DE19711274A1 - Schmierungsstruktur für einen Kompressor - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf Schmierungsstrukturen für Kompressoren und insbesondere auf Verbesserungen bezüglich Zirkulationskanäle für Schmieröl innerhalb Kompressoren, welche Taumelscheiben verwenden.

Ein gattungsgemäßer verdrängungsvariabler Kompressor, welcher eine Taumelscheibe verwendet, hat eine Zylinderbohrung und einen darin untergebrachten Kolben. Eine Kompressionskammer ist in der Zylinderbohrung durch den Kolben ausgebildet. Der Kolben ist mittels Schuhe an die Taumelscheibe gekoppelt. Die Taumelscheibe ist innerhalb der Kurbelkammer um eine Antriebswelle angeordnet. Ein Scharnier- oder Gelenkmechanismus lagert die Taumelscheibe in einer Weise, derart, daß sie entsprechend der Differenz zwischen dem Druck in der Kurbelkammer und dem Druck geneigt wird, welcher auf die Oberfläche des Kolbens einwirkt. Bei dieser Gattung von Kompressoren wird die Taumelscheibe zu einer minimalen Neigungsposition bewegt, in welcher deren Neigung bezüglich einer Ebene senkrecht zu der Antriebswelle minimal wird, (der Zustand, in welchem die Verdrängung des Kompressors minimal ist). Wenn die Taumelscheibe in ihrer minimalen Neigungsposition sich befindet, dann wird Schmieröl, welches in einem Kühlmittel enthalten ist, von der Kompressionskammer zur Kurbelkammer über einen Spalt gefördert, der zwischen dem Kolben und der Wand der Zylinderbohrung ausgebildet ist, um die Taumelscheibe sowie die Schuhe zu schmieren. Mit Bezug auf die Taumelscheibe wird ein erheblicher Belastungswert auf einen Abschnitt angelegt, welcher dem Gelenk- oder Scharniermechanismus entspricht und zwar in der Axialrichtung der Antriebswelle. Die auf diesem Abschnitt angelegte Belastung ist größer als die Belastung, die auf andere Abschnitte der Taumelscheibe angelegt wird. Folglich ist es besonders wichtig, daß der Abschnitt, welcher die große Last aufnimmt, in ausreichender Weise geschmiert wird, um die Haltbarkeit der Taumelscheibe zu verbessern.

Die Taumelscheibe ist mit einer Schaftbohrung ausgebildet, in welcher die Antriebswelle eingesetzt ist. Beim Bearbeiten eines Werkstücks zur Ausbildung der Taumelscheibe wird eine Referenzbohrung, welche sich parallel zu der Schaftbohrung erstreckt, zusätzlich zu der Schaftbohrung vorgesehen. Das Werkstück, welches scheibenförmig gegossen ist, wird an einer Aufspannvorrichtung befestigt. Die Aufspannvorrichtung ist auf einem Tisch einer numerisch gesteuerten (NC) Fräsmaschine fixiert. Das Werkstück muß an der Aufspannvorrichtung fixiert werden, um zu verhindern, daß es rotiert, wenn es einer Bearbeitung unterzogen wird. Folglich wird ein zentraler Schaft oder Dorn, der von der Aufspannvorrichtung aus vorsteht durch die Schaftbohrung des Werkstücks eingesetzt, während ein Positionierstift, der von der Aufspannvorrichtung vorsteht, in die Referenzbohrung eingesetzt wird. In dieser Weise wird das Werkstück an zwei Stellen durch die Aufspannvorrichtung abgestützt, um eine Rotation des Werkstücks zu verhindern. Dies erlaubt eine stabile Bearbeitung des Werkstücks beim Ausbilden der Taumelscheibe.

Wie vorstehend beschrieben worden ist wird das Schmieröl, welches in dem Kühlmittel enthalten ist, von der Kompressionskammer in Richtung zur Kurbelkammer über den Spalt gefördert, der zwischen dem Kolben und der Wand der Zylinderbohrung ausgebildet wird. Wenn das Schmieröl in die Kurbelkammer ausleckt, dann breitet sich das Öl entlang der Fläche der Taumelscheibe in Richtung zu den Schuhen aus und schmiert schließlich den Bereich zwischen der Taumelscheibe und den Schuhen. Jedoch strömt das Kühlmittel, welches das Schmieröl enthält, auch in die Referenzbohrung. Dies beeinflußt die Strömung an Schmieröl in einer unerwünschten Weise. Eine unzureichende Schmierung des Bereichs, welcher die größte Belastung aufnimmt, resultiert in einer früheren Abnützung der Scheibe. Solch eine unzureichende Schmierung ist insbesondere lästig bei Kompressoren, welche keine Kupplung verwenden (kupplungslose Kompressoren), wie beispielsweise jene, welche in den Japanischen ungeprüften Patentoffenlegungsschriften Nr. 3-37378 und 7-286581 offenbart sind.

In einem gattungsgemäßen kupplungslosen Kompressor ist es wichtig, eine exzessive Kompressorverdrängung zu verhindern, wenn keine Kühlung erforderlich ist und die Bildung von Eis in einem zugehörigen Verdampfer zu verhindern. Die Zirkulation an Kühlmittel durch den externen Kühlkreis wird gestoppt, wenn keine Kühlung erforderlich ist, oder wenn die Möglichkeit einer Bildung von Eis besteht. In Kompressoren gemäß der Japanischen ungeprüften Patentoffenlegungsschriften Nr. 3-37378 und 7-286581 wird die Zirkulation an Kühlmittel in den externen Kühlkreis durch Unterbrechen der Strömung an Kühlgas gestoppt, welches in die Ansaugkammer des Kompressors vom externen Kühlkreis eindringt. Wenn bei diesen Kompressoren die Strömung an Kühlgas von dem externen Kühlkreis zu der Ansaugkammer unterbrochen wird, dann wird die Taumelscheibe zu der minimalen Neigungsposition bewegt. Falls die Strömung an Kühlgas von dem externen Kühlkreis zu der Ansaugkammer wieder aufgenommen wird, dann wird die Neigung der Taumelscheibe von der minimalen Neigung erhöht. Wenn die Taumelscheibe in ihrer minimalen Neigungsposition angeordnet ist, dann wird das Kühlmittel in dem externen Kühlkreis nicht zu dem Kompressor zurückgeführt. In diesem Fall wird die Schmierung der inneren Bestandteile des Kompressors ausgeführt durch das Schmieröl, welches in dem Kühlmittel enthalten ist, das innerhalb des Kompressors zirkuliert. Das Kühlmittel, welches durch den Spalt dringt, ist Teil des Kühlmittels, welches innerhalb des Kompressors zirkuliert. Wenn folglich das Schmieröl, welches in dem zirkulierenden Kühlmittel enthalten ist, unzureichend wird, ist es schwierig, eine frühe Abnutzung zu vermeiden, da die Taumelscheibe in konstanter Weise während des Betriebs der externen Antriebsquelle rotiert, die den Kompressor antreibt.

Es ist folglich eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Schmierstruktur bzw. ein Schmiersystem zu schaffen, welches eine lange Lebenszeit einer Taumelscheibe innerhalb eines Kompressors gewährleistet, der schwenkbar die Taumelscheibe in einer Kurbelkammer lagert und der die Neigung der Taumelscheibe entsprechend der Differenz zwischen dem Druck innerhalb der Kurbelkammer und dem Druck steuert, welcher auf die Fläche eines Kolbens einwirkt.

Es ist eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Schmiersystem für einen Kompressor zu schaffen, der eine Taumelscheibe mit einer hohen Festigkeit verwendet.

Zur Erreichung der vorstehend genannten Aufgaben wird ein verbessertes Schmiersystem bzw. Schmierungsstruktur eines Kompressors vorgeschlagen. Eine Taumelscheibe ist schwenkbar auf einer Antriebswelle für eine integrale Rotation mit dieser gelagert. Eine Mehrzahl von Kolben sind an die Taumelscheibe angekoppelt. Die Drehung der Taumelscheibe wird in eine Hin- und Herbewegung eines jeden Kolbens innerhalb einer zugehörigen Zylinderbohrung konvertiert, um ein Gas zu komprimieren und auszustoßen, welches Öl enthält. Ein Spalt ist durch die Zylinderbohrung und den Kolben definiert, welche dem komprimierten Gas ermöglicht, aus der Zylinderbohrung zu der Taumelscheibe auszuströmen. Die Taumelscheibe hat einen Betätigungs- bzw. Wirkbereich, der die größte Kompressionsbelastung aufnimmt, basierend auf der Reaktionskraft des komprimierten Gases, die auf den Kolben einwirkt, wenn die Taumelscheibe gedreht wird. Die Taumelscheibe hat zumindest eine Bohrung für das Befestigen der Taumelscheibe an einer Einspannvorrichtung, wenn die Taumelscheibe während deren Herstellungsvorgangs geschliffen wird. Die Bohrung ist derart angeordnet, daß dem Gas, welches zu der Taumelscheibe von der Zylinderbohrung durch den Spalt ausströmt, ermöglicht wird, zu dem Betätigungs- bzw. Arbeitsbereich zu strömen.

Die Erfindung wird nachstehend anhand bevorzugter Ausführungsbeispiele unter Bezugnahme auf die begleitenden Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine Querschnitts-Seitenansicht, die einen Kompressor gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung darstellt;

Fig. 2 eine Querschnittsansicht entlang der Linie 2-2 gemäß Fig. 1;

Fig. 3 eine Querschnittsansicht entlang der Linie 3-3 in Fig. 1;

Fig. 4 eine Querschnittsansicht entlang der Linie 4-4 in Fig. 1;

Fig. 5 eine Querschnittsansicht, die den gesamten Kompressor darstellt, wenn die Taumelscheibe in der minimalen Neigungsposition angeordnet ist;

Fig. 6 eine Perspektivenansicht, welche das Herstellungsverfahren der Taumelscheibe darstellt;

Fig. 7(A) und 7(B) ein zweites Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung, wobei die Fig. 7(A) eine Querschnittsansicht entlang eines Ortes entsprechend der Fig. 2 ist und wobei Fig. 7(B) eine Perspektivenansicht ist, welche die Rückseite der Taumelscheibe darstellt;

Fig. 8(A) und 8(B) ein drittes Ausführungsbeispiel gemäß der vorliegenden Erfindung, wobei die Fig. 8(A) eine Perspektivenansicht ist, welche die Vorderseite der Taumelscheibe darstellt und wobei die Fig. 8(B) eine Perspektivenansicht ist, welche die Rückseite der Taumelscheibe darstellt und

Fig. 9(A) und 9(B) ein viertes Ausführungsbeispiel gemäß der vorliegenden Erfindung, wobei die Fig. 9(A) eine Perspektivenansicht ist, welche die Vorderseite der Taumelscheibe darstellt und wobei die Fig. 9(B) eine Perspektivenansicht ist, welche die Rückseite der Taumelscheibe darstellt.

Ein kupplungsloser verdrängungsvariabler Kompressor gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung wird nachstehend mit Bezug auf die Fig. 1 bis 6 näher beschrieben. Wie in der Fig. 1 dargestellt wird ist ein vorderes Gehäuse 12 an dem vorderen Ende eines Zylinderblocks 11 befestigt. Ein hinteres Gehäuse 13 ist an dem hinteren Ende des Zylinderblocks 11 befestigt. Erste, zweite und dritte Ventilplatten 14, 15, 16 sowie eine Rückhalte- oder Anschlagsplatte 17 sind zwischen dem hinteren Gehäuse und dem Zylinderblock 11 vorgesehen.

Eine Kurbelkammer 121 ist in dem vorderen Gehäuse 12 ausgebildet. Eine Antriebswelle 18 erstreckt sich durch das vordere Gehäuse 12 und den Zylinderblock 11 und ist drehbar gelagert. Das vordere Ende der Antriebswelle 18 ragt aus dem Gehäuse 12 nach außen vor. Eine Riemenscheibe 19 ist an dem vorragenden Ende der Antriebswelle 18 befestigt. Die Riemenscheibe 19 ist an einen Fahrzeugmotor (nicht gezeigt) durch einen Riemen 20 wirkverbunden. Das vordere Gehäuse 12 lagert die Riemenscheibe 19 mittels eines Ringlagers 21. Das Ringlager 21 nimmt sowohl axiale als auch radiale Lasten auf, welche an das vordere Gehäuse 12 durch die Riemenscheibe 19 angelegt werden.

Eine Abstützplatte 22 ist an die Antriebswelle 18 angeschlossen. Eine plattenförmige Taumelscheibe 23 ist auf der Antriebswelle 18 vorgesehen. Die Taumelscheibe 23 ist schwenkbar und gleitfähig in Axialrichtung der Antriebswelle 18. Eine Schaft- oder Wellenbohrung 231 erstreckt sich durch die Mitte der Taumelscheibe 23. Die Antriebswelle 18 ist durch diese Schaftbohrung 231 hindurchgeführt und eingesetzt, um eine relative Gleitbewegung zwischen der Taumelscheibe 23 und der Welle 18 zu ermöglichen. Die Mitte der Schaft- oder Wellenbohrung 231 in der Axialrichtung der Antriebswelle 18 hat einen im wesentlichen kreisförmigen Querschnitt. Der Durchmesser an der Mitte (Kreisabschnitt) der Wellenbohrung 231 ist ungefähr der gleiche wie der Durchmesser der Antriebswelle 18. Die Wellenbohrung 231 ist konisch in Richtung zur Hinterseite der Taumelscheibe 23 aufgeweitet (in Richtung zu dem Zylinderblock 11) und zwar vom Ringabschnitt aus.

Die Wellenbohrung 231 ist ferner in Richtung zur vorderen Seite der Taumelscheibe 23 konisch aufgeweitet (in Richtung zum vorderen Gehäuse 12) und zwar vom Ringabschnitt aus. Die Form der Wellenbohrung 231 ermöglicht der Taumelscheibe, mit Bezug zu der Welle 18 ohne Störung zu gleiten und zu schwenken.

Wie in der Fig. 3 gezeigt wird sind Kupplungsstücke 24, 25 an die Taumelscheibe 23 fixiert. Führungsstifte 26, 27 sind jeweils an den Kupplungsstücken 24, 25 gesichert.

Führungskugeln 261, 271 sind an dem distalen Ende der Führungsstifte 26, 27 vorgesehen. Ein Arm 221 steht von der Abstützplatte 22 aus vor. Ein paar Führungsbohrungen 222, 223 sind in dem Arm 221 ausgebildet. Die Führungskugeln 261, 271 sind gleitfähig in die Führungsbohrungen 222 bzw. 223 eingesetzt. Der Arm 221 wirkt mit dem paar Führungsstifte 26, 27 zusammen, um der Taumelscheibe 23 zu ermöglichen, sich in die Axialrichtung der Antriebswelle 18 zu verschwenken und die Taumelscheibe 23 integral mit der Antriebswelle 18 zu drehen.

Die Führungskugeln 261, 271 werden in den zugehörigen Führungsbohrungen 232, 233 geführt, wenn die Führungskugeln 261, 271 darin gleiten, während die Taumelscheibe 23 durch die Antriebswelle 18 gelagert wird, wenn die Platte 23 entlang der Welle 18 gleitet. Während deren Neigung verschwenkt die Taumelscheibe 23 um deren oberen Abschnittsbereich, wie in der Fig. 1 dargestellt wird, der an einer Stelle ist, wo der Kolben 37 zu einer oberen Totpunktposition bewegt wird. Die Neigung der Taumelscheibe 23 mit Bezug zu einer Richtung senkrecht zur Antriebswelle 18 wird klein, wenn die Mitte der Taumelscheibe in Richtung zum Zylinderblock 11 bewegt wird.

Ringförmige Gleitflächen 232, 233 sind an der Peripherie der vorderen und hinteren Seite der Taumelscheibe 23 ausgebildet. Eine Bezugsbohrung 234 erstreckt sich in eine Richtung senkrecht zu den Gleitflächen 232, 233 an einer Position, welche einwärts bezüglich der Gleitflächen 232, 233 angeordnet ist. Wie in der Fig. 2 gezeigt wird ist die Referenzbohrung 234 an einer Position beabstandet von dem Bereich angeordnet, der zwischen den Führungsstiften 26, 27 angeordnet ist.

Die Referenzbohrung 234 wird verwendet, um die Taumelscheibe 23 zu schleifen. Beispielsweise wird die Referenzbohrung 234 verwendet, wenn die Gleitflächen 232, 233 geschliffen werden. Wie in der Fig. 6 gezeigt wird, wird die Taumelscheibe 23 aus einem gegossenen, scheibenförmigen Werkstück 23D hergestellt. Die Wellenbohrung 231 sowie die Referenzbohrung 234 werden ausgeformt, wenn das Werkstück 23D gegossen wird. Das Werkstück 23D wird geschliffen, indem zuerst das Werkstück 23D an einer Einspannvorrichtung 51 befestigt wird. Eine Mittelwelle 511 sowie ein Positionierstift 512 stehen von der Einspannvorrichtung 51 vor. Die Mittelwelle 511 wird in die Wellenbohrung 23 eingesetzt, während der Positionierstift 512 in die Referenzbohrung (Bezugsbohrung) 234 eingesetzt wird. Folglich wird das Werkstück 23D an zwei Positionen oder Stellen an der Einspannvorrichtung 51 gelagert. Dies verhindert, daß das Werkstück 23D bezüglich der Einspannvorrichtung 51 rotiert. Die Einspannvorrichtung 51 ist an einem Tisch einer numerisch gesteuerten (NC) Schleif- oder Fräsmaschine (nicht gezeigt) fixiert. Der periphere Abschnitt auf einer Seite des Werkstücks 23D wird mittels eines Schleifsteins (nicht gezeigt) geschliffen, der an der NC-Schleifmaschine befestigt ist, um die Gleitfläche 232 der Taumelscheibe 23 fertig zu bearbeiten. Nachdem die Gleitfläche 232 endbearbeitet ist, wird das Werkstück 23D an der Einspannvorrichtung 51 umgedreht und erneut geschliffen, um die Gleitfläche 233 auszubilden.

Eine Kompressionsfeder 28 ist zwischen der Stützplatte 22 und der Taumelscheibe 23 angeordnet. Die Feder 28 spannt die Taumelscheibe 23 in eine Richtung vor, in welcher die Neigung der Taumelscheibe 23 verringert wird.

Wie in den Fig. 1 und 5 dargestellt wird, erstreckt sich eine Aufnahmebohrung 29 durch die Mitte des Zylinderblocks 11 in der axialen Richtung der Antriebswelle 18. Ein napf- oder topfförmiger Kolben 30 ist gleitfähig in der Aufnahmebohrung 29 untergebracht. Eine Kompressionsfeder 31 ist zwischen dem Kolben 30 und einer Endstufe der Aufnahmebohrung 29 angeordnet. Die Feder 31 spannt den Kolben 30 in Richtung zur Taumelscheibe 23 vor.

Das hintere Ende der Antriebswelle 18 ist in den Kolben 30 eingesetzt. Ein Radiallager 32 wird durch die innere Fläche des Kolbens 30 abgestützt. Das Radiallager 32 ist gleitfähig mit Bezug zur Antriebswelle 18. Ein Schnappring 33 ist in dem Kolben 30 angeordnet, um zu verhindern, daß das Radiallager 32 aus dem Kolben 30 herausfällt. Das hintere Ende der Antriebswelle 18 wird durch die Wand der Aufnahmebohrung 29 mittels des Radiallagers 32 und des Kolbens 30 abgestützt.

Ein Ansaugkanal 34 erstreckt sich durch die Mitte des hinteren Gehäuses 13. Die Achse des Ansaugkanals 34 ist deckungsgleich mit der Achse des Kolbens 30. Der Ansaugkanal 34 ist mit der Aufnahmebohrung 29 verbunden. Eine Positionierfläche 35 ist um die Öffnung des Ansaugkanals 34 an der Ventilplatte 15 ausgebildet. Die Endfläche des Kolbens 30 stößt gegen die Positionierfläche 35. Das Anstoßen des Kolbens 30 an der Positionierfläche 35 begrenzt den Kolben 30 an einer weiteren Bewegung weg von der Taumelscheibe 23.

Ein Schublager 36 ist gleitfähig an der Antriebswelle 18 zwischen der Taumelscheibe 23 und dem Kolben 30 angeordnet. Die Kraft der Feder 31 hält das Schublager 36 zwischen der Taumelscheibe 23 und dem Kolben 30. Wenn die Taumelscheibe 23 in Richtung zum Kolben 30 sich bewegt, dann wird die Neigung der Taumelscheibe 23 auf den Kolben 30 mittels des Schublagers 36 weitergeleitet bzw. übertragen. Dies bewegt den Kolben 30 in Richtung zur Positionierfläche 35 entgegen der Kraft der Feder 31, bis der Kolben 30 gegen die Positionierfläche 35 anschlägt. Das Schublager 36 verhindert, daß die Rotation der Taumelscheibe 23 auf den Kolben 30 übertragen wird.

Eine Mehrzahl von Zylinderbohrungen 111 erstreckt sich durch den Zylinderblock 11. Ein Einzelkopfkolben 37 ist in jeder Zylinderbohrung 111 untergebracht. Jeder Kolben 37 ist an die Taumelscheibe 23 durch Schuhe 38 gekoppelt. Die Rotationsbewegung der Taumelscheibe 23 wird in eine Hin- und Herbewegung eines jeden Kolbens 37 mittels des Schuhes 38 konvertiert. Hierdurch werden die Kolben 37 rückwärts und vorwärts in jeder Zylinderbohrung 111 bewegt. Wie in den Fig. 1 und 4 gezeigt wird sind eine Ansaugkammer 131 und eine Auslaßkammer 132 in dem hinteren Gehäuse 13 ausgebildet. Ansauganschlüsse 141 und Auslaßanschlüsse 142 sind in der ersten Ventilplatte 14 ausgebildet. Ansaugventile 151 sind in der zweiten Ventilplatte 15 vorgesehen. Auslaßventile sind in der dritten Ventilplatte 16 vorgesehen. Wenn jeder Kolben 37 sich weg von den Ventilplatten 14, 15, 16 bewegt, dann öffnet das Kühlgas in der Ansaugkammer 131 das zugehörige Ansaugventil 151 und dringt in die Kompressionskammer 113, welche in der Zylinderbohrung 111 ausgebildet ist, durch den zugehörigen Ansauganschluß 141 ein. Wenn sich der Kolben 37 in Richtung zu den Ventilplatten 14, 15, 16 bewegt, dann wird das Kühlgas innerhalb der Kompressionskammer 113 komprimiert und anschließend in die Auslaßkammer 132 durch den zugehörigen Auslaßanschluß 142 ausgelassen, wenn das Gas das zugehörige Auslaßventil 161 öffnet. Im offenen Zustand schlägt das Auslaßventil 161 gegen einen Anschlag 171 an, der an der Anschlags- oder Rückhalteplatte 17 ausgebildet ist. Dies begrenzt die Öffnung des Auslaßventils 161.

Ein Schublager 39 ist zwischen der Stützplatte 22 und dem vorderen Gehäuse 12 angeordnet. Das Schublager 39 nimmt die Kompressionsreaktionskraft auf, welche in jeder Kompressionskammer 113 erzeugt und auf die Stützplatte 22 über den Kolben 37, die Schuhe 38, die Taumelscheibe 23, die Kupplungsstücke 24, 25 und die Führungsstifte 26, 27 angelegt wird. Folglich wirkt eine hohe Last resultierend aus der Kompressionsreaktion auf die Gleitfläche 232 der Taumelscheibe 23 ein. Der Bereich der Taumelscheibe 23, welche die größte Last aufnimmt, wird in den Fig. 1 und 2 mit den Bezugszeichen F gekennzeichnet.

Die maximale Reaktionskraft wird an die Taumelscheibe 23 an einer Stelle angelegt, welche in Rotationsrichtung der Taumelscheibe 23 um einen bestimmten Winkel von dem Abschnitt der Taumelscheibe 23 versetzt ist, der die Kolben 37 zu deren oberen Totpunktposition bewegt. Der Grad des Versatzwinkels variiert entsprechend der Rotationsgeschwindigkeit und des Kompressionsverhältnisses des Kompressors. Folglich ist es wünschenswert, daß die Führungsstifte 26, 27 derart angeordnet sind, daß sie den Bereich überspannen, in welchem die maximale Reaktionskraft variiert. Der Bereich F, weicher den Bereich zwischen den zwei Führungsstiften 26, 27 entspricht, wird als ein Hochbelastungsbereich definiert. Gemäß vorstehender Beschreibung ist der Hochbelastungsbereich F in die Rotationsrichtung der Taumelscheibe 23 von dem Abschnitt entsprechend der oberen Totpunktposition versetzt. Jedoch wird die Taumelscheibe 23, welche in der vorliegenden Erfindung verwendet wird, sowohl in die vorwärtige als auch in die rückwärtige Richtung gedreht. Folglich sind die zwei Führungsstifte 26, 27 symmetrisch mit Bezug zu einer Ebene angeordnet, welche die Achse der Rotationswelle 18 mit einschließt und den Abschnitt auf der Taumelscheibe 23 schneidet, welcher der oberen Totpunktposition entspricht.

Die Ansaugkammer 131 ist an eine Aufnahmebohrung 29 über einen Einlaß 143 angeschlossen. Wenn der Kolben 30 gegen die Positionierfläche 35 anschlägt, dann wird der Einlaß 143 von dem Ansaugkanal 34 getrennt. Eine Leitung 40 erstreckt sich durch die Antriebswelle 18. Die Kurbelkammer 121 ist mit der Innenseite des Kolbens 30 über die Leitung 40 verbunden. Wie in den Fig. 1 und 5 gezeigt wird erstreckt sich eine Druckentspannungsbohrung bzw. eine Druckfreigabebohrung 301 durch die Wand des Kolbens 30. Die Innenseite des Kolbens 30 ist an die Aufnahmebohrung 35 durch die Druckentspannungsbohrung 301 angeschlossen.

Wie in der Fig. 1 gezeigt wird ist die Auslaßkammer 132 an die Kurbelkammer 121 über einen Druckkanal 41 angeschlossen. Ein elektromagnetisches Ventil 42 ist in dem Druckkanal 41 vorgesehen. Das Ventil 42 hat ein Solenoid 43, einen Ventilkörper 44 und eine Ventilbohrung 421. Wenn das Solenoid 43 erregt wird, dann schließt der Ventilkörper 44 die Ventilbohrung 421. Wenn das Solenoid 43 entregt wird, dann öffnet der Ventilkörper 44 die Ventilbohrung 421. In dieser Weise verbindet und trennt das Ventil 42 in selektiver Weise die Auslaßkammer 132 mit bzw. von der Kurbelkammer 121.

Der Ansaugkanal 34, durch welchen das Kühlgas eingesaugt wird sowie ein Auslaß 112 der Kurbelkammer 132, aus welchem das Kühlgas ausgestoßen wird, sind über einen externen Kühlkreis miteinander verbunden. Der externe Kühlkreis 45 ist mit einem Kondensor 46, einem Expansionsventil 47 und einem Verdampfer 48 ausgebildet. Das Expansionsventil 47 steuert die Strömungsrate an Kühlmittel in Übereinstimmung mit Änderungen der Gastemperatur an der Auslaßseite des Verdampfers 48. Ein Temperatursensor 49 ist in der Nachbarschaft bzw. Nähe des Verdampfers 48 vorgesehen. Der Temperatursensor 49 erfaßt die Temperatur des Verdampfers 48 und sendet ein Signal entsprechend der erfaßten Temperatur an einen Computer C.

Im Ansprechen auf das Signal vom Temperatursensor 49 erregt oder entregt der Computer C das Solenoid 43. Wenn ein Betätigungsschalter 50 eingeschaltet wird, dann entregt der Computer C das Solenoid 43, falls die durch den Temperatursensor 49 erfaßte Temperatur kleiner ist als ein vorbestimmter Wert. Die vorbestimmte Temperatur entspricht einer Temperatur, bei welcher eine Eisbildung innerhalb des Verdampfers 48 erfolgen könnte. Wenn der Betätigungsschalter 50 ausgeschaltet wird, dann entregt der Computer C das Solenoid 43.

In dem Zustand gemäß der Fig. 1 ist das Solenoid 43 erregt und der Druckkanal 41 folglich geschlossen. Dementsprechend wird die Strömung an unter hohen Druck gesetzten Kühlgas von der Auslaßkammer 132 in die Kurbelkammer 121 gesperrt. In diesem Zustand strömt das Kühlgas in der Kurbelkammer 121 kontinuierlich in die Ansaugkammer 131 über die Leitung 40 und die Druckentspannungsbohrung 301. Dies verringert den Druck innerhalb der Kurbelkammer 121, bis er nahe dem niedrigen Druck innerhalb der Ansaugkammer 131 (d. h. den Ansaugdruck) ist. Dies vergrößert die Neigung der Taumelscheibe 23. Wenn die Taumelscheibe 23 zu einer maximalen Neigungsposition schwenkt, dann schlägt ein Ausgleichsgewicht 235, welches einstückig mit der Taumelscheibe 23 ausgebildet ist, gegen einen Vorsprung 224, der von der Stützplatte 22 aus vorsteht. Dies begrenzt eine weitere Bewegung der Taumelscheibe 23 über die maximale Neigungsposition hinaus. Wenn die Taumelscheibe 23 in der maximalen Neigungsposition gehalten wird, dann wird die Verdrängung des Kompressors maximal.

Wenn die Umgebungstemperatur abfällt, dann wird die Belastung des Kompressors klein. Falls die Taumelscheibe 23 in der maximalen Neigungsposition in diesem Zustand gehalten wird, dann fällt die Temperatur des Verdampfers 48 und nähert sich einer Temperatur, bei welcher eine Eisbildung einsetzt. Der Temperatursensor 49 sendet ein Signal entsprechend der Temperatur des Verdampfers 48 zu dem Computer C. Wenn die Temperatur niedriger wird als die vorbestimmte Temperatur, dann entregt der Computer C das Solenoid 43. Dies öffnet den Druckkanal 41 und verbindet die Auslaßkammer 132 mit der Kurbelkammer 121. Folglich wird hoch komprimiertes Kühlgas innerhalb der Auslaßkammer 132 in die Kurbelkammer 121 über den Druckkanal 41 eingesaugt. Dies erhöht den Druck in der Kurbelkammer 121. Die Druckerhöhung innerhalb der Kurbelkammer 121 bewegt die Taumelscheibe 23 zu einer minimalen Neigungsposition. Die Taumelscheibe 23 wird auch zu der minimalen Neigungsposition bewegt, falls der Schalter 50 ausgeschaltet und das Solenoid 43 durch den Computer C folglich entregt wird.

Wenn die Neigung der Taumelscheibe 23 minimal wird, dann schlägt der Kolben 30 gegen die Positionierfläche 35 an und schließt den Ansaugkanal 34. Da die Taumelscheibe 23 graduell geneigt wird und folglich den Kolben 30 bewegt, dient der Kolben 30 dazu, die Strömung des Gases zu begrenzen, welches durch den Ansaugkanal 34 strömt. Folglich wird die Strömungsrate des Kühlgases, das von dem Ansaugkanal 34 zu der Ansaugkammer 131 strömt, graduell klein, wenn der effektive Querschnittsbereich des Kanals dazwischen verringert wird. Dies verringert graduell die Menge an Kühlgas, die in jede Kompressionskammer 113 von der Ansaugkammer 131 aus eingesaugt wird. Folglich wird der Auslaßdruck graduell kleiner, wobei das Lastmoment des Kompressors darin gehindert wird, sich plötzlich zu verändern. Als ein Ergebnis hiervon wird die Änderung des Lastmomentes des Kompressors klein, wenn die Kompressorverdrängung von einem Maximum auf ein Minimum geschaltet wird. Dies eliminiert Schaltstöße, die durch das Ändern des Lastmoments erzeugt werden könnten.

Wenn wie in der Fig. 5 gezeigt wird der Kolben 30 gegen die Positionierfläche 35 anschlägt, dann wird der Ansaugkanal 34 vollständig geschlossen. Folglich wird die Strömung an Kühlgas aus dem externen Kühlkreis 45 zu der Ansaugkammer 131 gesperrt. In anderen Worten ausgedrückt wird die Zirkulation des Kühlmittels in dem externen Kühlkreis 45 gestoppt. Die minimale Neigungsposition der Taumelscheibe 23 wird durch das Anschlagen zwischen dem Kolben 30 und der Positionierfläche 35 begrenzt.

In dem Zustand der minimalen Neigungsposition ist die Neigung der Taumelscheibe 23 bezüglich einer Ebene senkrecht zu der Antriebswelle 18 geringfügig größer als null Grad. Die Taumelscheibe 23 ist in der minimalen Neigungsposition angeordnet, wenn der Kolben 30 sich in einer Schließposition befindet, in welcher Kolben 30 den Ansaugkanal 34 von der Aufnahmebohrung 29 trennt. Der Kolben 30 wirkt mit der Taumelscheibe 23 zusammen und bewegt sich zwischen der Schließposition und einer Öffnungsposition. Da die minimale Neigung der Taumelscheibe 23 geringfügig größer ist als null Grad, dann wird der Auslaß an Kühlgas von jeder Kompressionskammer 113 in die Auslaßkammer 132 fortgeführt, selbst wenn die Taumelscheibe 23 in der minimalen Neigungsposition plaziert ist. Das Kühlgas, welches in die Auslaßkammer 121 von den Kompressionskammern 113 ausgestoßen wird, passiert den Druckkanal 41 und strömt in die Kurbelkammer 121. Das Kühlgas innerhalb der Kurbelkammer 121 strömt in die Ansaugkammer 131 über die Leitung 40 und die Druckfreigabebohrung 301. Das Kühlgas innerhalb der Ansaugkammer 131 wird in jede Kompressionskammer 113 eingesaugt und in die Auslaßkammer 132 ausgestoßen. In anderen Worten ausgedrückt wird ein Zirkulationskanal des Kühlgases innerhalb des Kompressors definiert, wenn die Taumelscheibe 23 in der minimalen Neigungsposition plaziert ist. Der Zirkulationskanal erstreckt sich zwischen der Auslaßkammer 132 (Auslaßdruckzone), dem Druckkanal 41, der Kurbelkammer 121, der Leitung 40, der Druckentspannungs­ bohrung 301, der Aufnahmebohrung 301 (Ansaugdruckzone), der Ansaugkammer 131 (Ansaugdruckzone) und der Kompressionskammer 113. Der Druck in der Auslaßkammer 132, der Kurbelkammer 121 und der Ansaugkammer 131 unterscheidet sich voneinander. Dies ermöglicht dem Kühlgas, durch den Zirkulationskanal zu zirkulieren. Das zirkulierende Kühlgas schmiert die inneren Teile des Kompressors mit dem Schmieröl, welches darin gelöst ist.

Ein Spalt ist zwischen jedem Kolben 37 und der Wand der zugehörigen Zylinderbohrung 111 ausgebildet. Wie durch den Pfeil R in Fig. 5 dargestellt wird, leckt das Kühlgas innerhalb der Kompressionskammer 113 in die Kurbelkammer 121 während des Auslaßhubs des Kolbens 37 aus. Ein Teil des Schmieröls, welches in dem Kühlgas gelöst ist und durch den Spalt strömt schmiert den Kontaktbereich zwischen der Taumelscheibe und den Schuhen 38. Wenn die Umgebungstemperatur in dem Zustand gemäß der Fig. 5 ansteigt, dann wird die Belastung des Kompressors groß. Dies erhöht die Temperatur des Verdampfers 48. Falls die Temperatur des Verdampfers 48 eine vorbestimmte Temperatur überschreitet, dann erregt der Computer C das Solenoid 43. Dies bewirkt, daß das elektromagnetische Ventil 42 den Druckkanal 41 schließt. Folglich wird der Druck innerhalb der Kurbelkammer 121 durch die Leitung 40 und die Druckentspannungsbohrung 301 entspannt. Dies verringert den Druck in der Kurbelkammer 121, wobei die Feder 31 von dem komprimierten Zustand gemäß der Fig. 5 gestreckt wird. Die Feder 31 beabstandet den Kolben 30 von der Positionierfläche 35 und erhöht die Neigung der Taumelscheibe 23 von der minimalen Neigungsposition. Wenn der Kolben 30 von der Positionierfläche 35 wegbewegt wird, dann erhöht sich die Strömungsrate des Kühlgases, welches in die Ansaugkammer 131 von dem Ansaugkanal 34 eingesaugt wird graduell, wenn der effektive Querschnittbereich des Kanals dazwischen sich vergrößert. Folglich erhöht sich graduell die Menge an Kühlgas, die in jede Kompressionskammer 113 von der Ansaugkammer 131 aus eingesaugt wird. Dies wiederum erhöht graduell die Verdrängung des Kompressors. Folglich wird das Lastmoment des Kompressors nicht plötzlich geändert. Als ein Ergebnis hiervon ist die Änderung des Lastmoments des Kompressors gering, wenn die Kompressorverdrängung von einem Minimalwert auf einen Maximalwert geschaltet wird. Dies eliminiert Schaltstöße, welche durch das Ändern des Lastmoments erzeugt werden könnten.

Wenn der Fahrzeugmotor gestoppt wird, dann stoppt die Rotation der Taumelscheibe 23 und der Kompressor wird deaktiviert. Das elektromagnetische Ventil 42 wird gleichzeitig bzw. übereinstimmend entregt, wobei die Neigung der Taumelscheibe 23 minimal wird. Obgleich der Druck in dem Kompressor gleichförmig wird, wenn der Kompressor in deaktiviertem Zustand verbleibt, verbleibt trotzdem die Taumelscheibe 23 in deren minimaler Neigungsposition und zwar durch die Kraft der Feder 28. Wenn folglich der Motor gestartet wird, dann wird der Betrieb des Kompressors aufgenommen, wobei die Taumelscheibe 23 in deren minimaler Neigungsposition zu rotieren beginnt. Da das Lastmoment minimal ist, wenn die Taumelscheibe 23 sich in deren minimaler Neigungsposition befindet, ist der Schock oder Stoß, welcher erzeugt wird, wenn der Betrieb des Kompressors aufgenommen wird, minimal.

Gemäß vorstehender Beschreibung leckt das Kühlgas in jeder Kompressionskammer 121 in die Kurbelkammer 121 über den Spalt aus, der zwischen jedem Kolben 37 und der Wand der zugehörigen Zylinderbohrung 111 ausgebildet wird. Jeder Kolben 37 hat einen Basis- oder Sockelabschnitt 381, der an der Peripherie des Zylinderblocks 121 definiert ist, um die Gleitflächen 232, 233 der Taumelscheibe 23 mit den Schuhen 38 zu koppeln. Dies bewirkt, daß das Kühlgas hauptsächlich durch den Abschnitt des Spalts ausleckt, der näher zu der Mitte des Zylinderblocks 121 ist, wie durch den Pfeil R in Fig. 5 angezeigt wird. Ein Teil des Kühlgases, welches durch den Spalt ausleckt, breitet sich entlang der Taumelscheibe 23 in Richtung zu der Gleitfläche 232 aus. Dies ermöglicht dem Kühlgas, zu dem hochbelasteten Bereich F gefördert zu werden, in welchem die Kompressions­ reaktionskraft auf die Gleitfläche 232 am größten ist. Mit anderen Worten ausgedrückt wird das Kühlgas zu dem Abschnitt entsprechend dem Bereich zwischen den zwei Führungsstiften 26, 27 gefördert. Die Bezugs- bzw. Referenzbohrung 243 ist winkelversetzt mit Bezug zu den Führungsstiften 26, 27 angeordnet. Folglich wird die Strömung an Kühlgas von dem Mittenabschnitt der Taumelscheibe 23 in Richtung zu dem hochbelasteten Bereich F auf der Gleitfläche 232 nicht durch die Referenzbohrung 234 behindert. Folglich hindert die Referenzbohrung 234 nicht das Schmieröl daran, zu dem hochbelasteten Bereich F zu strömen. Darüberhinaus erstreckt sich die Referenzbohrung 234 nicht durch sowohl eines der Führungsstifte 26, 27 als auch der Kupplungsstücke 24, 25.

Folglich verbleibt die Festigkeit der Führungsstifte 26, 27 und der Kupplungsstücke 24, 25 unverändert.

Wenn die Zirkulation an Kühlgas durch den externen Kühlkreis 45 gestoppt wird, dann wird die Neigung der Taumelscheibe 23 minimal. Falls die Zirkulation des Kühlgases wieder aufgenommen wird, dann erhöht sich die Neigung der Taumelscheibe 23. Die Taumelscheibe 23 wird konstant gedreht, wenn die externe Antriebsquelle betrieben wird. Folglich muß der hochbelastete Bereich F, der auf der Gleitfläche 232 zwischen der Taumelscheibe 23 und den Schuhen 38 definiert ist, geschmiert werden, selbst wenn die Taumelscheibe 23 in der minimalen Neigungsposition plaziert ist, d. h., wenn die Verdrängung des Kompressors minimal ist. Wenn die Verdrängung des Kompressors minimal ist, dann wird das Kühlgas innerhalb des externen Kühlkreises nicht zu dem Kompressor zurückgeführt. In diesem Zustand wird der hochbelastete Bereich F auf der Gleitfläche 232 lediglich durch das Schmieröl geschmiert, welches in dem Kühlgas gelöst ist, das innerhalb des Kompressors zirkuliert. Bei der Taumelscheibe 23, die mit der Referenzbohrung 234 an der vorstehend beschriebenen Stelle versehen ist, wird folglich die Schmierung des hochbelasteten Bereichs F nicht durch die Referenzbohrung gehindert. Dieser Aufbau ist besonders effektiv bei kupplungslosen Kompressoren.

Ein zweites Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung wird nachstehend mit Bezug auf die Fig. 7(A) und 7(B) beschrieben. Solche Elemente, die identisch zu jenen sind, welche in dem ersten Ausführungsbeispiel verwendet werden, werden mit den gleichen Bezugszeichen versehen. In diesem Ausführungsbeispiel erstreckt sich die Referenzbohrung 234 durch die Taumelscheibe 23 auf der gegenüberliegenden Seite der Wellenbohrung 231 mit Bezug zu den Führungsstiften 26, 27. Die Referenzbohrung 234 erstreckt durch das Ausgleichsgewicht 235. Da die Referenzbohrung 234 an einer Position am weitesten entfernt von dem Hochbelastungsbereich F angeordnet ist, welcher sich auf der anderen Seite der Antriebswelle 18 befindet, ist die Wirkung, welche die Referenzbohrung 234 auf die Schmierung des hochbelasteten Bereichs F ausübt, minimal.

Darüberhinaus erstreckt sich die Referenzbohrung 234 durch das Ausgleichsgewicht 235. Es ist notwendig, den Durchmesser der Referenzbohrung 234 zu begrenzen, um die erforderliche Festigkeit der Taumelscheibe 23 zu gewährleisten. Bei der Taumelscheibe 23 ist jedoch die Festigkeit an der Stelle des Ausgleichsgewichts 235 am höchsten. Folglich kann durch Anordnen der Referenzbohrung 234 in dem Ausgleichsgewicht 235 der Durchmesser der Referenzbohrung 234 verändert werden, ohne sich um die Festigkeit der Taumelscheibe 23 Gedanken machen zu müssen.

Ein drittes Ausführungsbeispiel gemäß der vorliegenden Erfindung wird nachstehend mit Bezug auf die Fig. 8(A) und 8(B) beschrieben. Solche Elemente, die identisch sind zu jenen, die in dem ersten Ausführungsbeispiel verwendet werden, sind mit den gleichen Bezugszeichen versehen.

In diesem Ausführungsbeispiel ist eine Referenzbohrung 236 in der Vorderseite der Taumelscheibe 23 vorgesehen, während eine weitere Referenzbohrung 237 in der Rückseite der Taumelscheibe 23 vorgesehen ist. Jede Referenzbohrung 236, 237 ist eine Blindbohrung (Sackbohrung), die sich nicht durch die Taumelscheibe 23 erstreckt. Die Referenzbohrungen 236, 237 sind symmetrisch mit Bezug zu einer radialen Linie R angeordnet, die sich von der Achse der Taumelscheibe 23 zu den Mittelpunkt zwischen den Führungsstiften 26, 27 erstreckt. In diesem Ausführungsbeispiel bleibt die Schmierung des hochbelasteten Bereichs F im wesentlichen unbeeinflußt von den Referenzbohrungen 236, 237, da sie sich nicht durch die Taumelscheibe 23 erstrecken.

Ein viertes Ausführungsbeispiel gemäß der vorliegenden Erfindung wird nachfolgend mit Bezug auf die Fig. 9(A) und 9(B) beschrieben. Solche Elemente, welche identische sind zu jenen, die in dem ersten Ausführungsbeispiel verwendet werden, sind mit den gleichen Bezugszeichen versehen.

In diesem Ausführungsbeispiel ist eine Referenzbohrung 238 in der Vorderseite der Taumelscheibe 23 vorgesehen, während eine Referenzbohrung 239 in der Rückseite der Taumelscheibe 23 vorgesehen ist. Jede Referenzbohrung 238, 239 ist eine Blindbohrung (Sackbohrung), welche sich nicht durch die Taumelscheibe 23 erstreckt. Jede Referenzbohrung 238, 239 ist entlang der radialen Linie r vorgesehen. Eine Führungsnut 52, welche die Referenzbohrung 238 und die Gleitfläche 232 verbindet, ist auf der Rückseite der Taumelscheibe 23 vorgesehen. Die Referenzbohrung 238 sowie die Führungsnut 52 führt die Strömung an Kühlgas, welches in die Kurbelkammer 121 von den Kompressionskammern 113 ausleckt, in Richtung zu dem hochbelasteten Bereich F auf der Gleitfläche 232. In der gleichen Weise wie bei dem dritten Ausführungsbeispiel bleibt die Schmierung des hochbelasteten Bereichs F auf der Gleitfläche 232 ii wesentlichen unbeeinflußt durch die Referenzbohrung 238, 239, da sie sich nicht durch die Taumelscheibe 23 erstrecken. Da die Führungsnut 52 darüberhinaus das Kühlgas führt, wird die Schmierung des hochbelasteten Bereichs F auf der Gleitfläche 232 erleichtert und verbessert.

Die vorliegende Erfindung findet Anwendung bei kupplungslosen verdrängungsvariablen Kompressoren gemäß vorstehenden Ausführungsbeispielen. Jedoch kann die vorliegende Erfindung auch angewendet werden bei verdrängungsvariablen Kompressoren, welche Kupplungen haben. Obgleich einige Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung vorstehend beschrieben worden sind, sollte es für einen Durchschnittsfachmann ersichtlich sein, daß die vorliegende Erfindung auch in anderen spezifischen Ausführungsformen ausgeführt werden kann, ohne von dem Umfang und Grundgedanken der Erfindung abzuweichen. Aus diesem Grunde sollten die vorliegenden Beispiele und Ausführungsformen lediglich als illustrativ und nicht restriktiv betrachtet werden, wobei die Erfindung nicht auf darin angegebene Einzelheiten beschränkt werden sollte, sondern innerhalb des Umfangs der anliegenden Ansprüche modifiziert werden kann.

Es ist eine verbesserte Schmierungsstruktur bzw. ein verbessertes Schmierungssystem eines Kompressors offenbart. Eine Taumelscheibe 23 ist schwenkbar auf der Antriebswelle 18 für eine integrale Rotation mit diese gelagert. Eine Mehrzahl von Kolben 37 sind an die Taumelscheibe 23 wirkangeschlossen. Die Drehung der Taumelscheibe 23 wird in eine Hin- und Herbewegung eines jeden Kolbens 37 innerhalb einer zugehörigen Zylinderbohrung 111 für ein Komprimieren und Ausstoßen eines Gases konvertiert, welches ein Schmiermittel, Öl enthält. Ein Spalt wird durch die Zylinderbohrung 111 und den Kolben 37 definiert, der dem komprimierten Gas ermöglicht, von der Zylinderbohrung 111 zu der Taumelscheibe 23 auszuströmen. Die Taumelscheibe 23 hat einen Eingriffsbereich F, der die größte Kompressionslast resultierend aus der Reaktionskraft des komprimierten Gases aufnimmt, die auf den Kolben 37 einwirkt, wenn die Taumelscheibe 23 dreht. Die Taumelscheibe 23 hat zumindest eine Bohrung 234, 236, 237, 238, 239 für das Befestigen der Taumelscheibe 23 an einem Spannfutter, wenn die Taumelscheibe 23 während ihrer Fertigung gefräst oder geschliffen wird. Die Bohrung 234, 236, 237, 238, 239 ist derart angeordnet, daß ermöglicht wird, daß Gas, welches zu der Taumelscheibe 23 aus der Zylinderbohrung 111 durch den Spalt ausströmt, zu dem Eingriffsbereich F strömt.

Claims (9)

1. Schmierstruktur eines Kompressors mit einer Antriebswelle (18), die drehbar in einer Kurbelkammer (121) gelagert ist, einer Taumelscheibe (23), die schwenkbar auf der Antriebswelle (18) für eine mit dieser integralen Rotation gelagert ist und einer Mehrzahl von Kolben (37), die mit der Taumelscheibe (23) wirkverbunden sind, wobei die Rotation der Taumelscheibe (23) in eine Hin- und Herbewegung eines jeden der Kolben (37) in einer zugehörigen Zylinderbohrung (111) konvertierbar ist, um ein Gas zu komprimieren und auszustoßen, welches Öl enthält, wobei ein Spalt durch die Zylinderbohrung (11) und den Kolben (37) definiert ist, der dem komprimierten Gas ermöglicht, aus der Zylinderbohrung (11) zu der Taumelscheibe (23) auszuströmen, wobei die Taumelscheibe (23) einen Arbeitsbereich (F) hat, der die größte Kompressionsbelastung basierend auf einer Reaktionskraft des komprimierten Gases aufnimmt, die auf den Kolben (37) einwirkt, wenn die Taumelscheibe (23) dreht, wobei die Taumelscheibe (23) zumindest eine Bohrung (234, 236, 237, 238, 239) hat für das Befestigen der Taumelscheibe (23) an einer Aufspannvorrichtung, wenn die Taumelscheibe (23) während deren Herstellungsvorganges geschliffen wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Bohrung (234, 236, 237, 238, 239) derart angeordnet ist, um zu ermöglichen, daß das Gas, welches zu der Taumelscheibe (23) von der Zylinderbohrung (111) durch den Spalt ausströmt, zu dem Arbeitsbereich (F) strömt.

2. Schmierungsstruktur gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Bohrung (234, 236, 237, 238, 239) an einer Position ausgeformt ist, die radial versetzt mit Bezug zu dem Arbeitsbereich (F) ist.

3. Schmierungsstruktur nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch einen Schuh (38), der zwischen der Taumelscheibe (23) und dem Kolben (37) eingefügt ist, wobei der Schuh den Arbeitsbereich (F) mit dessen einer Fläche und den Kolben (37) mit dessen anderer Fläche berührt.

4. Schmierungsstruktur nach Anspruch 3, gekennzeichnet durch ein Paar Führungsstifte (26, 27), die sich parallel zueinander von der Taumelscheibe (23) aus erstrecken und eine Stützplatte (224), die auf der Antriebswelle (23) für eine-integrale Rotation mit dieser abgestützt ist und lose die Führungsstifte (26, 27) abstützt, wobei die Taumelscheibe (23) schwenkbar durch die Stifte (26, 27) und die Abstützplatte (224) gelagert ist, wobei der Arbeitsbereich (F) an einer Stelle an der Taumelscheibe (23) entsprechend der Führungsstifte (26, 27) und der Abstützplatte (224) entlang einer Axialrichtung mit Bezug zur Antriebswelle (18) angeordnet ist.

5. Schmierungsstruktur nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Bohrung (234) sich durch die Taumelscheibe (23) erstreckt.

6. Schmierungsstruktur nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Bohrung (236, 237) in der Taumelscheibe (23) ausgenommen ist.

7. Schmierungsstruktur nach Anspruch 6, gekennzeichnet durch ein Ausgleichsgewicht (255), welches an einer der sich gegenüberliegenden Flächen der Taumelscheibe (23) angeordnet ist, wobei das Ausgleichsgewicht (255) entfernt zu dem Arbeitsbereich (F) ist und wobei die Bohrung (236, 237) in dem Ausgleichsgewicht (255) ausgenommen ist.

8. Schmierungsstruktur nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Taumelscheibe (23) die Bohrungen (236, 237) hat, die jeweils in sich gegenüberliegenden Flächen der Taumelscheibe (23) ausgenommen sind, wobei die Bohrungen (236, 237) symmetrisch mit Bezug zu einer Linie ausgeformt sind, welche einen Rotationsmittelpunkt der Taumelscheibe (23) und einen Mittelpunkt zwischen den Führungsstiften (26, 27) schneidet.

9. Schmierungsstruktur nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Taumelscheibe die Bohrungen (238, 239) hat, die jeweils in sich gegenüberliegenden Flächen der Taumelscheibe (23) ausgenommen sind, wobei ein- Kanal zumindest eine der Bohrungen (238, 239) min dem Arbeitsbereich (F) verbindet, um das Gas zu dem Arbeitsbereich (F) von der Bohrung (238, 239) aus zu führen.