DE19725563A1 - Radialkolbenpumpe - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Radialkolbenpumpe, insbe­ sondere eine Benzinhochdruckpumpe gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 und ein Verfahren zur Herstellung eines Pumpengehäuses, insbesondere für eine derartige Radialkol­ benpumpe.

Derartige, beispielsweise aus der DE 43 05 791 A1 be­ kannte Radialkolbenpumpen werden als Kraftstoffpumpen für Verbrennungsmotoren verwendet. Die Kraftstofförderung er­ folgt über zumindest einen Radialkolben, der von einem Ex­ zenter einer Welle betätigt wird. Üblicherweise werden drei oder mehrere derartiger Radikalkolben gleichmäßig am Außen­ umfang der Exzenterwelle verteilt. Jeder der Radialkolben liegt über einem Gleitschuh und einem Exzenterring auf der Exzenterwelle auf. Der Exzenterring ist mittels eines Gleitlagers drehbar auf der Exzenterwelle gelagert und ge­ währleistet eine sichere Führung des Gleitschuhs mit mini­ malen Reibverlusten. Die Zylinder zur Aufnahme der Radial­ kolben sind im geteilten Pumpengehäuse angeordnet und mit jeweils einem Saug- und Druckventil versehen, über die der Kraftstoff aus dem Kurbelraum ansaugbar bzw. an eine Druck­ leitung abgebbar ist, in die das druckbeaufschlagte Förder­ mittel aus jeder Fördereinheit (Radialkolben, Zylinder, Saug-Druckventile) abgegeben wird. Von dieser gemeinsamen Druckleitung wird das Fördermittel zum Verbrennungsmotor geleitet.

Bei dem vorbeschriebenen Stand der Technik wird die ge­ meinsame Druckleitung durch eine Vielzahl einander schnei­ denden Bohrungen ausgebildet, die bei der Feinbearbeitung des Gehäuses nach dem Gießvorgang eingearbeitet werden. Diese Bohrungen werden von den Außenwandungen des jeweili­ gen Gehäuseteils her eingebracht, so daß Verschluß- oder Blindstopfen zur Abdichtung der Bohrungen nach außen hin eingeschraubt werden müssen. Die Ausbildung dieser Bohrun­ gen erfordert einen erheblichen fertigungstechnischen Auf­ wand, da es je nach Geometrie des Pumpengehäuses oftmals sehr schwierig ist, die Bohrungen auszubilden, ohne daß die sonstigen Aufnahmeräume des Gehäuses beeinträchtigt werden. Insbesondere bei komplexen Geometrien müssen daher eine Vielzahl von Bohrungen aus unterschiedlichen Richtungen eingebracht werden, um die vorbestimmte Druckleitung auszu­ bilden. Ein weiteres Problem bei derart komplexen Bohrungs­ strukturen liegt darin, daß Bearbeitungsrückstände, bei­ spielsweise Späne, Kühl-/Schmiermittel etc. in den Bohrun­ gen zurückbleiben und beim späteren Einsatz der Pumpe in den Kraftstoff gelangen und somit beispielsweise zu Beschä­ digungen im Zylinderkopf (Ventilführungen) etc. führen kön­ nen. Es muß daher ein erheblicher Aufwand getrieben werden, um sicherzustellen, daß sämtliche Späne und sonstigen Rück­ stände aus den Bohrungssystemen entfernt sind.

Demgegenüber liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Radialkolbenpumpe und ein Verfahren zur Herstellung eines Pumpengehäuses, insbesondere für eine derartige Ra­ dialkolbenpumpe zu schaffen, bei denen das Ausbilden der Druckleitung gegenüber den herkömmlichen Lösungen verein­ facht ist.

Diese Aufgabe wird hinsichtlich der Radialkolbenpumpe durch die Merkmale des Patentanspruches 1 und hinsichtlich des Verfahrens durch die Merkmale des Patentanspruches 6 gelöst.

Durch die Maßnahme, die gemeinsame Leitung, beispiels­ weise die Druckleitung, als vorgefertigte Rohrleitung aus­ zubilden und diese Rohrleitung in eines der Gehäuseteile durch Gießen einzubetten, ist es nicht mehr erforderlich, die gemeinsame Leitung durch eine Vielzahl von Bohrungen auszubilden. Des weiteren müssen diese nicht mehr durch Verschlußstopfen zur Gehäuseaußenwandung hin abgedichtet werden. Der fertigungstechnische Aufwand bei der Herstel­ lung des Pumpengehäuses kann somit gegenüber herkömmlichen Lösungen ganz erheblich reduziert werden.

Da durch die Verwendung eines vorgefertigten Rohrlei­ tungssystemes die Notwendigkeit entfällt, die Bohrungen für die gemeinsame Druckleitung spanabhebend auszubilden, kön­ nen auch keine Späne oder sonstige Rückstände aus der spanabhebenden Bearbeitung im Rohrleitungssystem verblei­ ben, so daß die erfindungsgemäße Pumpe den herkömmlichen Lösungen auch im Hinblick auf sicherheitstechnische Aspekte überlegen sein dürfte.

Ein besonders kompaktes Pumpengehäuse erhält man, wenn die Rohrleitung die Wellenachse der Radialpumpe im Abstand umgreift.

An einem freien Endabschnitt der vorgefertigten Rohr­ leitung kann ein Anschluß, beispielsweise der Ausgangsan­ schluß zum Verbrennungsmotor befestigt werden, der beim Gießvorgang mit eingebettet wird. Durch diese Maßnahme ent­ fällt die Notwendigkeit, nach dem Gießen im Pumpengehäuse Aufnahmebohrungen zum Einschrauben des Anschlusses auszu­ bilden. Des weiteren ist durch das gemeinsame Einbetten der Rohrleitung und des Anschlusses sichergestellt, daß diese fluiddicht miteinander verbunden sind.

An dem anderen freien Ende der Rohrleitung kann bei­ spielsweise eine Verbindung für ein Sicherheitsventil, bei­ spielsweise ein Druckbegrenzungsventils zur Begrenzung des Druckes in der gemeinsamen Druckleitung vorgesehen werden.

Das erfindungsgemäße Pumpengehäuse wird vorteilhafter­ weise aus einer Aluminiumlegierung im Druckgießverfahren hergestellt.

Der fertigungstechnische Aufwand läßt sich weiter we­ sentlich verringern, wenn die Rohrleitung mit Durchbrüchen versehen ist, über die die Rohrleitung an die Ausgangslei­ tungen der Druckventile anschließbar ist. Eine besonders effektive Art zur Ausbildung dieser Durchbrüche besteht darin, daß die Durchbrüche bereits bei der Vorfertigung der Rohrleitung gebohrt werden und dann als Aufnahmebohrungen für Haltepins dienen, die zur Fixierung der Rohrleitung in der Gießform verwendet werden. Beim Umgießen der Rohrlei­ tung werden auch diese Haltepins umgossen und anschließend ausgeschmolzen oder auf sonstige Weise entfernt, so daß die Durchbrüche durch den Gießvorgang nicht verschlossen wer­ den. Die durch das Entfernen der Haltepins entstehenden Hohlräume werden als Verbindungskanal zwischen der Rohr­ leitung und dem Ausgang des Druckventils verwendet.

Zusätzlich zu den Haltepins kann die Rohrleitung noch durch entsprechende Gegenhaltepins in der Gießform abge­ stützt werden, die nur am Außenumfang der Rohrleitung an­ greifen. Diese Gegenhaltepins bilden dann Ausnehmungen im Pumpengehäuse, die jedoch nicht verschlossen werden müssen, da die Rohrleitung im Bereich der Gegenhaltepins verschlos­ sen ist. Das heißt, lediglich die vorbeschriebenen Hal­ tepins greifen in Durchbrüche ein.

Sonstige vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der weiteren Unteransprüche.

Im folgenden wird ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand schematischer Zeichnungen näher erläu­ tert. Es zeigen:

Fig. 1 eine geschnittene Teildarstellung einer erfin­ dungsgemäßen Radialkolbenpumpe;

Fig. 2 einen Schnitt entlang der Linie II-II in Fig. 1 durch das Pumpengehäuse mit einer eingegossenen vorgefer­ tigten Rohrleitung und

Fig. 3 eine Detaildarstellung der Radialkolbenpumpe aus Fig. 1.

Die Fig. 1 zeigt einen Schnitt durch eine Hälfte einer Radialkolbenpumpe 1, wobei der Schnitt so gelegt ist, daß nur eine Fördereinheit 2 sichtbar ist. Die Radialkolben­ pumpe 1 hat ein zweiteiliges Pumpengehäuse mit einem Gehäu­ setopf 4, der durch einen Gehäusedeckel im folgenden Gehäu­ seflansch 6 genannt, geschlossen ist. Im Pumpengehäuse sind eine Vielzahl, beispielsweise drei Zylinderaufnahmeräume 8 ausgebildet, in denen jeweils eine der Fördereinheiten 2 aufgenommen ist.

In der Trennebene zwischen Gehäusetopf 4 und Gehäuse­ flansch 6 ist eine umlaufende, gasdichte Dichtung 9 ange­ ordnet, die ähnlich einer Zylinderkopfdichtung ausgeführt ist. Die beiden Gehäuseteile sind mittels Spannschrauben 11 miteinander verschraubt.

Der Antrieb der Fördereinheiten 2 erfolgt über eine Ex­ zenterwelle 10, die im Gehäusetopf 4 gelagert ist. Die Schmierung/Kühlung der Wellenlager erfolgt über einen nicht dargestellten Schmiermittelkreislauf.

Das Fördermittel, im vorliegenden Fall Benzin, wird über einen nicht dargestellten Eingangsanschluß in einen zwischen Gehäusetopf 4 und Gehäuseflansch 6 ausgebildeten Kurbelraum 16 mit einem vorbestimmten Vordruck (1 bis 5 bar) zugeführt und nach Druckbeaufschlagung über einen Aus­ gangsanschluß zum Verbrennungsmotor geleitet.

Die Exzenterwelle 10 hat einen radial vorspringenden Exzenter 20, dessen Mittelpunkt um das Exzentrizitätsmaße gegenüber der Drehachse 22 der Exzenterwelle 10 versetzt ist.

Im Gegensatz zum eingangs zitierten Stand der Technik ist die Exzenterwelle 10 beim erfindungsgemäßen Ausfüh­ rungsbeispiel nur einseitig gelagert, wobei ein fettgefüll­ tes Wälzlager 18 in einer Axialbohrung 24 des Gehäusetopfs 4 befestigt ist. Die Axialbohrung 24 ist mit einer Radial­ schulter 26 versehen, an der der in Fig. 1 linke Endab­ schnitt des Wälzlagers 18 abgestützt ist.

An der anderen Stirnseite des Wälzlagers 18 ist eine Wellendichteinrichtung 28 vorgesehen, über die der Kurbel­ raum 16 und die sonstigen Strömungswege des Fördermittels gegenüber dem Schmiermittelkreislauf abgedichtet ist. Die Wellendichteinrichtung 28 hat einen am Innenumfang der Axialbohrung 24 und an der Wälzlageranordnung 18 anliegen­ den Dichtring 30, der über einen Gleitring 32 in seine Dichtungsposition gedrückt wird. Letzerer liegt mit seiner Gleitfläche 34 an einer Ringstirnfläche 40 eines kappenför­ mig ausgebildeten Exzenterrings 36 an, der über ein nicht gezeigtes Gleitlager auf dem Exzenter 20 der Exzenterwelle 10 gelagert ist.

Wie der Figur entnehmbar ist, hat der Exzenterring 36 einen kappen- oder tassenförmigen Querschnitt und umgreift in der gezeigten Darstellung den Exzenter 20, der das frei auskragende Ende der Exzenterwelle 10 bildet. Die Ring­ stirnfläche 40 des Exzenterrings 36 liegt an der Dicht­ fläche 34 des Gleitrings 32 an. Zur Verminderung der Rei­ bung zwischen der Ringstirnfläche 40 und der Dichtfläche 34 kann der Gleitring 32 oder der Exzenterring 36 mit einem reibungsmindernden Einsatz versehen werden, der beispiels­ weise aus Teflon bestehen kann.

Beim gezeigten Ausführungsbeispiel erfolgt die Vorspan­ nung des Exzenterrings 36 in Axialrichtung auf den Gleit­ ring 32 zu durch eine Andruckeinrichtung, die durch einen Druckring 44 gebildet ist, der mittels einer Vorspannfeder 46 gegen die Stirnseite eines Bodens 48 des Exzenterrings 36 gedrückt wird. Der Druckring 44 ist winkeleinstellbar, so daß er exakt an die Geometrie des Bodens 48 anpaßbar ist.

Bei dieser Konstruktion ist somit der Exzenterring 36 Teil der Wellendichteinrichtung 28, die den Gleitring 32 gegen den Dichtring 30 preßt.

Bei der gewählten Konstruktion ist die Relativgeschwin­ digkeit zwischen dem Gleitring 32 und dem Exzenterring 36 vergleichsweise gering, so daß der Wärmeeintrag in das Ben­ zin aufgrund der Reibung und auch der Verschleiß der Dicht­ flächen minimal ist.

Der Andruck des Exzenterrings 36 gegen den Gleitring 32 erfolgt neben der Andruckeinrichtung noch durch den Fluid­ druck im Kurbelraum 16, der etwa dem am Eingangsanschluß anliegenden Vordruck des Kraftstoffes entspricht. Theore­ tisch könnte der Andruck des Exzenterrings 36 auch alleine durch diesen Vordruck erfolgen, so daß unter Umständen auf die Andruckeinrichtung (Druckring 44, Vorspannfeder 46) verzichtet werden könnte. Durch die Ausbildung des den freien Endabschnitt der Exzenterwelle 10 umgreifenden Ex­ zenterrings 36 und dessen fluiddichter Anlage am Gleitring 32 kann das im Kurbelraum 16 befindliche Benzin nicht zu den Lagerstellen (Gleitlager 38, Wälzlager zwischen Exzen­ terring 36 und Exzenterwelle 10) gelangen, so daß eine Ver­ mischung der beiden Fluidkreisläufe (Schmiermittel, Benzin) verhindert ist.

Der Exzenterring 36 ist an seinem in der Figur oberen Endabschnitt abgeflacht, wobei die Abflachung etwa senk­ recht zur Zeichenebene in der Figur verläuft. Während der Drehung der Exzenterwelle 10 behält die Abflachung ihre Orientierung zur Fördereinheit 2 bei, so daß eine defi­ nierte Anlagefläche geschaffen wird. Aufgrund der Taumelbe­ wegung des Exzenters 20 vollführt der Exzenterring 38 dabei eine Ausgleichsbewegung, so daß zwischen Fördereinheit 2 und Abflachung eine Relativverschiebung etwa senkrecht zur Zeichenebene erfolgt. Hinsichtlich weiterer Details der Fördereinheit 2 sei auf die folgenden Ausführungen verwie­ sen.

Der Gehäusetopf 4 und der Gehäuseflansch 6 begrenzen den Kurbelraum 16, aus dem heraus sich in Axialrichtung die Aufnahmeräume 8 für die Fördereinheiten 2 erstrecken. Jede dieser Fördereinheiten 2 hat einen feststehenden, radial in der Trennebene zwischen Gehäusetopf 4 und dem Gehäuse­ flansch 4 befestigten, stehenden zylinderförmigen Kolben 52, auf dem ein oszillierend bewegbarer Zylinder 54 geführt ist. Die Befestigung des Kolbens 52 erfolgt mittels einer Klemmeinrichtung. Zur Lagefixierung des Kolbens 52 sind in der Trennebene (Gehäusetopf 4, -flansch 6) hochgenau ge­ prägte Aufnahmen 56 ausgebildet, gegen die der Kolben 52 durch die Klemmeinrichtung gedrückt wird. Diese Klemmung kann beispielsweise durch eine Blattfeder, Elastomer oder durch Schraubenvorspannung - beispielsweise aufgebracht durch die Spannschrauben 11 - erfolgen. Der zylinderförmige Kolben 52 kann sehr einfach beispielsweise durch spitzen­ loses Schleifen feinstbearbeitet werden. Die Spannschrauben 11 durchsetzen einen Flansch 60 des Gehäusetopfes 4.

Der auf dem Kolben 52 geführte Zylinder 54 hat an sei­ nem Umfang eine Ringstirnfläche 62, an der eine Druckfeder 64 angreift, deren anderes Ende über einen am Gehäuse gela­ gerten Federteller 65 abgestützt ist. Der Zylinder 54 wird mittels der Druckfeder 64 in Richtung auf den Außenumfang des Exzenterrings 36 vorgespannt.

Bei dem in Fig. 1 gezeigten Ausführungsbeispiel liegt der Zylinder 54 über einen ringförmigen Gleitschuh 50 auf der Abflachung des Exzenterrings 36 auf. Das dem Zylinder 54 zuweisende Ende des Gleitschuhs 50 taucht in eine Um­ fangsausnehmung 53 des Zylinders 54 ein. Da der Gleitschuh 50 die Umfangsausnehmung 52 umgreift, ist dessen sichere Axialführung gewährleistet, so daß dieser während der Aus­ gleichsbewegung des Exzenterrings 36 nicht kippen kann.

In den wellenseitigen Endabschnitten der den Kolben 52 aufnehmenden Zylinderbohrung 68 ist ein Plattenventil 76 eingeschraubt, das eine in der Zylinderbohrung 68 geführte Platte mit Durchtrittsbohrungen 78 und eine Befestigungs­ schraube 79 hat, die soweit in die Zylinderbohrung 68 ein­ geschraubt ist, daß die Platte noch eine Bewegung in Axial­ richtung der Zylinderbohrung 54 durchführen kann. Der Plat­ te können nicht gezeigte Federelemente zur Vorspannung in die Schließstellung zugeordnet sein. Die Anlageflächen für die Platte an der Befestigungsschraube 79 und der Ra­ dialschalter der Zylinderbohrung 68 sind als Ventilsitzflä­ chen ausgeführt. In der gezeigten Position sind die Durch­ trittsbohrungen 78 durch Anlage der Platte an die Sitzflä­ che der Befestigungsschraube 79 verschlossen. Diese ist mit einer Durchgangsbohrung 81 versehen, so daß das Benzin durch die Befestigungsschraube 70 und die Durchtrittsboh­ rungen 78 hindurch bei abgehobener Platte in den Zylinder­ raum einströmen kann.

Anstelle der Befestigungsschraube 70 kann auch der Gleitschuh 50 zur Befestigung der Platte verwendet werden.

Wie der Figur des weiteren entnehmbar ist, ist der Kol­ ben 52 mit einer Axialbohrung 82 versehen, in deren in Fig. 1 oberen Endabschnitt ein Druckventil 84 eingeschraubt ist. Beim gezeigten Ausführungsbeispiel ist das Druckventil 84 als Kugelrückschlagventil ausgeführt, dessen kugelförmi­ ger Ventilkörper 86 federnd gegen einen Ventilsitz in der Axialbohrung 82 vorgespannt ist. Bei abgehobenen Ventilkör­ per 86 kann das druckbeaufschlagte Benzin (ca. 100 bar) über einen Verbindungskanal 88 zu einer Druckleitung 92 ge­ führt werden, die im folgenden noch näher beschrieben wird.

Von dort strömt das druckbeaufschlagte Benzin zum Ausgangs­ anschluß.

Der Ausgang des Druckventils 84 ist durch eine Radial­ bohrung 94 im Klemmbereich des Kolben 52 ausgebildet, die einerseits in der Axialbohrung 82 und andererseits im Ver­ bindungskanal 88 mündet, der auch die Aufnahme 56 durch­ setzt.

Die in der Figur dargestellte Konstruktion der Förder­ einheit hat den Vorteil, daß die Einheit aus Druckventil 84, Kolben 52, Zylinder 54 sowie Saugventil vormontiert werden kann und dann als vorgeprüfte Patrone oder Cartridge in das Pumpengehäuse eingeschraubt wird, so daß der ferti­ gungs- und montagetechnische Aufwand auf ein Minimum redu­ ziert ist.

Die vorbeschriebene Konstruktion hat den weiteren Vor­ teil, daß die Strömungswege vom Kurbelraum 16 hin zum Zy­ linderraum sehr kurz und ohne wesentliche Umleitungen aus­ gebildet sind, so daß die Strömungswiderstände auf ein Mi­ nimum reduziert sind.

Das Eintreten von Öl von außen her wird über einen wei­ teren Wellendichtring 90 verhindert, der an dem antriebs­ seitigen Endabschnitt der Exzenterwelle 10 befestigt ist.

Beim Saughub des Zylinders 54, d. h. bei dessen Abwärts­ bewegung aus der in Fig. 1 dargestellten Position steht unterhalb des im Zylinder 54 befestigten Plattenventils 76 eine Flüssigkeitssäule, die aufgrund ihrer Massenträgheit der Abwärtsbewegung der Platte und damit des Zylinders 54 entgegenwirkt und somit das Abheben der Platte und das Fül­ len des sich vergrößernden Zylinderraums unterstützt, so daß die Füllung schneller und mit weniger Strömungswider­ stand erfolgen kann.

Die Ausgleichsbewegung des Exzenterringes 36 verursacht eine Verwirbelung des sich in der Kurbelkammer 16 befindli­ chen Benzins, so daß eventuell im Kurbelraum auftretende Gasblasen verwirbelt werden und sich nicht an einer Stelle ansammeln können.

Fig. 2 zeigt eine geschnittene Seitenansicht von rechts auf den Gehäuseflansch 6 der Radialkolbenpumpe 1 aus Fig. 1. Der Gehäuseflansch 6 hat einen etwa dreieckförmig ausgestalteten Umriß, wobei in jedem Eckbereich, parallel zur Zeichenebene eine der Fördereinheiten 2 (siehe Fig. 1) ausgebildet ist. Wie aus Fig. 2 hervorgeht, ist die Druck­ leitung 92 aus einer vorgefertigten Rohrleitung herge­ stellt, die in die Gießform zur Herstellung des Gehäuse­ flanschs 6 eingelegt wird. Üblicherweise wird der Gehäuse­ flansch 6 aus einer Aluminiumlegierung hergestellt, die im Druckgußverfahren verarbeitet wird.

Die als vorgefertigte Rohrleitung ausgebildete Druck­ leitung 92 hat gemäß Fig. 2 ebenfalls eine etwa dreieck­ förmige Struktur und führt um eine zentrale Ausnehmung 96 des Gehäuseflansches 6 herum. Dieser nabenförmige Vorsprung bildet einen Teil des Kurbelraums 16 zur Aufnahme des Ex­ zenters 20 und des Exzenterrings 36. Die Befestigung des Gehäuseflanschs 6 am Gehäusetopf 4 erfolgt mittels sechs Spannschrauben 11, die durch Löcher des Gehäuseflansches 6 gesteckt und in gestrichelt angedeutete Aufnahmebohrungen des Gehäusetopfes 4 eingeschraubt sind. Durch die übertra­ genen Klemmkräfte werden auch die drei Kolben 52 in der Trennebene zwischen Gehäuseflansch 6 und Gehäusetopf 4 ein­ gespannt. Da die Spannschrauben 11 jeweils beidseitig des Kolbens 52 angeordnet sind, können die Klemmkräfte sehr gleichmäßig aufgebracht werden, so daß die Lagefixierung vereinfacht ist.

An dem in Fig. 2 linken, in einer Radialebene liegen­ den, freien Endabschnitt der Druckleitung 92 ist der Aus­ gangsanschluß 17 aufgesteckt, der entweder bereits bei der Vorfertigung der Druckleitung 92 aufgesteckt und somit beim Gießen mit eingebettet wird, oder nachträglich in einer entsprechend ausgebildeten Aufnahmebohrung des Gehäu­ seflanschs 6 eingesteckt wird. Im letztgenannten Fall muß die Rohrleitung während des Gießens mit einem entsprechen­ den Verschlußkörper abgeschlossen werden. Das andere Ende der Druckleitung 92 führt in axialer Richtung in eine Auf­ nahme, in die ein nicht dargestelltes Druckbegrenzungsven­ til eingebaut ist, über das der Maximaldruck in der Druck­ leitung begrenzt wird.

In den Eckbereichen der Druckleitung 92 ist jeweils ein Durchbruch 98 ausgebildet, dessen Achse in Fig. 2 etwa rechtwinklig zur Zeichenebene verläuft. Dieser Durchbruch 98 mündet gemäß Fig. 1 in den Verbindungskanal 88.

Beim gezeigten Ausführungsbeispiel wird die Drucklei­ tung 92 vor dem Einlegen in die Gießform in die in Fig. 2 dargestellte Dreiecksform gebogen, der Anschluß 17 aufge­ steckt und die drei Durchbrüche 98 in den Eckbereichen aus­ gebildet. Am anderen freien Endabschnitt wird ein nicht dargestellter Verschluß angeordnet, der ein Eindringen von Schmelze in die Rohrleitung verhindert. Die vorgefertigte Druckleitung 92 wird nach einer Reinigung in eine Gießform 100 (s. Fig. 3) eingelegt.

Fig. 3 zeigt eine schematische Darstellung des Details X aus Fig. 1, aus der die Abstützung der Druckleitung 92 in einer angedeuteten Gießform 100 hervorgeht. Demgemäß wird die Druckleitung 92 durch Pins in der Gießform 100 fi­ xiert, so daß sie sich beim Einströmen der Schmelzfront nicht verschieben kann. Der in Fig. 3 links dargestellte Haltepin 102 ist konisch ausgebildet und taucht mit seiner Spitze in den Durchbruch 98 ein, während die Basis des Hal­ tepins 102 an der Umfangswandung der Gießform 100 abge­ stützt ist. Der Haltepin 102 liegt dichtend an den Wandun­ gen des Durchbruchs 98 an, so daß die Schmelze nicht in das Innere der Rohrleitung eindringen kann. Während des Gieß­ vorganges wird somit die Druckleitung 92 eingebettet und durch den Haltepin 102, der nach dem Gießvorgang entfernt wird, ohne weitere Nachbearbeitung der Verbindungskanal 88 ausgebildet, der in Fig. 3 gestrichelt angedeutet ist. Das Entfernen des Pins 102 kann durch Ausschmelzen oder sonsti­ ge Weise erfolgen.

In der Gegenrichtung wird die Druckleitung 92 durch ei­ nen Gegenhaltepin 104 abgestützt, der einerseits am Au- ßenumfang der Druckleitung 92 angreift und andererseits in der Gießform 100 abgestützt ist. Dieser Gegenhaltepin 104 kann die in Fig. 3 dargestellte konische Form oder eine andere geeignete Geometrie aufweisen. Selbstverständlich sind eine Vielzahl derartiger Pins 102, 104 entlang der Druckleitung 92 in der Gießform 100 verteilt, so daß die Rohrleitung 92 zuverlässig gegen eine Lagefixierung inner­ halb der Gießform 100 abgestützt ist. Durch den Gegenhalte­ pin 104 wird in der Wandung des Gehäuseflansch 6 eine Aus­ nehmung ausgebildet, die jedoch nicht abgedichtet werden muß, da die Druckleitung 92 in dem Bereich des Gegenhalte­ pins 104 eine geschlossene Umfangswandung hat.

Nach dem Gießvorgang wird das Verschlußstück vom freien Endabschnitt der Druckleitung 92 entfernt und beispielswei­ se ein Druckbegrenzungsventil (nicht dargestellt) zur Be­ grenzung des Maximaldrucks an der Druckleitung 92 befe­ stigt. Die Druckleitung 92 bedarf nach dem Eingießen kei­ nerlei Nachbearbeitung, so daß sich auch keine Bearbei­ tungsrückstände im Inneren des Leitungssystems ansammeln können, die den Verbrennungsmotor beim späteren Einsatz be­ schädigen könnten.

Die erfindungsgemäße Ausbildung der Druckleitung 92 durch eine vorgefertigte Rohrleitung erhöht somit einer­ seits die Funktionssicherheit der Radialkolbenpumpe und er­ möglicht es andererseits, den fertigungstechnischen Aufwand zur Herstellung der Druckleitung gegenüber den herkömmli­ chen Lösungen wesentlich zu verringern.

Selbstverständlich ist die Anwendung der Erfindung nicht auf Radialkolbenpumpen beschränkt, sondern das erfin­ dungsgemäße Verfahren läßt sich prinzipiell auch bei ande­ ren Pumpenkonstruktionen anwenden.

Die Erfindung ist des weiteren nicht auf der Ausbildung einer Druckleitung, das heißt einer den Hochdruck führenden Leitung einer Pumpe beschränkt, sondern es könnte ebenso eine den Niederdruck führenden Leitung nach dem erfindungs­ gemäßen Verfahren ausgebildet werden.

Hinsichtlich weiterer konstruktive Details sei auf die beiden parallelen Anmeldungen der Anmelderin 197 . . . und 197. . . (unsere Aktenzeichen MA7214, MA7215) verwiesen, deren Offenbarung zu derjenigen der vorliegenden zu zählen ist.

Offenbart sind eine Radialkolbenpumpe und ein Pumpenge­ häuse, insbesondere für eine derartige Radialkolbenpumpe, bei denen eine Druckleitung als vorgefertigtes Bauelement in das Pumpengehäuse eingebettet wird. Die Vorfertigung der Druckleitung ermöglicht eine einfache Herstellung des Pum­ pengehäuses und minimiert die Gefahr, daß sich bei einer nachträglichen Bearbeitung anfallende Rückstände im Inneren der Druckleitung ansammeln.

Claims (9)

1. Radialkolbenpumpe mit einem ersten und einem zwei­ ten Gehäuseteil (4, 6), die einen Kurbelraum (16) für eine Exzenterwelle (20) und Aufnahmen für Fördereinheiten (2) begrenzen, die über jeweils ein Saugventil mit Fördermittel versorgt werden und die jeweils ein Druckventil (84) haben, über das das druckbeaufschlagte Fördermittel an eine ge­ meinsame Druckleitung (92) abgegeben wird, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Druckleitung (92) durch eine vorgefer­ tigte Rohrleitung gebildet ist, die in eines der Gehäuse­ teile (4, 6) eingebettet ist.

2. Radialkolbenpumpe nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Druckleitung (92) die Wellenachse (22) der Radialkolbenpumpe umgreift.

3. Radialkolbenpumpe nach Patentanspruch 1 oder 2, da­ durch gekennzeichnet, daß jeder Fördereinheit (2) ein Durchbruch (98) in der Druckleitung (92) zugeordnet ist, der jeweils in einem Verbindungskanal (88) des Gehäuseteils (4, 6) mündet, der seinerseits zum Ausgang des Druckventils (84) geführt ist.

4. Radialkolbenpumpe nach einem der vorhergehenden Pa­ tentansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß ein Ausgangsan­ schluß (17) an einem Ende der Druckleitung (92) befestigt ist.

5. Radialkolbenpumpe nach Patentanspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß am anderen freien Ende der Druckleitung (92) ein Druckbegrenzungsventil angeordnet ist.

6. Verfahren zur Herstellung eines Pumpengehäuses, insbesondere für eine Radialkolbenpumpe nach einem der vor­ hergehenden Patentansprüche, mit den Schritten:

• - Anfertigung einer Druckleitung (92), die an Förder­ einheiten (2) einer Pumpe anschließbar ist;
• - Einlegen der vorgefertigten Druckleitung (92) in ei­ ne Gießform (100) und
• - Gießen eines Gehäuseteils (4, 6) in der Gießform (100), so daß die Druckleitung (92) zumindest abschnitts­ weise eingebettet ist.

7. Verfahren nach Patentanspruch 6, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Druckleitung (92) vor dem Einlegen mit einem Ausgangsanschluß (17) versehen wird.

8. Verfahren nach Patentanspruch 6 oder 7, wobei die Druckleitung Anschluß-Durchbrüche (98) hat, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Druckleitung (92) in der Gießform (100) über Pins (102, 104) abgestützt wird, die in die Durchbrü­ che (98) eingreifen.

9. Verfahren nach Patentanspruch 8, dadurch gekenn­ zeichnet, daß zur Abstützung der Druckleitung (92) in der Gießform (100) darüber hinaus Gegenhaltepins (100) verwen­ det werden, die am Außenumfang der Druckleitung (92) an­ greifen.