JP3069277B2

JP3069277B2 - 内面溝付伝熱管およびその製造方法

Info

Publication number: JP3069277B2
Application number: JP7271337A
Authority: JP
Inventors: 晴夫幸野; 隆風間; 淳宮内; 義克荒山; 孝太郎永原
Original assignee: Mitsubishi Shindoh Co Ltd
Current assignee: Mitsubishi Shindoh Co Ltd
Priority date: 1995-10-19
Filing date: 1995-10-19
Publication date: 2000-07-24
Anticipated expiration: 2015-10-19
Also published as: JPH09108732A; MY113677A

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、金属管の内面に熱
交換効率を高めるためのフィンを形成した内面溝付伝熱
管およびその製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】この種の内面溝付伝熱管は、空調装置や
冷蔵庫等の熱交換器において蒸発管または凝縮管として
主に使用されるもので、最近では内面の全面に亙って螺
旋状の溝を形成することにより、溝同士の間に螺旋状の
フィンを形成した伝熱管が広く市販されている。

【０００３】現在主流となっている伝熱管は、引き抜き
または押し出し加工により得られたシームレス（継ぎ目
のない）管の内部に、外周面に螺旋溝が形成されたフロ
ーティングプラグを通すことにより、金属管の内周面の
全面に亙って螺旋溝を転造する方法で製造されている
が、この製造方法によるものは、フローティングプラグ
の特性上、フィンの形状や高さが制限されるため、フィ
ンを改良して熱交換効率を高めるには限界がある。

【０００４】そこで、本発明者らは前記シームレス管の
代わりに、長尺の金属板条材をその幅方向へ丸めて突き
合わせた両側縁を溶接し、金属管を得る「電縫管方式」
を伝熱管製造に採用することを従来より検討している。
電縫管方式によれば、伝熱管内面に形成すべきフィン
を、平板状の金属板条材の状態において転造でき、フィ
ン形状の設計自由度が高いからである。

【０００５】電縫管方式により製造される内面溝付伝熱
管の一例を図１２に示す。この伝熱管１は断面円形の金
属管であり、その内面のほぼ全域に亙って、管軸に対し
て一定角度をなす互いに平行なフィン２が螺旋状に多数
形成され、隣り合うフィン２の間はそれぞれ螺旋溝３と
なっている。また、伝熱管１の内周面の１箇所には、電
縫加工による溶接部４が形成され、この溶接部４の両側
には、伝熱管１の中心軸と平行に延びるフィン無し部分
５が形成され、このフィン無し部分５によって各フィン
２が分断されている。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】ところで、従来の内面
溝付伝熱管の製造方法においては、図１３に示すように
板条材Ｔの両側縁が直線形状５Ａにならず、僅かながら
波打ち形状５Ｂになることが見いだされた。このような
波打ち形状５Ｂが生じると、溶接工程において突き合わ
せ面に間隙が生じ、溶接部の品質が不均一になるおそれ
があるので、波打ち形状５Ｂが顕著な場合には、溶接部
の信頼性を高めるために両側縁を削り落として直線状に
加工しなければならなかった。

【０００７】特に、本発明者らの最近の研究によると、
内面溝付伝熱管のフィンの突出量を従来品より大きくす
るとともに、フィン断面形状を細くすることにより、凝
縮性能および蒸発性能を向上できることが判明している
が、このように突出量が大きいフィンを形成する場合に
は、波打ち形状５Ｂがいっそう顕著になるという問題も
あった。

【０００８】そこで本発明者らは、図１３に示すような
波打ち形状５Ｂが生じるメカニズムについて詳細な検討
を行い、次のような知見を得るに至った。すなわち、螺
旋溝３を形成すべき部分では、フィン２を形成すべき部
分よりも材料の圧下率が大きくなるため、各螺旋溝３の
末端からフィン無し部分５へ向けて材料流れが生じる。
このため、各螺旋溝３の末端に対応する箇所で端縁が張
り出し、波打ち形状５Ｂが生じるのである。

【０００９】本発明は上記知見に基づいてなされたもの
で、板条材端面に波打ち形状が発生することが防止で
き、ひいては高い信頼性が得られる内面溝付伝熱管およ
びその製造方法を提供することを課題としている。

【００１０】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するた
め、本発明に係る内面溝付伝熱管は、金属管の内周面
に、この金属管の軸線方向へ延びる１本の溶接部と、こ
の溶接部と平行に溶接部から離れて形成された一対の突
条部と、これら突条部同士に挟まれる領域のうち前記溶
接部を含まない側の領域に多数形成されたフィンとを具
備し、前記フィンは前記金属管の軸線方向に対して交差
する角度で形成されていることを特徴としている。

【００１１】一方、本発明に係る内面溝付伝熱管の製造
方法は、金属製の板条材を走行させつつ、少なくとも一
対のフィン形成ロール間を通すことにより、前記板条材
の一面に、この板条材の両側縁と平行でかつ前記両側縁
からそれぞれ離れた一対の突条部と、これら突条部同士
に挟まれる領域に前記突条部と交差する角度で並ぶ多数
のフィンとを転造する工程と、前記突条部およびフィン
が形成された板条材を、複数のフォーミングロールを通
して、前記突条部およびフィンが内周側に位置するよう
に管状に成形する管成形工程と、管状に成形された前記
板条材の両端縁を加熱したうえ突き合わせて溶接する溶
接工程とを具備することを特徴としている。

【００１２】

【発明の実施の形態】図１は、本発明に係る内面溝付伝
熱管の一実施形態１０を示す断面図である。この内面溝
付伝熱管１０は、金属管の内周面に、この金属管の軸線
方向へ延びる１本の溶接部１６と、この溶接部１６と平
行に溶接部１６から離れて形成された一対の突条部１８
と、これら突条部１８同士に挟まれる領域のうち溶接部
１６を含まない側の領域（図中Ａ２＋Ａ１＋Ａ２）に多
数形成されたフィン１２とを具備している。

【００１３】この実施形態では、図２に示すように、フ
ィン１２が軸線に対して交差する一定角度（螺旋角）α
で形成され、管軸を中心とする螺旋状をなしている。螺
旋角αは伝熱管１０に求められる特性に応じて決定され
る値であり、本発明では特に限定されない。また、各フ
ィン１２の両端部はそれぞれ突条部１８に連結されてお
り、波打ち変形を防ぐ効果をより高めている。但し、本
発明ではフィン１２の末端を突条部１８に連結しない構
成も実施可能である。

【００１４】図３に示すように、フィン１２のうち突条
部１８から一定距離以内の領域Ａ２にある溶接部近傍部
分１２Ａでは、その金属管内面からの高さＨが、突条部
１８に近づくにつれ漸次減少するように形成されてお
り、突条部１８への連結部分では突条部１８とほぼ等し
くされ、図２に示すようにフィン１２の稜線が突条部１
８の稜線に連続している。これに対し、フィン１２のう
ち前記領域Ａ２を除く領域Ａ１では、フィン１２の高さ
Ｈが全て一定にされている。

【００１５】隣り合うフィン１２同士の間は溝部１４と
され、これら溝部１４のうち前記領域Ａ２の溶接部近傍
部分１４Ａ内では、図３に示すように、金属管の肉厚が
突条部１８に近づくにつれ漸次増大するように形成され
ている。図中一点鎖線は、領域Ａ１内における管内周面
の仮想延長面である。溶接部１６と突条部１８との間の
溝部２０内における金属管の肉厚は、溶接部近傍部分１
４Ａ内での金属管の肉厚の最大値よりさらに大きくされ
ている。一方、領域Ａ１内では螺旋溝１４内の管肉厚が
全て一定にされている。但し、溶接部１６の頂上部分で
の、溶接部１６の高さを含めた金属管肉厚は、領域Ａ１
内においてフィン１２の高さを含めた金属管肉厚よりも
僅かに小さくされている。溶接部１６の先端がフィン１
２よりも内方に突き出していると、伝熱管１０の外周に
放熱フィンを固定するために拡管を行う際に、溶接部１
６と拡管プラグとのかじりが生じるおそれがある。ま
た、溶接部１６の先端がフィン１２よりもあまり外方に
位置していると、前記拡管処理時に溶接部１６に対応す
る位置で管外周面に凹みが生じ、伝熱管１０の円筒度が
低下して、放熱フィンの固定が不十分になるおそれがあ
る。

【００１６】各部の寸法をより具体的に述べると、領域
Ａ２の周方向の幅は、好ましくは金属管内周面の全周長
の２０〜５０％、より好ましくは３０〜４０％とされて
いる。領域Ａ２の周方向の幅が２０〜５０％の範囲内で
あれば、拡管試験時に溶接部１６の近傍から最初に亀裂
が発生することを防止する効果が高められる。但し、本
発明は上記範囲に限定されるものではない。

【００１７】突条部１８の中心線間の距離Ｗは、本発明
では必ずしも限定されないが、好ましくは金属管内周面
の全周長の２〜５％、さらに好ましくは３〜４．５％と
されている。距離Ｗが２〜５％の範囲内であれば、板条
材Ｔの端縁に波打ち変形が発生しにくくなるだけでな
く、突条部１８による溶接部近傍の補強効果が高められ
るからである。

【００１８】突条部１８の金属管内面からの突出量は、
領域Ａ１におけるフィン１２の突出量の１０〜８０％で
あることが好ましく、より好ましくは１５〜７０％とさ
れる。１０〜８０％であれば、突条部１８が拡管時に拡
管プラグに当たるおそれが小さく、突条部１８による補
強効果も十分に得ることができる。

【００１９】次に図４は、上記構成からなる伝熱管１０
の製造装置の一例を示す側面図である。図中符号３０は
一定幅の金属製板条材Ｔを連続的に繰り出すアンコイラ
であり、繰り出された板条材Ｔは一対の押さえロール３
２を経て、対をなす溝付ロール３４および平滑ロール３
６（共に溝形成ロールと総称する）の間を通され、溝付
ロール３４により、図７〜図９に示すような突条部１
８、フィン１２および螺旋溝１４が形成されるようにさ
れている。なお、この実施形態では、板条材Ｔの表面に
のみフィン１２等が形成され、裏面は平滑のままに保た
れる。

【００２０】図５〜図７は、溝付ロール３４および平滑
ロール３６の詳細図であり、これらロール３４，３６は
それぞれシャフト５４，５６を介してフレーム５８に回
転自在に支持されている。溝付ロール３４は、図６およ
び図７に示すように、外周面に転造溝６２が形成された
溝付ロール本体３４Ａと、その両側に固定された一対の
サイドロール３４Ｂとを具備している。転造溝６２によ
り板条材Ｔにはフィン１２が形成される一方、転造溝６
２の間の突条部６４により螺旋溝１４が形成される。

【００２１】溝付ロール本体３４Ａの中央部分の外周面
（突条部６４の先端面）は、正確な円筒面とされてい
る。これに対し、溝付ロール本体３４Ａの軸線方向両側
部分の外周面（突条部６４の先端面）は、サイドロール
３４Ｂ側へ向けて外径が縮小する円錐面とされ、これに
より、螺旋溝１４の両端部分１４Ａ内における板条材Ｔ
の厚さが、突条部１８に向けて漸次増大するように設定
されている。また、同じ部分において、転造溝６２の深
さは、溝付ロール本体３４Ａの両端へ向けて漸次減少す
るように形成され、これにより、板条材Ｔに形成される
フィン１２の高さは、溶接部近傍部分１２Ａにおいて、
突条部１８へ近づくにつれ減少するようになっている。
なお、溝付ロール３４の突条部６４と転造溝６２との境
界のエッジは、面取りされていなくても、面取りされて
いてもよい。

【００２２】溝付ロール本体３４Ａとサイドロール３４
Ｂとの境には、外周面の全周に亙って延びる突条部形成
用溝６０が形成されており、この突条部形成用溝６０に
よって、板条材Ｔには、その両側縁から一定距離離れた
位置に、板条材Ｔの長手方向に延びる突条部１８が全長
に亙って形成されるようになっている。この実施形態で
は、突条部形成用溝６０の断面形状は、断面がなだらか
な円弧状とされているが断面三角形状であってもよい。

【００２３】サイドロール３４Ｂの外周面は、軸方向外
側へ向けて外径が縮小するテーパ面とされ、この外周面
によって突条部１８の外側に一定幅のフィン無し部分６
６が転造されるようになっている。この溝無し部分６６
の肉厚は図８に示すように、螺旋溝１４内での肉厚より
も大きくなるように設定されている。

【００２４】溝付ロール３４および平滑ロール３６によ
り溝加工された板条材Ｔは、図４に示すように、一対の
ロール３８を経て、複数対配列されたフォーミングロー
ル４０を通して徐々に管状に丸められ、ローリングセパ
レータ４１により突き合わせるべき両端縁間の間隙量が
一定に保たれたうえ、誘導加熱コイル４２に通されて両
側縁部が加熱される。管状に成形され加熱された板条材
Ｔは、一対のスクイズロール４４を通され、両側方から
押されることにより加熱された両側縁部が突き合わさ
れ、溶接される。こうして溶接された伝熱管１０の外周
面には、はみ出した溶融材料によりビードが形成される
ので、このビードを切削するためのビードカッタ４６が
設けられている。

【００２５】ビードが切削された伝熱管１０は冷却槽４
８を通されて強制冷却されたうえ、複数対配列されたサ
イジングロール５０を通され、所定の外径までに縮径さ
れる。さらに、縮径された伝熱管１０は、ラフコイラ５
２で巻き取られるようになっている。

【００２６】次に、上記装置を用いた内面溝付伝熱管の
製造方法の一実施形態を説明する。この実施形態の方法
では、まず一定幅の板条材Ｔをアンコイラ３０から連続
的に繰り出し、繰り出された板条材Ｔを一対の押さえロ
ール３２を経て、溝付ロール３４と受けロール３６との
間に通し、溝付ロール３４により図７〜図９に示すよう
に突条部１８、フィン１２および螺旋溝１４を形成す
る。

【００２７】板条材Ｔの材質としては銅または銅合金で
あればいかなる材質も使用可能であり、伝熱管の材質と
して一般的なりん脱酸銅（例えばＪＩＳ１２２０合金）
のみならず、無酸素銅、銅合金、アルミニウム、アルミ
ニウム合金、鋼などへ適用した場合にも同様の効果が得
られる。

【００２８】なお、本発明を一般的な外径３〜１５ｍｍ
程度の伝熱管製造に適用する場合には、溝形成前の板条
材Ｔの厚さは０．３〜１．２ｍｍであることが好まし
く、かつ板条材Ｔに形成する螺旋溝１４の深さ（＝フィ
ン１２の高さ）は板条材Ｔの厚さの３０〜６０％である
ことが好ましい。特に、本発明では、板条材Ｔの両側縁
の波打ち形状発生を防ぎつつも、フィン１２の高さを従
来品よりも高い寸法にまで高めることが可能であり、こ
の場合にはフィン１２の先端の排液性および乱流発生効
果が向上し、従来のシームレス管では得られない高い熱
交換性能が得られるという利点を有している。

【００２９】次に、溝加工された板条材Ｔを、図４に示
すように、一対のロール３８および複数対配列されたフ
ォーミングロール４０を通して徐々に管状に丸めたう
え、ローリングセパレータ４１により突き合わせるべき
両端縁間の距離（間隙量）を一定に保つ。その上で、誘
導加熱コイル４２に通して両側縁部を加熱し、さらに一
対のスクイズロール４４を通して両側方から押すことに
より両側縁部を突き合わせて溶接する。伝熱管１０の外
周面にはみ出した溶融材料はビードとなるため、このビ
ードをビードカッタ４６で切削する。

【００３０】ビードが切削された伝熱管１０を冷却槽４
８に通して強制冷却し、複数対配列されたサイジングロ
ール５０を通して、所定の外径までに縮径する。こうし
て縮径された伝熱管１０を、ラフコイラ５２で巻き取
る。但し、この工程は図４の装置を使用した場合のもの
であり、装置の構成に合わせて変更してよいことは勿論
である。

【００３１】上記構成からなるこの実施形態の内面溝付
伝熱管および製造方法によれば、板条材Ｔにフィン１２
および螺旋溝１４を転造する際に、螺旋溝１４の末端か
らフィン無し部分６６へ向けて材料流れが生じたとして
も、この材料流れを螺旋溝１４とフィン無し部分６６と
の間に形成された突条部１８によって堰止め、板条材Ｔ
の端縁に波打ち形状が発生することが防止できる。した
がって、波打ち形状の発生により生じる溶接部１６の欠
陥を防ぐことが可能で、内面溝付伝熱管１０の信頼性を
高めることができる。

【００３２】また、この内面溝付伝熱管によれば、溶接
時の再結晶化により軟化した溶接部１６の両側近傍に、
転造により加工硬化している突条部１８を平行に一対形
成しているので、溶接部１６の近傍を補強し、溶接部１
６の近傍で相対的に強度が低下することが防止できると
いう利点も有する。

【００３３】さらに、この内面溝付伝熱管では、螺旋溝
１４内における管肉厚が溶接部１６へ向けて漸次厚くな
るように形成されているため、伝熱管１０に対して拡管
処理を行う場合にも、フィン無し部分２０と螺旋溝１４
との境で亀裂が生じにくく、伝熱管１０の信頼性を高め
ることができるという利点を有する。

【００３４】［第二実施形態］上述した第一実施形態で
は、溝付ロール１４により１段階のフィン転造のみを行
っていたが、溝付ロールを２つ以上使用して２段階以上
に転造を行い、一度目の転造で形成したフィン上に、２
度目の転造でフィンに交差する溝を形成することも可能
である。

【００３５】図１０は、そのようにして得られた内面溝
付伝熱管の内面の展開図であり、図２と共通する部分に
は、同一符号を付して説明を省略する。この伝熱管１０
ではフィン１２を形成した部分の全面に亙って、フィン
１２に交差する断面Ｖ字状の溝７０を形成したものであ
り、これら溝７０によりフィン１２を短く分断すると共
に、溝７０の両側にオーバーハング部７２を形成したこ
とを新たな特徴としている。このようなオーバーハング
部７２を形成すると、これらオーバーハング部７２の下
側に狭い溝が形成され、この狭い溝により、熱媒の核沸
騰を促進する効果が得られ、沸騰効率を高めることが可
能である。同時に、第一実施形態と同様の効果も得られ
る。

【００３６】［第三実施形態］第一実施形態では、フィ
ン１２が単純な螺旋状をなしていたが、本発明では螺旋
状以外のフィンを形成することも可能である。例えば、
図１１に示す第三実施形態では、平面視してＶ字状また
はＷ字状をなすフィン１２を、周方向に並べて形成した
ものである。このようなＶ字状フィン１２によれば、伝
熱管１０内を流れる熱媒を乱流化する作用がより強くな
り、熱交換効率を向上することが可能である。もちろ
ん、フィンの平面形状はＶ字状やＷ字状に限らず、Ｃ字
状など様々な変形が可能である。

【００３７】さらに、上記各実施形態では、伝熱管１の
内面にのみフィンおよび螺旋溝を形成していたが、本発
明では、伝熱管の外面または／および内面にフィンや溝
を形成する場合にも適用可能である。また、本発明の方
法によれば、長手方向に分割された短いフィンを千鳥状
または螺旋線に沿って多数形成する構成も実施可能であ
り、いずれの場合も上述した基本効果が得られる。

【００３８】

【実施例】次に、実施例を挙げて本発明の効果を実証す
る。図７に示す断面形状を有する溝付ロール１４を使用
して内面溝付伝熱管を製造した場合（本発明方法）と、
図７における突条部形成用溝６０が形成されていない点
のみが異なり、他の形状および寸法は同一である溝付ロ
ールを使用して内面溝付伝熱管を製造した場合（比較例
方法）とで、転造後の板条材の端面形状を比較した。

【００３９】転造条件は以下の通りである。板条材Ｔの初期厚さ：０．４４ｍｍ板条材Ｔの材質：リン脱酸銅フィン１２の最大高さ：０．２０ｍｍフィン１２の最小高さ：０．０８ｍｍフィン１２のピッチ：０．４４ｍｍフィン１２の両側面の角度（頂角）：５３゜螺旋溝１４の底幅：０．２０ｍｍ領域Ａ１での螺旋溝１４内での板条材Ｔの厚さ：０．３０ｍｍ領域Ａ２での螺旋溝１４内での板条材Ｔの最大厚さ：０．３３ｍｍ突条部形成用溝６０の深さ：０．５０ｍｍ突条部形成用溝６０の中心線から板条材Ｔの端面までの距離：０．６０ｍｍ

【００４０】その結果、本発明の方法で得られた板条材
Ｔでは端面の波打ちが全く生じなかったのに対し、突条
部形成用溝６０を形成しなかった比較例の方法では、板
条材Ｔの端面に明らかな波打ち形状が発生した。

【００４１】

【発明の効果】以上説明したとおり、本発明に係る内面
溝付伝熱管およびその製造方法によれば、板条材にフィ
ンを転造する際に、溝の末端からフィン無し部分へ向け
て材料流れが生じたとしても、この材料流れを溝とフィ
ン無し部分との間に形成された突条部によって堰止め、
板条材の端縁に波打ち形状が発生することが防止でき
る。したがって、波打ち形状の発生により生じる溶接部
の欠陥を防ぎ、内面溝付伝熱管の信頼性を高めることが
できる。

【００４２】また、この内面溝付伝熱管によれば、溶接
部の両側に突条部を平行に一対形成しているので、溶接
部の近傍を補強することができ、この点からも内面溝付
伝熱管の信頼性を高めることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る内面溝付伝熱管の一実施形態を示
す断面図である。

【図２】同内面溝付伝熱管の内面の展開図である。

【図３】同内面溝付伝熱管の溶接部近傍を示す断面拡大
図である。

【図４】同内面溝付伝熱管の製造装置の一例を示す側面
図である。

【図５】同製造装置のフィン形成ロールを示す側面図で
ある。

【図６】同フィン形成ロールの正面図である。

【図７】同フィン形成ロールによって板条材にフィン等
を転造している状態の断面拡大図である。

【図８】転造直後の板条材の端部を示す断面拡大図であ
る。

【図９】転造直後の板条材の端部を示す平面図である。

【図１０】本発明に係る内面溝付伝熱管の第二実施形態
を示す内面の展開図である。

【図１１】本発明に係る内面溝付伝熱管の第三実施形態
を示す内面の展開図である。

【図１２】従来の内面溝付伝熱管の一例を示す断面図で
ある。

【図１３】従来の問題点を示す板条材の端部の拡大図で
ある。

【符号の説明】

１０内面溝付伝熱管１２フィン１２Ａフィンの溶接部近傍部分１４螺旋溝１４Ａ螺旋溝の溶接部近傍部分１６溶接部１８突条部２０溝部Ａ２溶接部の近傍領域Ａ１その他の領域Ｔ板条材３４溝付ロール３６受けロール４０フォーミングロール４２誘導加熱コイル６２転造溝６４突条部６６フィン無し部分

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者荒山義克福島県会津若松市扇町128の７三菱伸銅株式会社若松製作所内 (72)発明者永原孝太郎福島県会津若松市扇町128の７三菱伸銅株式会社若松製作所内 (56)参考文献特公平３−8847（ＪＰ，Ｂ２) 米国特許5184674（ＵＳ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) B21C 37/15 F28F 1/40

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】金属管の内周面に、この金属管の軸線方
向へ延びる１本の溶接部と、この溶接部と平行に溶接部
から離れて形成された一対の突条部と、これら突条部同
士に挟まれる領域のうち前記溶接部を含まない側の領域
に多数形成されたフィンとを具備し、前記フィンは前記
金属管の軸線方向に対して交差する角度で形成されてい
ることを特徴とする内面溝付伝熱管。
【請求項２】前記フィンの末端と前記突条部とが連結
されていることを特徴とする請求項１記載の内面溝付伝
熱管。
【請求項３】前記フィン同士の間に形成された溝部内
での前記金属管の肉厚は、前記突条部から一定距離内の
領域において、前記突条部に近づくにつれ増大するよう
に形成されているとともに、前記フィンの高さは、前記突条部から前記一定距離内の
領域において、前記突条部に近づくにつれ減少するよう
に形成され、前記溶接部と前記突条部との間の溝部における前記金属
管の肉厚は、前記フィン同士の間に形成された前記溝部
内での前記金属管の肉厚よりも大きいことを特徴とする
請求項１または２に記載の内面溝付伝熱管。
【請求項４】金属製の板条材を走行させつつ、少なく
とも一対のフィン形成ロール間を通すことにより、前記
板条材の一面に、この板条材の両側縁と平行でかつ前記
両側縁からそれぞれ離れた一対の突条部と、これら突条
部同士に挟まれる領域に前記突条部と交差する角度で並
ぶ多数のフィンとを転造する工程と、前記突条部およびフィンが形成された板条材を、複数の
フォーミングロールを通して、前記突条部およびフィン
が内周側に位置するように管状に成形する管成形工程
と、管状に成形された前記板条材の両端縁を加熱したうえ突
き合わせて溶接する溶接工程とを具備することを特徴と
する内面溝付伝熱管の製造方法。
【請求項５】前記転造工程では、前記フィンの末端と
前記突条部とを連結して形成することを特徴とする請求
項４記載の内面溝付伝熱管の製造方法。
【請求項６】前記転造工程では、前記フィン同士の間
に形成された溝部内での前記金属管の肉厚を、前記突条
部から一定距離内の領域において、前記突条部に近づく
につれ増大するように形成するとともに、前記フィンの高さを、前記突条部から前記一定距離内の
領域において、前記突条部に近づくにつれ減少するよう
に形成し、前記溶接部と前記突条部との間の溝部における前記金属
管の肉厚を、前記フィン同士の間に形成された前記溝部
内での前記金属管の肉厚よりも大きくなるように形成す
ることを特徴とする請求項４または５に記載の内面溝付
伝熱管の製造方法。