DE19627845C1 - Verfahren zur Herstellung eines elektromagnetischen Relais - Google Patents
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines
elektromagnetischen Relais mit
- - einer von einem Kern durchsetzten Spule mit einer Wicklung und mit Anschlußstiften, wobei der Kern an beiden Enden au ßerhalb der Spule Polbleche bildet,
- - einem die Polbleche unter Bildung von Arbeitsluftspalten überbrückenden Anker und
- - einer Kontaktanordnung mit einer von dem Anker betätigten Kontaktfeder sowie mindestens einem mit der Kontaktfeder zusammenwirkenden Festkontaktelement
In der EP 0 531 890 A1 sind ein Schaltrelais sowie ein Ver
fahren zu dessen Herstellung beschrieben, wobei in einem
zweiteiligen Gehäuse die Relaiselemente in der oben genannten
Art angeordnet sind. Die beiden Gehäuseteile bilden dort al
lerdings kein geschlossenes Gehäuse, sondern es handelt sich
lediglich um eine Basis, die vorzugsweise eine Leiterplatte
mit angeformter Seitenwand ist, und einen Deckelteil, zwi
schen denen auch nach dem Zusammenfügen ein Gehäusespalt of
fenbleibt. Vorzugsweise ist das dortige Relais als Vielfach
relais mit einer Reihe von nebeneinanderliegenden Magnetsy
stemen ausgebildet, wobei eine gemeinsame Kernpolplatte auf
dem Sockel liegt und eine Reihe von senkrecht abstehenden
Kernabschnitten bildet, auf die jeweils eine Spule aufge
steckt wird. Jedes System besitzt außerdem einen U-förmigen
Anker, der an der Kernpolplatte gelagert wird und mit der
Kontaktfeder die Spule rahmenförmig umschließt. Der Deckel
teil weist Schlitze mit eingesteckten Gegenkontaktelementen
und Federträgern auf, wobei diese Schlitze ebenfalls nicht
dicht sind. Generell ist bei dem dortigen Relais eine her
kömmliche Fertigungstechnik angewandt, wobei die Einzelele
mente nachträglich auf dem einen oder dem anderen Gehäuseteil
durch Aufstecken, Vernieten oder auf ähnliche Weise befestigt
werden.
Aus der DE 38 05 562 C2 ist ein Haltemagnetauslöser mit einem
zweiteiligen Gehäuse bekannt, bei dem in einem Gehäuseunter
teil Bauteile, insbesondere eine Spule, ein Kern und ein
Joch, durch Eingießen einer elastomeren Vergußmasse eingebet
tet sind. Durch Aufsetzen eines Gehäuseoberteils wird dieses
Gehäuse geschlossen. Allerdings erfolgt dabei keine Zuordnung
des Magnetsystems zu einer Kontaktanordnung, da eine solche
weder mit einem der Gehäuseteile verbunden noch überhaupt in
nerhalb des Gehäuses untergebracht ist.
Aus der DE 31 49 814 C1 ist weiterhin ein Gehäuse für elek
trische Schaltgeräte, insbesondere Relais, und ein Verfahren
zu dessen Herstellung bekannt, wobei das Gehäuse durch ge
meinsames Umspritzen von zwei Blechstreifen gebildet wird.
Die Funktionsteile, also insbesondere das Magnetsystem, des
Schaltgerätes müssen jedoch getrennt in dem Gehäuse montiert
werden, das anschließend mit einem eigenen Deckel verschlos
sen wird. Somit bringt die Herstellung des Gehäuses für sich
noch keine Zuordnung der zusammenwirkenden Teile des Schalt
gerätes.
Die WO 91/07770 beschreibt ein elektromagnetisches Relais,
bei dem das Magnetsystem im oberen Bereich eines kappenförmi
gen Gehäuses befestigt ist, während das Kontaktsystem von der
offenen Unterseite her so weit in das Gehäuse eingeschoben
wird, bis der Kontakt bei erregtem Magnetsystem schließt.
Nach Einstellung eines Überhubs wird das Kontaktsystem mit
dem Gehäuse verbunden. Auf diese Weise können während der
Montage bereits Fertigungstoleranzen ausgeglichen werden.
Ziel der vorliegenden Erfindung ist eine kostengünstige Her
stellung von Relais der eingangs genannten Art für unter
schiedliche Größen und Anwendungen. Dabei sollen hohe Ferti
gungsgenauigkeiten für die mechanischen Relaiskennwerte er
reicht werden, ohne daß ein eigener Arbeitsgang zur Justie
rung erforderlich ist.
Erfindungsgemäß wird dieses Ziel mit einem Verfahren er
reicht, das folgende Schritte aufweist:
- - die mit dem Kern versehene Spule wird mit ihren Anschluß stiften unter Bildung einer ersten Gehäuse-Halbschale in Kunststoff eingebettet;
- - ein Federträger für die Kontaktfeder und mindestens ein Festkontaktelement werden unter Bildung einer zweiten Ge häuse-Halbschale in Kunststoff eingebettet;
- - der Anker wird in eine der beiden Halbschalen eingesetzt und
- - die beiden Halbschalen werden mit ihren Rändern aufeinan derliegend dicht verbunden.
Durch die erfindungsgemäß vorgesehene Herstellung des Re
laisgehäuses in Form von zwei Halbschalen aus Kunststoff, in
welchen die Funktionselemente durch Einbetten verankert sind,
erreicht man nicht nur eine positionsgenaue Fixierung aller
Teile, sondern zugleich auch eine einfache und wirkungsvolle
Abdichtung des Gehäuses, da die Anschlußelemente des Relais
alle bereits durch die Einbettung dicht abgeschlossen sind
und die Ränder der beiden Halbschalen nur in Form leicht ab
zudichtender Kunststoffoberflächen aufeinander liegen. Vor
zugsweise werden alle Teil durch Spritzgießmontage herge
stellt bzw. ineinandergefügt. Dadurch erreicht man eine hohe
Fertigungsgenauigkeit, da die genaue Spritzgießform die Lage
toleranz der Einzelteile vorgibt. Diese Einzelteile werden
vorzugsweise aus flachen Blechbändern gefertigt und nachein
ander oder gleichzeitig umspritzt. Diese Spritzgießmontage
eignet sich besonders gut zu einer Fertigung durch taktweises
Umspritzen von am Band zusammenhängenden Teilen, wodurch gro
ße Stückzahlen entsprechend preiswert hergestellt werden kön
nen.
Ausgestaltungen und Weiterbildungen dieses allgemeinen Her
stellungsverfahrens sind in den Unteransprüchen angegeben.
Die Erfindung wird nachfolgend an Ausführungsbeispielen an
hand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigt
Fig. 1 ein auf erfindungsgemäße Weise hergestelltes Relais
in perspektivischer, teilweise aufgeschnittener Darstellung,
Fig. 2 ein Blechband mit teilweise freigeschnittenen
Kern-Jochblechen,
Fig. 3 zwei Blechstreifen mit freigeschnittenen
Kern-Jochblechen sowie Spulen-Anschlußstiften, auf denen durch Um
spritzen Spulenkörper gebildet sind,
Fig. 4 einen Blechstreifen mit Spulenkörpern, die teilweise
bewickelt sind,
Fig. 5 ein Blechstreifen von Fig. 4 mit bewickelten und zum
Teil zur Bildung einer ersten Gehäuse-Halbschale mit Kunst
stoff umspritzten Spulenkörpern,
Fig. 6 eine abgetrennte erste Halbschale in einer gegenüber
Fig. 5 gedrehten Ansicht,
Fig. 7 eine fertige zweite Halbschale,
Fig. 8 einen Kontaktblechstreifen mit teilweise freigestanz
ten Festkontaktelementen in zwei verzahnten Reihen,
Fig. 9 eine abgetrennte, an einem Blechstreifen zusammenhän
gende Reihe von Festkontaktelementen,
Fig. 10 die Bildung von zweiten Halbschalen durch Umspritzen
von Festkontaktelementen und Federträgern,
Fig. 11 eine Reihe von am Band freigestanzten Kontaktfedern,
die mit einem Anker versehen werden,
Fig. 12 eine am Band zusammenhängende Reihe von zweiten Ge
häuse-Halbschalen, die mit einer Feder-Ankereinheit versehen
werden,
Fig. 13 eine abgewandelte Form einer Feder-Ankereinheit,
Fig. 14 eine schematische Darstellung einer abgeänderten
Ausführung einer Gehäuse-Halbschale im Schnitt in einer
Spritzgußform,
Fig. 15 ein durch Aufeinanderlegen von zwei Gehäusehalbscha
len vervollständigtes Relais in einem Schnitt durch den An
ker,
Fig. 16 eine abgeänderte Ausführungsform eines erfindungsge
mäß hergestellten Relais in perspektivischer Darstellung.
Fig. 1 zeigt ein mit dem erfindungsgemäßen Verfahren herge
stelltes Relais. Es besteht aus einer ersten Halbschale 1 und
einer zweiten Halbschale 2, wobei die Halbschale 1 durch Um
spritzen einer Spule 3, nämlich eines Spulenkörpers 31 mit
einer Wicklung 34, und die zweite Halbschale durch Umspritzen
eines Federträgers 21 sowie zweier Festkontaktelemente 22 und
23 gebildet ist. An dem Federträger 21 ist eine L-förmige
Kontaktfeder 4 mit zwei Schenkeln 41 und 42 befestigt, die
ihrerseits einen Anker 5 trägt. Der annähernd Z-förmig gebo
gene Anker 5 bildet mit seinen Enden jeweils Arbeitsluftspal
te mit zwei Polflächen 63 und 64 von zwei Polblechen 61 und
62, die Teil eines U-förmigen Kerns 6 sind, wobei das
Polblech 62 aus der Kernebene nach oben abgekröpft ist.
In den folgenden Figuren sind die einzelnen Verfahrensschrit
te zur Herstellung des Relais von Fig. 1 dargestellt. So
zeigt Fig. 2 die Herstellung von Kern-Jochblechen 6, welche
aus einem Weichmagnet-Blechstreifen 60 im Fertigungstakt
nacheinander freigeschnitten und gebogen werden. Fig. 3
zeigt den Blechstreifen 6 mit den Kern-Jochblechen 6 in einem
späteren Verfahrensstadium, jedoch immer noch zusammenhän
gend. Die Kern-Jochbleche 6 sind dabei bereits mit einem
Thermoplast umspritzt, so daß jeweils ein Spulenkörper 31 ge
bildet ist, derart, daß die zwei Polbleche 61 und 62 frei vom
Kunststoff sind. In den Spulenkörper 31 sind außerdem zwei
Anschlußstifte 32 und 33 eingebettet, die ebenfalls an einem
Blechstreifen 30 zusammenhängen. In dem Spulenkörper sind da
bei außerdem Anschlußabschnitte 32b und 33b freigespart, an
denen später die Wicklungsenden kontaktiert werden. Hierbei
sei erwähnt, daß die Spulen-Anschlußstifte 32 und 33 einer
seits und das Kern-Jochblech 6 andererseits auch aus einem
gemeinsamen Weichmagnet-Blechstreifen gefertigt werden könn
ten, wobei die Auftrennung nach dem Umspritzen in entspre
chender Weise vorgenommen werden könnte.
Im weiteren Verlauf werden die durch Umspritzen gebildeten
spulenkörper-Einheiten einseitig, beispielsweise von dem
Blechstreifen 60, abgetrennt, so daß sie nur noch an einer
Seite, beispielsweise über den Blechstreifen 30 gemäß Fig.
4, zusammenhängen. In diesem Zustand werden sie nach und nach
mit der Wicklung 34 versehen, wobei die Wicklungsenden mit
den Anschlußabschnitten 32b und 33b verbunden werden.
Anschließend werden die Spuleneinheiten gemäß Fig. 5 nach
und nach im Fertigungstakt mit einem Thermoplast zur Bildung
der Halbschalen 1 umspritzt, wie dies in Fig. 5 gezeigt ist.
Auch diese umspritzten Halbschalen 1 hängen noch über den
Blechstreifen 30 zusammen. Die einzelnen Halbschalen werden
dann von dem Blechstreifen abgetrennt, und die freigeschnit
tenen Spulen-Anschlußstifte 32 und 33 werden abgewinkelt, wie
dies in Fig. 6 in einer anderen Ansicht gezeigt ist. Die
Spule einschließlich der Wicklung ist nunmehr vollständig von
dem Kunststoff der ersten Halbschale 1 umhüllt, wobei ledig
lich die Polflächen der Polbleche 61 und 62 frei vom Kunst
stoff gehalten sind.
Die zweite Gehäuse-Halbschale 2 des Relais ist in Fig. 7 in
fertigem Zustand gezeigt. Die nachfolgenden Figuren zeigen
einzelne Verfahrensabschnitte bei deren Herstellung. So ist
in Fig. 8 die Gewinnung von Festkontaktelementen 22 und 23
aus einem Blechband 20 gezeigt, welches mit einem Mittel
streifen 20C aus Kontaktmaterial, z. B. AgNiO15, AgSnO₂ oder
dergleichen, plattiert ist. Die Kontaktmaterialschicht 20C
ist als Inlay in das Bandmaterial 20 einplattiert, so daß sie
keine Oberflächenerhöhung bildet, wodurch die Kontaktelemente
in der Spritzgußform leicht abgedichtet werden können. Um
möglichst Material zu sparen, werden gemäß Fig. 8 die Fest
kontaktelemente 22 und 23 reißverschlußartig aus dem
inlayplattierten Band 20 freigeschnitten, so daß der Edelme
tallanteil der plattierten Schicht 20C optimal genutzt wird.
Es entstehen auf diese Weise zwei Kontaktbänder 20A und 20B,
von denen das eine die Schließer-Festkontaktelemente 22 und
das andere die Öffner-Festkontaktelemente 23 trägt. Fig. 9
zeigt ein aus dem Verbund gelöstes Kontaktband 20A mit den
teilweise freigeschnittenen Festkontaktelementen 22 sowie de
ren kontaktgebende Zone 22c.
Wie in Fig. 10 gezeigt ist, werden die gegeneinander ver
drehten Kontaktbänder 20A und 20C mit dem Kunststoffmaterial
der zweiten Halbschale 2 umspritzt, wobei die plattierten Ab
schnitte 22c bzw. 23c einander zugewandt sind. Durch die
asymmetrische Gestaltung der Festkontaktelemente 22 und 23
liegen die kontaktgebenden Abschnitte 22c und 23c übereinan
der, während ihre Anschlußenden 22a und 23a gegeneinander
versetzt in der Wand der Halbschale 2 liegen. Beim Spritzen
der Halbschale 2 werden außerdem Federträger 21 mit einge
spritzt, die ebenfalls an einem gemeinsamen Blechstreifen 10
zusammenhängen. Die Federträger 21 besitzen jeweils einen
rechtwinkelig aufgebogenen Befestigungslappen 44 für die spä
ter noch beschriebene Kontaktfeder.
Die zweite Halbschale bildet einen Hohlraum zur Aufnahme der
beweglichen Anker-Federeinheit 4, 5, die in Fig. 11 gezeigt
ist. Dabei zeigt Fig. 11a ein Federband 40, aus dem nach und
nach im Fertigungstakt die einzelnen Kontaktfedern 4 freige
schnitten, gebogen und mit den beweglichen Kontakten 43 ver
sehen werden. Schließlich wird auf die Kontaktfeder der eben
falls aus Blech geschnittene und vorgebogene Anker 5 befe
stigt, beispielsweise über einen Schweißpunkt 51. Diese An
ker-Kontaktfedereinheit wird dann in der zweiten Halbschale
auf dem Federträger 21 angeordnet und beispielsweise über ei
nen Schweißpunkt 46 befestigt (Fig. 12).
Die Verbindung der Kontaktfeder 4 mit dem Anker 5 kann aber
auch durch gemeinsames Umspritzen mit einer Isolierstoffum
hüllung 52 erfolgen, wie dies in Fig. 13 gezeigt ist. Auf
diese Weise erreicht man auch eine elektrische Isolierung
zwischen der Kontaktfeder 4 und dem Anker 5 bzw. dem Magnet
system.
In der Spritzgießform wird der Abstand der beiden planen Kon
taktbänder 20A und 20B (Fig. 10) mit der hohen Genauigkeit
eines Schiebers im Werkzeug erreicht, so daß eine justier
freie Kontaktstellung im späteren Relais vorliegt. Es ist
aber auch denkbar, mit einer Spritzgießform ohne zusätzlichen
Schieber zu arbeiten. Zu diesem Zweck wird die Relaiskon
struktion in den beiden Halbschalen so angeordnet, daß die
Kontaktflächen senkrecht in der zweiten Halbschale stehen.
Eine entsprechende Anordnung zeigt schematisch die Fig. 14,
wo zwischen zwei Formhälften 110 und 120 eine untere Halb
schale 102 gebildet wird. In dieser unteren Halbschale sind
zwei Festkontaktelemente 122 und 132 mit entsprechenden In
lay-Kontaktschichten so angeordnet, daß sie senkrecht zu der
Formtrennebene 130 stehen. Ein Formvorsprung 111 gibt zwi
schen den beiden Festkontaktelementen 122 und 132 den genau
vorgegebenen Kontaktabstand a und dichtet den Kontaktbereich
gut ab, da der Druck der thermoplastischen Spritzgußmasse 103
für die Halbschale 102 die beiden Festkontaktelemente 122 und
132 gegen diesen abstandgebenden Vorsprung preßt.
Beim Zusammenfügen der beiden Halbschalen 1 und 2 gemäß Fig.
15 greift eine Umfangswand 12 der Halbschale 1 schachtelför
mig über die Halbschale 2, die zu diesem Zweck einen innen
umlaufenden Steg 24 aufweist. Um eine genaue Justierung der
Abstände zwischen Magnetsystem und Kontaktsystem zu errei
chen, besitzt eine der Halbschalen außerdem eine umlaufende
Rippe 25, die während des Fügens, beispielsweise mittels Ul
traschall, deformiert wird und eine dichte Verbindung zwi
schen beiden Halbschalen herstellt. Die Abdichtung ist auf
diese Weise sehr einfach, da alle Anschlüsse bereits vorher
in der jeweiligen Halbschale dicht umspritzt sind und die Fü
geebene durch thermoplastischen Kunststoff der beiden Halb
schalen gebildet wird. Beim Fügen der beiden Halbschalen wird
dabei die Durchzugsspannung des Ankers gemessen, wobei der
Anker an die Polflächen 63 und 64 der Polbleche 61 und 62 an
gezogen wird. Sobald ein vorgegebener Kennwert der Durchzugs
spannung als Maß für die Abbrandgröße bzw. den Überhub des
Kontaktes erreicht ist, wird der Fügevorgang beendet. Das Re
lais ist damit justiert und zugleich abgedichtet. Durch die
Fügenaht in einer Ebene ohne Höhendifferenz ist eine sichere
Abdichtung der beiden Halbschalen aber auch mit anderen
Technologien erreichbar, beispielsweise durch Kleben, Klem
men, Vergießen oder durch eine Elastomerdichtung, die im
Zweikomponenten-Spritzgießverfahren an einer Halbschale ange
spritzt sein kann.
In den Fig. 1 und 15 sind die Anschlußstifte des Relais an
zwei gegenüberliegenden Seiten des Gehäuses angeordnet und
rechtwinkelig nach unten abgebogen. Sie können so als Lötan
schlußstifte Verwendung finden oder auch durch eine weitere
Abwinkelung in die Horizontale als SMT-Anschlußelemente die
nen. Bei einer entsprechenden Abwandlung der Konstruktion ist
aber auch eine andere Anschlußgeometrie möglich, so daß im
Bedarfsfall alle Anschlußelemente an einer Gehäuseseite aus
treten. Diese können natürlich sowohl als Lötstifte als auch
als Flachstecker ausgebildet sein.
In Fig. 16 ist noch eine Variante des Relais gezeigt, wobei
alle Anschlüsse auf nur einer Seite aus dem Gehäuse austreten
und die Trennebene sich senkrecht zu der Anschlußseite des
Relais erstreckt. Auch in diesem Fall enthält eine erste
Halbschale 201 das Magnetsystem mit Spulenanschlußstiften 232
und 233, während die zweite Halbschale 202 das Kontaktsystem
mit Kontaktanschlußstiften 221, 222 und 223 trägt. Auch in
diesem Fall werden die beiden Halbschalen entlang einer Tren
nebene 203 zusammengefügt, wobei auch hier bei entsprechender
Konstruktion durch das Zusammenfügen eine Justierung erfolgen
kann.
Claims (13)
1. Verfahren zur Herstellung eines elektromagnetischen Relais
mit
- - einer von einem Kern (3) durchsetzten Spule (31, 34) mit ei ner Wicklung (34) und mit Anschlußstiften (32, 33), wobei der Kern (3) an beiden Enden außerhalb der Spule Polbleche (61, 62) bildet,
- - einem die Polbleche (61, 62) unter Bildung von Arbeits luftspalten überbrückenden Anker (5) und
- - einer Kontaktanordnung mit einer von dem Anker betätigten
Kontaktfeder (4) sowie mindestens einem mit der Kontaktfe
der zusammenwirkenden Festkontaktelement,
gekennzeichnet durch folgende Schritte: - - die mit dem Kern (3) versehene Spule (31, 34) wird mit ihren Anschlußstiften (32, 33) unter Bildung einer ersten Ge häuse-Halbschale (1) in Kunststoff eingebettet,
- - ein Federträger (21) für die Kontaktfeder (4) und minde stens ein Festkontaktelement (22, 23) werden unter Bildung einer zweiten Gehäuse-Halbschale in Kunststoff eingebettet,
- - der Anker (5) wird in eine der beiden Halbschalen (2) ein gesetzt und
- - die beiden Halbschalen (1, 2) werden mit ihren Rändern (12, 24) aufeinanderliegend dicht verbunden.
2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, daß zunächst
ein aus Blech (60) freigeschnittener Kern (6) sowie ebenfalls
aus einem Blech (30) freigeschnittene Spulen-Anschlußstifte
(32, 33) zur Bildung eines Spulenkörpers (31) mit Kunststoff
umspritzt werden, wobei an den Enden des Kerns (6) ausgebil
dete Polbleche (61, 62) freibleiben, und daß dann der Spulen
körper (31) bewickelt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet, daß jeweils
die Kerne (6) und Spulenanschlußstifte (32, 33) für mehrere
Relais jeweils an ihrem Blechband (60; 30) zusammenhängend im
Fertigungstakt umspritzt werden.
4. Verfahren nach Anspruch 3,
dadurch gekennzeichnet, daß mehrere
Spulenkörper (31) an dem gemeinsamen Blechband (30) hängend
bewickelt werden.
5. Verfahren nach Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet, daß mehrere
Spulen (31, 34) an dem gemeinsamen Blechband (30) hängend im
Fertigungstakt zur Bildung der ersten Halbschale (1) um
spritzt werden.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 5,
dadurch gekennzeichnet, daß die Kerne
(6) und die Spulenanschlußstifte (32, 33) aus dem selben
Blechstreifen (60) geschnitten, gemeinsam umspritzt und nach
träglich getrennt werden.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstel
lung der zweiten Halbschale (2) jeweils ein am Band (10) hän
gender Federträger (21) und mindestens ein ebenfalls an einem
Band (20A, 20B) hängend geführtes Festkontaktelement (22, 23)
mit Kunststoff umspritzt werden.
8. Verfahren nach Anspruch 7,
dadurch gekennzeichnet, daß zur Her
stellung der Festkontaktelemente (22, 23) jeweils ein Blech
streifen (20) entlang einem Mittelabschnitt (20C) mit Kon
taktwerkstoff beschichtet wird und daß dann die einzelnen
Festkontaktelemente (22, 23) abwechselnd entgegengesetzt ge
richtet freigeschnitten werden, derart, daß ihre kontaktge
benden Enden (22c, 23c) reißverschlußartig aneinanderstoßend
einen Teil des Mittelabschnittes (20C) umfassen, während ihre
Anschlußenden (22a, 23a) abwechselnd mit einem von zwei ver
bleibenden Festkontaktstreifen (22, 23) verbunden bleiben.
9. Verfahren nach Anspruch 8,
dadurch gekennzeichnet, daß die Fest
kontaktelemente (22, 23) jeweils in der Blechebene mit ihrem
kontaktgebenden Bereich (22b, 23b) asymmetrisch gegenüber der
Achse ihrer Anschlußenden (22a, 23a) angeformt sind und daß
bei der Herstellung der zweiten Halbschale (2) mit zwei Fest
kontaktelementen (22, 23) zwei Festkontaktstreifen (20A, 20B)
im Winkel gegeneinander so übereinander angeordnet werden,
daß die kontaktgebenden Abschnitte (22b, 23b) mit ihren be
schichteten Seiten einander zugewandt sind und die An
schlußenden (22a, 23a) gegeneinander parallel versetzt sind.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9,
dadurch gekennzeichnet, daß beim
Spritzgießen der zweiten Halbschale (2) der Abstand (a) zwi
schen zwei Festkontaktelementen (122, 132) durch ein Element
(111) der Spritzgußform (110, 120) exakt festgelegt wird.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10,
dadurch gekennzeichnet, daß beim Zusam
menfügen beider Halbschalen (1, 2) der Ankerhub und/oder der
Überhub gemessen und bei Erreichen einer vorgegebenen Größe
der Fügevorgang beendet wird.
12. Verfahren nach Anspruch 11,
dadurch gekennzeichnet, daß der Rand
bzw. eine am Rand angeformte Rippe (25) zumindest einer der
beiden Halbschalen (1) beim Fügen bis zum Erreichen des vor
gegebenen Ankerhubes bzw. Überhubes deformiert wird.
13. Verfahren nach Anspruch 12,
dadurch gekennzeichnet, daß der Rand
bzw. die Rippe (25) der einen Halbschale beim Fügen durch Ul
traschall verformt wird.
Priority Applications (8)
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