DE19633656C1 - Vorrichtung zum ein- oder beidseitigen Benetzen von flexiblen Trägerwerkstoffen - Google Patents

Description

Bei Anwendung der vorliegenden Erfindung ist es möglich, flache, flexible Trägerwerkstoffe, wie z. B. Textilien, Vliese oder Matten ein- und/oder zweiseitig zu benetzen.

Die Trägerwerkstoffe können aus einzelnen, rechteckigen Stücken bestehen oder sie können als endlose Bahn verarbeitet werden, die als Rolle am Anfang der Vorrichtung in eine Rollen-Aufnahmeeinrichtung eingelegt wird.

Der Arbeitsablauf wird durch eine Steuereinrichtung gesteuert. Besonders gut eignet sich die vorgeschlagene Vorrichtung zum Auftragen von flüssigen Kunstharzen, wie Kleber oder sonstige Beschichtungsmaterialien auf das Trägermaterial.

Zum Auftragen des unter dem Warenzeichen "ARALDIT XB 1135-1" bekannte Benetzungsmaterial mit zusätzlichen Härtern oder anderen Produkten auf das Trägermaterial ist die vorgeschlagene Vorrichtung besonders gut geeignet.

Das zu benetzende Trägermaterial wird mittels einer Förderein­ richtung an zwei Benetzungsstationen vorbeigeführt, wodurch auch eine zweiseitige Benetzung desselben möglich ist.

Am Ende der Vorrichtung ist eine Pufferstation vorgesehen, von der das fertig benetzte Trägermaterial in beliebiger Länge ent­ nommen werden kann.

Bisher werden Zuschnitte oder Endlos-Trägermaterial der vorstehend genannten Art mittels Airless-Spritzverfahren oder mittels Spritzverfahren, oder mittels Spritzpistolen oder Walzen-Auftragsgeräten benetzt.

In der DE 27 41 276 A1 ist eine Vorrichtung zum Auftragen eines flüssigen Schmiermittels auf ein Blech dargestellt. Diese Erfindung bezieht sich auf die Verbesserung der Qualität des einseitigen Auftragens von Schmiermitteln auf Bleche mittels Bürstenwalzen. Insbesondere soll vermieden werden, daß sich die Walzenmäntel schnell mit einem Gemenge aus Rückständen des Schmiermittels mit dem Blechabrieb und den aus der Atmosphäre aufgenommenen Fremdstoffen zusetzen.

Diese bekannte Vorrichtung ist nicht geeignet, auf flexibles Trägermaterial eine gleichmäßige Flüssigkeitsschicht beidseitig aufzubringen. Auch eine einseitige Beschichtung ist bei ober­ flächenempfindlichen Bahnen infolge der Kratzwirkung der Bürstenwalzen und der ungleichmäßigen Verteilung von Flüssig­ keiten mit geringerer Viskosität als der von Schmiermitteln nicht möglich. Diese bekannte Vorrichtung geht auch davon aus, daß sich Rückstände beim Auftragen des Schmiermittels bilden, die die Bürstenwalzen mit der Zeit zusetzen.

Beim Auftragen von Flüssigkeiten auf flexible Trägermaterialien im Rahmen der vorliegenden Erfindung dürfen jedoch überhaupt keine Verunreinigungen vorhanden sein und es dürfen sich keine Rückstände bilden. Außerdem ist beim Auftragen von klebrigen oder schnell aushärtenden Flüssigkeiten der technische und zeitliche Aufwand sehr groß.

Die DE 38 04 856 A1 beschreibt das flächige, einseitige Auftra­ gen von Leim auf ein bahnförmiges Substrat, das an nebeneinander angeordneten Schlitzdüsen vorbeigeführt wird.

Diese Erfindung geht von der Aufgabe aus, das Auftragen von Leim und anderen Flüssigkeiten, auch solchen mit höher Viskosität so durchzufuhren, daß das Auftragen der Flüssigkeit gleichmäßig über die ganze Breite des Substrates erfolgt. Zur Erreichung dieses Zieles sieht diese Erfindung vor, die Schlitzdüsen neben­ einander, aber getrennt voneinander anzubringen, wobei jede Schlitzdüse von einer eigenen Leimpumpe beschickt wird.

Diese bekannte Vorrichtung kann nur zur einseitigen Beschichtung flexibler Bahnen mit Leim und hochviskosen Flüssigkeiten einge­ setzt werden. Nachteilig ist hierbei auch, daß die Laufgeschwin­ digkeit der zu benetzenden Bahn sehr genau auf die Austritts­ geschwindigkeit der Benetzungsflüssikeit abgestimmt werden muß.

Die DE 40 24 642 C2 beschreibt einen Schleuderteller, auf dem ein Substrat befestigt wird. Der Schleuderteller wird mit hoher Drehzahl in Rotation versetzt und auf das Substrat wird eine fließfähige Substanz gegeben, die sich unter Einfluß der Flieh­ kraft über das Substrat verteilt. Die Erfindung bezieht sich hierbei auf die Ausgestaltung der Fixiereinrichtung, die das Substrat auf dem Schleuderteller festhält.

Dieser bekannte Schleuderteller ist nicht dazu geeignet, flächige Bahnen aus flexiblem Material beidseitig zu benetzen. Er kann nur zur einseitigen Beschichtung von Einzelteilen und besonders von solchen eingesetzt werden, die eine dreidimen­ sional ausgeprägte geometrische Oberfläche aufweisen.

Bei Anwendung dieser Erfindung auf das Benetzen flexibler, ebener Flächen müßte das zu benetzende Teil an allen Seiten auf dem Schleuderteller eingespannt werden.

Die Benetzungsflüssigkeit müßte im Bereich der Drehachse des Schleudertellers zugegeben werden, worauf sich eine Schichtdicke der Benetzungsflüssigkeit ergibt, die von der Drehzahl des Schleudertellers und von der Viskosität der Benetzungsflüssig­ keit abhängt. Diese Vorgehensweise wäre technisch sehr aufwendig und langsam. Zur Benetzung der Rückseite müßte das zu benetzende Teil außerdem gewendet werden.

Die DE 24 02 342 A1 beschreibt ein Verfahren und eine Vorrich­ tung, bei der Farbstoff-Schaum von beiden Seiten durch einzu­ färbende Textilbahnen hindurchgepreßt wird. Bei dieser Vor­ richtung sind mehrere perforierte hohle Zylinder in alternierend umgekehrter Position derart hintereinandergeschaltet, daß die Schaumbehandlung der Ware abwechselnd von beiden Seiten erfolgen kann.

Diese bekannte Vorrichtung weist zwar zur beidseitigen Bearbei­ tung von Textilbahnen mehrere hintereinandergeschaltete Zylinder auf zur Umlenkung der zu bearbeitenden Bahnen, ist aber zur beidseitigen Benetzung von flexiblen Trägerwerkstoffen nicht einsetzbar. Diese bekannte Vorrichtung wurde zu dem Zweck ge­ schaffen, Textilbahnen alternierend von zwei Seiten zu behandeln.

Bezüglich der Umlenkung von laufenden, flexiblen Bahnen mittels hintereinander angeordneter Walzen zum Zwecke des Seitenwechsels der Bahnen wird diese bekannte Vorrichtung als zum Stand der Technik gehörend, betrachtet.

Auch die bekannten Verfahren und Vorrichtungen, bei denen die Benetzungsflüssigkeiten aufgesprüht oder aufgespritzt werden, haben erhebliche Nachteile:
Das Sprühen erfordert hohen Materialdruck oder Druckluft. Insbesondere beim Auftragen von Kunstharzen wie Epoxidharz, Polyurethan, wäßrigen Dispersionen usw. ergeben sich beim Stand der Technik große Nachteile. So müssen hierbei in der Regel Sprühnebel und -Dämpfe abgesaugt werden. Dies ist zur Vermeidung gesundheitlicher Schäden für das Bedienpersonal erforderlich. Außerdem muß vermieden werden, daß sich Kondensate auf Anlagen­ teile niederschlagen. Ein weiterer Nachteil beim Sprühen besteht darin, daß der Sprühnebel über die Trägermaterialien hinaus­ reicht ("Overspray"). Auch müssen die Spritzkabinen und auch die Handlingseinrichtungen, die das Trägermaterial ausge­ streckt halten oder die Spritzeinrichtung bewegen, abgeklebt werden.

Ein weiterer Nachteil des Standes der Technik besteht darin, daß bei gleichzeitiger Benetzung der Vorderseite und der Rückseite des Trägermaterials erheblicher Aufwand dadurch entsteht, daß entweder das Trägermaterial gewendet werden muß oder daß zwei Spritzeinrichtungen auf das dazwischen aufgespannte Träger­ material Spritzen. Hierbei muß ein gegenseitiges Beschmutzen der Spritzeinrichtungen durch aufwendige Rand-Spritzschutzbleche oder Folien verhindert werden.

Um die Nachteile des Standes der Technik zu überwinden, macht es sich die vorliegende Erfindung zur Aufgabe, eine Vorrichtung zum ein- oder beidseitigen Benetzen von flexiblen Trägerwerk­ stoffen zu schaffen, die folgende Bedingungen erfüllen soll:

• - Die Vorrichtung soll flexible, rechteckige oder endlose, band­ förmige Trägermaterialien ein- oder zweiseitig benetzen,
• - die Vorrichtung soll Flüssigkeiten, also auch Kunstharze, Kleber usw. verarbeiten können,
• - bei der Benetzung soll auf dem Trägermaterial keine unbenetzte Lücke entstehen,
• - die Vorrichtung soll am Ende (nach der Benetzung) eine Puffereinrichtung aufweisen, von der das benetzte Trägermaterial beliebig, d. h. auch teilweise entnommen werden kann,
• - es sollen keine Flüssigkeitsdämpfe oder Sprühnebel in der Vorrichtung entstehen,
• - evt. entstehende Reaktionsdämpfe sollen zur Vermeidung gesund­ heitlicher Schäden auf einfache Weise aus dem Benetzungs-Bereich abgesaugt werden können,
• - die Vorrichtung soll mit einer programmierbaren, elektro­ nischen, zentralen Steuereinrichtung versehen sein, die vor allem die Benetzungsbreite, die Durchlaufgeschwindigkeit des Trägermaterials, die Temperatur und die Menge pro Zeit der aufzubringenden Benetzungsflüssigkeit regelt und die die mechanisch-physikalischen Eigenschaften der Benetzungs­ flüssigkeiten und die der Trägerwerkstoffe berücksichtigt,
• - es soll keine Druckluft zum Benetzen selbst, erforderlich sein, d. h. die Benetzungsflüssigkeit soll nicht unmittelbar mittels Druckluft auf das zu benetzende Trägermaterial aufgebracht werden,
• - es soll eine anschließende Pufferstation vorhanden sein, von der das benetzte, teilweise oder gänzlich getrocknete Träger­ material in beliebiger Länge entnommen werden kann und
• - es sollen möglichst wenig Materialabfälle beim Abschneiden der benetzten Abschnitte vom bahnförmigen Trägermaterial entstehen.

Diese Aufgabe wird gelöst durch eine Vorrichtung zum ein- oder beidseitigen Benetzen von flexiblen Trägerwerkstoffen gemäß der Beschreibung, den Zeichnungen und den Patentansprüchen.

Die Erfindung wird anhand der Zeichnungen erläutert.

Es zeigt:

Fig. 1 eine schematische Teilschnitt- Seitenansicht der erfindungsgemäßen Vorrichtung im zusammengebauten Zustand,

Fig. 2 eine Draufsicht der Darstellung gemäß Fig. 1, wobei die Puffereinrichtung in einer, von Fig. 1 abweichenden Aus­ führungsform dargestellt ist,

Fig. 3 eine Seitenansicht des aufgerollten, bandförmigen Träger­ materials und einen Teilschnitt der Benetzungseinrichtung

Fig. 4 eine Seitenansicht der Benetzungseinrichtung mit Gehäuse und auslaufendem Abschnitt des benetzten Trägermaterials,

Fig. 5 eine Seitenansicht der Pufferstation in der Ausführung, in der sie in Fig. 1 dargestellt ist, zusätzlich mit einem Schneidvorrichtungs-Stellantrieb,

Fig. 6 einen Schnitt einer Benetzungsstation mit einem tunnel­ artig aufgedrehten Trägerwerkstoff, wobei die beiden Endstellungen des betreffenden Schleuderrades in dessen beiden Endstellungen eingezeichnet sind,

Fig. 7 eine Ansicht der beiden Benetzungseinheiten in der Funktionsstellung vor dem Eindringen in den Hohlraum des tunnelartig verformten Trägermaterials,

Fig. 8 eine Draufsicht auf einen Abschnitt eines bandförmigen Trägermaterials vor und nach der Perforation,

Fig. 9 eine teilweise geschnittene Darstellung einer Benetzungs-Einheit als Teil-Schnitt mit Mischkopf, Schnecke, Transportrohr und Schleuderscheibe,

Fig. 10 eine vergrößerte Darstellung der Schleuderscheibe und deren Anschluß an das Transportrohr,

Fig. 11 eine Seitenansicht eines Gliedes der Transportkette, das mit einem Zacken versehen ist,

Fig. 12 eine Vorderansicht der Darstellung gemäß Fig. 11,

Fig. 13 eine Ansicht der Anordnung der Perforations- Gegenrolle und der Perforationsrolle,

Fig. 14 eine Darstellung einer Umlenkrolle und

Fig. 15 einen Querschnitt einer Kettenführungsschiene.

Mit der hier gezeichneten und beschriebenen Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung wird bandförmiges Trägermaterial ein- oder beidseitig benetzt. Mit dieser Ausführungsform können aber auch rechteckige Abschnitte eines Trägermaterials dadurch benetzt werden, daß diese einzeln von Hand oder einer besonderen Einrichtung der Benetzungseinrichtung zugeführt werden.

Das auf der Trommelachse 1 aufgerollte, bandförmige, zu benetzende Trägermaterial 2 wird mit der Trommelachse 1 in das Achsengestell 1.1 eingelegt und mit den Fixierstangen 1.2 fixiert, die auch zum Einlegen des aufgerollten Trägermaterials dienen.

Mit 2.1 ist das in Richtung des Pfeiles 40 von der Rolle abgezogene Trägermaterial bezeichnet. Das Trägermaterial läuft in Richtung des Pfeiles 41 in die Benetzungseinrichtung 3 ein, die in dem Gehäuse 3.17 angeordnet ist und die aus mehreren Elementen besteht.

Durch die Benetzungseinrichtung 3 läuft eine Transportkette 3.11, die aus zwei parallelen Doppelsträngen besteht, von denen jeweils ein Doppelstrang im Bereich der Seitenränder 2.2 des Trägerwerkstoffs, bzw. im Bereich der beiden parallelen Seitenwände des Gehäuses 3.17 angeordnet ist.

Diese beiden parallelen Kettenstränge der Transportkette 3.11 werden in Richtung des Pfeiles 51 mittels eines Transportketten-Getriebemotors 3.18 durch die Benetzungseinrichtung bewegt. Auf dem Transportketten- Getriebemotor ist ein erstes Getriebe-Kettenrad 3.20 befestigt, das über einen ersten Kettentrieb 3.19 ein Transportketten-Antriebskettenrad 3.21 antreibt, das auf einer Ausschubrolle 3.10 befestigt ist.

Die Transportkette 3.11 weist, wie erwähnt, zwei Doppelstränge auf.

An der den Seitenrändern 2.2 des Trägermaterials zugekehrten Seite sind jeweils entsprechend der Kettenteilung in gleichen Abständen ein Kettenglied 6 mit einem Zacken 6.1 angeordnet. Diese Zacken werden bei der noch zu beschreibenden Perforation in die beiden Seitenränder des Trägermaterials eingedruckt, so daß das Trägermaterial mittels der Zacken 6.1 durch die Benetzungseinrichtung 3 transportiert werden kann.

Es ist ein wesentliches Merkmal der Erfindung, daß das zu benetzende Trägermaterial so durch die Benetzungseinrichtung 3 transportiert wird, daß zuerst die eine Seite des Träger­ materials in einer ersten Benetzungsstation und infolge der Umlenkung der Transportkette 3.11 auch die andere Seite des Trägermaterials in einer zweiten Benetzungsstation benetzt werden kann, ohne daß eine Lücke auf dem Trägermaterial entsteht, die nicht benetzt ist.

Die Benetzungseinrichtung 3 weist zwei Benetzungsstationen auf, die mit zwei Benetzungseinheiten 20 zusammenarbeiten.

Die erste Benetzungsstation weist zwei Paare erste Tunnel-Kettenräder 3.14 auf, die zu beiden Seiten des Gehäuses 3.17 drehbar angebracht sind und deren Kettenzähne mit denen der Transportkette 3.11 flüchten und deren Zahnteilung identisch ist mit der der Transportkette 3.11.

Zwischen den gegenüberliegenden Paaren der ersten Tunnel-Kettenrädern 3.14 ist keine Welle oder Achse angeordnet, denn in diesen Bereich fährt zum Aufbringen der Flüssigkeit auf das Trägermaterial eine Benetzungseinheit 20 ein.

Die zweite Benetzungsstation weist zwei Paare zweite Tunnel-Kettenräder 3.15 auf, die auf die gleiche Weise angeordnet sind wie die zwei Paare erste Tunnel- Kettenräder 3.14. In deren Bereich kann eine zweite Benetzungseinheit 20 einge­ führt werden.

Die Durchmesser der ersten Tunnel- Kettenräder 3.14 und der zweiten Tunnel- Kettenräder 3.15 werden entsprechend der Länge eines zu benetzenden Abschnittes des Trägermaterials gewählt.

Die Transportkette 3.11, bzw. deren beiden parallelen Doppel­ stränge läuft in Richtung des Pfeiles 51 im Betrieb zuerst über die Ketten- Umlenkräder 3.16. Diese sind paarweise zu beiden Seiten am Gehäuse 3.17 drehbar gelagert und durch eine Welle miteinander verbunden.

Es ist dem Fachmann naheliegend, die erwähnte Welle durch eine feststehende Achse zu ersetzen und die Ketten-Umlenk­ räder 3.16 drehbar auf dieser zu lagern.

Dieses Prinzip, auch angewandt auf die nachfolgende Beschreibung der Umlenkrollen und deren Lagerung und Befestigung auf einer Achse oder einer Welle ist für die Erfindung nicht wesentlich.

Bei der weiteren Beschreibung des Weges der Transportkette 3.11 ist zu beachten, daß diese aus zwei doppelsträngigen Rollen­ ketten-Strängen besteht, die jeweils zu beiden Seiten im Innern des Gehäuses 3.17 angeordnet sind.

Die bereits erwähnten Zacken 6.1 sind jeweils an der dem Träger­ material zugekehrten Seite angebracht.

Beim weiteren Verlauf trifft die Transportkette 3.11 auf eine Perforationsrolle 3.2. die gemäß Fig. 13 und Fig. 3 mit einer Perforations-Gegenrolle 3.1 zusammenarbeitet. Diese Per­ forations-Gegenrolle weist eine ringsum verlaufende Gegen­ rollennut 3.25 auf, in die die Zacken 6.1 hineinreichen. Die Perforations-Gegenrolle 3.1 kann auch anstelle der Gegen­ rollennut 3.25 mit einer flexiblen Umhüllung, z. B. mit einer Filzschicht umhüllt sein, in die sich die Zacken 6.1 ein­ drücken können.

Beim Durchgang des abgezogenen Trägermaterials 2.1 durch die Anordnung der Perforationsrolle 3.2 und der Perforations-Gegenrolle 3.1 werden die beiden Seitenränder 2.2 des Trägermaterials mittels der Zacken 6.1 mit Randperforationen 2.3 versehen.

Dies ist in Fig. 8 zu sehen.

Das abgezogene Trägermaterial 2.1 wird durch die Einfuhrrolle 4 zwischen die Perforationsrolle 3.2 und die Perforations-Gegenrolle 3.1 gelenkt, von den Zacken 6.1 der Transport­ kette 3.11 perforiert und von dieser weitertransportiert. Es können auch Zacken 6.1 verwendet werden, die das Träger­ material nicht durchschneiden, sondern nur zum Zwecke des Weitertransportes eindrucken. Hier liegt es im Ermessen des Fachmannes, die passende Form der Zacken (6.1) zu wählen.

Die Transportkette 3.11 transportiert anschließend das perforierte, zu benetzende Trägermaterial in ausgestrecktem Zustand über die erste Umlenkrolle 3.3, die gemäß Fig. 14 ausge­ bildet ist, in den Bereich zwischen den ersten Tunnel-Ketten­ rädern 3.14, die sich in Richtung des Pfeiles 42 drehen, wobei das Trägermaterial von den Zacken 6.1 beidseitig ausgespannt, gehalten werden. Hierbei läuft die Transportkette 3.11, bzw. deren paralle Doppelstränge über die entsprechenden ersten Tunnel-Kettenräder 3.14.

Der Raum zwischen diesen beiden Paaren der ersten Tunnel-Kettenrädern ist frei. Diese sind jeweils an den Wänden des Gehäuses 3.17 drehbar gelagert und weder durch eine Welle oder Achse miteinander verbunden.

Innerhalb dieses freien Raumes wird das zu benetzende Träger­ material, gehalten von den Zacken 6.1, tunnelartig, bzw. rohr­ förmig verformt.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung wird taktweise betrieben in dem Zusammenhang, daß eine bestimmte Verweilzeit des Trägermaterials in den Benetzungsstationen nötig ist.

Im Gehäuse 3.17 sind ebenfalls angeordnet eine zweite Umlenkrolle 3.4, eine dritte Umlenkrolle 3.5, eine Ausgleichs­ rolle 3.13, eine vierte Umlenkrolle 3.6, eine fünfte Umlenk­ rolle 3.7, eine sechste Umlenkrolle 3.8, eine siebte Umlenk­ rolle 3.9 und eine Ausschubrolle 3.10, die alle ausgebildet sind wie die erste Umlenkrolle 3.3.

In Richtung des Pfeiles 51 wird die Transportkette 3.11 zu­ erst an den Ketten-Umlenkrädern 3.16 umgelenkt, passiert die Perforationsrolle 3.2, bzw. die Perforations-Gegenrolle 3.1, erreicht sodann die erste Umlenkrolle 3.3, zusammen mit dem jetzt perforierten Trägermaterial, wird anschließend auf die ersten Tunnel- Kettenräder 3.14 geführt, verläßt diese im Auslaufpunkt 3.26, wird an der zweiten Umlenkrolle 3.4 umgelenkt und gelangt in Richtung des Pfeiles 43 zur dritten Umlenkrolle 3.5, von wo sie in Richtung des Pfeiles 44 zur Ausgleichsrolle 3.13 gelangt, wo sie umgelenkt, in Richtung des Pfeiles 45 zur vierten Umlenkrolle 3.6 gelangt, wo sie in Richtung des Pfeiles 46 umgelenkt wird und auf die zweiten Tunnel-Kettenräder 3.15 am Einlaufpunkt 3.27 aufläuft, wonach sie in Richtung des Pfeiles 47 die fünfte Umlenkrolle 3.7 erreicht, an dieser umgelenkt wird, in Richtung des Pfeiles 48 zur sechsten Umlenkrolle 3.8 gelangt, dort umgelenkt wird, zur siebten Umlenkrolle 3.9 und anschließend zur Ausschubrolle 3.10 geführt, dort umgelenkt, zu den Ketten-Spannrädern 3.12 gelangt. Somit ist der taktweise verlaufende Umlauf der in sich endlosen Transportkette 3.11 beschrieben.

Infolge dieser verschiedenen Umlenkungen der Transportkette 3.11 ist es somit möglich, beide Seiten des Trägermaterials zu benetzen.

Nachdem das zu benetzende Trägermaterial in der ersten Benetzungsstation, d. h. zwischen den ersten Tunnel-Kettenrädern 3.14 in gewünschter Form verformt ist, wird über die zentrale Steuereinrichtung der Transportketten-Getriebemotor 3.18 abgeschaltet und die erste Benetzungseinheit 20 fährt in die erste Durchgangsöffnung 3.22 ein, während die zweite Benetzungseinheit 20 durch die zweite Durchgangsöffnung 3.23 in die zweite Benetzungsstation einfährt.

Beide Benetzungseinheiten 20 sind mechanisch, aber nicht hinsichtlich der Benetzungssteuerung miteinander gekoppelt. Jede der zwei Benetzungseinheiten 20 weisen je einen Mischkopf 20.1 auf. Beide Mischköpfe sind im wesentlichen gleichartig ausgebildet.

Wie in Fig. 9 zu sehen ist, weist ein Mischkopf 20.1 mehrere Elemente auf, die wie folgt, beschrieben werden, wobei hier nur die eine Seite des Mischkopfes beschrieben wird. Außerdem ist ein Mischkolben längs symmetrisch aufgebaut und besteht aus zwei gleichartigen Hälften, wie in Fig. 9 zu sehen ist.

Ein Luftkolben 20.13 ist mit einem Nadelventil 20.16 verbunden. Dieses Nadelventil öffnet und verschließt eine Verschlußöffnung 20.8 und steuert dadurch die gewünschte Menge der Benetzungs­ flüssigkeit.

Die Benetzungsflüssigkeit und die Spülluft werden über einen Anschluß 20.9 eingeleitet. Mit 20.11 ist die Kolbenstange bezeichnet, die das Nadelventil 20.16 betätigt.

Über einen Steuerluft- Anschluß 20.12 wird das Nadelventil 20.16 geöffnet und über einen Steuerluft- Eingang 20.15 geschlossen.

Eine Rückstellfeder 20.14 bringt den Luftkolben 20.13 in seine Ausgangsstellung.

Beim Anfahren der Vorrichtung wird zuerst die erste Benetzungs­ einheit eingeschaltet und das verformte Trägermaterial mittels des an der Schnecke 20.7 befestigten Schleuderrades 20.3 infolge Fliehkraft benetzt. In der Praxis wird die Schnecke und damit auch das Schleuderrad 20.3 mit einer Drehzahl im Bereich zwischen viertausend und achttausend Umdrehungen pro Minute angetrieben. Die einzelnen Komponenten der Benetzungsflüssigkeit werden hierbei mittels der Schnecke 20.7 im Transportrohr 20.2 vermischt. Die gemischte Benetzungsflüssigkeit fließt gemäß Fig. 10 in Richtung der Pfeile 52 auf die Oberseite des rotierenden Schleuderrades auf und wird infolge der Fliehkraft radial auf das Trägermaterial geschleudert.

Das Schleuderrad 20.3 weist in der Zeichnung nicht dargestellte Radialprofilierungen auf zur gleichmäßigen Verteilung der zu schleudernden Flüssigkeit.

Eine Benetzungseinheit 20 weist einen Mischkopf 20.1 zur Dosierung zweier Flüssigkeitkomponenten, ein Trans­ portrohr 20.2, in dem eine Schnecke 20.7 angeordnet ist und einen frequenzgeregelten Elektromotor 20.6 zum Antrieb der Schnecke 20.7 auf.

An ihrem unteren Ende ist die Welle der Schnecke 20.7 als Schneckenkonus 20.17 ausgebildet, dessen Abmessungen denen des konisch ausgebildeten Ende des Transportrohres 20.2 entsprechen. Das Schleuderrad ist unten am Schneckenkonus 20.17 fest ange­ bracht.

Der Abstand des Schleuderrades 20.3 von dem konisch ausgebildeten Ende des Transportrohres 20.2 kann z. B. durch eine Gewindspindel leicht verändert werden, so daß ein ver­ änderbarer Ringspalt hinsichtlich des Durchflußquerschnittes hergestellt werden kann.

Beide Benetzungseinheiten 20 sind an fest montierten Linear-Schienen 30 geführt und werden von einem Linear- Antriebs­ getriebemotor 20.5 gemeinsam in Richtung der Pfeile 53 gemäß Fig. 6 hin- und herbewegt.

Die Breite der Benetzung auf dem Trägermaterial und die Menge derselben wird durch die zentrale Steuereinrichtung geregelt. Fig. 7 zeigt die beiden antriebsmäßig miteinander gekoppelten Benetzungseinheiten 20, bzw. deren Schleuderräder 20.3 vor dem Einfahren in die Benetzungseinrichtung 3.

Ist die Innenseite des tunnelartig verformten Trägermaterials in der ersten Benetzungsstation benetzt, wird durch die zentrale Steuereinrichtung der Transportketten- Getriebemotor 3.18 wieder eingeschaltet und die Transportkette 3.11 wird zusammen mit dem einseitig benetzten Trägermaterial um die zweite Umlenkrolle 3.4 umgelenkt und zur dritten Umlenkrolle 3.5 geführt.

Dies ist in Fig. 3 dargestellt. Hier ist auch zu sehen, daß die Zacken 6.1 jetzt nach oben ausgerichtet sind, d. h., daß sich die noch unbenetzte Seite des Trägermaterials gewendet hat und von den Zacken 6.1 über die Ausgleichsrolle 3.13 der vierten Umlenkrolle 3.6 zugeführt.

In diesem Bereich und in anderen, in denen die Transportkette 3.11 etwas durchhängen kann , sind Kettenführungsschienen 3.24 vorgesehen, damit das von den Zacken 6.1 mitgenommene Träger­ material nicht wegrutschen kann. Ein Ausführungsbeispiel einer solchen Kettenführungsschiene ist in Fig. 15 gezeigt.

An der vierten Umlenkrolle 3.6 wird die Transportkette 3.11 und das Trägermaterial in Richtung des Pfeiles 46 umgelenkt und der zweiten Benetzungsstation zugeführt.

Diese weist zwei Paare zweite Tunnel-Kettenräder 3.15 auf, die in der prinzipiell gleichen Art angeordnet sind wie die ersten Tunnel- Kettenräder 3.14. Die Drehrichtung der zweiten Tunnel-Kettenräder 3.15 ist mit dem Pfeil 49 bezeichnet.

In dieser zweiten Benetzungsstation kann nun die andere Seite des Trägermaterials von der zweiten Benetzungseinheit benetzt werden.

Anschließend wird das nun beidseitig benetzte Trägermaterial in Richtung des Pfeiles 47 zur fünften Umlenkrolle 3.7 und von dort in Richtung des Pfeiles 48 zur sechsten Umlenkrolle 3.8 geführt.

In Fig. 4 ist gezeigt, wie das benetzte Trägermaterial mit der Transportkette zur siebten Umlenkrolle 3.9 geführt wird.

An der siebten Umlenkrolle 3.9 trennt sich das benetzte Träger­ material 2.4 von der Transportkette 3.11 und wird von zwei Austragrollen 5 in Richtung des Pfeiles 50 der Benetzungsein­ richtung 3 entnommen.

Die Oberfläche dieser Austragrollen 5 kann entsprechend der Art der Benetzungsflüssigkeit bzw. des Trägermaterials ausge­ stattet sein. Die beiden Austragrollen 5 können auch mit einem eigenen Antrieb versehen sein.

Die Transportkette 3.11 läuft leer zurück zu den Ketten-Spannrädern 3.12, die zum Spannen der Transportkette dienen, während sich mit der Ausgleichsrolle 3.13 Verstellungen vornehmen lassen, die sich auf die Vermeidung von Benetzungslücken auf dem Trägermaterial infolge des Durchlaufens der beiden Benetzungsstationen ergeben könnten.

Zusammenfassend wird dargelegt, daß die Transportkette 3.11 aus zwei parallelen doppelsträngigen Rollenketten besteht, die jeweils im Bereich der Seitenwände 3.17 der Benetzungsein­ richtung 3 angeordnet sind. Jeder Doppelstrang weist auf der Seite des Trägermaterials Kettenglieder 6 mit jeweils einem Zacken 6.1 auf, wobei der Abstand dieser Zacken 6.1 der Teilung der Transportkette 3.11 entspricht.

Die Perforations- Gegenrolle 3.1 weist zu beiden Seiten im Bereich der Zacken 6.1 eine ringsum verlaufende Gegenrollennut 3.25 auf, in die die Zacken 6.1 eintauchen können.

Es ist auch möglich, bei bestimmten Trägerwerkstoffen anstelle einer Gegenrollennut z. B. eine Filzumhüllung auf die Perforations-Gegenrolle aufzubringen.

Im übrigen weisen alle, auch die nicht gezeichneten Ketten­ führungsschienen 3.24 auf der den Zacken 6.1 zugekehrten Seite eine Längsnut auf, in denen die Zacken 6.1 frei laufen können.

Um eine Benetzungslücke des zu benetztenden Trägermaterials absolut zu vermeiden, werden erfindungsgemäß folgende konstruktive Bedingungen erfüllt:

• a) Der Umfang des in der ersten Benetzungsstation (erste Tunnel-Kettenräder 3.14) verformten Trägermaterials muß genau so groß sein wie der des in der zweiten Benetzungsstation (zweite Tunnel- Kettenräder 3.15) verformten Trägermaterials.
• b) Die Wegstrecke der Transportkette 3.11 mit dem mitgeführten Trägermaterial vom Auslaufpunkt 3.26 aus der ersten Benetzungsstation bis zum Einlaufpunkt 3.27 in die zweite Benetzungsstation muß exakt gleich sein dem Umfang des in den Benetzungsstationen tunnelartig verformten Träger-Materials.

Auslaufpunkt 3.26 und Einlaufpunkt 3.27 sind in Fig. 4 ein­ gezeichnet.

Diese, unter a) und b) beschriebenen Sachverhalte sind ebenfalls wesentliche Bestandteile der Erfindung.

Dies bezieht sich auf die Wahl der Durchmesser der Tunnel­ kettenräder und der Abstände, bzw. der Anordnung der zweiten Umlenkrolle 3.4, der dritten Umlenkrolle 3.5, der Einstellung der Ausgleichsrolle 3.13 und der Anordnung der vierten Umlenk­ rolle 3.6.

Bei fortlaufender, doppelseitiger Benetzung beider Seiten eines von der Rolle abgezogenen Trägermaterials befinden sich zum gleichen Zeitpunkt je ein tunnelartig verformtes Teil des Trägermaterials in der ersten Benetzungsstation und das bereits einseitig benetzte Trägermaterial, ebenfalls tunnelartig verformt, in der zweiten Benetzungsstation. In diesem Falle wird mindestes eines der beiden verformten Trägermaterialien mit Flüssigkeit benetzt.

Beim Benetzungsvorgang selbst fährt die erste Benetzungseinheit 20 durch die erste Durchgangsöffnung 3.22 in die Benetzungs­ einrichtung 3 ein, während die zweite Benetzungseinheit 20 durch die zweite Durchgangsöffnung 3.23 einfährt.

Der Benetzungsvorgang wird durch die zentrale Steuereinrichtung gesteuert, die selbstverständlich programmierbar ist.

Bei einseitiger Benetzung eines Trägerwerkstoffes fährt zwar die zweite Benetzungseinheit 20 mit ein, wird aber durch die zentrale Steuereinrichtung nicht in Funktion gesetzt. Beide Benetzungseinheiten 20 sind im Prinzip gleichartig ausge­ bildet, wobei es auch möglich ist, mehr als zwei Benetzungs­ einheiten 20 einzusetzen.

Eine Benetzungseinheit 20 weist jeweils einen Mischkopf 20.1, ein Transportrohr 20.2 und Elemente auf, die wie folgend beschrieben werden.

In Fig. 9 sind die Einzelheiten einer Benetzungseinheit 20 dargestellt. Beide Benetzungseinheiten 20 sind im wesentlichen gleich ausgebildet.

In Fig. 9 ist halbgeschnitten ein Mischkopf dargestellt, der längs symmetrisch auf beiden Seiten gleichartig ausgestaltet ist.

Die Kolbenstange 20.11 verschließt über ein Nadelventil 20.16 die Verschlußöffnung 20.8, gesteuert von der Zentralen Steuer­ einrichtung. Der Verschluß erfolgt pneumatisch über einen Steuerluft-Anschluß 20.12.

Die Abdichtung nach außen wird durch die Abdichtung 20.10 erreicht.

Die jeweilige Verschlußöffnung 20.8 wird durch das erwähnte Nadelventil 20.16 geöffnet und geschlossen, entsprechend dem eingestellten Programm an der Zentralen Steuereinrichtung. Der jeweilige Anschluß 20.9 dient der Zufuhr der Benetzungs­ flüssigkeiten.

Von der Rückstellfeder 20.14 wird die Kolbenstange 20.11 in ihre Ausgangsstellung bewegt.

Über den Steuerluft- Eingang 20.15 wird die Bewegung des Luftkolbens 20.13 gesteuert.

Die Rückstellfeder 20.14 bringt den Luftkolben wieder in seine Ausgangsstellung.

Beim Benetzen werden den beiden Mischköpfen unabhängig von­ einander die vorprogrammierten Mengen der Benetzungsflüssig­ keiten, bzw. deren Komponentenanteile zugeführt.

Das ein- oder zweiseitig benetzte Trägermaterial wird als Schlaufe 7 einer Pufferstation 70 zugeführt. Dies ist in Fig. 1, Fig. 2 und Fig. 5 zu sehen.

Von dieser Pufferstation kann das benetzte Trägermaterial mittels einer Querschneidvorrichtung 70.3 in beliebiger Länge entnommen werden.

Das Trägermaterial wird in Richtung des Pfeil es 50 mittels eines Puffer- Antriebsmotors 70.1 über eine Auflage 70.2 geschoben. Ein Schneidvorrichtungs- Stellantrieb 70.4 verstellt die Querschneidvorrichtung 70.3 in die gewünschte Position.

Bezugszeichenliste

1 Trommelachse
1.1 Achsengestell
1.2 Fixierstangen
2 aufgerolltes, bandförmiges, zu benetzendes Trägermaterial
2.1 abgezogenes Trägermaterial
2.2 Seitenränder des Trägermaterials
2.3 Randperforation
2.4 benetztes Trägermaterial
2.5 tunnelartig verformtes Trägermaterial
3 Benetzungseinrichtung
3.1 Perforations-Gegenrolle
3.2 Perforationsrolle
3.3 erste Umlenkrolle
3.4 zweite Umlenkrolle
3.5 dritte Umlenkrolle
3.6 vierte Umlenkrolle
3.7 fünfte Umlenkrolle
3.8 sechste Umlenkrolle
3.9 siebte Umlenkrolle
3.10 Ausschubrolle
3.11 Transportkette
3.12 Ketten-Spannräder
3.13 Ausgleichsrolle
3.14 erste Tunnel-Kettenräder
3.15 zweite Tunnel-Kettenräder
3.16 Ketten-Umlenkräder
3.17 Gehäuse
3.18 Transportketten-Getriebemotor
3.19 erster Kettentrieb
3.20 erstes Getriebe-Kettenrad
3.21 Transportketten-Antriebsrad
3.22 erste Durchgangsöffnung für erste Benetzungseinheit
3.23 zweite Durchgangsöffnung für zweite Benetzungseinheit
3.24 Kettenführungsschienen
3.25 Gegenrollennut
3.26 Auslaufpunkt
3.27 Einlaufpunkt
4 Einführrolle
5 zwei Austragsrollen
6 Kettenglied mit Zacke
6.1 Zacke
7 Schlaufe
20 erste bzw. zweite Benetzungseinheit
20.1 Mischkopf
20.2 Transportrohr
20.3 Schleuderrad
20.5 Linear-Antriebsgetriebemotor
20.6 frequenzgeregelter Elektromotor
20.7 Schnecke
20.8 Verschlußöffnung
20.9 Anschlüsse
20.10 Abdichtung
20.11 Kolbenstange
20.12 Steuerluft-Anschluß
20.13 Luftkolben
20.14 Rückstellfeder
20.15 Steuerluft-Eingang
20.16 Nadelventil
20.17 Schneckenkonus
30 Linearschiene
40 Pfeil für Abzug des Trägermaterials von der Rolle
41 Pfeil für Trägermaterial-Einlauf in die Benetzungseinrich­ tung
42 Pfeil für Drehrichtung der ersten Tunnel-Zahnräder
43 Pfeil für Weiterlauf zur dritten Umlenkrolle
44 Pfeil für Weiterlauf zur Ausgleichsrolle
45 Pfeil für Weiterlauf zur vierten Umlenkrolle
46 Pfeil für Umlenkung an der vierten Umlenkrolle
47 Pfeil für Weiterlauf zur fünften Umlenkrolle
48 Pfeil für Weiterlauf zur sechsten Umlenkrolle
49 Pfeil für Drehrichtung der zweiten Tunnel-Zahnräder
50 Pfeil für Auslauf des benetzten Trägermaterials aus der Benetzungseinrichtung
51 Bewegungsrichtung der Transportkette innerhalb der Benetzungseinrichtung
52 Pfeile für Austritt der Benetzungsflüssigkeit
53 Pfeile für Hin- und Herbewegung der Benetzungseinheiten 20
70 Pufferstation
70.1 Puffer- Antriebsmotor
70.2 Auflage
70.3 Querschneidvorrichtung
70.4 Schneidvorrichtungs- Stellantrieb

Claims (2)

1. Vorrichtung zum ein- oder beidseitigen Benetzen von flexiblen Tägerwerkstoffen, die die Kombination folgender Merkmale aufweist:

• 1. vor der Benetzungseinrichtung (3) ist ein Achsenge­ stell (1.1) vorgesehen, in das das bandförmige, zu benetzende Trägermaterial als Rolle (2) einhängbar ist und von wo es über eine Einführrolle (4) zur Benetzung hin abziehbar ist,
• 2. eine Benetzungseinrichtung (3) ist in einem Gehäuse (3.17) angeordnet,
• 3.1. in der Benetzungseinrichtung (3) ist eine Transportkette (3.11) angeordnet, die aus zwei doppelsträngigen, parallel angeordneten Rollenketten besteht, die jeweils im Bereich einer Seite der Innenwand des Gehäuses (3.17) geführt sind, wobei der parallele Abstand der Ketten-Doppelstränge der Breite des zu benetzenden Trägermaterials entspricht,
• 3.2. jeder Doppelstrang der Transportkette (3.11) weist jeweils auf der, den Seitenrändern (2.2) des Trägermaterials (2.1) zugekehrten Seite in gleichen Abständen Kettenglieder (6) auf, die jeweils mit einem Zacken (6.1) versehen sind, wobei diese Zacken jeweils an der dem Trägermaterial zugewandten Seite angebracht sind,
• 3.3. in den Bereichen, in denen die Transportkette (3.11) etwas durchhängen kann, sind Kettenführungsschienen (3.24) vorge­ sehen, die auf der den Zacken (6.1) zugekehrten Seite eine Längsnut aufweisen, in die die Zacken hineinragen,
• 4. im Gehäuse (3.17) sind nebeneinander zwei Benetzungs­ stationen angeordnet, nämlich eine erste Benetzungsstation, die zwei Paare erste Tunnel-Kettenräder (3.14) aufweist und eine zweite Benetzungsstation, die zwei Paare zweite Tunnelkettenräder (3.15) aufweist, die jeweils an beiden Seiten des Gehäuses (3.17) drehbar gelagert sind und deren Zähne mit denen der entsprechenden Doppelstränge der Trans­ portkette (3.11) flüchten und deren Zahnteilung identisch ist mit der der Transportkette,
• 5. die Doppelstränge der Transportkette (3.11) werden an den Ketten-Umlenkrädern (3.16) umgelenkt, die paarweise jeweils auf einer Welle befestigt sind, die drehbar im Gehäuse (3.17) gelagert ist,
• 6.1. oberhalb der Ketten-Umlenkräder (3.16) ist eine Perforationsrolle (3.2) drehbar angeordnet, die wie die Ketten-Umlenkräder (3.16) ausgebildet ist,
• 6.2. über der Perforationsrolle (3.2) ist eine Perforations-Gegenrolle (3.1) drehbar angebracht, die mit der Perforationsrolle (3.2) zusammenarbeitet und die auf beiden Seiten eine ringsum verlaufende Gegenrollennut (3.25) aufweist, deren Abmessungen um ein geringes Maß größer sind als die der Zacken (6.1),
• 7. anschließend daran ist eine erste Umlenkrolle (3.3) ange­ ordnet, die zwei Paare Kettenräder aufweist, die auf einer Welle befestigt sind, die drehbar im Gehäuse (3.17) gelagert ist, wobei die beiden Paare Kettenräder mit den entsprechen­ den Doppelsträngen der Transportkette (3.11) fluchten,
• 8. im Gehäuse (3.17) sind außerdem angeordnet: eine zweite Umlenkrolle (3.4), eine dritte Umlenkrolle (3.5), eine Ausgleichsrolle (3.13), eine vierte Umlenkrolle (3.6), eine fünfte Umlenkrolle (3.7), eine sechste Umlenkrolle (3.8), eine siebte Umlenkrolle (3.9) und eine Ausschubrolle (3.10), die alle wie die erste Umlenkrolle (3.3) ausgebildet sind,
• 9.1. die Transportkette (3.11) passiert zusammen mit dem per­ forierten Trägermaterial die Perforationsrolle (3.2) und die Perforations-Gegenrolle (3.1), erreicht sodann die erste Umlenkrolle (3.3), wird anschließend auf die ersten Tunnel- Kettenräder (3.14) geführt, verläßt diese im Auslaufpunkt (3.26), wird an der zweiten Umlenkrolle (3.4) umgelenkt und gelangt zur dritten Umlenkrolle (3.5), von wo sie zur Ausgleichsrolle (3.13) gelangt, wo sie umgelenkt zur vierten Umlenkrolle (3.6) gelangt, wo sie umgelenkt wird und auf die zweiten Tunnel-Kettenräder (3.15) am Einlaufpunkt (3.27) aufläuft, wonach sie die fünfte Umlenkrolle (3.7) erreicht, an dieser umgelenkt wird, zur sechsten Umlenkrolle (3.8) gelangt, dort umgelenkt wird, zur siebten Umlenkrolle (3.9) und anschließend zur Ausschubrolle (3.10) geführt und dort umgelenkt, zu den Ketten-Spannrädern (3.12) gelangt,
• 9.2. die Transportkette (3.11) wird von einem Transportketten-Getriebemotor (3.18) angetrieben, an dem ein erstes Getriebe-Kettenrad (3.20) befestigt ist, das über einen ersten Kettentrieb (3.19) mit einem Transportketten-Antriebsrad (3.21) zusammenarbeitet, das an der Welle der Ausschubrolle (3.10) befestigt ist,
• 10. der Umfang des zwischen den ersten Tunnel-Kettenrädern (3.14) tunnelartig verformten Trägermaterials ist exakt so groß wie der des zwischen den zweiten Tunnel-Kettenrädern (3.15) tunnelartig verformten Trägermaterials, wobei die Wegstrecke der Transportkette (3.11) vom Auslaufpunkt (3.26) bis zum Einlaufpunkt (3.27) exakt gleich groß ist wie der Umfang des zwischen den ersten Tunnel-Kettenrädern (3.14), bzw. des zwischen den zweiten Tunnel-Kettenrädern (3.15) tunnelartig verformten Trägermaterials,
• 11. es sind zwei Benetzungseinheiten (20) vorgesehen, bestehend aus je einem Mischkopf (20.1), einem Transportrohr (20.2) mit einer Schnecke (20.7) und einem Schleuderrad (20.3), wobei beide Benetzungseinheiten (20) mechanisch miteinander gekoppelt sind und auf Linearschienen (30) mittels eines Linear-Antriebsgetriebemotors (20.5) durch eine erste Durchgangsöffnung (3.22) bzw. durch eine zweite Durchgangs­ öffnung durchführbar sind, wobei der Mittelpunkt der ersten Durchgangsöffnung (3.22) identisch ist mit der Drehachse der ersten Tunnel-Kettenräder (3.14) und der Mittelpunkt der zweiten Durchgangsöffnung (3.23) identisch ist mit der Drehachse der zweiten Tunnel-Kettenräder (3.15),
• 11.1.1. der Mischkopf (20.1) weist auf beiden Seiten je einen Luftkolben (20.13) auf, der mittels einer Kolbenstange (20.11) mit einem Nadelventil (20.16) verbunden ist, mit dem die Verschlußöffnung (20.8) zu öffnen und zu schließen ist,
• 11.1.2. der Mischkopf (20.1) weist auf beiden Seiten je einen Steuerluft-Anschluß (20.12) zum Öffnen des Nadelventils (20.16) und einen Steuerluft-Eingang (20.15) zum Schließen des Nadelventils auf, wobei die zügeführte Steuerluft auf den Luftkolben (20.13) wirkt und an der Kolbenstange (20.11) eine Rückstellfeder (20.14) ange­ ordnet ist,
• 11.1.3. der Mischkopf (20.1) weist auf beiden Seiten je einen Anschluß (20.9) zur Zuführung der Benetzungs­ flüssigkeiten und der Spülluft auf,
• 11.1.4. zwischen der Kolbenstange (20.11) und dem Gehäuse des Mischkopfes (20.1) ist jeweils eine Abdichtung (20.10) vorgesehen,
• 11.2. die Schnecke (20.7) ist mittels eines frequenzgeregelten Elektromotors (20.6) um ihre Längsachse drehbar,
• 11.2.1. das untere Ende der Welle der Schnecke (20.7) ist als Schneckenkonus (20.17) ausgebildet, an dem das Schleuder­ rad (20.3) befestigt ist, das eine radiale Profilierung aufweist, wobei die Abmessungen des Schneckenkonus denen des unteren Endes des Transportrohres (20.2) entsprechen,
• 11.3. das untere Ende des Transportrohres (20.2) ist konisch ausgebildet, entsprechend den Abmessungen des Schnecken­ konus (20.17), wobei die Schnecke (20.7) im Transport­ rohr längs verschieb­ bar ist,
• 12. in Durchlaufrichtung des Trägermaterials sind am Ende des Gehäuses der Benetzungseinrichtung (3) zwei Austrags­ rollen (5) im Bereich der Ausschubrolle (3.10) ange­ ordnet,
• 13. in Durchlaufrichtung des Trägermaterials ist hinter der Benetzungseinrichtung (3) eine Pufferstation (70) vorge­ sehen, die einen Puffer- Antriebsmotor (70.3), eine Auflage (70.2), eine Querschneid-Einrichtung (70.3) und einen Schneidvorrichtungs-Stellantrieb (70.4) aufweist, wobei der Abstand der Pufferstation von der Benetzungs­ einrichtung (3) so wählbar ist, daß das benetzte Träger­ material als Schlaufe (7) verformbar ist,
• 14. es ist eine zentrale, programmierbare Steuereinrichtung vorgesehen, die insbesondere die Taktzeiten des Träger­ material-Vorschubs, das Mischungsverhältnis der flüssigen Benetzungskomponenten, die Temperatur, die Drehzahl des Schleuderrades (20.3), bzw. der Schnecke (20.7), die Geschwindigkeit und den Vorschubweg der Benetzungsein­ heiten (20) steuert und die die mechanisch-physikalischen Eigenschaften der Benetzungsflüssigkeiten erfaßt.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Perforations-Gegenrolle (3.1) mit einer Filzschicht umhüllt ist.