DE19627845C1 - Verfahren zur Herstellung eines elektromagnetischen Relais - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines elektromagnetischen Relais mit

• - einer von einem Kern durchsetzten Spule mit einer Wicklung und mit Anschlußstiften, wobei der Kern an beiden Enden au­ ßerhalb der Spule Polbleche bildet,
• - einem die Polbleche unter Bildung von Arbeitsluftspalten überbrückenden Anker und
• - einer Kontaktanordnung mit einer von dem Anker betätigten Kontaktfeder sowie mindestens einem mit der Kontaktfeder zusammenwirkenden Festkontaktelement

In der EP 0 531 890 A1 sind ein Schaltrelais sowie ein Ver­ fahren zu dessen Herstellung beschrieben, wobei in einem zweiteiligen Gehäuse die Relaiselemente in der oben genannten Art angeordnet sind. Die beiden Gehäuseteile bilden dort al­ lerdings kein geschlossenes Gehäuse, sondern es handelt sich lediglich um eine Basis, die vorzugsweise eine Leiterplatte mit angeformter Seitenwand ist, und einen Deckelteil, zwi­ schen denen auch nach dem Zusammenfügen ein Gehäusespalt of­ fenbleibt. Vorzugsweise ist das dortige Relais als Vielfach­ relais mit einer Reihe von nebeneinanderliegenden Magnetsy­ stemen ausgebildet, wobei eine gemeinsame Kernpolplatte auf dem Sockel liegt und eine Reihe von senkrecht abstehenden Kernabschnitten bildet, auf die jeweils eine Spule aufge­ steckt wird. Jedes System besitzt außerdem einen U-förmigen Anker, der an der Kernpolplatte gelagert wird und mit der Kontaktfeder die Spule rahmenförmig umschließt. Der Deckel­ teil weist Schlitze mit eingesteckten Gegenkontaktelementen und Federträgern auf, wobei diese Schlitze ebenfalls nicht dicht sind. Generell ist bei dem dortigen Relais eine her­ kömmliche Fertigungstechnik angewandt, wobei die Einzelele­ mente nachträglich auf dem einen oder dem anderen Gehäuseteil durch Aufstecken, Vernieten oder auf ähnliche Weise befestigt werden.

Aus der DE 38 05 562 C2 ist ein Haltemagnetauslöser mit einem zweiteiligen Gehäuse bekannt, bei dem in einem Gehäuseunter­ teil Bauteile, insbesondere eine Spule, ein Kern und ein Joch, durch Eingießen einer elastomeren Vergußmasse eingebet­ tet sind. Durch Aufsetzen eines Gehäuseoberteils wird dieses Gehäuse geschlossen. Allerdings erfolgt dabei keine Zuordnung des Magnetsystems zu einer Kontaktanordnung, da eine solche weder mit einem der Gehäuseteile verbunden noch überhaupt in­ nerhalb des Gehäuses untergebracht ist.

Aus der DE 31 49 814 C1 ist weiterhin ein Gehäuse für elek­ trische Schaltgeräte, insbesondere Relais, und ein Verfahren zu dessen Herstellung bekannt, wobei das Gehäuse durch ge­ meinsames Umspritzen von zwei Blechstreifen gebildet wird. Die Funktionsteile, also insbesondere das Magnetsystem, des Schaltgerätes müssen jedoch getrennt in dem Gehäuse montiert werden, das anschließend mit einem eigenen Deckel verschlos­ sen wird. Somit bringt die Herstellung des Gehäuses für sich noch keine Zuordnung der zusammenwirkenden Teile des Schalt­ gerätes.

Die WO 91/07770 beschreibt ein elektromagnetisches Relais, bei dem das Magnetsystem im oberen Bereich eines kappenförmi­ gen Gehäuses befestigt ist, während das Kontaktsystem von der offenen Unterseite her so weit in das Gehäuse eingeschoben wird, bis der Kontakt bei erregtem Magnetsystem schließt. Nach Einstellung eines Überhubs wird das Kontaktsystem mit dem Gehäuse verbunden. Auf diese Weise können während der Montage bereits Fertigungstoleranzen ausgeglichen werden.

Ziel der vorliegenden Erfindung ist eine kostengünstige Her­ stellung von Relais der eingangs genannten Art für unter­ schiedliche Größen und Anwendungen. Dabei sollen hohe Ferti­ gungsgenauigkeiten für die mechanischen Relaiskennwerte er­ reicht werden, ohne daß ein eigener Arbeitsgang zur Justie­ rung erforderlich ist.

Erfindungsgemäß wird dieses Ziel mit einem Verfahren er­ reicht, das folgende Schritte aufweist:

• - die mit dem Kern versehene Spule wird mit ihren Anschluß­ stiften unter Bildung einer ersten Gehäuse-Halbschale in Kunststoff eingebettet;
• - ein Federträger für die Kontaktfeder und mindestens ein Festkontaktelement werden unter Bildung einer zweiten Ge­ häuse-Halbschale in Kunststoff eingebettet;
• - der Anker wird in eine der beiden Halbschalen eingesetzt und
• - die beiden Halbschalen werden mit ihren Rändern aufeinan­ derliegend dicht verbunden.

Durch die erfindungsgemäß vorgesehene Herstellung des Re­ laisgehäuses in Form von zwei Halbschalen aus Kunststoff, in welchen die Funktionselemente durch Einbetten verankert sind, erreicht man nicht nur eine positionsgenaue Fixierung aller Teile, sondern zugleich auch eine einfache und wirkungsvolle Abdichtung des Gehäuses, da die Anschlußelemente des Relais alle bereits durch die Einbettung dicht abgeschlossen sind und die Ränder der beiden Halbschalen nur in Form leicht ab­ zudichtender Kunststoffoberflächen aufeinander liegen. Vor­ zugsweise werden alle Teil durch Spritzgießmontage herge­ stellt bzw. ineinandergefügt. Dadurch erreicht man eine hohe Fertigungsgenauigkeit, da die genaue Spritzgießform die Lage­ toleranz der Einzelteile vorgibt. Diese Einzelteile werden vorzugsweise aus flachen Blechbändern gefertigt und nachein­ ander oder gleichzeitig umspritzt. Diese Spritzgießmontage eignet sich besonders gut zu einer Fertigung durch taktweises Umspritzen von am Band zusammenhängenden Teilen, wodurch gro­ ße Stückzahlen entsprechend preiswert hergestellt werden kön­ nen.

Ausgestaltungen und Weiterbildungen dieses allgemeinen Her­ stellungsverfahrens sind in den Unteransprüchen angegeben.

Die Erfindung wird nachfolgend an Ausführungsbeispielen an­ hand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigt

Fig. 1 ein auf erfindungsgemäße Weise hergestelltes Relais in perspektivischer, teilweise aufgeschnittener Darstellung,

Fig. 2 ein Blechband mit teilweise freigeschnittenen Kern-Jochblechen,

Fig. 3 zwei Blechstreifen mit freigeschnittenen Kern-Jochblechen sowie Spulen-Anschlußstiften, auf denen durch Um­ spritzen Spulenkörper gebildet sind,

Fig. 4 einen Blechstreifen mit Spulenkörpern, die teilweise bewickelt sind,

Fig. 5 ein Blechstreifen von Fig. 4 mit bewickelten und zum Teil zur Bildung einer ersten Gehäuse-Halbschale mit Kunst­ stoff umspritzten Spulenkörpern,

Fig. 6 eine abgetrennte erste Halbschale in einer gegenüber Fig. 5 gedrehten Ansicht,

Fig. 7 eine fertige zweite Halbschale,

Fig. 8 einen Kontaktblechstreifen mit teilweise freigestanz­ ten Festkontaktelementen in zwei verzahnten Reihen,

Fig. 9 eine abgetrennte, an einem Blechstreifen zusammenhän­ gende Reihe von Festkontaktelementen,

Fig. 10 die Bildung von zweiten Halbschalen durch Umspritzen von Festkontaktelementen und Federträgern,

Fig. 11 eine Reihe von am Band freigestanzten Kontaktfedern, die mit einem Anker versehen werden,

Fig. 12 eine am Band zusammenhängende Reihe von zweiten Ge­ häuse-Halbschalen, die mit einer Feder-Ankereinheit versehen werden,

Fig. 13 eine abgewandelte Form einer Feder-Ankereinheit,

Fig. 14 eine schematische Darstellung einer abgeänderten Ausführung einer Gehäuse-Halbschale im Schnitt in einer Spritzgußform,

Fig. 15 ein durch Aufeinanderlegen von zwei Gehäusehalbscha­ len vervollständigtes Relais in einem Schnitt durch den An­ ker,

Fig. 16 eine abgeänderte Ausführungsform eines erfindungsge­ mäß hergestellten Relais in perspektivischer Darstellung.

Fig. 1 zeigt ein mit dem erfindungsgemäßen Verfahren herge­ stelltes Relais. Es besteht aus einer ersten Halbschale 1 und einer zweiten Halbschale 2, wobei die Halbschale 1 durch Um­ spritzen einer Spule 3, nämlich eines Spulenkörpers 31 mit einer Wicklung 34, und die zweite Halbschale durch Umspritzen eines Federträgers 21 sowie zweier Festkontaktelemente 22 und 23 gebildet ist. An dem Federträger 21 ist eine L-förmige Kontaktfeder 4 mit zwei Schenkeln 41 und 42 befestigt, die ihrerseits einen Anker 5 trägt. Der annähernd Z-förmig gebo­ gene Anker 5 bildet mit seinen Enden jeweils Arbeitsluftspal­ te mit zwei Polflächen 63 und 64 von zwei Polblechen 61 und 62, die Teil eines U-förmigen Kerns 6 sind, wobei das Polblech 62 aus der Kernebene nach oben abgekröpft ist.

In den folgenden Figuren sind die einzelnen Verfahrensschrit­ te zur Herstellung des Relais von Fig. 1 dargestellt. So zeigt Fig. 2 die Herstellung von Kern-Jochblechen 6, welche aus einem Weichmagnet-Blechstreifen 60 im Fertigungstakt nacheinander freigeschnitten und gebogen werden. Fig. 3 zeigt den Blechstreifen 6 mit den Kern-Jochblechen 6 in einem späteren Verfahrensstadium, jedoch immer noch zusammenhän­ gend. Die Kern-Jochbleche 6 sind dabei bereits mit einem Thermoplast umspritzt, so daß jeweils ein Spulenkörper 31 ge­ bildet ist, derart, daß die zwei Polbleche 61 und 62 frei vom Kunststoff sind. In den Spulenkörper 31 sind außerdem zwei Anschlußstifte 32 und 33 eingebettet, die ebenfalls an einem Blechstreifen 30 zusammenhängen. In dem Spulenkörper sind da­ bei außerdem Anschlußabschnitte 32b und 33b freigespart, an denen später die Wicklungsenden kontaktiert werden. Hierbei sei erwähnt, daß die Spulen-Anschlußstifte 32 und 33 einer­ seits und das Kern-Jochblech 6 andererseits auch aus einem gemeinsamen Weichmagnet-Blechstreifen gefertigt werden könn­ ten, wobei die Auftrennung nach dem Umspritzen in entspre­ chender Weise vorgenommen werden könnte.

Im weiteren Verlauf werden die durch Umspritzen gebildeten spulenkörper-Einheiten einseitig, beispielsweise von dem Blechstreifen 60, abgetrennt, so daß sie nur noch an einer Seite, beispielsweise über den Blechstreifen 30 gemäß Fig. 4, zusammenhängen. In diesem Zustand werden sie nach und nach mit der Wicklung 34 versehen, wobei die Wicklungsenden mit den Anschlußabschnitten 32b und 33b verbunden werden.

Anschließend werden die Spuleneinheiten gemäß Fig. 5 nach und nach im Fertigungstakt mit einem Thermoplast zur Bildung der Halbschalen 1 umspritzt, wie dies in Fig. 5 gezeigt ist. Auch diese umspritzten Halbschalen 1 hängen noch über den Blechstreifen 30 zusammen. Die einzelnen Halbschalen werden dann von dem Blechstreifen abgetrennt, und die freigeschnit­ tenen Spulen-Anschlußstifte 32 und 33 werden abgewinkelt, wie dies in Fig. 6 in einer anderen Ansicht gezeigt ist. Die Spule einschließlich der Wicklung ist nunmehr vollständig von dem Kunststoff der ersten Halbschale 1 umhüllt, wobei ledig­ lich die Polflächen der Polbleche 61 und 62 frei vom Kunst­ stoff gehalten sind.

Die zweite Gehäuse-Halbschale 2 des Relais ist in Fig. 7 in fertigem Zustand gezeigt. Die nachfolgenden Figuren zeigen einzelne Verfahrensabschnitte bei deren Herstellung. So ist in Fig. 8 die Gewinnung von Festkontaktelementen 22 und 23 aus einem Blechband 20 gezeigt, welches mit einem Mittel­ streifen 20C aus Kontaktmaterial, z. B. AgNiO15, AgSnO₂ oder dergleichen, plattiert ist. Die Kontaktmaterialschicht 20C ist als Inlay in das Bandmaterial 20 einplattiert, so daß sie keine Oberflächenerhöhung bildet, wodurch die Kontaktelemente in der Spritzgußform leicht abgedichtet werden können. Um möglichst Material zu sparen, werden gemäß Fig. 8 die Fest­ kontaktelemente 22 und 23 reißverschlußartig aus dem inlayplattierten Band 20 freigeschnitten, so daß der Edelme­ tallanteil der plattierten Schicht 20C optimal genutzt wird. Es entstehen auf diese Weise zwei Kontaktbänder 20A und 20B, von denen das eine die Schließer-Festkontaktelemente 22 und das andere die Öffner-Festkontaktelemente 23 trägt. Fig. 9 zeigt ein aus dem Verbund gelöstes Kontaktband 20A mit den teilweise freigeschnittenen Festkontaktelementen 22 sowie de­ ren kontaktgebende Zone 22c.

Wie in Fig. 10 gezeigt ist, werden die gegeneinander ver­ drehten Kontaktbänder 20A und 20C mit dem Kunststoffmaterial der zweiten Halbschale 2 umspritzt, wobei die plattierten Ab­ schnitte 22c bzw. 23c einander zugewandt sind. Durch die asymmetrische Gestaltung der Festkontaktelemente 22 und 23 liegen die kontaktgebenden Abschnitte 22c und 23c übereinan­ der, während ihre Anschlußenden 22a und 23a gegeneinander versetzt in der Wand der Halbschale 2 liegen. Beim Spritzen der Halbschale 2 werden außerdem Federträger 21 mit einge­ spritzt, die ebenfalls an einem gemeinsamen Blechstreifen 10 zusammenhängen. Die Federträger 21 besitzen jeweils einen rechtwinkelig aufgebogenen Befestigungslappen 44 für die spä­ ter noch beschriebene Kontaktfeder.

Die zweite Halbschale bildet einen Hohlraum zur Aufnahme der beweglichen Anker-Federeinheit 4, 5, die in Fig. 11 gezeigt ist. Dabei zeigt Fig. 11a ein Federband 40, aus dem nach und nach im Fertigungstakt die einzelnen Kontaktfedern 4 freige­ schnitten, gebogen und mit den beweglichen Kontakten 43 ver­ sehen werden. Schließlich wird auf die Kontaktfeder der eben­ falls aus Blech geschnittene und vorgebogene Anker 5 befe­ stigt, beispielsweise über einen Schweißpunkt 51. Diese An­ ker-Kontaktfedereinheit wird dann in der zweiten Halbschale auf dem Federträger 21 angeordnet und beispielsweise über ei­ nen Schweißpunkt 46 befestigt (Fig. 12).

Die Verbindung der Kontaktfeder 4 mit dem Anker 5 kann aber auch durch gemeinsames Umspritzen mit einer Isolierstoffum­ hüllung 52 erfolgen, wie dies in Fig. 13 gezeigt ist. Auf diese Weise erreicht man auch eine elektrische Isolierung zwischen der Kontaktfeder 4 und dem Anker 5 bzw. dem Magnet­ system.

In der Spritzgießform wird der Abstand der beiden planen Kon­ taktbänder 20A und 20B (Fig. 10) mit der hohen Genauigkeit eines Schiebers im Werkzeug erreicht, so daß eine justier­ freie Kontaktstellung im späteren Relais vorliegt. Es ist aber auch denkbar, mit einer Spritzgießform ohne zusätzlichen Schieber zu arbeiten. Zu diesem Zweck wird die Relaiskon­ struktion in den beiden Halbschalen so angeordnet, daß die Kontaktflächen senkrecht in der zweiten Halbschale stehen. Eine entsprechende Anordnung zeigt schematisch die Fig. 14, wo zwischen zwei Formhälften 110 und 120 eine untere Halb­ schale 102 gebildet wird. In dieser unteren Halbschale sind zwei Festkontaktelemente 122 und 132 mit entsprechenden In­ lay-Kontaktschichten so angeordnet, daß sie senkrecht zu der Formtrennebene 130 stehen. Ein Formvorsprung 111 gibt zwi­ schen den beiden Festkontaktelementen 122 und 132 den genau vorgegebenen Kontaktabstand a und dichtet den Kontaktbereich gut ab, da der Druck der thermoplastischen Spritzgußmasse 103 für die Halbschale 102 die beiden Festkontaktelemente 122 und 132 gegen diesen abstandgebenden Vorsprung preßt.

Beim Zusammenfügen der beiden Halbschalen 1 und 2 gemäß Fig. 15 greift eine Umfangswand 12 der Halbschale 1 schachtelför­ mig über die Halbschale 2, die zu diesem Zweck einen innen umlaufenden Steg 24 aufweist. Um eine genaue Justierung der Abstände zwischen Magnetsystem und Kontaktsystem zu errei­ chen, besitzt eine der Halbschalen außerdem eine umlaufende Rippe 25, die während des Fügens, beispielsweise mittels Ul­ traschall, deformiert wird und eine dichte Verbindung zwi­ schen beiden Halbschalen herstellt. Die Abdichtung ist auf diese Weise sehr einfach, da alle Anschlüsse bereits vorher in der jeweiligen Halbschale dicht umspritzt sind und die Fü­ geebene durch thermoplastischen Kunststoff der beiden Halb­ schalen gebildet wird. Beim Fügen der beiden Halbschalen wird dabei die Durchzugsspannung des Ankers gemessen, wobei der Anker an die Polflächen 63 und 64 der Polbleche 61 und 62 an­ gezogen wird. Sobald ein vorgegebener Kennwert der Durchzugs­ spannung als Maß für die Abbrandgröße bzw. den Überhub des Kontaktes erreicht ist, wird der Fügevorgang beendet. Das Re­ lais ist damit justiert und zugleich abgedichtet. Durch die Fügenaht in einer Ebene ohne Höhendifferenz ist eine sichere Abdichtung der beiden Halbschalen aber auch mit anderen Technologien erreichbar, beispielsweise durch Kleben, Klem­ men, Vergießen oder durch eine Elastomerdichtung, die im Zweikomponenten-Spritzgießverfahren an einer Halbschale ange­ spritzt sein kann.

In den Fig. 1 und 15 sind die Anschlußstifte des Relais an zwei gegenüberliegenden Seiten des Gehäuses angeordnet und rechtwinkelig nach unten abgebogen. Sie können so als Lötan­ schlußstifte Verwendung finden oder auch durch eine weitere Abwinkelung in die Horizontale als SMT-Anschlußelemente die­ nen. Bei einer entsprechenden Abwandlung der Konstruktion ist aber auch eine andere Anschlußgeometrie möglich, so daß im Bedarfsfall alle Anschlußelemente an einer Gehäuseseite aus­ treten. Diese können natürlich sowohl als Lötstifte als auch als Flachstecker ausgebildet sein.

In Fig. 16 ist noch eine Variante des Relais gezeigt, wobei alle Anschlüsse auf nur einer Seite aus dem Gehäuse austreten und die Trennebene sich senkrecht zu der Anschlußseite des Relais erstreckt. Auch in diesem Fall enthält eine erste Halbschale 201 das Magnetsystem mit Spulenanschlußstiften 232 und 233, während die zweite Halbschale 202 das Kontaktsystem mit Kontaktanschlußstiften 221, 222 und 223 trägt. Auch in diesem Fall werden die beiden Halbschalen entlang einer Tren­ nebene 203 zusammengefügt, wobei auch hier bei entsprechender Konstruktion durch das Zusammenfügen eine Justierung erfolgen kann.

Claims (13)

1. Verfahren zur Herstellung eines elektromagnetischen Relais mit

• - einer von einem Kern (3) durchsetzten Spule (31, 34) mit ei­ ner Wicklung (34) und mit Anschlußstiften (32, 33), wobei der Kern (3) an beiden Enden außerhalb der Spule Polbleche (61, 62) bildet,
• - einem die Polbleche (61, 62) unter Bildung von Arbeits­ luftspalten überbrückenden Anker (5) und
• - einer Kontaktanordnung mit einer von dem Anker betätigten Kontaktfeder (4) sowie mindestens einem mit der Kontaktfe­ der zusammenwirkenden Festkontaktelement,
  gekennzeichnet durch folgende Schritte:
• - die mit dem Kern (3) versehene Spule (31, 34) wird mit ihren Anschlußstiften (32, 33) unter Bildung einer ersten Ge­ häuse-Halbschale (1) in Kunststoff eingebettet,
• - ein Federträger (21) für die Kontaktfeder (4) und minde­ stens ein Festkontaktelement (22, 23) werden unter Bildung einer zweiten Gehäuse-Halbschale in Kunststoff eingebettet,
• - der Anker (5) wird in eine der beiden Halbschalen (2) ein­ gesetzt und
• - die beiden Halbschalen (1, 2) werden mit ihren Rändern (12, 24) aufeinanderliegend dicht verbunden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zunächst ein aus Blech (60) freigeschnittener Kern (6) sowie ebenfalls aus einem Blech (30) freigeschnittene Spulen-Anschlußstifte (32, 33) zur Bildung eines Spulenkörpers (31) mit Kunststoff umspritzt werden, wobei an den Enden des Kerns (6) ausgebil­ dete Polbleche (61, 62) freibleiben, und daß dann der Spulen­ körper (31) bewickelt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß jeweils die Kerne (6) und Spulenanschlußstifte (32, 33) für mehrere Relais jeweils an ihrem Blechband (60; 30) zusammenhängend im Fertigungstakt umspritzt werden.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Spulenkörper (31) an dem gemeinsamen Blechband (30) hängend bewickelt werden.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Spulen (31, 34) an dem gemeinsamen Blechband (30) hängend im Fertigungstakt zur Bildung der ersten Halbschale (1) um­ spritzt werden.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Kerne (6) und die Spulenanschlußstifte (32, 33) aus dem selben Blechstreifen (60) geschnitten, gemeinsam umspritzt und nach­ träglich getrennt werden.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstel­ lung der zweiten Halbschale (2) jeweils ein am Band (10) hän­ gender Federträger (21) und mindestens ein ebenfalls an einem Band (20A, 20B) hängend geführtes Festkontaktelement (22, 23) mit Kunststoff umspritzt werden.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß zur Her­ stellung der Festkontaktelemente (22, 23) jeweils ein Blech­ streifen (20) entlang einem Mittelabschnitt (20C) mit Kon­ taktwerkstoff beschichtet wird und daß dann die einzelnen Festkontaktelemente (22, 23) abwechselnd entgegengesetzt ge­ richtet freigeschnitten werden, derart, daß ihre kontaktge­ benden Enden (22c, 23c) reißverschlußartig aneinanderstoßend einen Teil des Mittelabschnittes (20C) umfassen, während ihre Anschlußenden (22a, 23a) abwechselnd mit einem von zwei ver­ bleibenden Festkontaktstreifen (22, 23) verbunden bleiben.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Fest­ kontaktelemente (22, 23) jeweils in der Blechebene mit ihrem kontaktgebenden Bereich (22b, 23b) asymmetrisch gegenüber der Achse ihrer Anschlußenden (22a, 23a) angeformt sind und daß bei der Herstellung der zweiten Halbschale (2) mit zwei Fest­ kontaktelementen (22, 23) zwei Festkontaktstreifen (20A, 20B) im Winkel gegeneinander so übereinander angeordnet werden, daß die kontaktgebenden Abschnitte (22b, 23b) mit ihren be­ schichteten Seiten einander zugewandt sind und die An­ schlußenden (22a, 23a) gegeneinander parallel versetzt sind.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß beim Spritzgießen der zweiten Halbschale (2) der Abstand (a) zwi­ schen zwei Festkontaktelementen (122, 132) durch ein Element (111) der Spritzgußform (110, 120) exakt festgelegt wird.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß beim Zusam­ menfügen beider Halbschalen (1, 2) der Ankerhub und/oder der Überhub gemessen und bei Erreichen einer vorgegebenen Größe der Fügevorgang beendet wird.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Rand bzw. eine am Rand angeformte Rippe (25) zumindest einer der beiden Halbschalen (1) beim Fügen bis zum Erreichen des vor­ gegebenen Ankerhubes bzw. Überhubes deformiert wird.

13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Rand bzw. die Rippe (25) der einen Halbschale beim Fügen durch Ul­ traschall verformt wird.