Teiles und dann dessen Aufbau und Herstellungsverfahren beschrieben werden sollen.

Fig. 2 ist eine Querschnittsansicht, wie sie sich entlang der Schnittlinie II-II in Fig. 1 ergibt, und die das stoß absorbierende Teil 20 zeigt, welches eine Basis 24 aufweist, die so geformt ist, daß sie zur Querschnittsform des im wesentlichen rechteckigen Holmes 16 paßt. Somit umfaßt die Basis 24 ein Paar von nach außen vorstehenden unteren Flan schen 26, 28, sich nach oben erstreckenden Wänden 25, 27 und eine Oberseite 29, welche integral miteinander geformt sind. Die Flansche 26, 28 erstrecken sich kontinuierlich über die Länge des stoßabsorbierenden Teiles 20, wie dies in Fig. 3 erkennbar ist; die Seitenwände 25, 27 und die Oberseite 29 sind jedoch durch integral geformte gekrümmte Erhebungen 30 unterbrochen, welche in der bevorzugten Ausführungsform eine sinusförmige Form aufweisen, wenn sie von der Seite betrach tet werden (Fig. 3), sowie eine im wesentlichen abgerundete Bogenform in Blickrichtung der Fig. 2 haben.

In der Ausführungsform der Erfindung entsprechend den Fig. 1 bis 6 beträgt die Wellenlänge (der Abstand von einer Spitze 32 zur nächsten danebenliegenden Spitze 32) der gekrümmten Erhebungen 30 1′′ (25,4 mm). Die Tiefe der Erhebungen von der Oberseite 29 der Basis 24 bis zur Spitze 32 beträgt in der bevorzugten Ausführungsform 1, 2′′ (30,48 mm), während die Ge samtbreite der Flansche 26 und 28, von Kante zu Kante, 3,2′′ (81,28 mm) beträgt. Die Dicke des Materials ist im wesent lichen einheitlich und beträgt etwa 1/16′′ (1,59 mm). Die Breite jedes der gekrümmten Erhebungen 30 von einer Seiten wand 34 zur gegenüberliegenden Seitenwand 36 (Fig. 4) be trägt etwa 0,5′′ (12,7 mm), wobei die Kanten 38 der gekrümmten Erhebungen im allgemeinen bogenförmig sind, wie dies in Fig. 2 erkennbar ist, sowie abgerundet, wie dies die Draufsicht nach Fig. 4 zeigt.

Das Material zur Herstellung des stoßabsorbierenden Teiles 20 oder anderer Karosserieteile, z. B. dekorativer Platten, wie Himmel, Türplatten und dergleichen, umfaßt vorzugsweise eine Mischung von recycliertem thermoplastischem Material in Kom bination mit Abfallmaterial aus der Produktion eines Himmels aus Material, das in US-Patent 4 958 878 beschrieben ist. Die Herstellung von Himmeln umfaßt das Beschneiden der endgülti gen Form des Himmels, und das Abfallmaterial von diesem Be schneidevorgang wird mit dem recyclierten thermoplastischen Material eingesetzt, um das zusammendrückbare Material für das stoßabsorbierende Teil 20 zu bilden. Das Herstellungs verfahren für das Material wird nunmehr unter Bezugnahme auf Fig. 5 beschrieben.

In Fig. 5 ist erkennbar, daß recycliertes thermoplastisches Material, z. B. Faserabfälle aus der Teppichherstellung, ein gesetzt wird. Die Faserdichte kann zwischen 1 bis 10 Denier betragen, und die Fasern können aus Polypropylen, Polyethy len, Nylon® oder PET bestehen. Der Einsatz dieses Materiales ist im Block 40 dargestellt, und dieses wird in Abhängigkeit des zu recyclierenden Materials in 1/2 bis 2′′ (12,7 bis 50,8 mm) lange Streifen geschreddert. Dieser Schritt des Schred derns ist in Block 42 angedeutet, und es wird eine handels übliche Schreddervorrichtung verwendet. Gleichzeitig erfolgt eine Zuführung von Abfallmaterial aus der Himmelherstellung, wie dies durch Block 50 angedeutet wird, und dieses Material wird durch ein Paar Rollen, die nadelartige Erhebungen besit zen, wie dies im Schritt 52 angedeutet ist, auseinander gezupft und in Streifen geteilt. Die in Größe und Form ähn lichen Teile aus thermoplastischem Material und den Himmel abfällen werden gemischt und mittels einer Krempelmaschine gekrempelt, wie in Block 45 angedeutet, und zu einer Matte geformt, wie in Block 46 erkennbar ist, wobei in der bevor zugten Ausführungsform ein Gemisch von etwa 50% geschredder tem thermoplastischem Material und etwa 50% aufbereitetem Himmel-Material verwendet wird. Das thermoplastische Material dient als Bindemittel für die Glasfasern des Himmel-Materials, und die Mischung aus thermoplastischem Material und Himmel-Material kann zwischen etwa 40 bis 60% bzw. etwa 60 bis 40% betragen.

Die entstehende Matte aus gemischtem Material besitzt eine Dicke von etwa 3/4 bis 1′′ (19,5 bis 25,4 mm) und ein Flächen gewicht von etwa 1800 g/m². Die Matte wird in einer Ober flächenheizung, welche die gegenüberliegenden Oberflächen der Matte in geeigneter Weise erhitzt, um das thermoplastische Material mit den Glasfasern zu verschmelzen, auf eine Tempe ratur von etwa 420°F gebracht. Die erhitzte Mischung erhält die mattenartige Form und wird bei Raumtemperatur (etwa 72 °F) einem Druckformwerkzeug zugeführt, welches die endgültige Form des Karosserieteiles bildet, wie dies in Block 54 ange deutet ist. Wenn das Karosserieteil ein dekoratives Teil, z. B. eine Türplatte ist, wird das Polster auf die Platte ge klebt oder laminiert, entweder simultan mit dem Formungs schritt 54 oder in einem getrennten Schritt, wie dieser im Block 55 angedeutet ist.

Es wurde gefunden, daß die gekrümmten Erhebungen 30, wie sie in den Fig. 1 bis 4 dargestellt sind, und welche aus dem Material hergestellt wurden, das im Herstellungsverfahren nach Fig. 5 verwendet wurde, eine langsamere und gesteuerte Beschleunigung ergeben, die die scharfen Spitzen der Be schleunigungskraft bei einem Stoß während eines Unfalles ver meidet. Das Material selbst ist zusammendrückbar, und ob gleich es so geformt ist, daß es seine Form bei zufälligem Anstoßen beibehält, wird es bei einem Stoß, welcher schwere Verletzungen verursachen würde, deformiert und zerdrückt. Die dekorative Abdeckung 22 verdeckt den Anblick der bogenartigen gekrümmten Erhebungen 30. Fig. 6 zeigt die Stoßkraft, die ein Kopf mit einer Masse von 10 Pounds (4,536 kg) bei einem simulierten Zusammenstoß bei 15 m.p.h. (24,14 km/h) erzeugt. Die Kurve A zeigst die spitzenartige tödliche Beschleunigung, die sich ergibt, wenn der Kopf auf einen blanken Stahlholm stößt. Die Kurve B zeigt die entscheidende Wirkung, die durch die Verwendung des erfindungsgemäßen stoßabsorbierenden Mate rials eintritt, und bei dem die maximale Beschleunigungskraft weniger als 1/3 derjenigen beträgt, die sich bei einem unver kleideten Holm ergibt, und die die Forderung des US- Motorfahrzeug-Sicherheitsstandards Nr. 201 übertrifft, welche ein HIC(d) von kleiner als 100 verlangt.

In den Fig. 7 und 8 ist eine alternative Ausführungsform der vorliegenden Erfindung dargestellt, in welcher ein stoßabsorbierendes Teil 65 die Elemente 60 und 70 umfaßt. Das Element 60 ist eine ebene Materialschicht 60 desselben Typs, wie sie durch das in Fig. 5 dargestellte Verfahren herge stellt wurde und eine Dicke von etwa 1/16′′ (1,59 mm) auf weist. Auf die Schicht 60 aus diesem Material ist eine wasch brettförmige Schicht 70 desselben Materiales, die ebenfalls eine Dicke von 1/16′′ (1,59 mm) aufweist, und welche eine sinusförmige Anordnung von Spitzen 72 und Tälern 74 aufweist, geklebt, wobei die Täler 74 auf die obere Fläche 62 der Schicht 60 durch eine Anzahl von Klebeschritten, z. B. mit Heißkleber, durch Ultraschallschweißen, durch Wärme verschweißen oder dergleichen aufgebracht werden. Der Schichtaufbau bildet ein stoßabsorbierendes Teil, welches, wie in Fig. 8 erkennbar, auf einem Blechteil 80 eines Fahr zeuges, z. B. dem in Fig. 1 dargestellten Fahrzeug 10, be festigt werden kann. Das Teil 80 kann eines der Dachholme sein oder eine andere Stelle, an welcher eine Stoßabsorption notwendig ist. Die Absorptionseigenschaften des Teiles 65 sind ähnlich denen, die in Fig. 6 in der Kurve B dargestellt sind. Bei der in den Fig. 7 und 8 dargestellten Ausfüh rungsform beträgt der Abstand zwischen den benachbarten Spit zen der geformten Schicht 70 etwa 1′′ (25,4 mm), während der Abstand zwischen den Spitzen 72 und den Tälern 74 etwa 3/4′′ (19,05 mm) beträgt. Diese Konstruktion ist besonders gut zur Befestigung auf planen Flächen, z. B. dem breiten Träger 80 aus Blech eines Fahrzeugdaches geeignet.

Die flache Schicht 60 der bevorzugten Ausführungsform besitzt dieselbe Materialdicke, wie sie durch das in Fig. 5 darge stellte Verfahren hergestellt wird, bei einigen Ausführungs formen kann jedoch auch ein beträchtlich dickeres Material geringerer Dichte eingesetzt werden. Die Schicht 60, wie sie durch das Verfahren nach Fig. 5 hergestellt wird, ist eine relativ steife und feste dünne Schicht. Eine relativ dicke nachgiebige Schicht kann ebenfalls angewendet werden, z. B. eine Schicht mit einer Dicke von 3/4′′ (19,05 mm) und einer beträchtlich geringeren Flächendichte als die Schicht 60, welche der entspricht, die in Verbindung mit den Fig. 2 bis 4 beschrieben wurde, nämlich 1800 g/m².

Noch eine weitere Ausführungsform der Erfindung ist in Fig. 9 dargestellt, in welcher ein stoßabsorbierendes Teil 90 aus dem Material, welches nach dem in Fig. 5 dargestellten Ver fahren hergestellt wurde, zu einem dreidimensionalen oder ge bogenen Gebilde verformt wird, um mit einem ähnlich geformten Karosserieteil eines Fahrzeuges zusammenzupassen. Das Teil 90 ist eine integrale Schicht mit einem sinusförmigen Muster von Spitzen 92 und Tälern 94, wobei die Spitzen voneinander etwa 1′′ (25,4 mm) beabstandet sind und die Höhe zwischen den Spit zen und den Tälern etwa 3/4′′ (19,05 mm) beträgt, wie die in den Fig. 7 und 8 dargestellte Ausführungsform zeigt. In dieser Ausführungsform ist jedoch die Schicht durch Verkleben mit einer passenden gekrümmten Fläche eines Fahrzeuges allein verbunden.

Obgleich in der bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wiederaufbereitetes Himmel-Abfallmaterial verwendet wird, kann dem geschredderten recyclierten thermoplastischen Mate rial für einige Anwendungen auch ein ähnlicher Prozentsatz eines Gemisches von Glasfasern oder Polyethylen-Tetra fluorid(PET)-Fasern zugemischt werden. Es ist selbstverständ lich, daß von der bevorzugten Ausführungsform von der Fach welt zahlreiche Modifikationen der vorstehend beschriebenen Erfindung abgeleitet werden können, ohne den allgemeinen Er findungsgedanken oder den Schutzumfang der Erfindung, wie er in den anliegenden Ansprüchen dargestellt ist, zu verlassen.

Claims

1. Karosseriematerial für Fahrzeuge (10), gekennzeichnet durch eine Mischung von geschreddertem thermoplasti schem Material und fasrigen Abschnitten, die Fasern und ein thermisch verfestigbares Bindemittel enthalten, und welche miteinander gekrempelt werden, um eine Matte zu bilden, welche erhitzt und in die Form eines Karosse rieteiles (20) umgeformt wird.

2. Karosseriematerial nach Anspruch 1, dadurch gekenn zeichnet, daß das thermoplastische Material Fasern um faßt, die aus einer der Gruppen von Polypropylen, Poly ethylen, Nylon® oder PET hergestellt sind.

3. Karosseriematerial nach Anspruch 1, dadurch gekenn zeichnet, daß die Schicht eine Dicke von etwa 1/16′′ (1,59 mm) aufweist.

4. Karosseriematerial nach Anspruch 1, dadurch gekenn zeichnet, daß das Füllmaterial gezupftes Himmel-Mate rial ist, welches Kunststoff- und Glasfasern umfaßt, die durch ein thermisch verfestigbares Harz verbunden sind.

5. Karosseriematerial nach Anspruch 1, dadurch gekenn zeichnet, daß die Schicht so geformt ist, daß sie eine wechselnde Dicke zwischen etwa 1/16′′ (1,59 mm) und etwa 3/4′′ (19,05 mm) besitzt.

6. Karosserieteil für ein Fahrzeug, gekennzeichnet durch eine Materialschicht, welche aus einer erwärmten und gepreßten Mischung von etwa 40 bis 60% thermoplasti schem Material und etwa 60 bis 40% von geschreddertem Füllmaterial hergestellt ist, und daß die Schicht in die Gestalt des Karosserieteiles umgeformt ist.

7. Karosserieteil nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das thermoplastische Material Fasern umfaßt, die aus einer der Gruppen von Polypropylen, Polyethylen, Nylon® oder PET hergestellt sind.

8. Karosserieteil nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Schicht eine Dicke von etwa 1/16′′ (1,59 min) aufweist.

9. Karosserieteil nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Füllmaterial gezupftes Himmel-Material ist, welches Kunststoff- und Glasfasern umfaßt, die durch ein thermisch verfestigbares Harz verbunden sind.

10. Karosserieteil nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Schicht so geformt ist, daß sie eine veränder liche Dicke zwischen etwa 1/16′′ (1,59 mm) und etwa 3/4′′ (19,05 mm) aufweist.

11. Karosserieteil nach Anspruch 10, dadurch gekennzeich net, daß das thermoplastische Material Fasern umfaßt, die aus einer der Gruppen von Polypropylen, Polyethy len, Nylon® oder PET hergestellt sind.

12. Verfahren zur Herstellung eines Karosserieteiles für ein Fahrzeug, gekennzeichnet durch die Schritte:
Schreddern des thermoplastischen Materiales zu Mate rialsträhnen;
Schreddern von Himmel-Material aus fasrigen Bündeln, Glasfasern und thermisch verfestigbarem Harz zu Mate rialsträhnen;
Mischen und Krempeln des thermoplastischen Materials und des Himmel-Materials zu einer Matte;
Erhitzen der Matte bis zum zumindest teilweisen Schmel zen des thermoplastischen Materials; und
Umformung der Matte in ein Fahrzeug-Karosserieteil.

13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt des Erhitzens das Erhitzen der sich gegen überliegenden Seiten der Matte auf eine Temperatur von etwa 400°F umfaßt.

14. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß es einen Schritt der Zufügung eines Polsters auf einer Seite des Karosserieteiles umfaßt.

15. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Schreddern des thermoplastischen Materials das Schreddern von thermoplastischen Materialfasern umfaßt.

16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß es die Auswahl der thermoplastischen Materialfasern aus einer Gruppe von Material, welche Polypropylen, Poly ethylen, Nylon® und PET umfaßt, beinhaltet.

17. Karosserieteil für Fahrzeuge, gekennzeichnet durch eine geschmolzene Mischung eines thermoplastischen Faser materials, welches weiterhin einen Füllstoff aus Poly esterfasern, Glasfasern und einem thermisch verfestig baren Harz umfaßt, und dadurch, daß die Mischung in die Form eines Fahrzeug-Karosserieteiles gebracht wird.

18. Karosserieteil nach Anspruch 17, dadurch gekennzeich net, daß es weiterhin eine Polsterschicht auf einer Seite aufweist.

19. Karosserieteil nach Anspruch 17, dadurch gekennzeich net, daß das thermoplastische Material aus einer Gruppe ausgewählt ist, die Polypropylen, Polyethylen, Nylon® und PET umfaßt.

20. Karosserieteil nach Anspruch 17, dadurch gekennzeich net, daß das Füllmaterial geschreddertes Himmel-Material ist.