DE19643137A1 - Wärmeübertragungsrohr mit gerillter Innenfläche und Verfahren zum Herstellen desselben - Google Patents
Wärmeübertragungsrohr mit gerillter Innenfläche und Verfahren zum Herstellen desselbenInfo
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Description
Die vorliegende Erfindung betrifft Wärmeübertragungsrohre mit
gerillten Innenflächen, bei denen auf den Innenflächen von
Metallrohren Rippen ausgeformt sind, sowie Verfahren zum Her
stellen derselben.
Diese Typen von Wärmeübertragungsrohren mit gerillten Innen
flächen werden hauptsächlich als Verdampfungs- oder Kondensa
tionsrohre in Wärmetauschern und dgl., in Klimageräten oder
in Kühlanlagen verwendet. Seit kurzem werden Wärmeübertra
gungsrohre mit spiralförmigen Nuten, die über die gesamte
Innenfläche ausgeformt sind, und zwischen diesen Nuten aus
geformten Rippen in großem Umfang vermarktet.
Die derzeit weitestverbreiteten Wärmeübertragungsrohre werden
durch ein Verfahren hergestellt, bei dem Rippen über die ge
samte Innenfläche eines Metallrohres durch Rollen ausgeformt
werden, indem ein Schwimmkern mit Spiralnuten an der äußeren
Umfangsfläche über das Innere eines nahtlosen Rohrs geführt
wird, das durch einen Zieh- oder Strangpreßprozeß erhalten
wird. Form und Höhe der Rippen in den auf diese Weise herge
stellten Rohren sind jedoch durch die Eigenschaften des
Schwimmkerns begrenzt, und für das Ausmaß, in dem das Wärme
übertragungsvermögen durch Verbesserung der Rippen gesteigert
werden kann, gibt es eine Grenze.
Die Erfinder der vorliegenden Erfindung haben deshalb die
Anwendung des "elektrischen Nahtschweißverfahrens" unter
sucht, um Metallrohre in der Produktion von Wärmeübertra
gungsrohren zu erhalten, bei dem anstelle eines nahtlosen
Rohres ein langes Metallflachmaterial in seitlicher Richtung
rundgebogen wird, und die miteinander in Berührung gebrachten
Seitenkanten verschweißt werden. Bei dem elektrischen Naht
schweißverfahren können die auf den Innenflächen der Wärme
übertragungsrohre auszuformenden Rippen durch Walzen auf den
noch ebenen Metallflächen hergestellt werden, wodurch die
Freiheit bei der Auslegung der Rippenformen erhöht wird.
Fig. 13 zeigt ein Beispiel eines Wärmeübertragungsrohres mit
gerillter Innenfläche, das durch eine elektrisches Naht
schweißverfahren hergestellt wird. Bei diesem Wärmeübertra
gungsrohr 1 handelt es sich um ein Metallrohr mit einem
kreisförmigen Querschnitt, einer Vielzahl von Rippen 2, die
zueinander parallel, in einem konstanten Winkel zur Rohrachse
und spiralförmig über nahezu die gesamte Innenfläche ange
ordnet sind. Spiralnuten 3 sind jeweils zwischen benachbarten
Rippen 2 ausgeformt. Außerdem verläuft ein Schweißabschnitt 4
in axialer Richtung an einer Stelle der Innenfläche des Wär
meübertragungsrohres 1, und nutförmige rippenlose Abschnitte
5, die sich in axialer Richtung erstrecken, sind zu beiden
Seiten des Schweißabschnitts 4 ausgebildet, so daß die Rippen
2 durch diese rippenlosen Abschnitte 5 getrennt sind.
Es wurde jedoch festgestellt, daß die Seitenkanten des Flach
materials B bei den herkömmlichen Verfahren zur Herstellung
von Wärmeübertragungsrohren mit gerillter Innenfläche keine
gerade Linie 5A, sondern eher eine leicht wellige Form 5B
bilden, wie in Fig. 14 dargestellt. Bei Auftreten dieses Typs
Wellenform 5B können sich während des Schweißens in der Kon
taktfläche Lücken bilden, so daß die Qualität des Schweißab
schnitts uneinheitlich werden kann. Wird also die Wellenform
5B extrem, so müssen die Seitenkanten des Flachmaterials zu
einer linearen Form nachgeschnitten werden, um die Zuverläs
sigkeit des Schweißabschnitts zu erhöhen.
Vor kurzem durchgeführte Untersuchungen der Erfinder der vor
liegenden Erfindung ergaben, daß die Kondensations- und Ver
dampfungswirkung verbessert werden kann, wenn der Überstand
der Rippen im Wärmeübertragungsrohr mit gerillter Innenfläche
erhöht und die Querschnittsform der Rippen schlanker wird.
Bei dieser Ausbildung von Rippen mit größerem Überstand er
gibt sich jedoch eine noch stärker ausgeprägte Wellenform 5B,
was ein Hindernis für die Verwirklichung höherer Rippen dar
stellt.
Die Erfinder der vorliegenden Erfindung untersuchten deshalb
den Mechanismus, aufgrund dessen die in Fig. 14 dargestellte
Wellenform 5B auftritt, im einzelnen und kamen zu folgendem
Schluß. Da der auf das Material einwirkende Druck in den Ab
schnitten, in denen die Spiralnuten 3 ausgeformt werden,
höher ist als in den Abschnitten, in denen die Rippen 2 aus
geformt werden, fließt Material von den Enden der Spiralnuten
3 in Richtung der rippenlosen Abschnitte 5. Aus diesem Grund
bauchen sich die den Enden der Spiralnuten 3 entsprechenden
Bereiche nach außen, so daß sie die Wellenform 5B bilden.
Des weiteren tritt beim Herstellen von Wärmeübertragungsroh
ren mit gerillter Innenfläche durch elektrisches Nahtschwei
ßen ein zweites nachstehend beschriebenes Problem auf. Werden
die Wärmeübertragungsrohre mit gerillter Innenfläche in einen
Wärmetauscher eingebaut, so pendelt der Strömungsverlauf
durch den Wärmetauscher hin und her, so daß ein Arbeitsauf
wand erforderlich wird, um die Wärmeübertragungsrohre paral
lel anzuordnen und ihre Endabschnitte mittels U-förmiger
Rohre zu verbinden. In diesem Fall sieht das übliche Verfah
ren ein Aufweiten der Endabschnitte der Wärmeübertragungsroh
re 1 zu konischen Formen mittels eines konischen Rohraufwei
ters P mit einer punktförmigen Spitze vor, wie in Fig. 15
dargestellt, und das anschließende Einführen und Verschweißen
der Endabschnitte der U-förmigen Rohre in diese aufgeweiteten
Abschnitte.
Bei diesen herkömmlichen Wärmeübertragungsrohren mit gerill
ter Innenfläche bilden sich jedoch während des Aufweitens der
Rohre manchmal Risse in den Spiralnuten 3 neben dem Schweiß
abschnitt 4, wodurch die Ausbeute verringert wird.
Normalerweise wird darauf geachtet, daß die Dicke des Metall
rohres im Bereich der Spiralnuten 3 über die Gesamtheit jeder
Spiralnut 3 konstant ist. Deshalb darf die Festigkeit des Me
tallrohres im Bereich der Spiralnuten 3 zu beiden Seiten des
Schweißabschnitts nicht sehr niedrig sein.
Die Erfinder der vorliegenden Erfindung führten deshalb eine
detaillierte Untersuchung dieses Phänomens durch, als deren
Ergebnis sie feststellten, daß sich Risse an diese Stellen
bilden, weil die Dehnbarkeit in den Schweißabschnitten 4, die
relativ dick sein müssen, schlecht ist, so daß Spannungskon
zentrationen an den Abschnitten in den Spiralnuten 3 nahe der
Schweißabschnitte 4 auftreten, die dadurch in Umfangsrichtung
einer starken Zugbelastung ausgesetzt sind, wodurch Risse
leichter entstehen können.
Die erste Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist, ein Wärme
übertragungsrohr mit gerillter Innenfläche und ein Verfahren
zum Herstellen desselben anzubieten, mit dem die Bildung
einer Wellenform an den Kanten des Flachmaterials vermieden
werden kann, während es gleichzeitig eine hohe Zuverlässig
keit besitzt.
Zur Lösung dieser obigen Aufgabe umfaßt ein Wärmeübertra
gungsrohr mit gerillter Innenfläche gemäß der vorliegenden
Erfindung ein Metallrohr mit einer inneren Umfangsfläche,
einen auf der inneren Umfangsfläche des Metallrohres aus
geformten Schweißabschnitt, der sich in axialer Richtung des
Metallrohres erstreckt, ein Paar hervorstehende auf der inne
ren Umfangsfläche des Metallrohres ausgeformte Streifenab
schnitte, die parallel zum Schweißabschnitt und getrennt von
diesem angeordnet sind, und eine Vielzahl von Rippen, die in
einem Bereich zwischen dem Paar hervorstehender Streifenab
schnitte, der den Schweißabschnitt nicht enthält, ausgeformt
sind.
Des weiteren umfaßt ein Verfahren zum Herstellen eines Wärme
übertragungsrohres mit gerillter Innenfläche gemäß der vor
liegenden Erfindung einen Walzschritt, bei dem ein metalli
sches Flachmaterial zwischen mindestens einem Paar Rippenfor
mungswalzen hindurchläuft, um auf der Oberfläche des Flachma
terials ein Paar Schweißabschnitte parallel zu beiden seitli
chen Kanten des Flachmaterials und jeweils von den Seiten
kanten getrennt und eine Vielzahl von in einem Bereich zwi
schen den Schweißabschnitten angeordneten Rippen aufzuwalzen,
einen Rohrformungsschritt, bei dem das Flachmaterial mit den
darauf ausgeformten Schweißabschnitten und Rippen durch eine
Vielzahl von Formwalzen geführt wird, um das Flachmaterial zu
einem Rohr zu formen, auf dessen Innenfläche sich die
Schweißabschnitte und Rippen befinden, und einen Schweiß
schritt, bei dem beide Seitenkanten des zu einem Rohr geform
ten Flachmaterials erhitzt und miteinander verbunden werden.
Bei dem obengenannten Wärmeübertragungsrohr mit gerillter
Innenfläche und dem Verfahren zu dessen Herstellung wird
selbst bei einem Fließen des Materials von den Enden der
Nuten zu den rippenlosen Abschnitten während des Aufwalzens
der Rippen auf dem Flachmaterial dieser Materialfluß mittels
der zwischen den Nuten und den rippenlosen Abschnitten ausge
formten hervorstehenden Streifenabschnitte aufgehalten, um
die Bildung von Wellenformen an den Seitenkanten des Flach
materials zu verhindern. Demzufolge können Fehler im Schweiß
abschnitt, die aufgrund der Wellenformen entstehen, verhin
dert werden, so daß die Zuverlässigkeit des Wärmeübertra
gungsrohres mit gerillter Innenfläche erhöht wird.
Darüber hinaus ist bei diesem Wärmeübertragungsrohr mit ge
rillter Innenfläche ein Paar paralleler hervorstehender
Streifenabschnitte zu beiden Seiten des Schweißabschnitts
ausgeformt, so daß die Bereiche um die Schweißabschnitte ver
stärkt werden können, um die Zuverlässigkeit des Wärmeüber
tragungsrohres mit gerillter Innenfläche auch diesbezüglich
zu erhöhen.
Die zweite Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist, ein Wärme
übertragungsrohr mit gerillter Innenfläche und ein Verfahren
zum Herstellen desselben anzubieten, mit dem die Entstehung
von Rissen in den Nuten neben dem Schweißabschnitt während
des Ausweitens vermieden werden kann.
Zur Lösung dieser Aufgabe umfaßt ein zweites Wärmeübertra
gungsrohr mit gerillter Innenfläche gemäß der vorliegenden
Erfindung ein Metallrohr mit einer inneren Umfangsfläche,
eine Vielzahl von auf der inneren Umfangsfläche des Metall
rohrs ausgeformten Rippen, die gegenüber der inneren Umfangs
fläche überstehen, und einen auf der inneren Umfangsfläche
des Metallrohrs ausgeformten Schweißabschnitt, der sich in
axialer Richtung des Metallrohres erstreckt, wobei die Dicke
des Metallrohres in den zwischen den Rippen ausgeformten Ab
schnitten so verläuft, daß sie in Richtung des Schweißab
schnittes in einem Bereich um den Schweißabschnitt, in dem
der Mittelpunktswinkel zwischen 30 und 90° zu beiden Seiten
der Mitte des Schweißbereichs beträgt, zunimmt.
Bei diesem Wärmeübertragungsrohr mit gerillter Innenfläche
nimmt die Dicke des Metallrohres in den Nuten in den den
Schweißabschnitt umgebenen Bereichen vom Außenseitenbereich
in Richtung des Schweißabschnitts allmählich zu, so daß sich
während der Rohraufweitung in den Grundabschnitten der
Spiralnuten in der Nähe des Schweißabschnitts selbst dann
keine Spannungskonzentrationen entwickeln können, wenn die
Dehnbarkeit im dicken Schweißabschnitt schlecht ist, wodurch
die Rißbildung an diesen Stellen verhindert wird. Als Ergeb
nis können die Ausbeute nach der Rohraufweitung erhöht und
die Zuverlässigkeit des Wärmeübertragungsrohres verbessert
werden.
Ein zweites Verfahren zum Herstellen eines Wärmeübertragungs
rohres mit gerillter Innenfläche gemäß der vorliegenden Er
findung umfaßt einen Walzschritt, bei dem ein metallisches
Flachmaterial zwischen mindestens einem Paar Rippenformungs
walzen hindurchläuft, um auf der Oberfläche des Flachmate
rials eine Vielzahl von gegenüber der Oberfläche überste
henden Rippen aufzuwalzen, so daß die Dicke des Flachmate
rials in den Nutabschnitten zwischen den Rippen in Richtung
der Seitenkanten des Flachmaterials innerhalb von Bereichen
um die Seitenkanten, die sich über 10 bis 30% der Breite des
Flachmaterials erstrecken, zunimmt; einen Rohrformungs
schritt, bei dem das Flachmaterial mit den darauf ausgeform
ten Rippen durch eine Vielzahl von Formwalzen geführt wird,
um das Flachmaterial zu einem Rohr zu formen, auf dessen
Innenfläche sich die Rippen befinden, und einen Schweiß
schritt, bei dem beide Seitenkanten des zu einem Rohr geform
ten Flachmaterials erhitzt und miteinander verbunden werden.
Bei diesem Verfahren zum Herstellen eines Wärmeübertragungs
rohres mit gerillter Innenfläche werden die Seitenkanten re
lativ dick ausgeführt, so daß sich die Kanten nicht ins Inne
re des Rohrs krümmen, wenn die Seitenkanten des Flachmate
rials, auf das die Rippen aufgewalzt worden sind, verbunden
und miteinander verschweißt werden, wodurch ein nach innen
gerichteter Überstand des Schweißabschnitts aufgrund des
Senkens der Seitenkanten vermieden wird, wodurch die Zuver
lässigkeit des Wärmeübertragungsrohres mit gerillter Innen
fläche auch in dieser Hinsicht verbessert wird.
Zur Lösung der obigen zweiten Aufgabe umfaßt ein drittes
Wärmeübertragungsrohr mit gerillter Innenfläche gemäß der
vorliegenden Erfindung ein Metallrohr mit einer inneren Um
fangsfläche, eine Vielzahl von auf der inneren Umfangsfläche
des Metallrohrs ausgeformten Rippen, die gegenüber der inne
ren Umfangsfläche überstehen, und einen auf der inneren Um
fangsfläche des Metallrohrs ausgeformten Schweißabschnitt,
der sich in axialer Richtung des Metallrohres erstreckt, wo
bei die Breite im Grund der zwischen den Rippen ausgeformten
Nutabschnitte so verläuft, daß sie in Richtung des Schweißab
schnittes in einem Bereich um den Schweißabschnitt, in dem
der Mittelpunktswinkel zwischen 30 und 90° zu beiden Seiten
der Mitte des Schweißbereichs beträgt, allmählich zunimmt.
Bei diesem Typ Wärmeübertragungsrohr mit gerillter Innenflä
che, bei dem die Breite im Grund der Rippen im Bereich um den
Schweißabschnitt so verläuft, daß sie in Richtung vom Bereich
der Außenseite zur Seite des Schweißabschnittes allmählich
zunimmt, wodurch selbst bei schlechter Dehnbarkeit im dicken
Schweißabschnitt die Dehnbarkeit in den den Schweißabschnitt
umgebenden Nuten gut ist, können sich aufgrund eines Puffer
effektes während der Rohraufweitung in den Grundabschnitten
der Spiralnuten in der Nähe des Schweißabschnitts keine Span
nungskonzentrationen entwickeln, wodurch die Rißbildung ver
hindert wird. Als Ergebnis können die Ausbeute nach der Rohr
aufweitung erhöht und die Zuverlässigkeit des Wärmeübertra
gungsrohres verbessert werden.
Ein Verfahren zum Herstellen eines dritten Wärmeübertragungs
rohres mit gerillter Innenfläche gemäß der vorliegenden Er
findung umfaßt einen Walzschritt, bei dem ein metallisches
Flachmaterial zwischen mindestens einem Paar Rippenformungs
walzen hindurchläuft, um auf der Oberfläche des Flachmate
rials eine Vielzahl von gegenüber der Oberfläche überstehen
den Rippen aufzuwalzen, so daß die Breite im Grund der Nut
abschnitte zwischen den Rippen in Richtung der Seitenkanten
des Flachmaterials innerhalb der Bereiche um die Seitenkan
ten, die sich über 10 bis 30% der Breite des Flachmaterials
erstrecken, zunimmt; einen Rohrformungsschritt, bei dem das
Flachmaterial mit den darauf ausgeformten Rippen durch eine
Vielzahl von Formwalzen geführt wird, um das Flachmaterial zu
einem Rohr zu formen, auf dessen Innenfläche sich die Rippen
befinden, und einen Schweißschritt, bei dem beide Seitenkan
ten des zu einem Rohr geformten Flachmaterials erhitzt und
miteinander verbunden werden.
Fig. 1 ist eine Schnittansicht eines Ausführungsbeispiels
des Wärmeübertragungsrohrs mit gerillter Innen
fläche entsprechend der vorliegenden Erfindung,
Fig. 2 ist eine Ansicht der Innenfläche des gleichen
Wärmeübertragungsrohrs mit gerillter Innenfläche im
aufgeklappten Zustand,
Fig. 3 ist eine vergrößerte Schnittansicht des Bereichs um
den Schweißabschnitt des gleichen Wärmeübertra
gungsrohrs mit gerillter Innenfläche,
Fig. 4 ist eine vergrößerte Schnittansicht des Bereichs um
den Schweißabschnitt des gleichen Wärmeübertra
gungsrohrs mit gerillter Innenfläche,
Fig. 5 ist eine Seitenansicht einer beispielhaften Vor
richtung zum Herstellen des gleichen Wärmeübertra
gungsrohrs mit gerillter Innenfläche,
Fig. 6 ist eine Seitenansicht einer Rippenformungswalze
der gleichen Herstellungsvorrichtung,
Fig. 7 ist eine Vorderansicht der gleichen Rippenformungs
walze,
Fig. 8 ist eine vergrößerte Ansicht der gleichen Rippen
formungswalze während des Aufwalzens von Rippen auf
ein Flachmaterial,
Fig. 9 ist eine vergrößerte Schnittansicht eines Endab
schnitts des Flachmaterials unmittelbar nach dem
Walzen,
Fig. 10 ist eine Draufsicht eines Endabschnitts des Flach
materials unmittelbar nach dem Walzen,
Fig. 11 ist eine Ansicht der Innenfläche eines zweiten
Ausführungsbeispiels des Wärmeübertragungsrohrs mit
gerillter Innenfläche gemäß der vorliegenden
Erfindung im aufgeklappten Zustand,
Fig. 12 ist eine Ansicht der Innenfläche eines dritten
Ausführungsbeispiels des Wärmeübertragungsrohrs mit
gerillter Innenfläche gemäß der vorliegenden
Erfindung im aufgeklappten Zustand,
Fig. 13 ist eine Schnittansicht eines beispielhaften her
kömmlichen Wärmeübertragungsrohrs mit gerillter
Innenfläche,
Fig. 14 ist eine vergrößerte Ansicht einer ersten Problem
zone an einem Endabschnitt eines Flachmaterials
nach dem Stand der Technik,
Fig. 15 ist eine vergrößerte Ansicht einer zweiten Problem
zone an einem Endabschnitt eines Flachmaterials
nach dem Stand der Technik.
Fig. 1 ist eine Schnittansicht eines Ausführungsbeispiels
eines Wärmeübertragungsrohrs mit gerillter Innenfläche gemäß
der vorliegenden Erfindung. Dieses Wärmeübertragungsrohr mit
gerillter Innenfläche 10 umfaßt ein Metallrohr mit einer
inneren Umfangsfläche, auf der ein Schweißabschnitt 16 vor
gesehen ist, der sich in axialer Richtung dieses Metallrohrs
erstreckt, ein Paar hervorstehende Streifenabschnitte 18, die
getrennt von, jedoch parallel zu diesem Schweißabschnitt 16
ausgeformt sind, und zahlreiche Rippen 12, die in dem Bereich
seitlich vom Schweißabschnitt 16, diesen nicht enthaltend, in
den Bereichen zwischen den hervorstehenden Streifenabschnit
ten 18 ausgeformt sind.
Bei diesem Ausführungsbeispiel bilden die Rippen 12 einen
konstanten Schnittwinkel (Spiralwinkel) α zur Achse, wie in
Fig. 2 dargestellt, und um die Rohrachse zentrierte Spiralen.
Der Wert des Spiralwinkels α wird von den gewünschten Eigen
schaften des Wärmeübertragungsrohrs bestimmt, unterliegt in
der vorliegenden Erfindung jedoch keiner speziellen Ein
schränkung.
Bei diesem Ausführungsbeispiel sind die Endabschnitte jeder
Rippe 12 jeweils mit den hervorstehenden Streifenabschnitten
18 gekoppelt. Durch Ausformen der hervorstehenden Streifenab
schnitte 18 und Koppeln der Endabschnitte der Rippen 12 mit
diesen hervorstehenden Streifenabschnitten 18 läßt sich der
Effekt erzielen, die Bildung der wellenförmigen Verformungen
an den Kanten des Flachmaterials B zu erschweren, wenn die
Rippen 12 durch das oben erläuterte Verfahren auf die Ober
fläche des Flachmaterials B aufgewalzt werden. Andererseits
ist auch eine Struktur möglich, bei der die Enden der Rippen
12 nicht mit den hervorstehenden Streifenabschnitten 18 ge
koppelt sind.
Der Abstand zwischen den Mittellinien der hervorstehenden
Streifenabschnitte 18 unterliegt bei der vorliegenden Erfin
dung keinen besonderen Einschränkungen, er sollte jedoch
vorzugsweise 1 bis 7% des gesamten Umfangs der Innenfläche
des Metallrohrs, besser 2 bis 5% und am besten 3 bis 4,5%
betragen. Liegt der Abstand D im Bereich von 1 bis 7%, dann
wird nicht nur das Auftreten welliger Verformungen an den
Kanten des Flachmaterials B während des Walzens der Rippen 12
unterdrückt, sondern außerdem der Verstärkungseffekt in den
Bereichen um den Schweißabschnitt durch den hervorstehenden
Streifenabschnitt 18 verstärkt.
Das Ausmaß des Überstandes des hervorstehenden Streifenab
schnitts 18 gegenüber der Innenfläche des Metallrohrs sollte
vorzugsweise 10 bis 80%, besser 15 bis 70%, des Ausmaßes des
Überstandes der Rippen 12 in einem äußeren Bereich A1 betra
gen. Innerhalb des Bereichs von 10 bis 80% besteht nur eine
geringe Gefahr, daß die hervorstehenden Streifenabschnitte 18
während des Aufweitens mit dem Rohraufweitungskegel in Berüh
rung kommen, während aufgrund des hervorstehenden Streifen
abschnitts 18 gleichzeitig eine ausreichende Verstärkung ge
wonnen wird.
Außerdem haben bei diesem Ausführungsbeispiel die Abschnitte
der Rippen 12 in einem Bereich A2 innerhalb eines konstanten
Abstands zu den hervorstehenden Streifenabschnitten 18 Höhen
H über der Innenfläche des Metallrohres, die allmählich in
Richtung der hervorstehenden Streifenabschnitte 18 abnehmen,
wie in Fig. 3 dargestellt. An den Kopplungsabschnitten mit
den hervorstehenden Streifenabschnitten 18 sind die Höhen
ungefähr gleich denjenigen der hervorstehenden Streifenab
schnitte 18, so daß die Gratlinien der Rippen 12 und die
Gratlinien der hervorstehenden Streifenabschnitte 18 konti
nuierlich sind, wie in Fig. 2 dargestellt. Andererseits sind
die Höhen H der Rippen 12 im Bereich A1 der Rippen 12 außer
halb des Bereichs A2 konstant. Natürlich brauchen bei der
vorliegenden Erfindung die Höhen der Rippen im Bereich A1
nicht konstant zu sein, und es ist möglich, daß die Höhen ab
schnittsweise verschieden sind.
Wie in Fig. 1 dargestellt, sollte sich der Bereich A2 um den
Schweißabschnitt vorzugsweise innerhalb eines Bereichs eines
Mittelpunktwinkels β = 30 ∼ 90° zu beiden Seiten der Mitte
des Schweißabschnitts 16 erstrecken. Des weiteren sollte, wie
in Fig. 3 dargestellt, die Dicke des Metallrohres (in der
Zeichnung mit t1 ∼ t6 gekennzeichnet) in den Spiralnuten 14
innerhalb des Bereichs A2 um den Schweißabschnitt vorzugs
weise einen solchen Verlauf haben, daß sie in Richtung des
Schweißabschnitts 16 allmählich zunimmt. Im anderen Bereich
A1 sollte die Dicke des Metallrohres (mit tn gekennzeichnet)
in den Spiralnuten 14 vorzugsweise innerhalb eines
Toleranzbereichs konstant sein. Die Strich-Zweipunktlinie in
der Zeichnung deutet die hypothetische Oberfläche der
Innenfläche des Rohrs innerhalb des Bereichs A1 an. Die Dicke
des Metallrohrs (mit t0 gekennzeichnet) in den Nutabschnitten
20 zwischen dem Schweißabschnitt 16 und dem hervorstehenden
Streifenabschnitt 18 ist größer als der Maximalwert der Dicke
des Metallrohrs in den Spiralnuten 14 des Bereichs um den
Schweißabschnitt. Die obige Beziehung kann durch die folgende
Gleichung ausgedrückt werden:
t0 < t1 < t2 < t3 < t4 < t5 < t6 < . . . < tn.
t0 < t1 < t2 < t3 < t4 < t5 < t6 < . . . < tn.
Liegt der Mittelpunktwinkel β innerhalb des obigen Bereichs,
so ist die Dehnung des Materials in den Spiralnuten 14 über
den gesamten Bereich A2 um den Schweißabschnitt ungefähr
gleichmäßig, wenn das Wärmeübertragungsrohr 10 zu einer ko
nischen Form, wie in Fig. 15 dargestellt, aufgeweitet wird,
so daß sich keine Spannungen in den Grundabschnitten der
Nuten neben dem Schweißabschnitt 14 konzentrieren und die
Bildung von Rissen im Metallrohr verhindert wird. Liegt an
dererseits der Mittelpunktwinkel β außerhalb dieses Bereichs,
kann die Bildung von Rissen im Metallrohr im Bereich A2 um
den Schweißabschnitt nicht ausreichend unterdrückt werden.
Das bedeutet, daß bei einem Mittelpunktwinkel β kleiner als
30° der Bereich, über den sich die Dicke im Grund ändern
kann, zu klein ist, so daß Spannungskonzentrationen in der
Nähe des Schweißabschnitts 16 während des Aufweitens des Roh
res nicht ausreichend unterdrückt werden können. Ist der Mit
telpunktwinkel größer als 90°, ist der Bereich, über den die
Dicke zunimmt, zu groß, so daß die Dehnung während des Rohr
aufweitens beeinträchtigend wirkt und im Bereich um den
Schweißabschnitt 16 Spannungskonzentrationen auftreten. Ein
Wert des Winkels β zwischen 50 und 80° wäre noch vorteilhaf
ter. Die vorliegende Erfindung ist jedoch nicht auf diese
Konfiguration beschränkt, und die Dicke des Metallrohrs kann
über die gesamte Oberfläche konstant sein.
Die maximale Dicke t1 des Metallrohrs in den Spiralnuten 14
im Bereich A2 um den Schweißabschnitt sollte vorzugsweise 103
bis 125% der Dicke des Metallrohrs in den Spiralnuten 14 im
äußeren Bereich A1 betragen. Bei weniger als 103% lassen sich
die Wirkungen der vorliegenden Erfindung nicht ausreichend
erzielen, und es besteht normalerweise keine Notwendigkeit
für eine Dicke über 125%. Eine Dicke im Bereich von 105 bis
115% ist noch vorteilhafter.
Außerdem sollte die Dicke t0 des Metallrohrs im Nutabschnitt
20 vorzugsweise 105 ∼ 135% der Dicke tn des Metallrohrs in
den Spiralnuten 14 des äußeren Bereichs A1 betragen. Bei
weniger als 105% besteht die Möglichkeit, daß sich im Metall
rohr in den Nutabschnitten 20 Risse bilden, während normaler
weise keine Notwendigkeit für eine Dicke über 135% besteht.
Eine Dicke im Bereich von 110 ∼ bis 125% ist noch vorteilhaf
ter.
Die Dicke des Metallrohrs im Schweißabschnitt 16 einschließ
lich der Höhe des Schweißabschnitts 16 ist etwas geringer als
die Dicke des Metallrohrs einschl. der Höhe der Rippen inner
halb des Bereichs A1. Im Ergebnis liegt die Spitze des
Schweißabschnitts 16 in radialer Richtung etwas weiter nach
außen gerichtet als die Spitzen der Rippen 12. Ragt die
Spitze des Schweißabschnitts 16 weiter nach innen als die
Spitzen der Rippen 12, dann können der Schweißabschnitt 16
und der Rohraufweitungskegel aneinander scheuern, wenn das
Rohr aufgeweitet wird, um wärmeabstrahlende Rippen auf dem
Außenumfang des Wärmeübertragungsrohrs 10 anzubringen. Des
weiteren kann dann, wenn die Spitze des Schweißabschnitts 16
viel weiter außen liegt als die Spitzen der Rippen, eine Ver
tiefung in der Außenumfangsfläche des Rohrs an einer dem
Schweißabschnitt 16 entsprechenden Stelle während des Auf
weitungsprozesses eingeformt werden, wodurch der Grad der
Zylindrizität des Wärmeübertragungsrohrs 10 verringert wird
und die Gefahr einer Instabilität der wärmeabstrahlenden
Rippen besteht.
Außerdem nehmen bei diesem Ausführungsbeispiel die Breiten W
(in Fig. 4 mit W1 ∼ WS gekennzeichnet) im Grund der Spiral
nuten 14 im Bereich A2 um den Schweißabschnitt allmählich in
Richtung des Schweißabschnitts 16 zu. Im anderen Bereich A1
sind die Breiten W (als Wn gekennzeichnet) im Grund der Spi
ralnuten innerhalb eines Toleranzbereichs konstant. Das
heißt, daß die folgende Beziehung aufgestellt werden kann:
W1 < W2 < W3 < W4 < W5 < . . . < Wn.
W1 < W2 < W3 < W4 < W5 < . . . < Wn.
Auf diese Weise kann der Bruch des Metallrohrs in der Nähe
des Schweißabschnitts 16 selbst dann verhindert werden, wenn
sich die Breiten W im Grund der Spiralnuten 14 ändern. Selbst
wenn die Dicke t des Metallrohrs in den Spiralnuten 14 nicht
so verläuft, daß sie allmählich in Richtung des
Schweißabschnitts 16 zunimmt, kann deshalb der Bruch des
Metallrohrs bis zu einem gewissen Grad verhindert werden,
sofern die Breiten W im Grund so ausgeführt sind, daß sie
allmählich in Richtung des Schweißabschnitts 16 zunehmen.
Umgekehrt gilt, daß selbst dann, wenn die Breiten W im Grund
nicht allmählich in Richtung des Schweißabschnitts 16
zunehmend verlaufen, der Bruch des Metallrohrs ebenfalls bis
zu einem gewissen Grad verhindert werden kann, sofern die
Dicken des Metallrohrs t1 ∼ t6 in den Spiralnuten 14
allmählich in Richtung des Schweißabschnitts 16 zunehmen. Da
dieses Ausführungsbeispiel beide Merkmale aufweist, wird die
Wirkung der Bruchvermeidung noch verbessert. Außerdem kann
die Wirkung der Bruchvermeidung während der Rohraufweitung
aus Ausformen der hervorstehenden Streifenabschnitt 18
erzielt werden.
Die maximale Breite W im Grund der Spiralnuten 14 im Bereich
A2 um den Schweißabschnitt sollte vorzugsweise 102 ∼ 130% der
Breite der Spiralnuten 14 im äußeren Bereich Al entsprechen.
Bei einer Breite unter 102% lassen sich die Wirkungen der
vorliegenden Erfindung nicht ausreichend erzielen, und es
besteht normalerweise keine Notwendigkeit für eine Breite
über 150%. Eine Dicke im Bereich von 108 bis 120% ist noch
vorteilhafter.
Wenn außerdem der Mittelpunktwinkel β im Bereich A2 um den
Schweißabschnitt zwischen 30 und 90° beträgt, wird die Auf
weitung der Rohrwandungen innerhalb der Spiralnuten 14 im
Bereich A2 um den Schweißabschnitt verbessert, wenn das
Wärmeübertragungsrohr 10 zu einer konischen Form aufgeweitet
wird, wie in Fig. 15 dargestellt, so daß die geringe Auf
weitung am Schweißabschnitt 16 zu einem Puffereffekt bei
trägt, der eine Spannungskonzentration in den Grundab
schnitten der Spiralnuten 14 neben dem Schweißabschnitt 16
verhindert, wodurch die Bildung von Rissen im Metallrohr
verhindert wird. Ist andererseits der Mittelpunktwinkel β
kleiner als 30°, so kann kein ausreichender Puffereffekt
erzielt werden, wodurch die Wirkung zur Vermeidung von Span
nungskonzentrationen nahe dem Schweißabschnitt 16 während des
Aufweitens des Rohrs geschwächt wird, während sich bei einem
Mittelpunktwinkel β größer als 90° das Gleichgewicht beim
Aufweiten verschlechtert, so daß Spannungskonzentrationen in
der Nähe des Schweißabschnitts 16 auftreten und die Rißbil
dung im Metallrohr nicht ausreichend verhindert werden kann.
Ein vorteilhafterer Wert des Mittelpunktwinkels β sollte im
Bereich von 50 bis 80° liegen.
Um die Breiten W im Grund der Spiralnuten 14 im Bereich A2 um
den Schweißabschnitt bei diesem Ausführungsbeispiel zu än
dern, wird die Teilung der Rippen 12 über sämtliche Bereiche
konstant gehalten, während die Höhen der Rippen 12 in Rich
tung des Schweißabschnitts 16 allmählich verringert werden,
um die Grundbreiten W anzugleichen. In dieser Beschreibung
sind die Grundbreiten W als Abstände in Umfangsrichtung
zwischen den hypothetischen Verlängerungen der Seitenflächen
der Rippen 12 und den hypothetischen Verlängerungen der
Grundflächen der Spiralnuten 14 definiert.
Des weiteren sind bei diesem Ausführungsbeispiel die Über
gangskanten zwischen den Seitenflächen der Rippen 12 und den
Grundflächen der Spiralnuten 14 im äußeren Bereich A1 ge
krümmt (bogenförmig ausgeführt). Andererseits haben die Über
gangskanten zwischen den Seitenflächen der Rippen 12 und den
Grundflächen der Spiralnuten 14 im Bereich A2 um den Schweiß
abschnitt nahezu keine Bögen oder Bögen mit Krümmungsradien,
die allmählich in Richtung der hervorstehenden
Streifenabschnitte 18 abnehmen. Als Ergebnis wird die Dehnung
der Grundflächen der Spiralnuten 14 im äußeren Bereich A1
unterdrückt. Das bedeutet, daß sich bei der Aufweitung des
Wärmeübertragungsrohrs 10 die gesamten Grundflächen in den
Spiralnuten 14 in den Abschnitten der Spiralnuten 14 ohne
Bögen dehnen, während sich nur die ungefähr ebenen Abschnitte
zwischen den gekrümmten Flächen der Spiralnuten hauptsächlich
in den Abschnitten mit Bögen dehnen, wodurch die Breiten im
Grund der Spiralnuten 14 wirksam verringert werden.
Die vorliegende Erfindung ist jedoch nicht auf diese Struktur
beschränkt, und die Höhen H der Rippen 12 können konstant
ausgeführt sein, sofern die Dicke des Metallrohrs in den
Grundabschnitten der Spiralnuten konstant sind. In diesem
Fall können die Breiten W der Spiralnuten 14 entweder durch
Ändern der Teilung der Rippen 12 oder durch Anbringen von
Bögen im Grund der Rippen 12 wirksam angepaßt werden.
Fig. 5 ist eine Seitenansicht einer beispielhaften Vorrich
tung zum Herstellen des Wärmeübertragungsrohrs 10 gemäß dem
obigen Ausführungsbeispiel. Bezugszeichen 30 kennzeichnet
eine Abspuleinrichtung zum kontinuierlichen Abwickeln eines
metallischen Flachmaterials B mit konstanter Breite. Das
abgewickelte Flachmaterial B durchläuft ein Paar Stützwalzen
32, dann eine gerillte Walze 34 und eine glatte Walze 36, die
ein Paar bilden (gemeinsam als Rillenformwalzen bezeichnet).
Die gerillte Walze 34 formt den hervorstehenden Streifenab
schnitt 18, die Rippen 12 und die Spiralnuten 14, wie in Fig.
8 bis 10 dargestellt. Beim vorliegenden Ausführungsbeispiel
werden die Rippen 12 nur auf der Vorderseite des Flachmate
rials B ausgeformt, während die Rückseite eben bleibt.
Fig. 6 bis 8 sind Detailansichten der gerillten Walze 34 und
der glatten Walze 36. Diese Walzen 34, 36 sind jeweils in
einem Gerüst 58 gelagert, so daß sie sich um Wellen 54, 56
drehen können. Wie in Fig. 7 und 8 dargestellt, umfaßt die
gerillte Walze 34 eine gerillte Hauptwalze 34A mit in der
äußeren Umfangsfläche ausgeformten Übertragungsnuten 62 und
ein Paar seitliche Walzen 34B, die an ihren beiden Seiten
angebracht sind. Während die Übertragungsnuten 62 die Rippen
12 auf dem Flachmaterial B ausformen, bilden hervorstehende
Streifenabschnitte 64 zwischen den Übertragungsnuten 62 die
Spiralnuten 14.
Die äußere Umfangsfläche (die Spitzen der hervorstehenden
Streifenabschnitte 64) im zentralen Abschnitt der gerillten
Hauptwalze 34A bildet eine präzise Zylinderfläche. Anderer
seits sind die äußeren Umfangsflächen (die Spitzen der her
vorstehenden Streifenabschnitte 64) in den beiden seitlichen
Abschnitten relativ zur Achse der gerillten Hauptwalze 34A
Kegelflächen, deren Außendurchmesser in Richtung der seit
lichen Walzen 34B abnehmen. Im Ergebnis nimmt die Dicke des
Flachmaterials B im Bereich A2 der Spiralnuten 14 allmählich
in Richtung des hervorstehenden Streifenabschnitts 18 zu.
Außerdem sind die Tiefen der Übertragungsnuten 62 im selben
Abschnitt so ausgeführt, daß sie allmählich in Richtung der
Enden der gerillten Hauptwalze 34A abnehmen, so daß die Höhen
der auf dem Flachmaterial B ausgeformten Rippen 12 im Bereich
A2 um den Schweißabschnitt in Richtung des hervorstehenden
Streifenabschnitts 18 abnehmen. Die die Grenzen zwischen den
Übertragungsnuten 62 und den hervorstehenden Streifenab
schnitten 64 bildenden Kanten der gerillten Walze 34 können
entweder abgeschrägt oder ohne Abschrägung belassen werden.
Wie in Fig. 8 dargestellt, sind Nuten 60, die die hervorste
henden Streifenabschnitte bilden, um den gesamten Umfang an
den Grenzen zwischen der gerillten Walze 34A und den seit
lichen Walzen 34B ausgeformt. Diese die hervorstehenden
Streifenabschnitte bildenden Nuten 60 bilden die hervor
stehenden Streifenabschnitte 18, die sich in Längsrichtung
über die gesamte Länge des Flachmaterials B an Stellen
erstrecken, die durch einen konstanten Abstand auf beiden
Seiten des Flachmaterials B voneinander getrennt sind. Bei
diesem Ausführungsbeispiel sind die Querschnittsformen der
die hervorstehenden Streifenabschnitte bildenden Nuten 60
gekrümmt, sie können jedoch wahlweise auch einen dreieckigen
Querschnitt haben.
Das durch die gerillte Walze 34 und die glatte Walze 36 zum
Aus formen der Nuten bearbeitete Flachmaterial B durchläuft
dann ein Walzenpaar 38 (Fig. 5) und wird allmählich mittels
einer Vielzahl paarweise angeordneter Formwalzen 40 zu einer
Rohrform rundgebogen. Nachdem der Spalt zwischen den zu
verbindenden Kanten mittels einer Rollenschere 41 gleichmäßig
zugeschnitten worden ist, werden beide Kantenabschnitte beim
Durchlaufen einer Induktionsheizspule 42 erwärmt. Das zu
einem Rohr geformte und erwärmte Flachmaterial B wird durch
ein Paar Druckwalzen 44 geführt, wo es beidseitig mit Druck
beaufschlagt wird, so daß die erwärmten Kantenabschnitte
zusammengedrückt und verschweißt werden. Da das extrudierte
Schweißmaterial auf der Außenfläche des auf diese Weise
geschweißten Wärmeübertragungsrohrs 10 Raupen bildet, ist ein
Raupenschneider zum Entfernen dieser Raupen vorgesehen.
Nach dem Entfernen der Raupen durchläuft das Wärmeübertra
gungsrohr 10 zur Zwangskühlung eine Kühlwanne 48 und dann
eine Vielzahl von paarweise angeordneten Kalibrierwalzen 50,
um es auf den vorgeschriebenen Außendurchmesser zu
schrumpfen. Das geschrumpfte Wärmeübertragungsrohr 10 wird
dann auf einer Rohrwickeleinrichtung 52 aufgewickelt.
Als nächstes wird ein Ausführungsbeispiel eines Verfahrens
zur Herstellung eines Wärmeübertragungsrohrs mit gerillter
Innenfläche beschrieben, bei dem die obige Vorrichtung ver
wendet wird. Bei dem Verfahren nach diesem Ausführungs
beispiel wird zunächst ein Flachmaterial B mit konstanter
Breite kontinuierlich von einer Abspuleinrichtung 30 abge
wickelt. Danach durchläuft das abgewickelte Flachmaterial B
ein Paar Stützwalzen 32 und dann eine gerillte Walze 34 und
eine Aufnahmewalze 36, die den hervorstehenden Streifenab
schnitt 18, die Rippen 12 und die Spiralnuten 14 mittels der
gerillten Walze 34 bilden, wie in Fig. 8 bis 10 dargestellt.
Als Werkstoff für das Flachmaterial B kann jedes Material
verwendet werden, sofern es Kupfer oder eine Kupferlegierung
ist, und ähnliche Wirkungen lassen sich durch die Anwendung
nicht nur von desoxidiertem Kupfer (z. B. die Legierung JIS
1220), das allgemein als Material für Wärmeübertragungsrohre
verwendet wird, sondern auch von sauerstoff-freiem Kupfer,
Kupferlegierungen, Aluminium, Aluminiumlegierungen und Kupfer
erzielen.
Bei Anwendung der vorliegenden Erfindung in der Herstellung
von Wärmeübertragungsrohren mit einem üblichen Außendurch
messer von 3 bis 15 mm sollte die Dicke des Flachmaterials B
vor dem Formen der Nuten vorzugsweise 0,3 bis 1,2 mm betra
gen, und die Tiefe der im Flachmaterial B ausgeformten
Spiralnuten 14 (= Höhe der Rippen 12) sollte vorzugsweise 30
bis 60% der Dicke des Flachmaterials B entsprechen. Bei der
vorliegenden Erfindung können insbesondere die Höhen der
Rippen 12 größer ausgeführt sein als bei herkömmlichen Pro
dukten, wobei das Auftreten von Wellenformen an den Seiten
kanten des Flachmaterials B verhindert wird, so daß in diesem
Fall die Abfließfähigkeit und die turbulenzerzeugenden Wir
kungen an den Spitzen der Rippen 12 verstärkt werden, wodurch
sich der Vorteil eines besseren Wärmeaustauschvermögens
ergibt als es mit herkömmlichen nahtlosen Rohren erzielbar
ist.
Danach wird das Flachmaterial B, in dem Nuten ausgeformt
sind, allmählich zu einer Rohrform rundgebogen, indem es ein
Walzenpaar 38 und eine Vielzahl paarweise angeordneter Form
walzen 40 durchläuft, wie in Fig. 5 dargestellt, wonach der
Abstand zwischen den zu verbindenden Kanten mittels einer
Rollenschere 41 gleichmäßig gehalten wird. Danach werden die
seitlichen Kanten beim Durchlaufen einer Induktionsheizspule
42 erwärmt und zusammengedrückt und verschweißt, indem sie
beim Durchlaufen eines Paars Druckwalzen 44 beidseitig mit
Druck beaufschlagt werden. Da extrudiertes Schweißmaterial
auf der Außenumfangsfläche des Wärmeübertragungsrohrs 10
Raupen bildet, werden diese durch einen Raupenschneider 46
entfernt.
Nach dem Entfernen der Raupen durchläuft das Wärmeübertra
gungsrohr 10 eine Kühlwanne 48 und wird dann auf den vor
geschriebenen Außendurchmesser geschrumpft, indem es eine
Vielzahl von paarweise angeordneten Kalibrierwalzen 50 durch
läuft. Das auf diese Weise geschrumpfte Wärmeübertragungsrohr
10 wird dann auf einer Rohrwickeleinrichtung 52 aufgewickelt.
Diese Schritte werden jedoch auf der Vorrichtung nach Fig. 5
ausgeführt und können natürlich entsprechend dem Aufbau der
Vorrichtung geändert werden.
Bei dem Wärmeübertragungsrohr mit gerillter Innenfläche und
dem Verfahren zur Herstellung desselben gemäß dem oben
beschriebenen Ausführungsbeispiel wird selbst bei einem
Fließen des Materials von den Enden der Spiralnuten 14 zu den
rippenlosen Abschnitten 66 während des Aufwalzens der Rippen
12 und der Spiralnuten 14 auf dem Flachmaterial B dieser
Materialfluß von den zwischen den Spiralnuten 14 und den
rippenlosen Abschnitten 66 ausgeformten hervorstehenden
Streifenabschnitten 18 aufgehalten, und die Bildung einer
Wellenformen an den Kanten des Flachmaterials B kann ver
hindert werden. Demzufolge können Fehler im Schweißabschnitt
16, die aufgrund dieser Wellenformen entstehen, verhindert
werden, so daß die Zuverlässigkeit des Wärmeübertragungsrohrs
10 mit gerillter Innenfläche erhöht wird. Außerdem wird bei
diesem Wärmeübertragungsrohr mit gerillter Innenfläche der
Schweißabschnitt 16, der durch Rekristallisation nach dem
Schweißen weichgemacht worden ist, zu beiden Seiten durch ein
Paar paralleler, hervorstehender Streifenabschnitte 18
umgeben, die durch Walzen gehärtet worden sind, so daß der
Bereich um den Schweißabschnitt 16 verstärkt und die relative
Festigkeit um den Schweißabschnitt an einer Abnahme gehindert
wird.
Außerdem nimmt bei dem Wärmeübertragungsrohr 10 mit gerillter
Innenfläche gemäß diesem Ausführungsbeispiel die Dicke des
Metallrohrs in den Spiralnuten 14, die sich im Bereich A2 um
den Schweißabschnitt befinden, in Richtung vom äußeren
Bereich A1 zu den hervorstehenden Streifenabschnitten 18
allmählich zu. Deshalb kann selbst bei schlechter Dehnbarkeit
der Dicke des Schweißabschnitts 16 die Entstehung von Span
nungskonzentrationen in den Grundabschnitten der Spiralnuten
um den Schweißabschnitt 16 verhindert werden, so daß dort
eine Rißbildung verhindert wird. Als Ergebnis können die
Ausbeute nach der Rohraufweitung erhöht und die Zuverläs
sigkeit des Wärmeübertragungsrohres 10 verbessert werden.
Außerdem nehmen bei dem Wärmeübertragungsrohr 10 mit gerill
ter Innenfläche gemäß dem obigen Ausführungsbeispiel die
Breiten W im Grund der Spiralnuten 14, die sich im Bereich A2
um den Schweißabschnitt befinden, allmählich in Richtung von
der Seite des äußeren Bereichs A1 zur Seite des hervor
stehenden Streifens 18 zu, so daß selbst bei schlechter Dehn
barkeit der Spiralnuten um den Schweißabschnitt 16 die
Dehnbarkeit innerhalb der Spiralnuten des Bereichs A2 um den
Schweißabschnitt verbessert wird, wenn das Wärmeübertra
gungsrohr 10 mit dem Rohraufweiter P aufgeweitet wird,
wodurch Spannungskonzentrationen im Grund der Spiralnuten 14
in der Nähe des Schweißabschnitts 16 aufgrund des Puffer
effektes und dadurch die Rißbildung verhindert werden. Als
Ergebnis können die Ausbeute nach der Rohraufweitung erhöht
und die Zuverlässigkeit des Wärmeübertragungsrohres verbes
sert werden.
Des weiteren ist es mit dem Herstellungsverfahren gemäß
diesem Ausführungsbeispiel nicht nur möglich, ein außer
gewöhnliches Wärmeübertragungsrohr mit gerillter Innenfläche
wie oben beschrieben zu erhalten, sondern die rippenlosen
Abschnitte 66, die relativ dicker gemacht worden sind, werden
verbunden und elektrisch nahtgeschweißt, so daß sich die
rippenlosen Abschnitte 66 nicht nach innen stülpen, wenn sie
zusammengebracht werden. Im Ergebnis kann der Effekt, einen
einwärts gerichteten Überstand des Schweißabschnitts 16 auf
grund des Absenkens des rippenlosen Abschnitts 66 zu verhin
dern, verbessert werden, so daß auch in dieser Hinsicht sehr
zuverlässige Wärmeübertragungsrohre mit gerillter Innenfläche
hergestellt werden.
Obwohl beim ersten oben beschriebenen Ausführungsbeispiel nur
ein einstufiges Rippenwalzen durch die gerillte Walze 34
ausgeführt wurde, ist es ebenso möglich, ein mindestens zwei
stufiges Walzen unter Verwendung mindestens zweier gerillter
Walzen auszuführen, um Rippen in einem zweiten Walzdurchgang
über den im ersten Walzdurchgang ausgeformten Rippen so zu
formen, daß sich einander schneidende Rippen entstehen.
Fig. 11 zeigt die Innenfläche eines auf diese Weise herge
stellten Wärmeübertragungsrohrs mit gerillter Innenfläche im
aufgeklappten Zustand, wobei die Abschnitte, die denjenigen
in Fig. 2 entsprechen, identische Bezugszeichen tragen und
auf ihre Beschreibung verzichtet wird. Bei diesem Wärmeüber
tragungsrohr 10 sind im Querschnitt V-förmige Nuten 70, die
die Rippen 12 schneiden, über die gesamte Oberfläche der
jenigen Teile, auf denen die Rippen 12 ausgeformt sind,
ausgeformt, so daß diese Rippen 12 durch diese Nuten 70
getrennt und verkürzt werden, während zu beiden Seiten der
Nuten 70 Überstände als neues Merkmal gebildet werden. Durch
so gebildete überstehende Abschnitte 72 werden unter diesen
überstehenden Abschnitten 72 dünne Nuten ausgeformt. Diese
Nuten haben den Effekt, das Keimsieden im Wärmemedium zu
fördern, um so die Verdampfungswirkung zu steigern. Gleich
zeitig lassen sich die gleichen Effekte wie beim ersten Aus
führungsbeispiel erzielen.
Beim ersten Ausführungsbeispiel haben die Rippen 12 eine ein
fache Spiralform, gemäß der vorliegenden Erfindung können sie
jedoch auch andere Formen annehmen. So hat beispielsweise das
in Fig. 12 dargestellte dritte Ausführungsbeispiel Rippen 12,
die in der Draufsicht V- oder W-förmig aussehen und die so
angeordnet sind, daß sie in Umfangsrichtung ausgelegt sind.
Bei diesen Typen V-förmiger Rippen 12 wird der Effekt, die
Strömung des Wärmemediums durch das Wärmeübertragungsrohr 10
turbulent zu machen, verbessert, so daß das Wärmeaus
tauschvermögen erhöht werden kann. Selbstverständlich brau
chen die planen Formen der Rippen nicht V- oder W-förmig zu
sein, und es sind verschiedene Modifikationen, z. B. C-Formen,
möglich.
Während außerdem bei den obigen Ausführungsbeispielen die
Rippen und Spiralnuten nur auf der Innenfläche des Wärme
übertragungsrohrs 1 ausgeformt sind, kann die vorliegende
Erfindung auch in Fällen angewendet werden, in denen Rippen
und Nuten auf der Außen- und/oder Innenfläche des Wärme
übertragungsrohrs ausgeformt sind. Des weiteren ist es bei
dem Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung auch möglich,
eine Kombination zu verwirklichen, bei der eine Vielzahl in
Längsrichtung geteilter kurzer Rippen gegeneinander versetzt
oder entlang einer Schraubenlinie ausgeformt sind; in jedem
Fall lassen sich die grundlegenden Effekte erzielen.
Außerdem ist eine Kombination möglich, bei der die hervor
stehenden Streifenabschnitte 18 nicht ausgeformt werden, wenn
nur der Effekt der Rißvermeidung erzielt werden soll. In
diesem Fall können die Endabschnitte der Rippen 12 fortlau
fend mit dem Schweißabschnitt 16 ausgeführt sein, oder Nutab
schnitte 20 können zwischen den Endabschnitten der Rippen 12
und dem Schweißabschnitt ausgeformt sein. In jedem Fall ist
das Merkmal, wonach die Dicke des Metallrohrs im Grund der
Spiralnuten 14 in Richtung des Schweißabschnitts 16 zunimmt,
gleich.
Bei der vorliegenden Erfindung kann die Kombination auch so
gewählt sein, daß eine Vielzahl kurzer Rippen gegeneinander
versetzt oder entlang einer Schraubenlinie ausgeformt sind;
in jedem Fall lassen sich die obenbeschriebenen grundlegenden
Effekte erzielen.
Die Herstellung eines Wärmeübertragungsrohrs mit gerillter
Innenfläche unter Verwendung der gerillten Walze 34 mit der
in Fig. 8 dargestellten Querschnittsform (erfindungsgemäßes
Verfahren) und die Herstellung eines Wärmeübertragungsrohrs
mit gerillter Innenfläche unter Verwendung einer gerillten
Walze, deren Form und Abmessungen mit der Ausnahme, daß die
die hervorstehenden Streifenabschnittende bildenden Nuten 60
nicht ausgeformt sind, identisch mit derjenigen von Fig. 8
sind, wurden hinsichtlich der Kantenform des Flachmaterials
nach dem Walzen miteinander verglichen.
Die Walzbedingungen waren wie folgt:
Anfangsdicke des Flachmaterials B:|0,44 mm | |
Werkstoff des Flachmaterials B: | desoxidiertes Kupfer |
Maximale Höhe der Rippen 12: | 0,20 mm |
Minimale Höhe der Rippen 12: | 0,08 mm |
Teilung der Rippen 12: | 0,44 mm |
Seitenflächenwinkel der Rippen 12 (Spitzenwinkel): | 53° |
Breite im Grund der Spiralnuten: | 0,20 mm |
Dicke des Flachmaterials B in den Spiralnuten im Bereich A1: | 0,30 mm |
Maximale Dicke des Flachmaterials B in den Spiralnuten im Bereich A2: | 0,33 mm |
Tiefe der die hervorstehenden Streifenabschnitte bildenden Nuten 60: | 0,50 mm |
Abstand zwischen der Mittellinie der die hervorstehenden Streifenabschnitte bildenden Nuten 60 und der Kante des Flachmaterials: | 0,60 mm |
Im Ergebnis trat keinerlei Welligkeit der Kanten des Flach
materials B, das nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erhal
ten wurde auf, während die Kanten des Flachmaterials B bei
dem Verfahren des Vergleichsbeispiels ohne die die hervor
stehenden Streifenabschnitte bildenden Nuten 60 eine deutlich
wellige Form hatten. [Experiment 2] Es wurden jeweils 15 Wärme
übertragungsrohre mit gerillter Innenfläche mit der in Fig. 1
dargestellten Querschnittsform (Ausführungsbeispiel) und der
in Fig. 13 dargestellten Querschnittsform (Vergleichs
beispiel) hergestellt, dann das in Fig. 15 dargestellte
Rohraufweitungsverfahren ausgeführt und die Trich
teröffnungsrate bis zum Auftreten von Rissen gemessen. Die
Meßwerte der Wärmeübertragungsrohre waren wie folgt:
[Gemeinsame Faktoren] | |
Außendurchmesser des Wärmeübertragungsrohrs:|9,52 mm | |
Werkstoff des Flachmaterials B: | desoxidiertes Kupfer |
Teilung der Rippen 12: | 0,44 mm |
Seitenwinkel der Rippen 12 (Spitzenwinkel): | 53° |
Breite im Grund der Spiralnuten: | 0,20 mm |
Spiralwinkel: | 18° |
Anfangsdicke des Flachmaterials B: | 0,44 mm |
[Ausführungsbeispiel] | |
Maximale Höhe der Rippen 12:|0,20 mm | |
Minimale Höhe der Rippen 12: | 0,08 mm |
Dicke in den Spiralnuten 14 im Bereich A1: | 0,30 mm |
Maximale Dicke in den Spiralnuten 14 im Bereich A2: | 0,33 mm |
Dicke t0 in den Nutabschnitten 20: | 0,37 mm |
Tiefe der die hervorstehenden Streifenabschnitte 18: | 0,40 mm |
Höhe des Schweißabschnitts 16: | 0,48 mm |
Abstand W zwischen den Mittellinien der hervorstehenden Streifenabschnitte 18: | 0,95 mm |
Breite im Grund der Spiralnuten 14 im Bereich A1: | 0,20 mm |
Maximale Breite im Grund der Spiralnuten 14 im Bereich A2: | 0,23 mm |
[Vergleichsbeispiel] | ||
Höhe der Rippen 12:|0,20 mm | ||
Höhe des Schweißabschnitts 16: | 0,48 mm | |
Breite im Grund des Spiralnuten: | 0,20 mm | |
Die Bedingungen beim Aufweiten des Rohres waren wie folgt: @ | Spitzenwinkel des Rohraufweiters: | 60° |
Im Ergebnis betrugt die Trichteröffnungsrate beim Auftreten
von Rissen im Wärmeübertragungsrohr mit gerillter Innenfläche
des Vergleichsbeispiels durchschnittlich das 1,30fache, wäh
rend der Wert für die Ausführungsbeispiele des Wärmeüber
tragungsrohrs mit gerillter Innenfläche dem 1,45fachen
entsprach, womit bestätigt wurde, daß im Falle des Ausfüh
rungsbeispiels das Auftreten von Rissen während des Rohrauf
weitungsprozesses weniger wahrscheinlich ist.
Claims (23)
1. Wärmeübertragungsrohr (10) mit gerillter Innenfläche,
mit:
einem Metallrohr mit einer inneren Umfangsfläche;
einem auf der inneren Umfangsfläche des Metallrohres ausge formten Schweißabschnitt (16), der sich in axialer Richtung des Metallrohres erstreckt;
einem Paar hervorstehender auf der inneren Umfangsfläche des Metallrohres ausgeformter Streifenabschnitte (18), die parallel zum Schweißabschnitt (16) und getrennt von diesem angeordnet sind; und
einer Vielzahl von Rippen (12), die in einem Bereich zwischen dem Paar hervorstehender Streifenabschnitte, der den Schweiß abschnitt (16) nicht enthält, ausgeformt sind (Fig. 1-4).
einem auf der inneren Umfangsfläche des Metallrohres ausge formten Schweißabschnitt (16), der sich in axialer Richtung des Metallrohres erstreckt;
einem Paar hervorstehender auf der inneren Umfangsfläche des Metallrohres ausgeformter Streifenabschnitte (18), die parallel zum Schweißabschnitt (16) und getrennt von diesem angeordnet sind; und
einer Vielzahl von Rippen (12), die in einem Bereich zwischen dem Paar hervorstehender Streifenabschnitte, der den Schweiß abschnitt (16) nicht enthält, ausgeformt sind (Fig. 1-4).
2. Wärmeübertragungsrohr (10) mit gerillter Innenfläche
nach Anspruch 1, bei dem die Rippen (12) in einem
Schnittwinkel zur Achse des Wärmeübertragungsrohrs ausgeformt
sind und die Enden dieser Rippen mit den hervorstehenden
Streifenabschnitten verbunden sind.
3. Wärmeübertragungsrohr (10) mit gerillter Innenfläche
nach Anspruch 1 oder 2, bei dem die Dicke des Metallrohrs in
den zwischen den Rippen (12) ausgeformten Nutabschnitten (14)
in Richtung der hervorstehenden Streifenabschnitte (18) in
Bereichen zunimmt, die einen konstanten Abstand zu den
hervorstehenden Streifenabschnitten (18) haben; wobei die
Rippen (12) so ausgeformt sind, daß ihre Höhen in Richtung
der hervorstehenden Streifenabschnitte (18) in den Bereichen
(A2) abnehmen, die innerhalb des konstanten Abstands von den
hervorstehenden Streifenabschnitten (18) liegen; und bei dem
die Dicke des Metallrohrs in den Nutabschnitten (14) zwischen
dem Schweißabschnitt (16) und den hervorstehenden Strei
fenabschnitten (18) größer ist als die Dicke des Metallrohrs
in den zwischen den Rippen (12) ausgeformten Nutabschnitten
(14).
4. Wärmeübertragungsrohr (10) nach einem der Ansprüche 1-3,
bei dem die Breiten (W) im Grund der zwischen den Rippen
(12) ausgeformten Nutabschnitte (14) so ausgeführt sind, daß
sie in einem den Schweißabschnitt (16) umgebenden Bereich,
dessen Mittelpunktwinkel zu beiden Seiten der Mitte des
Schweißabschnitts innerhalb von 30 bis 90° liegt, allmählich
in Richtung des Schweißabschnitts (16) zunehmen.
5. Wärmeübertragungsrohr (10) mit gerillter Innenfläche
nach einem der Ansprüche 1-4, bei dem der Abstand zwischen
den Mittellinien der hervorstehenden Streifenabschnitte (18)
1 bis 7% des gesamten Umfangs der inneren Umfangsfläche des
Metallrohrs entspricht.
6. Wärmeübertragungsrohr (10) mit gerillter Innenfläche
nach einem der vorstehenden Ansprüche, bei dem das Ausmaß des
Überstandes der hervorstehenden Streifenabschnitte (18)
gegenüber der Innenfläche des Metallrohrs 10 bis 80% des Aus
maßes des Überstandes der Rippen (12) gegenüber der
Innenfläche des Metallrohrs beträgt.
7. Verfahren zum Herstellen eines Wärmeübertragungsrohrs
(10) mit gerillter Innenfläche, mit:
einem Walzschritt, bei dem ein metallisches Flachmaterial (B)
zwischen mindestens einem Paar Rippenformungswalzen (34, 36)
hindurchläuft, um auf der Oberfläche des Flachmaterials (B)
ein Paar Schweißabschnitte (16) parallel zu beiden seitlichen
Kanten des Flachmaterials (B) und jeweils von den Seiten
kanten getrennt aufzuwalzen und eine Vielzahl von in einem
Bereich zwischen den Schweißabschnitten (16) angeordneten
Rippen (12);
einem Rohrformungsschritt, bei dem das Flachmaterial (B) mit den darauf ausgeformten Schweißabschnitten (16) und Rippen (12) durch eine Vielzahl von Formwalzen (40) geführt wird, um das Flachmaterial (B) zu einem Rohr zu formen, auf dessen Innenfläche sich die Schweißabschnitte (16) und Rippen (12) befinden; und
einem Schweißschritt, bei dem beide Seitenkanten des zu einem Rohr geformten Flachmaterials (B) erhitzt und miteinander verbunden werden (Fig. 5-10).
einem Rohrformungsschritt, bei dem das Flachmaterial (B) mit den darauf ausgeformten Schweißabschnitten (16) und Rippen (12) durch eine Vielzahl von Formwalzen (40) geführt wird, um das Flachmaterial (B) zu einem Rohr zu formen, auf dessen Innenfläche sich die Schweißabschnitte (16) und Rippen (12) befinden; und
einem Schweißschritt, bei dem beide Seitenkanten des zu einem Rohr geformten Flachmaterials (B) erhitzt und miteinander verbunden werden (Fig. 5-10).
8. Verfahren zum Herstellen eines Wärmeübertragungsrohrs
(10) mit gerillter Innenfläche nach Anspruch 7, bei dem die
Rippen in einem Schnittwinkel zur Achse des Wärmeübertra
gungsrohrs (10) ausgeformt sind und die Enden dieser Rippen
während dieses Walzschrittes mit den hervorstehenden
Streifenabschnitten (18) verbunden sind.
9. Wärmeübertragungsrohr (10) mit gerillter Innenfläche
nach einem der Ansprüche 1 bis 8, bei dem die Dicke des
Metallrohrs in den zwischen den Rippen (12) ausgeformten
Nutabschnitten (14) in Richtung der hervorstehenden
Streifenabschnitte (18) in Bereichen zunimmt, die einen
konstanten Abstand zu den hervorstehenden Streifenabschnitten
(18) haben; wobei die Rippen (12) so ausgeformt sind, daß
ihre Höhen in Richtung der hervorstehenden Streifenabschnitte
(18) in den Bereichen abnehmen, die innerhalb des konstanten
Abstands von den hervorstehenden Streifenabschnitten (18)
liegen; und bei dem die Dicke des Metallrohrs in den
Nutabschnitten (14) zwischen dem Schweißabschnitt (16) und
den hervorstehenden Streifenabschnitten (18) größer ist als
die Dicke des Metallrohrs in den während des Walzschrittes
zwischen den Rippen (12) ausgeformten Nutabschnitten (14).
10. Wärmeübertragungsrohr (10) mit gerillter Innenfläche,
mit:
einem Metallrohr mit einer inneren Umfangsfläche;
einer Vielzahl von Rippen (12), die auf der inneren Umfangs fläche des Metallrohres so ausgeformt sind, daß sie gegenüber der inneren Umfangsfläche hervorstehen; und
einem auf der inneren Umfangsfläche des Metallrohrs ausge formten Schweißabschnitt, der sich in axialer Richtung des Metallrohres erstreckt; wobei
die Dicke des Metallrohrs in den zwischen den Rippen (12) ausgeformten Nutabschnitten so ausgeführt ist, daß sie in einem den Schweißabschnitt (16) umgebenden Bereich, dessen Mittelpunktwinkel zu beiden Seiten der Mitte des Schweißabschnitts (16) innerhalb von 30 bis 90° liegt, allmählich in Richtung des Schweißabschnitts (16) zunimmt.
einer Vielzahl von Rippen (12), die auf der inneren Umfangs fläche des Metallrohres so ausgeformt sind, daß sie gegenüber der inneren Umfangsfläche hervorstehen; und
einem auf der inneren Umfangsfläche des Metallrohrs ausge formten Schweißabschnitt, der sich in axialer Richtung des Metallrohres erstreckt; wobei
die Dicke des Metallrohrs in den zwischen den Rippen (12) ausgeformten Nutabschnitten so ausgeführt ist, daß sie in einem den Schweißabschnitt (16) umgebenden Bereich, dessen Mittelpunktwinkel zu beiden Seiten der Mitte des Schweißabschnitts (16) innerhalb von 30 bis 90° liegt, allmählich in Richtung des Schweißabschnitts (16) zunimmt.
11. Wärmeübertragungsrohr (10) mit gerillter Innenfläche
nach Anspruch 10, bei dem die Rippen (12) so ausgeformt sind,
daß ihre Höhen gegenüber der inneren Umfangsfläche in
Bereichen um den Schweißabschnitt in Richtung der
hervorstehenden Streifenabschnitte (18) abnehmen.
12. Wärmeübertragungsrohr (10) mit gerillter Innenfläche
nach Anspruch 10 oder 11, bei dem die Dicke des Metallrohrs
in den Nutabschnitten in den äußeren Bereichen der
Innenfläche des Metallrohrs, ausschließlich des den
Schweißabschnitt (16) umgebenden Bereichs, konstant gehalten
wird, und die maximale Dicke des Metallrohrs innerhalb des
den Schweißabschnitt umgebenden Bereichs 103 bis 125% der
Dicke des Metallrohrs in den Nutabschnitten innerhalb der
äußeren Bereiche entspricht.
13. Verfahren zum Herstellen eines Wärmeübertragungsrohrs
(10) mit gerillter Innenfläche, mit:
einem Walzschritt, bei dem ein metallisches Flachmaterial (B)
zwischen mindestens einem Paar Rippenformungswalzen (34, 36)
hindurchläuft, um auf der Oberfläche des Flachmaterials (B)
eine Vielzahl gegenüber der Oberfläche hervorstehender Rippen
(12) so aufzuwalzen, daß die Dicke des Flachmaterials (B) in
den Nutabschnitten (14) zwischen den Rippen (12) in Richtung
der Seitenkanten des Flachmaterials (B) innerhalb der
Bereiche um die Seitenkanten, die sich über 10 bis 30% der
Breite des Flachmaterials erstrecken, zunimmt;
einem Rohrformungsschritt, bei dem das Flachmaterial (B) mit den darauf ausgeformten Rippen (12) durch eine Vielzahl von Formwalzen (40) geführt wird, um das Flachmaterial (B) zu einem Rohr zu formen, auf dessen Innenfläche sich die Rippen (12) befinden; und
einem Schweißschritt, bei dem beide Seitenkanten des zu einem Rohr geformten Flachmaterials (B) erhitzt und miteinander verbunden werden.
einem Rohrformungsschritt, bei dem das Flachmaterial (B) mit den darauf ausgeformten Rippen (12) durch eine Vielzahl von Formwalzen (40) geführt wird, um das Flachmaterial (B) zu einem Rohr zu formen, auf dessen Innenfläche sich die Rippen (12) befinden; und
einem Schweißschritt, bei dem beide Seitenkanten des zu einem Rohr geformten Flachmaterials (B) erhitzt und miteinander verbunden werden.
14. Wärmeübertragungsrohr (10) mit gerillter Innenfläche,
mit:
einem Metallrohr mit einer inneren Umfangsfläche;
einer Vielzahl von Rippen (12), die auf der inneren Umfangs fläche des Metallrohres so ausgeformt sind, daß sie gegenüber der inneren Umfangsfläche hervorstehen; und
einem auf der inneren Umfangsfläche des Metallrohrs ausge formten Schweißabschnitt (16), der sich in axialer Richtung des Metallrohres erstreckt; wobei
die Breiten im Grund der den zwischen den Rippen (12) ausge formten Nutabschnitte so ausgeführt sind, daß sie in einem den Schweißabschnitt (16) umgebenden Bereich, dessen Mittelpunktwinkel zu beiden Seiten der Mitte des Schweißabschnitts (16) innerhalb von 30 bis 90° liegt, allmählich in Richtung des Schweißabschnitts (16) zunehmen.
einer Vielzahl von Rippen (12), die auf der inneren Umfangs fläche des Metallrohres so ausgeformt sind, daß sie gegenüber der inneren Umfangsfläche hervorstehen; und
einem auf der inneren Umfangsfläche des Metallrohrs ausge formten Schweißabschnitt (16), der sich in axialer Richtung des Metallrohres erstreckt; wobei
die Breiten im Grund der den zwischen den Rippen (12) ausge formten Nutabschnitte so ausgeführt sind, daß sie in einem den Schweißabschnitt (16) umgebenden Bereich, dessen Mittelpunktwinkel zu beiden Seiten der Mitte des Schweißabschnitts (16) innerhalb von 30 bis 90° liegt, allmählich in Richtung des Schweißabschnitts (16) zunehmen.
15. Wärmeübertragungsrohr (10) mit gerillter Innenfläche
nach Anspruch 14, bei dem die Rippen so ausgeformt sind, daß
ihre Höhen gegenüber der inneren Umfangsfläche in Bereichen
um den Schweißabschnitt (16) in Richtung der hervorstehenden
Streifenabschnitte (18) abnehmen.
16. Wärmeübertragungsrohr (10) mit gerillter Innenfläche
nach Anspruch 14, bei dem die Breiten im Grund der Nutab
schnitte (14) in den äußeren Bereichen der Innenfläche des
Metallrohrs, ausschließlich des den Schweißabschnitt (16)
umgebenden Bereichs, konstant gehalten werden, und die
maximale Breite im Grund der den Schweißabschnitt umgebenden
Nutabschnitte 102 bis 130% der Breite im Grund der
Nutabschnitte (14) innerhalb der äußeren Bereiche entspricht.
17. Verfahren zum Herstellen eines Wärmeübertragungsrohrs
(10) mit gerillter Innenfläche, mit:
einem Walzschritt, bei dem ein metallisches Flachmaterial (B)
zwischen mindestens einem Paar Rippenformungswalzen (34, 36)
hindurchläuft, um auf der Oberfläche des Flachmaterials (B)
eine Vielzahl gegenüber der Oberfläche hervorstehender Rippen
(12) so aufzuwalzen, daß die Breiten im Grund der
Nutabschnitte (14) zwischen den Rippen in Richtung der
Seitenkanten des Flachmaterials (B) innerhalb der Bereiche um
die Seitenkanten, die sich über 10 bis 30% der Breite des
Flachmaterials (B) erstrecken, zunehmen;
einem Rohrformungsschritt, bei dem das Flachmaterial (B) mit den darauf ausgeformten Rippen (12) durch eine Vielzahl von Formwalzen (40) geführt wird, um das Flachmaterial (B) zu einem Rohr zu formen, auf dessen Innenfläche sich die Rippen (12) befinden; und
einem Schweißschritt, bei dem beide Seitenkanten des zu einem Rohr geformten Flachmaterials (B) erhitzt und miteinander verbunden werden.
einem Rohrformungsschritt, bei dem das Flachmaterial (B) mit den darauf ausgeformten Rippen (12) durch eine Vielzahl von Formwalzen (40) geführt wird, um das Flachmaterial (B) zu einem Rohr zu formen, auf dessen Innenfläche sich die Rippen (12) befinden; und
einem Schweißschritt, bei dem beide Seitenkanten des zu einem Rohr geformten Flachmaterials (B) erhitzt und miteinander verbunden werden.
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OP8 | Request for examination as to paragraph 44 patent law | ||
D2 | Grant after examination | ||
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R119 | Application deemed withdrawn, or ip right lapsed, due to non-payment of renewal fee |
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