DE19625964C1

DE19625964C1 - Verfahren zum Trocknen und Vorwärmen von Beschickungsgut an mit Brennstoffen beheizten Glasschmelzöfen

Info

Publication number: DE19625964C1
Application number: DE19625964A
Authority: DE
Inventors: Helmut Dipl Ing Pieper; Helmut Dipl Ing Sorg
Original assignee: Beteiligungen Sorg GmbH and Co KG
Current assignee: Beteiligungen Sorg GmbH and Co KG
Priority date: 1996-06-28
Filing date: 1996-06-28
Publication date: 1997-11-27
Anticipated expiration: 2016-06-29

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Trocknen von Beschickungsgut nach dem Oberbegriff des Patentspruchs 1.

Die in der Glasindustrie zum Recycling angelieferten Scherben beinhalten ei nen Großteil an Verunreinigungen, die normalerweise aus Kohlenstoff (Pa pier), Metall, Speiseresten und dergleichen bestehen. Da bei der Vorheizung der Scherben auf Werte über 250°C Dioxine entstehen, kann eine solche Vor heizung nur indirekt geschehen, wobei die entstehenden Brüden, die Dioxine enthalten können, abgesaugt und einer Temperaturbehandlung zugeführt wer den.

Eine direkte Vorwärmung und Trocknung der Scherben unter einem Tempera turbereich von 200°C bis 250°C direkt mit Abgasen vorzunehmen, verbietet sich, weil das Abgas nicht auf Werte unter 170°C bis 180°C abgekühlt wer den kann, weil sonst der Säuretaupunkt unterschritten wird. Die damit zur Ver fügung stehende Temperaturdifferenz im Abgas ist so gering, daß die darin enthaltene Wärmemenge nicht mehr ausreicht, um das Wasser zu verdamp fen bzw. die Scherben auf eine genügend hohe Temperatur aufzuwärmen.

Wird auf die direkte Vorwärmung und Trocknung verzichtet, sind die erforderli chen Aggregate bei indirekter Vorwärmung und Trocknung wesentlich größer, weil der Wärmeübergang bei indirekter Trocknung und Vorheizung - insbeson dere im Niedrigtemperaturbereich - äußerst gering ist.

Direkte Trockner und Vorwärmer

Diese haben zwar einen hohen Wärmeübergang zum Beschickungsgut, aber bei zu hohen Gastemperaturen besteht die Gefahr von Anschmelzungen und Verklebungen, also zur Blockierung des Gutstroms, insbesondere aber die Gefahr der Bildung von Dioxinen, welche dann im Abgas enthalten sind, so daß sich der Einsatz eines direkten Vorwärmers verbietet.

Ein weiterer Nachteil der direkten Beheizung besteht darin, daß feinteilige Komponenten des Beschickungsguts durch die starke Gasströmung ausgetra gen werden und durch Filter, Zyklonabscheider und dgl. aufgefangen und wie der in den Gutstrom zurückgeführt werden müssen, was insbesondere bei hohem Gemengeanteil der Fall ist.

Durch die DE-OS 29 05 089 ist es bekannt, beim Schmelzen von Glas da durch Energie zurückzugewinnen, daß man die Abgase des Schmelzofens durch einen Rekuperator leitet und dadurch die Verbrennungsluft indirekt und nachfolgend das Beschickungsgut direkt in einem Vorwärmer im Gegenstrom vorwärmt.

Auch für den direkten Vorwärmer nach der SU 414 203 gelten ähnliche Vorbe halte. Zusätzlich sind unter dem Vorwärmer noch Brenner angeordnet, da der Vorwärmer gleichzeitig als Schmelzaggregat dient. Dabei besteht in besonde rem Maße die Gefahr, daß das Beschickungsgut im Vorwärmer zusammen backt und der Prozeß zum Erliegen kommt.

Durch die DE-PS 40 00 358 ist es bei Glasschmelzöfen bekannt, zum Zwecke der Trocknung und Vorwärmung Ofenabgase, die auch durch einen Rekupe rator geleitet werden können, in parallele Teilströme aufzuteilen und einen Teilstrom zum direkten und einen anderen Teilstrom zum gleichzeitigen indi rekten Beheizen von Säulen aus Beschickungsgut im Quer- und Gegenstrom zu verwenden. Die Säulen aus Beschickungsgut werden hierbei in seitlich durchbrochenen Schächten geführt. Hierbei ist es jedoch schwierig, die Gas ströme voneinander getrennt zu halten und die anteiligen Gasmengen ent sprechend zu regeln.

Eine weitere Möglichkeit zu diesem Thema offenbaren die DE-PS 40 39 608 und die EP 0 255 606 bei einem direkten Wärmetauscher: Die inneren, durch brochenen Wände zweier nebeneinanderliegenden Schächte werden oszillie rend bewegt was erhebliche Antriebsleistungen erfordert, da die Säulen aus Beschickungsgut in Querrichtung oszillierend komprimiert werden müssen.

Durch die EP 0 395 789 A1 ist es bekannt, einen Teilstrom der Ofenabgase durch einen direkten Vorwärmer zu leiten und die Abgase in einem Tuchfilter zu reinigen. Zur Vermeidung von Säurekondensationen und von Verklebungen auf der Filteroberfläche ist jedoch eine sehr präzise Temperaturführung in ei nem engen Bereich erforderlich sowie ein Abschreckvorgang ("Quenchen"), durch den ein Teil der Energie wieder verloren geht.

Durch die EP 0 137 059 A1 ist es zur Vorwärmung von Verbrennungsluft be kannt, die Ofenabgase in zwei Teilströme aufzuteilen und den einen Teilstrom unmittelbar durch einen ersten Rekuperator zu leiten und den zweiten Teil strom in direktem Wärmeaustausch im Gegenstrom über ein waagrecht zuge führtes Bett aus Beschickungsgut, dessen Oberfläche hierbei anschmelzen kann. Der zweite, teilweise abgekühlte Teilstrom wird dann wieder mit dem er sten Teilstrom gemischt, um eine niedrigere Gastemperatur zu erhalten, und anschließend durch Röhren eines zweiten Rekuperators geleitet. Um eine Verstopfung des zweiten Rekuperators durch mitgerissene Stäube aus dem Beschickungsgut und aus den Abgasen zu vermeiden, sind in dessen Röhren bewegte Ketten aufgehängt.

Durch die US-PS 5,290,334 ist es weiterhin bekannt, Gemenge zuvor mit ei nem Bindemittel zu pelletisieren, das Bindemittel zu verdampfen und die Pel lets in einen Vorwärmer zu leiten, der ausdrücklich als Filter bezeichnet wird. Das Bett aus Pellets wird direkt durch die Ofenabgase beheizt, das zuvor durch einen Gaskühler ("Quencher") geleitet wird, um Verklebungen zu ver meiden. Durch elektrostatische Mittel, die einen großen Bauaufwand mit sich bringen, und durch einen Zyklonabscheider sollen die Staubbildung und der Staubaustrag verhindert werden. Soweit Glasscherben zugesetzt werden, ge schieht dies erst in einem Mischer, der dem Vorwärmer nachgeschaltet ist.

Durch die US-PS 5,125,943 ist es bekannt, ein Gemisch aus Scherben und feinteiligem Gemenge im freien Fall im Gegenstrom durch Ofenabgase direkt aufzuheizen. Hierbei ist jedoch die Dichte des Stoffstromes gering, und die fei nen Partikel des Gemenges werden durch die Abgasströmung ausgetragen und müssen erst in einem Zyklonabscheider wiedergewonnen werden. Der apparative Aufwand ist infolgedessen relativ zur Gutmenge groß.

Auch die DE-OS 30 28 264 befaßt sich mit der direkten Vorwärmung von Be schickungsgut, das sich im freien Fall befindet. Zur Vermeidung einer Staub austragung wird in diesem Falle das Beschickungsgut zu Kugeln oder kleinen Platten brikettiert, was sich beim gleichzeitigen Einsatz von Glasscherben nicht durchführen läßt.

Indirekte Trockner und Vorwärmer

Bei diesen ist ein Kontakt zwischen den Ofenabgasen und dem Beschickungs gut zwar ausgeschlossen, jedoch ist der Wärmeübergang quer zur Bewe gungsrichtung des Beschickungsguts schlecht, da das Beschickungsgut eine schlechte Wärmeleitfähigkeit besitzt. Außerdem entstehen unterschiedliche Verweilzeiten, weil sich ein Strömungsprofil mit einem Maximum in der Mitte des Strömungsquerschnitts ausbildet und eine Durchmischung fehlt. Infolge dessen müssen die Aggregate ein großes Bauvolumen und/oder zahlreiche Trennwände bzw. Schächte aufweisen, in denen die Gefahr von Brückenbil dungen und eines Gutstaus besteht. Bei Beschickung mit zu heißen Ofenab gasen besteht darüber hinaus die Gefahr eines Anschmelzens und Verkle bens mit den Schachtwänden.

Es ist zu betonen, daß die Trocknung von Schüttgut in Schächten besonders schwierig ist, weil auch die Verdampfungswärme für das Wasser eingebracht und der Wasserdampf abgeleitet werden muß.

Durch die DE-PS 42 13 481 ist es bekannt, Glasscherben und Glasgemenge durch Ofenabgase ausschließlich indirekt zu beheizen und dadurch zu trock nen und vorzuwärmen, und zwar im Quer- und Gegenstrom in koaxialen bzw. fluchtenden Schächten eines Plattenwärmetauschers. Da hierbei die Ofenab gase relativ stark abkühlen, ist es zum Trocknen erforderlich, einen heißeren Teilstrom der Ofenabgase zur Trocknungszone zu leiten.

Mit einem indirekten Plattenwärmetauscher für Beschickungsgut für Glas schmelzöfen befaßt sich auch die DE-PS 32 17 414, in der zur Erhaltung der Partikelströmung vorgeschlagen wird, den kompletten Wärmetauscher Rüttel schwingungen auszusetzen. Der apparative Aufwand und die Störanfälligkeit der flexiblen Verbindungen sind jedoch beträchtlich.

Bei dem Verfahren nach der DE-PS 31 33 467 sollen die Verklumpungen und die Brückenbildungen im Glasgemenge in einem indirekten Wärmetauscher dadurch vermieden werden, daß man einen Teilstrom des bereits erhitzten Glasgemenges zur Eintrittsseite des Wärmetauschers über einen Vertikalför derer zurückfördert. Dadurch wird aber der Austritt von Wasserdampf nicht er leichtert, und die Kapazität eines Wärmetauschers gegebener Größe wird durch den Rückstrom an Feststoffen verringert.

Der Autor U. Trappe untersucht in seinem Aufsatz "Verfahrenstechnische Möglichkeiten zur Aufwärmung von Gemenge und Glasscherben" (Manuskript zum Vortrag im Fachausschuß II der Deutschen Glastechnischen Gesellschaft eV am 22. März 1983 in Karlsruhe) zahlreiche Vorrichtungen, darunter auch ein Silo mit horizontalen Heizrohren, meint hierzu aber, daß es Voraussetzung sei, daß das Gut auch im aufgeheizten Zustand, eventuell unter Zuhilfenahme einer Klopfvorrichtung, rieselfähig bleibt.

Durch die DE 44 35 161 C1 ist es bekannt, bei der Verglasung von Reststof fen aus Müllaufbereitungsanlagen in Glasschmelzanlagen mit Regeneratoren diesen einen Rekuperator nachzuschalten, in dem Wärme aus den Abgasen der Regeneratoren an Verbrennungsluft übertragen wird, die für die Versor gung von Brennern des Glasschmelzofens und von Brennern einer Vorrich tung zur Trocknung, Entgasung, Oxidation und Sinterung des dosierten Ge menges dient. Dabei soll als eine solche Vorrichtung ein Drehherdofen einge setzt werden. Die betreffende Vorrichtung besitzt jedoch keine getrennten Zo nen für die Trocknung und die weitere Vorwärmung, und es werden der be sagten Vorrichtung weder Heißluft zur direkten oder indirekten Trocknung noch Ofenabgase zur weiteren, indirekten Vorwärmung zugeführt. Vielmehr dient die Heißluft ausdrücklich als Verbrennungsluft, und in den Regenerato ren wird den Ofenabgasen bereits ein großer Teil der Abgaswärme entzogen.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs beschriebenen Gattung anzugeben, durch das bei hoher Energierückgewin nung, einfacher Verfahrensführung und geringem Bauaufwand eine sehr wirk same Trocknung des Beschickungsguts ohne Gutstau erfolgt.

Die Lösung der gestellten Aufgabe erfolgt bei dem eingangs angegebenen Verfahren erfindungsgemäß durch die Merkmale im Kennzeichen des Patent anspruchs 1.

Bei einem nachfolgenden weiteren Vorwärmen in einer Vorwärmzone ist es besonders vorteilhaft, wenn man das zumindest weitgehend getrocknete Be schickungsgut durch indirekte Vorwärmung durch das aus dem Rekuperator stammende, teilweise abgekühlte Abgas auf eine unterhalb der Klebegrenze der Scherben bzw. des eutektischen Temperaturwertes des Gemenges lie gende Temperatur aufheizt.

Der Rekuperator dient in diesem Falle nicht oder zumindest nicht primär, zur Vorwärmung der Verbrennungsluft, sondern zur Erzeugung von Trocknungs luft, die nicht durch Schadstoffe aus dem Ofen belastet ist und nach dem Trockenvorgang allenfalls über ein Filter an die Umgebung entlassen oder al ternativ auch noch als Verbrennungsluft verwendet werden kann. Das Be schickungsgut kommt nicht, auch nicht bei der Trocknung durch direkte Behei zung, mit den Ofenabgasen in Berührung, so daß die eingangs geschilderten Nachteile der Kondensation von Säuredämpfen, eine Brückenbildung im Gut strom, ein Gutstau etc. nicht eintreten.

Die Verfahrensführung ist einfach, leicht regelbar, und es werden keine me chanisch bewegten Teile zur Aufrechterhaltung des Gutstroms benötigt. Eine Pelletisierung oder Brikettierung des Beschickungsguts entfällt, und es können am Ausgang des Vorwärmers genau temperierte schütt- oder rieselfähige Ge mische aus Scherben und Gemenge in einem weiten Mischungsverhältnis und mit geringstmöglichem Wasseranteil erhalten werden. Die Energierückgewin nung ist dabei beträchtlich.

Eine besonders vorteilhafte Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, daß man beim Einsatz von Scherben und Ge menge als Beschickungsgut

a) in der Trockenzone zunächst die Scherben durch direkte Beheizung min destens eines Scherbenstroms durch die durch die Scherben hindurch geleitete Heißluft trocknet und hierbei auf eine Temperatur aufheizt, bei der eine Bildung von Dioxin noch nicht gegeben ist,
b) dem zumindest weitgehend trockenen heißen Scherbenstrom Gemenge zudosiert und in einem weiteren Schritt aus dem Gemisch aus Scherben und Gemenge den durch die heißen Scherben aus dem Gemenge frei gesetzten Wasserdampf und Schwelgase absaugt, und diese einer Wär mebehandlung zur Zerstörung der Dioxine zuführt, bevor man das Ge misch der Vorwärmzone zuleitet.

Bei diesem Verfahren handelt es sich gewissermaßen um eine Reihenschal tung von direkter Trocknung mittels Heißluft und indirekter weiterer Vorwär mung durch Ofenabgase, die beide ihre verfahrensspezifischen Vorteile entfal ten können. Inbesondere ist eine exakte Temperaturabstufung zwischen der Trockenzone und der Vorwärmzone möglich. Die Temperatur der aus dem Re kuperator kommenden Heißluft kann auf maximal 250°C begrenzt werden, so daß eine Dioxinbildung bei der Trocknung unterbleibt. Feuchte Luft verläßt die Trockenzone mit einer Temperatur oberhalb von 100°C, beispielsweise von etwa 120°C, so daß eine Kondensation von Wasserdampf auf den Scherben, die Temperaturen von über 100°C aufweisen, ausgeschlossen ist, und zwar auch dann, wenn in einer nachgeschalteten Mischzone kaltes und noch feuchtes Gemenge zudosiert wird. Der Temperaturbereich zwischen 250°C und 120°C ist vom Energiepotential der Trockenluft her z. B. völlig ausrei chend, da die Heißluftmenge frei wählbar ist, um den Scherben ausreichende Wärmemengen zuzuführen.

Die Temperatur des Abgases von ursprünglich 1100°C bis 1400°C kann in dem gleichen Rekuperator auf Werte zwischen 500°C und 700°C eingestellt werden, so daß das Gemisch aus Scherben und Gemenge den Vorwärmer mit einer Temperatur zwischen 400°C und 500°C verläßt, ohne daß ein Quench vorgang der Abgase erforderlich wäre. Die aus dem Vorwärmer mit einer Tem peratur zwischen 200°C und 300°C entweichenden Schwelgase können dem Ofenraum oder der Verbrennungsluft zugeführt und dort durch Verbrennen un schädlich gemacht werden.

Es ist dabei besonders vorteilhaft, wenn man den Scherbenstrom in der Trockenzone auf eine solche Temperatur aufheizt, daß die gespeicherte Wär me zum Verdampfen des Wassers im Gemenge ausreicht.

Es ist weiterhin von Vorteil, wenn man in der Trockenzone den Scherbenstrom durch mindestens einen senkrechten Schacht führt, der in an sich bekannter Weise (DE-PS 40 00 358) mit seitlichen Öffnungen für den Durchtritt der Heiß luft in Querströmen ausgestattet ist.

Schließlich ist es von Vorteil, wenn man zwischen dem ersten Schritt der Scherbentrocknung und dem zweiten Schritt der Trocknung des Gemischs aus Scherben und Gemenge den Stoffstrom zur besseren Vermischung durch eine Strömungsverengung führt und das Gemenge im Bereich dieser Strö mungsverengung, die eine Mischzone bildet, zudosiert.

Eine besonders vorteilhafte Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, daß man Scherben und Gemenge vor dem Trocknen in dem vorgegebenen Verhältnis mischt und das Gemisch in der Trocken zone mittels der aus dem Rekuperator stammenden Heißluft indirekt be heizt und hierbei aus dem Gemisch den Wasserdampf und die Schwelgase absaugt und diese einer Wärmebehandlung zur Zerstörung der Dioxine unter wirft.

Hierbei handelt es sich im Prinzip um die Reihenschaltung eines indirekten Trockners und eines indirekten Vorwärmers, gleichfalls unter Vereinigung von deren verfahrensspezifischen Vorteilen. In diesem Fall kann die Abluft des Trockners mit einer Temperatur zwischen 100°C und 200°C direkt als Ver brennungsluft verwendet und/oder im Kreislauf über den Rekuperator geführt werden. Es ist auch möglich, nach dem Rekuperator die Heißluft zum Trock nen und zur Verbrennung zu teilen und vor dem Rekuperator den Verbren nungsluftanteil zuzugeben. Auch in diesem Falle werden die Abgase des Ofens im Rekuperator von 1100°C bis 1400°C unter Abgabe der Wärme an die Trockenluft auf Werte zwischen 500°C und 700°C abgekühlt und dem Vorwärmer zugeführt werden, den das Gemisch aus Scherben und Gemenge mit einer Temperatur zwischen 400°C und 500°C verläßt.

Die Trockenluft wird in diesem Falle auf Werte zwischen 400°C und 600°C aufgeheizt, so daß im Vorwärmer eine ausreichende Temperaturdifferenz bzw. ein ausreichendes Energiepotential für die Übertragung großer Wärmemen gen durch geschlossene Wände zur Verfügung steht. Die Schwelgasentsor gung erfolgt auf die bereits beschriebene Weise.

Zwei Ausführungsbeispiele des Erfindungsgegenstandes werden nachfolgend anhand der Fließbilder in den Fig. 1 und 2 näher erläutert:
In den Fig. 1 und 2 ist ein Beschickungsende eines Glasschmelzofens 1 mit einer Wanne 2, einem Oberofen 3 und einem Doghouse 4 im Längsschnitt dargestellt, zu dem eine Einlegevorrichtung 5 bekannter Bauart gehört. Der Einlegebereich 6 ist oberhalb der Glasschmelze 7 durch eine Trennwand 8 strahlungsmäßig vom übrigen Teil des Ofens abgetrennt.

Die Ofenabgase verlassen den Ofen über seitliche Öffnungen 9, von denen je eine Abgasleitung 10 zu einem Rekuperator 11 bekannter Bauart führt. Die Abgase verlassen den Rekuperator 11 über eine Abgasleitung 12. Frischluft wird dem Rekuperator 11 mittels eines Gebläses 13 zugeführt und verläßt den Rekuperator 11 über eine Heißluftleitung 14.

Über der Einlegevorrichtung 5 befindet sich ein Turm, bestehend aus einem Silo 15, einem Trockner 16 (Fig. 1) bzw. 17 (Fig. 2) mit jeweils einer Trocken zone 18 bzw. 19, der ein indirekter Vorwärmer 20 mit einer Vorwärmzone 21 bekannter Bauart nachgeschaltet ist.

In Fig. 1 ist der Trockner 16 ein direkter Trockner, in dem die Heißluft aus der Heißluftleitung 14 die Scherben im Querstrom trocknet. Dem Silo 15 werden in diesem Fall über eine Zufuhreinrichtung 22 nur Scherben kontinuierlich zuge führt. Die feuchte Abluft des Trockners 16 wird über eine Abluftleitung 23 und einen Saugzug 24 zu einem Filter 25 und von dort an die Umgebung abge führt.

Zwischen dem Trockner 16 und dem Vorwärmer 20 befindet sich eine Strö mungsverengung 26, der eine Mischzone 27 für den Scherbenstrom und das Gemenge folgt. In diese Verengung 26 bzw. Mischzone 27 mündet eine Zu fuhrvorrichtung 28 für das Gemenge, so daß dem Scherbenstrom kontinuier lich im vorgegebenen Mischungsverhältnis Gemenge beigemischt wird.

Die Abgasleitung 12 führt zu dem Vorwärmer 20. Eine Abgasleitung 29, in der das Abgas noch eine Temperatur von 200°C bis 300°C hat, führt über den Saugzug 24 zu dem gleichen Filter 25. Vom Eintritt des Vorwärmers 20 führt eine Schwelgasleitung 30 zum Glasschmelzofen 1, in dem brennbare Be standteile des Schwelgases, darunter geringe Mengen an Dioxin, in der Hoch temperaturzone des Ofens verbrannt und in unschädliche Gase übergeführt werden.

Das Verfahren nach Fig. 1 zeichnet sich dadurch aus, daß im direkten Trock ner 16 eine bessere Wasserdampfabfuhr erfolgt und daß beim Einsatz von Tuchfiltern als Filter 25 eine Herabsetzung des Säuretaupunktes und eine Herabsetzung der Temperatur durch Beimischung der feuchten Abluft des Trockners 16 erfolgt.

In Fig. 2 werden dem Silo 15 über zwei Zufuhreinrichtungen 22 und 31 Scherben und Gemenge im vorgegebenen Mischungsverhältnis zugeführt und von hier kontinuierlich in einen indirekten Trockner 17 überführt, der z. B. ge schlossene Schächte besitzt, die nicht besonders dargestellt sind. Vom unte ren Teil des Trockners 17 und vom oberen Teil des Vorwärmers 20 führen Lei tungen 32 und 33 zu einem Saugzug 34. Über die Leitung 33 wird auch Schwelgas aus dem Vorwärmer 20 abgesaugt. Vom Saugzug 34 führt eine gemeinsame Leitung 35 in analoger Weise zum Glasschmelzofen 1.

Vom Trockner 17 wird die Abluft - in diesem Fall nur abgekühlt, in der Zusam mensetzung aber unverändert - den nicht gezeigten Brennern oder dem Reku perator 11 zugeführt, wie durch eine gestrichelte Kreislaufleitung dargestellt. Vom Vorwärmer 20, in dem die Ofenabgase weiter von 500°C bis 700°C auf 200°C bis 300°C abgekühlt wurden, führt eine Leitung 36 über einen Saug zug 37 zum Filter 38, der seine Abgase an die Umgebung abgibt.

Das Verfahren nach Fig. 2 zeichnet sich dadurch aus, daß die Abluft des Trockners 17 für Heizzwecke verwendet oder wieder dem Rekuperator 11 zu geführt werden kann, wodurch die Wärmeverluste des Prozesses sich auf die Wandverluste des Trockners und der Rohrleitung beschränken, und daß keine Erhöhung der Abgasmenge durch "Quenchen" erfolgt und daß keine weitere Temperaturerniedrigung erfolgt, so daß als Filter 38 z. B. auch ein Elektrofilter verwendet werden kann.

Bezugszeichenliste

1 Glasschmelzofen
2 Wanne
3 Oberofen
4 Doghouse
5 Einlegevorrichtung
6 Einlegebereich
7 Glasschmelze
8 Trennwand
9 Öffnungen
10 Abgasleitung
11 Rekuperator
12 Abgasleitung
13 Gebläse
14 Heißluftleitung
15 Silo
16 Trockner (Fig. 1)
17 Trockner (Fig. 2)
18 Trockenzone (Fig. 1)
19 Trockenzone (Fig. 2)
20 Indirekter Vorwärmer
21 Vorwärmzone
22 Zufuhreinrichtung (Scherben)
23 Abluftleitung
24 Saugzug
25 Filter
26 Strömungsverengung
27 Mischzone
28 Zufuhrvorrichtung (Gemenge)
29 Abgasleitung
30 Schwelgasleitung
31 Zufuhreinrichtung (Gemenge)
32 Leitung
33 Leitung
34 Saugzug
35 Leitung
36 Leitung
34 Saugzug
38 Filter

Claims

1. Verfahren zum Trocknen und Vorwärmen von Beschickungsgut an mit Brennstoffen beheizten Glasschmelzöfen (1) unter Ausnutzung von Ab wärme aus den Abgasen des Glasschmelzofens (1) durch Trocknen un ter Abzug von Wasserdampf und Aufheizung auf Temperaturen oberhalb des Dampfdruckes von Wasser und durch nachfolgendes weiteres Vor wärmen durch Beheizung mittels des Abgases, wobei man die Abgase des Glasschmelzofens (1) durch einen Rekuperator (11) leitet und in die sem Heißluft für die Trocknung mindestens eines Teils des Beschickungs guts erzeugt, dadurch gekennzeichnet, daß man

a) das Beschickungsgut in einer Trockenzone (18, 19) durch die Heiß luft aus dem Rekuperator (11) trocknet und daß man
b) das zumindest weitgehend getrocknete Beschickungsgut in einer der Trockenzone (18, 19) nachgeschalteten Vorwärmzone (21) durch eine indirekte Vorwärmung durch das aus dem Rekuperator (11) stammende, teilweise abgekühlte Abgas aufheizt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man beim Einsatz von Scherben und Gemenge als Beschickungsgut

a) in der direkten Trockenzone (18) zunächst die Scherben durch di rekte Beheizung mindestens eines Scherbenstroms durch die durch die Scherben hindurchgeleitete Heißluft trocknet und hierbei auf ei ne Temperatur aufheizt, bei der eine Dioxinbildung noch nicht gege ben ist,
b) dem zumindest weitgehend trockenen heißen Scherbenstrom Ge menge zudosiert und in einem weiteren Schritt aus dem Gemisch aus Scherben und Gemenge den durch die heißen Scherben aus dem Gemenge freigesetzten Wasserdampf und Schwelgase ab saugt und diese einer Wärmebehandlung zur Zerstörung der Dioxi ne zuführt, bevor man das Gemisch der Vorwärmzone (21) zuleitet.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß man den Scherbenstrom in der Trockenzone (18) auf eine solche Temperatur auf heizt, daß die gespeicherte Wärme zum Verdampfen des Wassers im Gemenge ausreicht.

4. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß man in der Trockenzone (18) den Scherbenstrom durch mindestens einen senkrech ten Schacht führt, der in an sich bekannter Weise mit seitlichen Öffnun gen für den Durchtritt der Heißluft in Querströmen ausgestattet ist.

5. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß man zwi schen dem ersten Schritt der Scherbentrocknung und dem zweiten Schritt der Trocknung des Gemischs aus Scherben und Gemenge den Stoffstrom zur besseren Mischung durch eine Strömungsverengung (26) führt und das Gemenge im Bereich dieser Strömungsverengung (26) zu dosiert.

6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man beim Einsatz von Scherben und Gemenge als Beschickungsgut die Scherben und das Gemenge vor dem Trocknen in einem indirekten Trockner (17) in dem vorgegebenen Verhältnis mischt und das Gemisch in der Trocken zone (19) mittels der aus dem Rekuperator (11) stammenden Heißluft indirekt beheizt und hierbei aus dem Gemisch den Wasserdampf und die Schwelgase absaugt und diese einer Wärmebehandlung zur Zerstörung der Dioxine zuführt.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß man die Heißluft nach Verlassen der Vorwärmzone (21) wieder dem Rekuperator (11) zuführt.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 und 6, dadurch gekennzeich net, daß man bei einem nachfolgenden weiteren Vorwärmen in einer Vorwärmzone (21) das zumindest weitgehend getrocknete Beschickungs gut durch indirekte Vorwärmung durch das aus dem Rekuperator (11) stammende, teilweise abgekühlte Abgas auf eine unterhalb der Kle begrenze der Scherben und/oder des eutektischen Temperaturwertes des Gemenges liegende Temperatur aufheizt.