DE19531598A1 - Verfahren zur Herstellung einer Sonnenblende - Google Patents
Verfahren zur Herstellung einer SonnenblendeInfo
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Description
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung einer Sonnenblende
für ein Kraftfahrzeug nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Aus der JP 63-189226 A ist ein Verfahren zur Herstellung einer Sonnenblende
bekannt, bei dem die Dekorschicht in die untere Formhälfte eines Formwerkzeugs
eingelegt wird. Zwischen die obere Formhälfte und die Dekorschicht wird ein plat
tenförmiges thermoplastisches Kunststoffmaterial mit einer Temperatur von ca.
160° eingebracht. Beim nachfolgenden Schließen des Formwerkzeuges nimmt die
Kunststoffplatte die gewünschte Form entsprechend der Kontur des Formwerkzeu
ges an und verbindet sich dabei mit der Dekorschicht. ln die obere Formhälfte ein
gesetzte stiftförmige Verbindungselemente aus Kunststoff verbinden sich hierbei
gleichzeitig mit dem Kunststoffmaterial.
Vorteilhaft bei diesem bekannten Verfahren ist, daß die Verbindung zwischen der
Dekorschicht und dem Kunststoffmaterial in einem Arbeitsgang mit der Formge
bung der Halbschale erreicht wird. Außerdem ergibt sich eine saubere und falten
freie Oberfläche, auch bei konkaven oder konvexen Wölbungen der Sonnen
blende. Diesem Vorteil hinsichtlich der erzielbaren Oberflächenqualität steht jedoch
gegenüber, daß sich durch das Ablegen des erwärmten Kunststoffmaterials auf
folienartigem Dekormaterial unter Umständen Abdrücke im Dekormaterial abzeich
nen. Bei Verwendung einer bereits vorgeformten Kunststoffplafte als Halbzeug zur
Herstellung der Sonnenblende ergibt sich durch die Erwärmung auf ca. 160°
Celsius ein erhöhter Energieaufwand. Durch das den Umriß der Sonnenblende
überragende plattenförmige Kunststoffmaterial entsteht außerdem ein Überstand,
der nach dem Formen der Halbschalen durch Beschneiden oder Stanzen entfernt
werden muß. Dieser Beschnitt setzt sich aus dem Dekormaterial und dem Kunst
stoffmaterial zusammen, ist damit nicht sortenrein und entsprechend schwierig zu
recyceln. Die Notwendigkeit des Einlegens separater, vorgeformter Verbindungs
elemente in die obere Formhälfte des Formwerkzeuges erfordert einen zusätz
lichen Arbeitsgang und verteuert die Herstellung der Sonnenblende.
Des weiteren ist aus der EP 0 652 099 A2 ein Verfahren zur Herstellung einer
Sonnenblende bekannt, das beide Halbschalen der Sonnenblende in einem Ar
beitsgang ausformt und gleichzeitig miteinander verbindet. Ähnlich dem oben be
schriebenen Verfahren werden hierzu sowohl in die obere als auch in die untere
Formhälfte jeweils eine Dekorschicht und ein plattenförmiges Kunststoffmaterial
eingelegt. Die beiden Kunststoffplatten werden durch ein Druckluftpolster vonein
ander getrennt gehalten. Nach dem Schließen des Formwerkzeuges wird über den
Druckluftanschluß ein erhöhter Innendruck im Formwerkzeug aufgebaut, der De
korschicht und Kunststoffmaterial in die jeweiligen Formhälften preßt. Durch diese
"Druckblasformung" ergibt sich ein wirtschaftliches Herstellungsverfahren. Nachtei
lig ist jedoch auch hier der anfallende Abfall in Form eines Überstandes aus Dekor-
und Kunststoffmaterial sowie die ungünstige Energiebilanz aufgrund der erforderli
chen Erwärmung des vorgefertigten plattenförmigen Kunststoffmaterials.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren bereitzustellen, mit
dem die Halbschalen einer Sonnenblende unter Umgehung der oben beschriebe
nen Nachteile kostengünstig und einfach hergestellt werden können.
Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst.
Kerngedanke ist es dabei, die Halbschale durch einen Fließpreßprozeß herzu
stellen. Während gemäß dem Stand der Technik lediglich ein Verformen des vor
gefertigten Kunststoffmaterials ähnlich einem Tiefziehvorgang erfolgt und dabei
das Kunststoffmaterial nur unwesentlich fließt, wird gemäß der Erfindung das ein
gebrachte Kunststoffmaterial durch den Druck im Formwerkzeug verteilt. Damit
sind deutlich kompliziertere Ausgestaltungen von Halbschalen für Sonnenblenden
realisierbar, ähnlich dem Spritzgußverfahren ohne dessen Nachteil der erforderli
chen hohen Temperaturen. Wesentlich ist hierbei, daß das Ausgangsmaterial
innerhalb des Umrisses der Halbschale in grundsätzlich beliebiger Form einge
bracht werden kann. Lediglich die Dekorschicht steht über den Umriß der Halb
schale hinaus und wird mit dem Schließen des Formwerkzeuges zwischen oberer
und unterer Formhälfte eingespannt. Damit ergibt sich für den Beschnitt ein sorten
reiner Abfall, der nur aus dem Material der Dekorschicht besteht. Es ist daneben
ebenso möglich, für die Dekorschicht Formzuschnitte zu verwenden, so daß
keinerlei Abfall entsteht. Durch die Einbringung der Dekorschicht in die obere
Formhälfte kann sich das in der unteren Formhälfte abgelegte Kunststoffmaterial
nicht am Dekormaterial abzeichnen. Es ist auch ohne weiteres möglich, für die ein
zelnen Halbschalen unterschiedliche Dekormaterialien zu verwenden sowie auch
innerhalb einer Halbschale verschiedene Dekorschichten einzusetzen. Ein we
sentlicher Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens liegt im niedrigen Verfah
rensdruck: Im Gegensatz zum Spritzgußverfahren treten wesentlich geringere
Innendrücke auf, so daß eine Vielzahl von Materialien verarbeitet werden kann,
beispielsweise auch Materialien mit Ziernähten, durch die sich das Kunststoffmate
rial aufgrund des niedrigeren Druckes und der temperaturbedingt geringeren Vis
kosität nicht durchdrücken kann. Auch kann mit einem einzigen Formwerkzeug
eine Vielzahl unterschiedlicher Dekormaterialien mit unterschiedlichen Material
stärken verarbeitet werden, da der Dickenausgleich durch eine entsprechende
Bemessung der Menge an thermoplastischem Kunststoff erfolgen kann.
Zwar ist es aus der DE-PS 8 33 118 bereits bekannt, Formgegenstände aus
thermoplastischen Kunststoffen mit einem artgleichen Folienüberzug zu versehen.
In dieser Schrift finden sich jedoch keine Angaben zum erfindungsgemäßen Her
stellungsverfahren für Sonnenblenden.
Gemäß Anspruch 2 wird das Kunststoffmaterial unmittelbar nach seiner Herstel
lung in einem Extruder in das Formwerkzeug eingebracht, ohne den Zwischen
schritt der Formung zu einem plattenförmigen Halbzeug mit anschließender noch
maliger Erwärmung. Vorteilhafterweise werden dabei untere Formhälfte und Extru
der so relativ zueinander bewegt, daß das Kunststoffmaterial in Form einer längli
chen Raupe abgelegt wird. Diese Art der Einbringung des Kunststoffmaterials
korrespondiert mit der Grundgestalt der Halbschalen und stellt eine günstige Aus
gangsbasis für die nachfolgende Verteilung des Kunststoffmaterials im Formwerk
zeug dar.
Durch die niedrigen Verarbeitungstemperaturen gemäß Anspruch 3 ergibt sich eine
günstige Energiebilanz. Aufgrund der niedrigen Temperaturen lassen sich prak
tisch alle bekannten Materialien für die Dekorschicht verarbeiten, beispielsweise
Textilien, Kunststoffolien, Kunstleder oder Leder. Bei Verwendung von Kunst
stoffolien wird deren oftmals gewählte typische Narbung der Oberfläche aufgrund
der niedrigen Verarbeitungstemperaturen nicht beeinträchtigt oder egalisiert. Die
Verarbeitungstemperaturen liegen vorzugsweise bei 160 bis 170° Celsius und sind
damit unkritisch für die Mehrzahl der bekannten Materialien. Das Kunststoffmaterial
liegt bei dieser Temperatur als viskose Masse vor und zeigt ein für die Formgebung
voll ausreichendes Fließverhalten. Gleichzeitig verhindert die Viskosität des
Kunststoffmaterials jedoch, daß Nähte in Leder oder Kunstleder als Material für die
Dekorschicht vom Kunststoffmaterial durchdrungen werden. Selbstverständlich
können jedoch auch höhere Temperaturen für das Kunststoffmaterial gefahren
werden.
Gemäß der Weiterbildung der Erfindung nach Anspruch 4 läßt sich eine weitere
Vereinfachung und Kostensenkung gegenüber den bekannten Herstellungsverfah
ren erzielen. Während gemäß dem Stand der Technik lediglich eine sogenannte
"Preßkaschierung" des Dekormaterials mit dem Kunststoffmaterial erfolgt, liegt ge
mäß der Erfindung ein echter Fließpreßvorgang vor, bei dem in einem einzigen
Arbeitsgang auch Mittel zur Verbindung der beiden Halbschalen an die jeweiligen
Halbschalen angeformt werden können. Durch entsprechende Aussparungen in
der unteren Formhälfte (beispielsweise Sacklöcher oder Rillen) wird das Kunst
stoffmaterial während des Fließpreßvorgangs nicht nur gegen die Dekorschicht
gedrückt, sondern dringt auch in die Aussparungen der unteren Formhälfte ein.
Damit vereinigt das erfindungsgemäße Verfahren die Vorteile des Spritzgußver
fahrens mit den Vorteilen eines Niedertemperaturprozesses.
Wird ein Kunststoff gemäß Anspruch 5 verwendet, so ergeben sich zusätzliche
Vorteile aufgrund des niedrigeren Gewichtes der auf diese Weise geschäumten
Halbschalen. Der thermoplastische Kunststoff, der beispielsweise direkt aus dem
Extruder in die Formhälfte eingebracht wird und sein Volumen aufgrund des
Treibmittels nach dem Verlassen der Extruderdüse vergrößert, zeichnet sich nach
dem Abkühlen durch ein geringes spezifisches Gewicht bei hoher Steifigkeit aus.
Durch die Weiterbildung der Erfindung nach Anspruch 6 ist das sogenannte
"Durchschießen" der Dekorschicht möglich. Ähnlich wie nach Anspruch 4 sind
hiermit in einem einzigen Arbeitsgang in besonders wirtschaftlicher Weise komplex
geformte Halbschalen mit geringem Aufwand herstellbar. Durch die Vertiefungen in
der oberen Formhälfte kann das Kunststoffmaterial textile Dekorschichten an
diesen Stellen durchdringen und füllt die Vertiefungen aus. Somit entstehen Halb
schalen mit einer textilen Oberfläche, die partiell vom darunterliegenden Kunst
stoffmaterial durchdrungen sind. Die Vertiefungen können als flächige Ausnehmun
gen, als Schlitze, Ringkammern etc. ausgebildet sein. Beispielsweise ermöglichen
flächige Ausnehmungen geringer Tiefe ein Durchschießen der Dekorschicht in der
Weise, daß im Griffbereich der Sonnenblende eine glattflächige Kunststoffober
fläche erzielt wird, mit Vorteilen bei der Reinigung und der Haptik. Eine weitere
Anwendung ist eine Vertiefung in Form einer Ringkammer, die sich gegebenenfalls
in der unteren Formhälfte fortsetzt. Mit einer derartigen Ausgestaltung läßt sich
durch einen einzigen Fließpreßvorgang auch das Gegenlager der Sonnenblende
formen.
Anspruch 7 beschreibt ein Verfahren, bei dem die beiden Halbschalen einer Son
nenblende durch im wesentlichen senkrecht von der Fläche der Halbschale abste
hende Wandungen miteinander verklipst, verklebt oder verschweißt werden. Durch
die zumindest teilweise umlaufende Verbindungsfläche, vorzugsweise im Randbe
reich der Halbschalen, ergibt sich eine hohe Torsionssteifigkeit für die zusammen
gesetzte Sonnenblende. Bei den Schweißverfahren bietet sich das Spiegel
schweißverfahren oder ein Reibschweißverfahren, wie beispielsweise Ultraschall
schweißen, an. Daneben können die beiden Halbschalen aber auch durch Ver
klebung oder durch Formschluß (Verklipsung) miteinander verbunden werden.
Durch die komplexen Formgebungsmöglichkeiten während des Fließpreßvorgan
ges kann nicht nur der eigentliche Tragkörper der Halbschalen geformt werden.
Vielmehr ist die Integration weiterer Funktionsteile in die Halbschalen in einem ein
zigen Arbeitsgang möglich. Als Funktionsteile kommen beispielsweise Spiegel
kassetten, Versteifungsrahmen, Hauptlager etc. in Frage. Dabei ist nicht nur eine
Ausformung der betreffenden Funktionsteile aus dem thermoplastischen Material
der Halbschale möglich, sondern auch das Einlegen z. B. metallischer Funktions
teile.
Durch die Weiterbildung der Erfindung nach Anspruch 9 wird eine verbesserte
Klopfakustik und eine bessere Haptik erzielt. Gerade bei Kunststoffolien als De
korschicht mit unmittelbar darunterliegendem Kunststofftragkörper wird in vielen
Fällen ein hinsichtlich des Qualitätseindruckes ungünstiges akustisches Verhalten
bei klopfender Berührung bemängelt. Dieser Nachteil kann durch eine innenseitige
Beschichtung mit einem Schaum- oder Vliesmaterial behoben werden. Die hier
durch erzielte geringfügige Nachgiebigkeit der Dekorschicht auf Druck verbessert
gleichzeitig die Haptik. Außerdem wird durch die zusätzliche Vlies- oder Schaum
schicht gerade bei Textilmaterialien ein unerwünschtes Durchdringen des Kunst
stoffmaterials durch die Dekorschicht vermieden.
Mit dem erfindungsgemäßen Herstellverfahren läßt sich eine Reihe weiterer Vor
teile erzielen: Während z. B. bei der nachträglichen Bespannung eines Sonnen
blendenkörpers mit einer Dekorschicht im Bereich der Spiegelkassette eine scharf
kantige Schweißnaht entsteht, läßt sich bei einer nach dem erfindungsgemäßen
Verfahren hergestellten Halbschale im Bereich der Spiegelkassette ein 180 °-Um
bug anbringen, der einen qualitativ hochwertigen Eindruck erzeugt. Durch das
nach innen umgebogene Dekormaterial, z. B. ein Textilmaterial, wird die Bewegung
des Spiegels wirkungsvoll gedämpft und eine Feststellwirkung erzielt. Auch lassen
sich - im Gegensatz zur nachträglichen Bespannung mit einer Dekorschicht - sehr
kleine "Augen" im Bereich des Gegenlagers erzielen. Die erfindungsgemäß
herstellbaren Halbschalen der Sonnenblende weisen nach dem Zusammenfügen
in ihrem Inneren einen Hohlraum auf, der nicht von Schaum ausgefüllt werden
muß, da die Halbschalen für sich eine entsprechend hohe Steifigkeit aufweisen. In
diesen Hohlraum können weitere Funktionsteile eingebracht werden, wie bei
spielsweise zusätzliche herausziehbare Blendschutzkörper oder eine Parkscheibe.
Werden die beiden Halbschalen über eine mit Abstand vom Sonnenblendenrand
innenliegende Klips-, Schweiß- oder Klebeverbindung zusammengehalten, so ent
steht am Rand der Sonnenblende ein Spalt, in den beispielsweise Dokumente,
Notizzettel etc. eingeklemmt werden können. Hiermit erübrigt sich das An
schweißen eines Streifens aus Dekormaterial an einer der beiden Seiten der Son
nenblende, um hiermit die genannten flachen Gegenstände einklemmen zu
können. Werden die beiden Halbschalen abweichend von Anspruch 7 über eine
Schiebeführung miteinander verbunden, so kann hierdurch die Abdeckungsfläche
der Sonnenblende verändert werden, um beispielsweise die zur Seitenscheibe
hingeschwenkte Sonnenblende entsprechend der größeren Länge der Seiten
scheibe erweitern zu können. Des weiteren ist bei einer derartigen Sonnenblende
die Integration einer Parkscheibe denkbar, wobei zu deren Sichtbarmachung die
beiden Halbschalen gegeneinander verschoben werden können.
Claims (9)
1. Verfahren zur Herstellung einer Sonnenblende für ein Kraftfahrzeug, die sich
aus zwei Halbschalen zusammensetzt, die jeweils mit einer außenseitigen
Dekorschicht versehen sind,
gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte zur Herstellung einer
Halbschale:
- a) Einbringen der Dekorschicht in die obere Formhälfte eines zweigeteil ten Formwerkzeugs,
- b) Einbringen einer definierten Menge erwärmten, thermoplastischen Kunststoffs in einen Bereich der unteren Formhälfte des Formwerk zeugs, der innerhalb des Umrisses der herzustellenden Halbschale liegt und
- c) Schließen des Formwerkzeugs, wodurch der Kunststoff durch Fließ pressen den Hohlraum im Formwerkzeug ausfüllt und sich mit der De korschicht verbindet.
2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoff mit einem Extruder in Form
einer länglichen Raupe eingebracht wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 und/oder 2,
dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoff bei einer Temperatur von 140
bis 180° Celsius eingebracht wird.
4. Verfahren nach einem der vorgenannten Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß die untere Formhälfte Aussparungen aufweist,
so daß während des Fließpreßvorganges an die Halbschale Einrichtungen
zur Verbindung mit der anderen Halbschale angeformt werden.
5. Verfahren nach einem der vorgenannten Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß der thermoplastische Kunststoff ein Treibmittel
enthält.
6. Verfahren nach einem der vorgenannten Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß die obere Formhälfte wenigstens eine Vertie
fung aufweist, in die während des Fließpreßvorgangs das Kunststoffmaterial
durch die Dekorschicht hindurch eindringt.
7. Verfahren nach wenigstens einem der vorgenannten Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Halbschalen entlang einander zu
gewandter Verbindungseinrichtungen, die die Form wenigstens teilweise
umlaufender Stege oder Rippen oder dergleichen besitzen, miteinander ver
bunden werden.
8. Verfahren nach einem der vorgenannten Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß in die Halbschalen wenigstens ein Funktions
teil integriert ist.
9. Verfahren nach einem der vorgenannten Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß die dem Kunststoff zugewandte Innenseite der
Dekorschicht mit einer Vlies- oder Schaumschicht versehen ist.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19531598A DE19531598A1 (de) | 1995-08-28 | 1995-08-28 | Verfahren zur Herstellung einer Sonnenblende |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19531598A DE19531598A1 (de) | 1995-08-28 | 1995-08-28 | Verfahren zur Herstellung einer Sonnenblende |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE19531598A1 true DE19531598A1 (de) | 1997-03-06 |
Family
ID=7770574
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19531598A Withdrawn DE19531598A1 (de) | 1995-08-28 | 1995-08-28 | Verfahren zur Herstellung einer Sonnenblende |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
DE (1) | DE19531598A1 (de) |
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- 1995-08-28 DE DE19531598A patent/DE19531598A1/de not_active Withdrawn
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