DE19508464A1 - Flächenelastischer Schwingboden und zugehöriger Schwingträger - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft einen elastischen, mehrlagigen Schwingboden, wie z. B. einen Sport- oder Mehrzweckhallenbo­ den, gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 39, sowie einen dafür vorgesehenen Schwingträger, auf dem sich der Schwingboden abstützt.

Derartige Schwingträger stellen ein wesentliches Element von Schwingböden, insbesondere von flächenelastischen Schwingböden dar, indem sie das Schwingungs- und Dämpfungs­ verhalten des Schwingbodens zum einen wesentlich charakte­ risieren und zum anderen für einen günstigen Kraftfluß vom Laufbelag in den Unterboden sorgen, auf dem sich die Schwingträger abstützen. Der Schwingträger bestimmt damit nicht nur die statische Belastbarkeit des Schwingbodens, die durch die Standardverformung einerseits und die Ausdeh­ nung der Durchbiegungsmulde andererseits meßbar ist, son­ dern auch das dynamische Schwingverhalten, das durch den Kraftabbau bzw. das Energieabsorptionsvermögen und durch das Ballreflexionsvermögen charakterisiert wird. Dabei hat der Schwingträger die weitere Aufgabe, die Montage des Schwingbodens soweit wie möglich zu vereinfachen. Zu diesem Zweck sind die Schwingträger so aufgebaut, daß sie zu leicht handhabbaren Montageeinheiten mit mehreren Metern Länge zusammengestellt werden können wodurch sich auf der Baustelle eine leichte und zuverlässige Handhabung ergibt.

Schwingträger für mehrlagige, flächenelastische Schwingbö­ den sind in verschiedenen Ausführungen bekannt. Diese Trä­ ger werden im Parallelabstand zueinander auf dem Unterboden verlegt und tragen unter Zwischenschaltung einer Blindbo­ denbrettlage entweder ein Sportparkett oder einen Laufboden beispielsweise in Form von Lastverteilungsplatten, wie z. B. Sperrholzplatten oder Spanplatten, die dann mit einem Ober­ belag versehen werden.

Der Aufbau des Schwingträgers mit zwei übereinander liegen­ den Gurtbrettlagen bietet eine Reihe von Möglichkeiten, das statische und dynamische Verhalten des Schwingbodens zu be­ einflussen, um die in der DIN 18032 Teil 2 festgelegten Kriterien zu erfüllen.

Mit einer Konstruktion des Schwingträgers gemäß DE- GM 83 29 011 wurde versucht, die Durchbiegungsmulde des Schwingbodens dadurch zu kontrollieren, daß die obere Gurt­ brettlage oberhalb federelastischer Stützauflager in Schwingsegmente unterteilt wurde. Der Vorteil dieses Schwingträgers besteht darin, daß es durch einfache Dimen­ sionierungsvariationen gelingt, dem Schwingboden ein pro­ gressives Feder-/Dämpfungsverhalten zu verleihen, wobei durch die obere Gurtbrettlage das Verhalten bei leichten Stoßbelastungen und durch die untere Gurtbrettlage die ma­ ximale Tragfähigkeit des Bodens bestimmbar ist. Das pro­ gressive Feder-/Dämpfungsverhalten der Auflager wird dabei zur Vergleichmäßigung der Federeigenschaften und der Durch­ biegungsmulde des Bodens ausgenutzt.

Um unter Beibehaltung dieser günstigen Charakteristik die Spannungen in der Konstruktion weiter zu vergleichmäßigen, wird in der EP 0 404 770 B1 ein Schwingträger gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 vorgeschlagen, bei dem nach wie vor die obere Gurtbrettlage in Schwingsegmente un­ terteilt ist, die Zwischenstücke jedoch zu den Auflagern versetzt angeordnet sind. Die untere Gurtbrettlage ist nach wie vor durchgehend ausgebildet, d. h. sie erstreckt sich über mehrere Schwingsegmente der oberen Gurtbrettlage hin­ weg.

Mit einem derartigen Schwingträger gelingt es, die Anforde­ rungen der DIN 18032 Teil 2 zu erfüllen. Detail-Untersu­ chungen von mit derartigen Schwingträgern ausgestatteten Schwingböden haben jedoch gezeigt, daß es mit dem bekannten Schwingträger schwierig ist, die Durchbiegungsmulde in den beiden Haupt-Meßrichtungen, d. h. in den Richtungen parallel und senkrecht zur Ausrichtung der Schwingträger zu ver­ gleichmäßigen. Das Problem wird insbesondere dann akut, wenn der Schwingboden eine besonders hohe Tragzahl haben soll.

Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, einen Schwingträger für einen nachgiebigen, insbesondere fläche­ nelastischen Schwingboden gemäß dem Oberbegriff des Patent­ anspruchs 1 zu schaffen, mit dem es gelingt, unter Beibe­ haltung eines einfachen Aufbaus und damit einer einfachen Montage die statischen und dynamischen Schwingungs- und Dämpfungscharakteristika des Schwingbodens in den beiden Haupt-Meßrichtungen zu vergleichmäßigen.

Diese Aufgabe wird durch einen Schwingträger mit den Merk­ malen des Patentanspruchs 1 gelöst.

Eine weitere Aufgabe der Erfindung besteht darin, einen Schwingboden mit den Merkmalen des Patentanspruchs 39 zu schaffen, der sich bei vereinfachter Montage dadurch aus­ zeichnet, daß die Durchbiegungsmulde in beiden Haupt-Meß­ richtungen vergleichmäßigt ist.

Diese Aufgabe wird durch einen Schwingboden mit den Merkma­ len des Patentanspruchs 39 gelöst.

Durch den erfindungsgemäßen Aufbau des Schwingträgers läßt sich selbst bei sehr hohen Tragzahlen des Bodens eine Ver­ gleichmäßigung der Bodenkennwerte über die Fläche erzielen. Durch die Unterteilung der unteren Gurtbrettlage in einzel­ ne Schwingsegmente, die sich auf den Stützauflagern abstüt­ zen, kann die untere Gurtbrettlage sehr tragfähig, d. h. verhältnismäßig starr ausgebildet werden, ohne den fläche­ elastischen Sportboden insgesamt übermäßig steif zu ge­ stalten. Dabei ergibt sich durch die Zwischenschaltung der zusätzlichen Dämpfungselemente die Möglichkeit, die Kopp­ lung zwischen der oberen und der unteren Gurtbrettlage den jeweiligen Anforderungen entsprechend optimal anzupassen, wodurch sich mehr Möglichkeiten für die Dimensionierung der oberen Gurtbrettlage und damit für die Beeinflussung des dy­ namischen Schwingverhaltens des Bodens ergeben. Es hat sich gezeigt, daß durch die erfindungsgemäße Unterteilung der unteren Gurtbrettlage die Durchbiegungsmulde in Richtung quer zur Längserstreckung des Schwingträgers im Vergleich zu herkömmlichen Schwingträgerkonstruktionen verkleinert werden kann, wodurch sich insgesamt eine Vergleichmäßigung der Durchbiegungsmulde in den beiden Haupt-Meßrichtungen einerseits und eine homogenere Verteilung der Bodenkennwer­ te über die Fläche erzielen lassen.

Mit dem Aufbau des Schwingbodens gemäß Patentanspruch 39 werden die Bodenkennwerte über der Fläche noch weitergehend vergleichmäßigt. Erfindungsgemäß wird die Druckverteilungs­ schicht des Schwingbodens in Segmente bzw. Schwingstreifen aufgebaut, deren Breite im wesentlichen dem Parallelabstand benachbarter Schwingträger entspricht. Dadurch wird die Durchbiegungsmulde in Richtung quer zur Längserstreckung der Schwingträger stärker eingegrenzt. Gleichwohl ergibt sich hierdurch keine Verkomplizierung der Montage, da das Lastverteilungssegment erfindungsgemäß mit der Blindboden­ brettlage zu einem Modul zusammengefaßt wird. Die Fertig­ montage des Bodens kann dadurch noch schneller und effekti­ ver erfolgen.

Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.

Mit der Weiterbildung des Patentanspruchs 2 ergibt sich ein besonders einfacher Aufbau, bei dem die Zahl der Stützauf­ lager und Zwischenstücke auf ein Minimum begrenzt ist.

Vorzugsweise überbrücken die Stützauflager die Gliederungen der unteren Gurtbrettlage flächig, was sich positiv auf den Kraftfluß von der Gurtbrettlage in das Stützauflager und von dort in den Unterboden auswirkt.

Die Federsteifigkeit des Stützauflagers kann innerhalb wei­ ter Grenzen variiert werden. Besonders vorteilhaft ist es, eine Federsteifigkeit von mindestens 100 N/mm, vorzugsweise von mindestens 500 N/mm vorzusehen. Es zeigt sich, daß selbst bei im wesentlichen starren Stütz auflagern der er­ findungsgemäße Effekt der Vergleichmäßigung der Durchbie­ gungsmulde erzielbar ist, allerdings mit entsprechend hoher Grundsteifigkeit des Schwingbodens. Auf diese Grundsteifig­ keit kann gezielt über die Federsteifigkeit der Stützaufla­ ger Einfluß genommen werden. Dies erfolgt besonders effek­ tiv durch die Weiterbildung nach den Patentansprüchen 5 bis 14. Die Stützauflager können aus unterschiedlichem Material bestehen, sie sind jedoch vorzugsweise aus Holz, einem Holzwerkstoff, aus Kunststoff oder aus Metall gefertigt bzw. aus einem Verbund dieser Materialien.

Wenn die Stützauflager von einem Verbundkörper gemäß An­ spruch 7 gebildet sind, ergibt sich eine zusätzliche Mög­ lichkeit zur gesteuerten Beeinflussung des Durchbiegungs­ und/oder Schwingverhaltens des Schwingträgers. Hier kann insbesondere über die Geometrie, d. h. über die Form und die Dicke des Elastikpads Einfluß auf die Krümmungs- und Kraft­ abbau-Charakteristik des Schwingträgers bzw. des Schwingbo­ dens genommen werden.

Wenn der Elastikpad aus gummielastischem Material besteht, so läßt sich bei vorgegebenem Druckverformungsmodul des Ma­ terials über die Dicke die Federsteifigkeit des Stützaufla­ gers gut einstellen, wobei sich der zusätzliche Vorteil er­ gibt, daß sich in allen Belastungsrichtungen ein gutes Dämpfungsverhalten des Schwingbodens erzielen läßt.

Es hat sich gezeigt, daß sich ein besonders günstiges Ver­ formungs- und Schwingverhalten mit einem Elastikpad erzie­ len läßt, das gemäß Patentanspruch 10 lediglich einen Bruchteil der Fläche der Stützauflagerplatte abstützt.

Der erfindungsgemäße Aufbau des Schwingträgers eröffnet die Möglichkeit, die untere Gurtbrettlage stärker als die obere Gurtbrettlage zu gestalten. Diese Weiterbildung ist Gegen­ stand des Patentanspruchs 15. Trotz dieser Dimensionierung gelingt es durch die erfindungsgemäße Kopplung zwischen oberer und unterer Gurtbrettlage unter Zuhilfenahme der Zwischenstücke einerseits und der zusätzlichen Dämpfungse­ lemente andererseits, den Kraftabbau des Schwingbodens auf einem ausreichend hohem Niveau zu halten, um die Kriterien der DIN 18032 Teil 2 mit einem Wert über 53% an jeder Stel­ le der Bodenfläche zu erfüllen. Überraschenderweise wird die Durchbiegungsmulde trotz durchgehender Ausbildung der oberen Gurtbrettlage und selbst für den Fall, daß die obere Gurtbrettlage geschwächt wird, nicht übermäßig groß. Ande­ rerseits läßt sich mit dem erfindungsgemäßen Aufbau und mit gewöhnlichem seitlichen Parallelabstand der Schwingträger, der im wesentlichen dem Abstand des Stützauflager ent­ spricht, auch eine Verkleinerung der Durchbiegungsmulde ge­ messen in einer Richtung senkrecht zur Längserstreckung der Schwingträger einstellen.

Das erfindungsgemäße Konzept läßt sich - je nach Nutzungs­ profil des Schwingbodens - für Bodenaufbauten mit unter­ schiedlicher Verlegedichte der Schwingträger einsetzen. Be­ sonders gute Ergebnisse konnten mit Schwingsegmenten gemäß Patentanspruch 18 erzielt werden, deren Länge im Bereich zwischen 400 und 800 mm, vorzugsweise bei 500 mm liegt.

Die Schwingsegmente der unteren Gurtbrettlage können auf verschiedene Art und Weise erzeugt werden. So ist es bei­ spielsweise möglich, mit einem unteren, durchgehenden Gurt­ brett zu arbeiten, das über den einzelnen Stützauflagern Einkerbungen bzw. Schlitze aufweist. Eine weitere Variante besteht darin, die Schwingsegmente gemäß Patentanspruch 19 vollständig voneinander durch einen Spalt zu trennen, d. h. das untere Gurtbrett in einzelne Segmente zu durchtrennen.

Über das Material und die Formgebung der zusätzlichen Dämp­ fungselemente läßt sich das Schwing- und Verformungsverhal­ ten des Schwingträgers bzw. des Schwingbodens zusätzlich beeinflussen. Dabei ist es möglich, die Dämpfungselemente für den Fall, das sie elastisch gestaltet sind, im vorge­ spannten Zustand zwischen die obere und die untere Gurt­ brettlage einzugliedern.

Es hat sich gezeigt, daß sich insbesondere über die Kontur der Dämpfungselemente gemäß Patentanspruch 25 die Ausdeh­ nung der Durchbiegungsmulde quer zur Längserstreckung der Schwingträger besonders gut steuern läßt.

Wenn die Dämpfungselemente gemäß Patentanspruch 27 aus ei­ nem elastischen Material bestehen, so läßt sich gleichzei­ tig eine besonders gute Schwingungsdämpfung erzielen. Diese ist besonders einfach durch das beteiligte Volumen und/oder die Stützfläche der Dämpfungselemente beeinflußbar.

Der erfindungsgemäße Aufbau des Schwingträgers ermöglicht es nach wie vor, Montageeinheiten mit einer Länge von etwa 4 m vorzumontieren. Dabei ergibt sich der zusätzliche Vor­ teil, das sich an den Stoßstellen kein abweichendes Verfor­ mungsverhalten bzw. Schwingverhalten des Schwingträgers er­ gibt.

Die Gurtbrettlagen können - je nach Anforderungsprofil durch die sportliche oder Mehrzwecknutzung - in verschiede­ nen Breiten ausgeführt werden, wobei sich besonders gute Ergebnisse mit einer Breite von etwa 100 mm erzielen las­ sen.

Vorteilhafte Weiterbildungen der Lastverteilungsplatte sind Gegenstand der Unteransprüche 40 bis 46.

Wenn die Verstärkungsrippen auf der Unterseite der Lastver­ teilungsplatte abwechselnd von den beiden Seitenrändern um ein vorbestimmtes Montagemaß vor- bzw. zurückstehen, ergibt sich die Möglichkeit einer einfachen und zuverlässigen Mon­ tage der Lastverteilungsplatten mit guter Bündigkeit. Die Verbindung der Lastverteilungsplatten mit dem darunterlie­ genden Schwingträger erfolgt vorzugsweise so, daß ein Modul über den vorstehenden Abschnitt der am benachbarten Modul seitlich vorstehenden Verstärkungsrippe mit den darunter­ liegenden Schwingträger verschraubt wird, so daß eine Durchverschraubung vorliegt. Die Verbindungsschrauben sind damit längs der Seitenfläche des Moduls in Zick-Zack-Form angeordnet, wobei lediglich jede zweite Verstärkungsrippe mit dem darunterliegenden Schwingträger verschraubt ist. Die Montage wird auf diese Weise zeitsparender und es er­ gibt sich ein größerer seitlicher Abstand der Verbindungs­ schrauben, wodurch sich auch Montagefehler minimieren las­ sen.

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen sind Gegenstand der übrigen Unteransprüche. Nachstehend werden anhand schemati­ scher Zeichnungen mehrere Ausführungsbeispiele der Erfin­ dung näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine Seitenansicht eines Schwingträgers gemäß einer ersten Ausführungsform;

Fig. 2 die Ansicht des Schwingträgers gemäß Fig. 1 von unten (Blickrichtung entlang des Pfeils II in Fig. 1 ohne Darstellung der Dämpfungselemente);

Fig. 3 die Ansicht des Schwingträgers gemäß Fig. 1 von oben (Blickrichtung entlang des Pfeils III in Fig. 1 ohne Darstellung der Dämpfungselemente);

Fig. 4 in vergrößertem Maßstab die Einzelheit "IV" in Fig. 1;

Fig. 5 in vergrößertem Maßstab die Einzelheit "V" in Fig. 1;

Fig. 5A bis 5C in etwas verkleinertem Maßstab Ansichten von Varianten des Dämpfungselements entsprechend der Ansicht "VA" in Fig. 4;

Fig. 6 die Ansicht gemäß "VI" in Fig. 4;

Fig. 7 eine schematische Draufsicht auf Lastverteilungs­ platten eines Schwingbodens, die auf Schwingträgern ruhen;

Fig. 8 eine perspektivische Ansicht zur Darstellung der Verbindungstechnik zwischen einer Lastverteilungs­ platte und dem Obergurt eines Schwingträgers und

Fig. 9 in etwas vergrößertem Maßstab eine Seitenansicht zweier in Längsrichtung aneinanderstoßender Schwingträger.

Fig. 1 zeigt eine Seitenansicht eines Schwingträgers, d. h. eines Doppelschwingträgers, mit einem Obergurt 10 und einem Untergurt 12. Ober- und Untergurt bestehen aus Gurtbrettern wie z. B. aus Holzbrettern, wobei der Obergurt von einem durchgehenden Brett beispielsweise mit einer Länge L10 von etwa 4000 mm ausgebildet ist. Der Untergurt 12 besteht aus einer Vielzahl von Untergurtsegmenten 12′, die sich auf Stützauflagern 14 abstützen. Mit TA ist die Teilung des Un­ tergurts 12 in die Vielzahl der Untergurt-Segmente bzw. Schwingsegmente 12′ bezeichnet. Der Buchstabe S bezeichnet den zwischen den Stirnseiten benachbarter Schwingsegmente 12′ ausgebildeten Spalt, über den die Unterteilung der un­ teren Gurtbrettlage erfolgt.

Der Obergurt 10 ist mit dem Untergurt 12 durch eine Viel­ zahl von Zwischenstücken 16 fest verbunden, die die Form von Plattenkörpern haben und im Teilungsabstand T zueinan­ der stehen. Im gezeigten Ausführungsbeispiel entspricht der Teilungsabstand T der Zwischenstücke 16 dem Maß TA, d. h. dem Gliederungsmaß der unteren Gurtbrettlage. Mit anderen Worten, die Zwischenstücke 16 sind mittig versetzt zu den Stützauflagern 14 angeordnet und sowohl mit dem Untergurt als auch mit dem Obergurt fest verbunden, vorzugsweise ver­ schraubt und/oder verleimt. Auf diese Weise entsteht die in den Fig. 1 bis 3 dargestellte Montageeinheit, die vorge­ fertigt auf die Baustelle transportiert und dort verlegt werden kann.

Zwischen dem Obergurt 10 und dem Untergurt 12 sind zusätz­ liche Dämpfungselemente 18 geschaltet, über die sich der Obergurt 10 an den Schwingsegmenten 12′ des Untergurts 12 abstützt. Die Dämpfungselemente 18 sind in variabler Anzahl zwischen den Zwischenstücken 16 vorgesehen. Durch Variation der Anzahl der Dämpfungselemente 18 kann der Grad der tra­ genden Unterstützung des Untergurts eingestellt werden.

Bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel sind die Dämpfungse­ lemente 18 jeweils paarweise zu beiden Seiten eines Stützauflagers 14 vorgesehen. Einzelheiten der Anordnung ergeben sich aus der Beschreibung der Fig. 4 bis 6 und 9. Auch die zusätzlichen Dämpfungselemente 18 sind zumin­ dest mit dem Obergurt oder mit dem Untergurt verbunden, beispielsweise angeheftet oder angeklammert, so daß sie zum Bestandteil der in den Fig. 1 bis 3 gezeigten Montage­ einheit werden. Fig. 1 zeigt, daß der Obergurt 10 um eine halbe Teilung T zu dem aus 8 Schwingsegmenten 12′ bestehen­ den Untergurt 12 versetzt angeordnet ist, und zwar derart, daß er über das in Fig. 1 rechte Ende um eine halbe Tei­ lung T/2 hinausragt und auf der linken Seite gemäß Fig. 1 etwa mittig am linken Zwischenstück 16 endet.

Die Breite des Schwingträgers ist mit B bezeichnet und sie ist für den Obergurt 10 und den Untergurt 12 identisch. Es sei jedoch hier bereits hervorgehoben, daß dies nicht not­ wendigerweise der Fall sein muß. Durch Variation der Brei­ ten des Ober- und/oder des Untergurts läßt sich zusätzlich Einfluß auf das statische und dynamische Verformungsverhal­ ten des Schwingträgers nehmen.

Fig. 4 zeigt ein Detail des Schwingträgers gemäß Fig. 1 bis 3 im Bereich der Stützauflager 14. Man erkennt den Spalt S zwischen benachbarten Schwingsegmenten 12′ des Un­ tergurts. Dieser Spalt S wird durch das Stützauflager 14 überbrückt, das beim gezeigten Ausführungsbeispiel von ei­ nem Verbundkörper gebildet ist. Der Verbundkörper besitzt eine Stützauflagerplatte 20, die die Schwingsegmente 12′ flächig unterstützt und mit diesen - wie durch die Strich­ punktierten Linien angedeutet - fest verbunden, vorzugs­ weise verschraubt und/oder verleimt ist. Die Stützauflager­ platte ist im wesentlichen aus nicht nachgiebigen Werk­ stoff, wie z. B. aus Holz, einem Holzwerkstoff, aus Kunst­ stoff oder aus Metall gefertigt. Es kann auch ein Verbund dieser Materialien zur Anwendung kommen.

Bodenseitig trägt die Stützauflagerplatte 20 einen Elastik­ pad 22 mit einer Dicke D22 und einer Längenerstreckung L22, die nur einen Teil der Längenerstreckung L20 der Stützauf­ lagerplatte 20 ausmacht. Der Elastikpad besteht vorzugs­ weise aus einem Material mit einem Druckverformungsmodul zwischen 1 und 5 N/mm², vorzugsweise zwischen 1.5 und 2 N/mm². Dieser Wert läßt sich beispielsweise mit einem gum­ mielastischen Kunststoff mit einer Rohdichte von etwa 700 kg/m³ realisieren. Durch Variation der Dicke D22 und der Grundfläche des Elastikpads 22 läßt sich dann die Feder­ steifigkeit des Elastikpads und damit des Stützauflagers 14 einstellen. Vorteilhafterweise beträgt diese Federsteifig­ keit mindestens 100 N/mm, vorzugsweise mindestens 500 N/mm.

Fig. 6 zeigt, daß der Elastikpad 22 die Stützauflagerplat­ te 20 über die gesamte Breite unterstützt. Die Längener­ streckung L22 macht etwa 40 bis 50% der Längenerstreckung L20 der Stützauflagerplatte aus.

Aus Fig. 6 ist ferner erkennbar, daß die Stützauflager­ platte mit den Schwingsegmenten 12′ unter Zuhilfenahme von vier Schrauben 24 - vergleiche auch gestrichelte Linie in Fig. 4 - fest verbunden ist. Wie vorstehend bereits er­ wähnt, erfolgt die Verbindung zwischen Stützauflagerplatte 20 und Schwingsegmenten 12′ flächig. Anstelle einer Ver­ schraubung kann auch eine Verklammerung oder eine Vernage­ lung treten, wobei zusätzlich die Kontaktflächen zwischen Stützauflagerplatte und Schwingsegmenten verleimt werden können. Es sind auch Kombinationen dieser Verbindungstech­ niken möglich.

Fig. 5 zeigt eine Einzelheit der Verbindung zwischen Ober­ gurt 10 und einem Schwingsegment 12′ des Untergurts 12 im Bereich der Zwischenstücke 16. Mit strichpunktierter Linie ist ein Befestigungselement, beispielsweise ein Schraube oder ein Nagel dargestellt, mit dem das Schwingsegment 12′ mit dem Zwischenstück 16 und dem Obergurt 10 fest verbunden ist. Anstelle einer Schraube oder eines Nagels kann auch eine Verklammerung treten. Auch Fig. 5 zeigt, daß das Zwi­ schenstück 16 den Obergurt 10 und das Schwingsegment 12′ flächig stützt, so daß über die Planflächen zusätzlich eine Verleimung oder eine andere kraftflüssige Verbindung statt­ finden kann.

Mit L16 ist die Längenerstreckung des Zwischenstücks 16 be­ zeichnet. Diese kann ebenfalls entsprechend den statischen und dynamischen Vorgaben variiert werden. Im gezeigten Aus­ führungsbeispiel beträgt die Längenerstreckung L16 etwa 50 bis 60% der Breite B des Schwingträgers.

In den Fig. 4 und 5 sind darüber hinaus Dickenmaße für die Komponenten des Schwingträgers angegeben. Mit D20 ist die Dicke der Stützauflagerplatte 20 bezeichnet, mit D12 die Stärke des Untergurts, d. h. die Stärke des Schwingseg­ ments 12′ und mit D10 die Stärke des Obergurts. Das Maß D18 bezeichnet den Vertikalabstand zwischen Obergurt 10 und Un­ tergurt 12, d. h. die Stärke der Zwischenstücke 16 bzw. der zusätzlichen Dämpfungselemente 18. Dieses Maß ist auch in Fig. 5 als Maß D16 eingetragen.

Mit L18 ist die Längenerstreckung des Dämpfungselements 18 bezeichnet, die ebenfalls zur Steuerung des Verformungs- und Tragverhaltens des Schwingträgers einer Variation un­ terzogen werden kann. Schließlich ist mit dem Maß D18 der Seitenabstand der Dämpfungselemente 18 zu beiden Seiten der Trennfuge S bezeichnet. Durch Veränderung des Maßes D18 läßt sich ebenfalls Einfluß auf die Schwingungsübertragung zwischen Obergurt 10 und Untergurt 12 nehmen.

Fig. 4 zeigt, daß die Dämpfungselemente 18 den Obergurt 10 flächig auf dem Untergurt bzw. auf den Schwingsegmenten 12′ des Untergurts abstützen. Durch Variation der Stützfläche des Dämpfungselements 18 läßt sich der Grad der Schwin­ gungskopplung zwischen Obergurt 10 und Untergurt 12 zusätz­ lich beeinflussen. Im einzelnen gelingt es, durch Variation der Form und des Volumens der zusätzlichen Dämpfungsele­ mente 18 Einfluß auf die Durchbiegungsmulde in Richtung der zur Längserstreckung des Schwingträgers, d. h. in einer Richtung, die auf der Zeichenebene der Fig. 4 senkrecht steht, zu steuern. Es sind verschiedene Formgebungen der Dämpfungselemente 18 möglich, wobei einige von diesen in den Fig. 5A bis 5C dargestellt sind.

Bei der Ausgestaltung gemäß Fig. 5A sind die Dämpfungsele­ mente 18 stabförmig ausgebildet, d. h. sie erstrecken sich mit gleichbleibender Längenerstreckung L18 über die gesamte Breite B des Schwingsegments 12′.

Bei der Ausführungsform gemäß Fig. 5B hat das Dämpfungse­ lement 118 die Form einer Zylinderscheibe mit einem Durch­ messer D118.

Bei der Ausgestaltung gemäß Fig. 5C ist das Dämpfungsele­ ment 218 wiederum als scheibenförmiger Körper gestaltet, der jedoch eine ovale Kontur hat.

Während die Zwischenstücke 16 im wesentlichen unnachgiebig, d. h. starr ausgebildet sind, wobei hier als Material Holz oder Holzwerkstoff, aber auch Kunststoffe oder Metallteile Anwendung finden können, bestehen die Dämpfungselemente 18 beim gezeigten Ausführungsbeispiel aus elastischem Werk­ stoff, beispielsweise aus demselben Werkstoff, aus dem die Elastikpads 22 der Stützauflager 14 bestehen. Es hat sich gezeigt, daß dann, wenn ein elastisches Material Verwendung findet, die Federsteifigkeit in einem Bereich oberhalb 100 N/mm gewählt sein soll. Es ist jedoch nicht unbedingt er­ forderlich, die Dämpfungselemente 18 aus elastischem Mate­ rial zu fertigen. Vielmehr können diese Dämpfungselemente auch aus Holz, aus Holzwerkstoff, aus Kunststoff, aus Me­ tall oder einem anderen, gleichwertigen Verbundmaterial be­ stehen, wobei über die Geometrie und das Volumen der Di­ stanzelemente ebenso wie über die Abstimmung der seitlichen Distanz D18 auf das Stützauflager eine Einstellung der Cha­ rakteristik des Schwingträgers erfolgt.

Fig. 9 zeigt die Gestaltung des Schwingträgers im Bereich des Stoßes zweier aneinandergefügter Montageeinheiten. Auf der linken Seite befindet sich der Schwingträger ST1, und auf der rechten Seite der Schwingträger ST2. Man erkennt, daß das äußere Stützauflager 14 des Schwingträgers ST1 ebenso wie das linke Stützauflager 114 des Schwingträgers ST2 halbiert ist. Das Stützauflager besteht somit im Stoß­ bereich aus zwei Hälften 14 und 114. In diesem Bereich wer­ den die Schwingsegmente 12′ und 112′ stumpf aneinander ge­ setzt, wobei ein Montagespalt MS verbleiben kann. Der Ober­ gurt 10 des Schwingträgers ST1 erstreckt sich über das Stützauflager 14 hinaus bis etwa zur Mitte des Zwischen­ stücks 116 des gemäß Fig. 9 rechten Schwingträgers ST2. Das Dämpfungselement 18 ist fest am Schwingträger ST1 ange­ bracht. Das Zwischenstück 118 kann entweder am Obergurt 10 des Schwingträgers ST1 oder aber am Schwingsegment 112′ des anderen Schwingträgers ST2 befestigt sein. Zur Verbindung der Schwingträger ST1 und ST2 ist somit lediglich im Be­ reich des Zwischenstücks 116 eine Ankopplung des Obergurts 10 an das Schwingsegment 112′ des anderen Schwingträgers ST2 vorzunehmen. Dies geschieht vorzugsweise unter Zuhilfe­ nahme einer Durchverschraubung und/oder einer Verklammerung und/oder einer Vernagelung des Obergurts 10 durch das Zwi­ schenstück 116 hindurch mit dem Schwingsegment 112′. Zu­ sätzlich kann über die Stützfläche zwischen dem Zwischen­ stück 116 und dem Obergurt 10 eine Verleimung vorgesehen sein.

Versuche haben gezeigt, daß mit folgenden Geometrien beson­ ders günstige Verformungs- und Schwingcharakteristika des Schwingträgers erzielt werden konnten:
Die Länge L10 bzw. L12 des Schwingträgers sollte im Bereich zwischen 3 und 5 m liegen. Die Länge der Schwingsegmente ist vorzugsweise in einem Bereich zwischen 400 bis 800 mm, vorteilhafterweise in einem Bereich zwischen 450 und 550 mm zu wählen. Dabei kann die Dicke D12 der Schwingsegmente 10 bis 30 mm betragen, vorzugsweise zwischen 19 und 21 mm. Die Breite B des Schwingträgers kann je nach dem Anforderungs­ profil, das durch die sportliche Nutzung geprägt wird, im Bereich zwischen 24 und 150 mm liegen, vorzugsweise jedoch etwa bei 100 mm.

Die Stärke D10 des Obergurts liegt vorteilhafterweise im Bereich zwischen 10 und 30 mm und sie macht vorzugsweise nur einen Bruchteil der Stärke D12 des Untergurts aus. Die­ ser Prozentsatz liegt vorzugsweise zwischen 60 und 90%, vorteilhafterweise zwischen 75 und 85%.

Bei Verwendung eines elastischen Materials für die zusätz­ lichen Dämpfungselemente 18 hat sich eine Dicke D18 im Be­ reich zwischen 10 und 30 mm als vorteilhaft erwiesen. Diese Dicke variierte jedoch mit der Kontur und der Längener­ streckung L18, um bei einem vorgegebenen Druckverformungs­ modul eine günstige Federsteifigkeit im Bereich der Dämp­ fungselemente 18 zu erzielen. Bei einer Dicke D12 der Schwingsegmente von 21 mm, einer Dicke D10 des Obergurts von 16,5 mm hat sich das Maß D18 von 9 mm als besonders günstig herausgestellt, wobei in diesem Fall die Stützauf­ lagerplatte 20 des Stützauflagers 14 mit einer Stärke D20 von ebenfalls 9 mm ausgebildet und von einem Elastikpad 22 mit einer Dicke von 5 mm und einer Längenerstreckung L22 von 40 bis 50 mm unterstützt wurde. Als Material für den Elastikpad 22 und für die Dämpfungselemente 18 wurde ein Kunststoffmaterial mit einer Rohdichte von etwa 700 kg/m³ und einem Druckverformungsmodul von etwa 1.6 N/mm² verwen­ det.

Im folgenden wird auf die Fig. 7 Bezug genommen, die sche­ matisch eine Draufsicht eines Schwingbodens mit auf Schwingträgern verlegten Lastverteilungsplatten zeigt. Die Schwingträger haben das Bezugszeichen 30 erhalten und sind mit strichpunktierten Linien angedeutet. Diese Schwingträ­ ger 30 stehen im Paralleleabstand PA von beispielsweise 500 mm. In Fig. 7 sind die Stützauflager 14 der Schwingträger nicht näher dargestellt. Die Anordnung ist in der Regel so getroffen, daß der seitliche Abstand der Stützauflager 14 im wesentlichen dem Parallelabstand PA seitlich benachbar­ ter Schwingträger 30 entspricht. Ferner sind die benachbar­ ten Schwingträger 30 so verlegt, daß die Stützauflager des einen Schwingträgers im wesentlichen mittig versetzt zu den Stützauflagern des benachbarten Schwingträgers stehen. Die Breite der Schwingträger ist mit B bezeichnet.

Mit durchgezogener Linie ist ein Lastverteilungsmodul 32 bezeichnet, der die Form eines länglichen Rechtecks hat, mit einer Breite B32 und einer Länge L32. Die Breite B32 entspricht dem Parallelabstand PA benachbarter Schwingträ­ ger 30. Die Länge L32 entspricht mindestens dem Maß B32, sie beträgt jedoch vorzugsweise ein Vielfaches davon. Durch diese Gestaltung wird die Lastverteilungsschicht streifen­ artig aufgeteilt, d. h. in verhältnismäßig schmale Segmente untergliedert, die eine Unterteilung bzw. eine Trennfuge längs der Schwingträger 30 haben. Dadurch läßt sich das Verformungsverhalten des Schwingbodens insbesondere im Zu­ sammenwirken mit der vorstehend beschriebenen Konstruktion der Schwingträger zusätzlich dahingehend verbessern, daß die Durchbiegungsmulde in Richtung quer zur Längser­ streckung der Schwingträger 30 weiter verkleinert wird. Es hat sich gezeigt, daß dies insbesondere dann von besonderem Vorteil ist, wenn der Schwingboden eine sehr hohe Tragkraft haben muß, wie sie bei Nutzung des Schwingbodens in Mehr­ zweckhallen regelmäßig gefordert wird.

Eine weitere Besonderheit der Lastverteilungsschicht gemäß Fig. 7 besteht darin, daß die Lastverteilungsplatten 32 bodenseitig mit einer Vielzahl von Verstärkungsrippen 34 ausgestattet sind. Die Verstärkungsrippen 34 erfüllen damit die Funktion einer Blindbodenbrettlage, so daß erfindungs­ gemäß Lastverteilungsmodule zur Anwendung kommen, bei denen die Blindbodenbrettlage in die Lastverteilungsschicht inte­ griert ist.

Die Verstärkungsrippen 34 bestehen aus Holz bzw. aus Holz­ werkstoff und sie haben eine Länge L34, die der Breite B32 der Lastverteilungsplatte 32 entspricht. Benachbarte Ver­ stärkungsrippen 34 sind abwechselnd gegeneinander so ver­ setzt, daß sie abwechselnd von verschiedenen Seiten um ein vorbestimmtes Montagemaß MMV vorstehen bzw. um ein Montage­ maß MMZ zurückstehen.

Die Verstärkungsrippen können mit variabler Dicke vorzugs­ weise im Bereich zwischen 12 und 30 mm bzw. mit variabler Breite B34 im Bereich zwischen 30 und 150 mm ausgebildet sein. Der lichte seitliche Abstand zwischen benachbarten Verstärkungsrippen 34 liegt vorzugsweise im Bereich zwi­ schen 0 und 100 mm, je nach Belastungsprofil des herzustel­ lenden Schwingbodens.

Die Montage der Lastverteilungsmodule 32 erfolgt auf fol­ gende Art und Weise:
Die Fig. 7 und 8 lassen erkennen, daß sich die Verstär­ kungsrippen 34 beidseitig auf den Obergurten 10 der Schwingträger 3 abstützen. Mit gestrichelten Linien ist in Fig. 8 eine Stützfläche 36 für die Verstärkungsrippe 134 vorgesehen, die vom Seitenrand des Lastverteilungsmoduls zurücksteht. Diese Lastverteilungsmodule werden so verlegt, daß sich an das Stirnende der Verstärkungsrippe 134 die Verstärkungsrippe 34 des Lastverteilungsmoduls 32 an­ schließt, wobei vorzugsweise ein geringer Montagespalt ver­ bleit. Mit 38 und 40 sind mit schraffierten Flächen Stütz- und Verbindungsflächen bezeichnet, über die die Verbindung der Lastverteilerplatten 32 mit dem Obergurt 10 erfolgt. Diese Stütz- und Verbindungsflächen 38 und 40 sind wechsel­ seitig zu beiden Seiten der Stoßlinie 42 benachbarter Last­ verteilungsplatten 32, 132 angeordnet, und die Verbindung erfolgt unter Zuhilfenahme von Verbindungsschrauben und/oder Verbindungsklammern und/oder Verbindungsnägeln, die im Zick-Zack-Muster im wesentlichen durch das Zentrum der Stütz- und Verbindungsflächen 38 und 40 von der Ober­ seite der Lastverteilungsplatten 32, 132 her geschlagen werden.

Die Lastverteilungsplatten 32 mit daran befestigten, vor­ zugsweise aufgeschraubten und/oder aufgeklammerten und/oder aufgeleimten Verstärkungsrippen 34 werden als vormontierte Module auf die Baustelle geliefert und können dort schnell auf den vorausgerichteten Schwingträger 30 montiert werden.

Eine weitere Ausführungsform des Schwingbodens besteht darin, daß anstelle der Lastverteilungsmodule 32 mit inte­ grierter Blindbodenbrettlage Parkettdielen unter Zwischen­ schaltung einer Blindbodenbrettlage auf die Obergurte 10 der Schwingträger geschraubt und/oder geklammert werden, wobei hier vorzugsweise Dielen mit einer Fläche von etwa 0.4 m² Verwendung finden.

Im folgenden wird ein konkretes Beispiel eines Schwingträ­ gers und eines Schwingbodens beschrieben, der anschließend Untersuchungen nach DIN 18032 Teil 2 unterworfen wurde. Bei den Doppelschwingträgern bestand die obere und die untere Gurtbrettlage aus Holz, wobei der Obergurt eine Stärke von 16.5 mm und eine Breite von 96.5 mm aufgewiesen hat. Der Untergurt war in Schwingsegmente 12′ mit dem Teilungsmaß TA von 500 mm unterteilt. Der seitliche Spalt zwischen den einzelnen Schwingsegmenten betrug 4 mm. Die Zwischenstücke waren als Plättchen aus Holzmaterial ausgeführt, das sich über die gesamte Breite des Schwingträgers erstreckte und eine Dicke von 9 mm hatte. Aus entsprechendem Holzmaterial waren die Stützauflagerplatten 20 gefertigt, die im wesent­ lichen eine quadratische Formgebung besaßen und die Schwingsegmente 12′ über deren gesamte Breite unterstütz­ ten. Bodenseitig und mittig bezüglich des Spaltes S wurden die Stützauflagerplatten mit einer Dicke von 9 mm von einem streifenförmigen Elastikpad 22 getragen, der eine Längener­ streckung L22 von 40 mm bzw. 50 mm hatte. Die Längener­ streckung L18 der zusätzlichen Dämpfungselemente 18 betrug 15 mm und der Seitenabstand D18 zwischen benachbarten Dämp­ fungselementen 18 zu beiden Seiten des Spaltes S betrug et­ wa 150 mm. Bodenseitig stützte sich die Stützauflagerplatte 20 auf einem Elastikpad 22 mit einer Dicke D22 von 5 bzw. 8 mm ab. Als Material für den Elastikpad einerseits und für die die zusätzlichen Dämpfungselemente andererseits fand ein gummielastisches Material mit einer Rohdichte von etwa 700 kg/m³ Anwendung, mit einem Druckverformungsmodul von etwa 1.6 N/mm². Unter Berücksichtigung der folgenden Formel

wobei gilt:

ED = Druckverformungsmodul des Auflagers in N/mm²;
A = Auflagefläche des Auflagerkörpers in mm²;
h = Höhe des Auflagerkörpers in mm

wurde die Federsteifigkeit der Stützauflager einerseits und der Dämpfungselemente andererseits bestimmt.

Die Lastverteilungsmodule wurden mit Abmessungen von 500 × 3000 mm aus einer mehrschichtigen Holzverbundplatte mit ei­ ner Stärke von 12 mm gefertigt. Bodenseitig waren Verstär­ kungsrippen mit einer Breite von 48 mm und einer Stärke von 22,5 mm bei einem Seitenabstand von 40 bis 42 mm befestigt.

Die Streuung der Durchbiegungsmulde über die einzelnen Meß­ punkte verteilt war dabei auch in der kritischen Meßrich­ tung senkrecht zur Längserstreckung der Schwingträger aus­ reichend gering, um die Durchbiegungsmulde in den Meßrich­ tungen ausreichend homogen zu gestalten.

Selbstverständlich sind Abweichungen von den zuvor be­ schriebenen Ausführungsbeispielen möglich, ohne den Grund­ gedanken der Erfindung zu verlassen. So können anstelle der vorstehend geschriebenen Materialien auch andere Werkstoffe Verwendung finden, solange das Grundkonzept der Segmentie­ rung der unteren Gurtbrettlage und der Eingliederung zu­ sätzlicher Dämpfungselemente zwischen Obergurt und Unter­ gurt nicht verlassen wird.

Darüber hinaus ist es nicht unbedingt erforderlich, die Breite der Lastverteilungsmodule auf den seitlichen Paral­ lelabstand der Schwingträger zu beschränken. Es ist glei­ chermaßen möglich, Lastverteilungsmodule mit integrierter Blindbodenbrettlage zu verwenden, die sich über mehrere Schwingträger hinweg erstrecken. Es können längs der Schwingträger Schwächungslinien, beispielsweise in Form von Einkerbungen oder Einschnitten vorgesehen sein, wodurch sich ein Verformungsverhalten der Lastverteilungsmodule er­ gibt, das ähnlich demjenigen mit Einzelsegment-Modulen ist. Die Verstärkungsrippen an der Unterseite eines derart modi­ fizierten Lastverteilungsmoduls können ebenfalls in Längen untergliedert werden, die im wesentlichen dem seitlichen Abstand benachbarter Schwingträger entsprechen.

Die Erfindung schafft somit einen Schwingträger für einen nachgiebigen, insbesondere flächenelastischen Schwingboden, wie z. B. einen Sporthallenboden, bei dem zwei in Vertikal­ abstand miteinander über Zwischenstücke verbundene, federn­ de Gurtbrettlagen vorgesehen sind, von denen die untere über mehrere im Längsabstand stehende Stützauflager abge­ stützt ist und über im wesentlichen unnachgiebige Zwischen­ stücke, die zu den Auflagern versetzt sind, die obere Gurt­ brettlage trägt. Um besonders günstige Voraussetzungen für eine Eingrenzung der Durchbiegungsmulde in Richtung quer zur Längserstreckung der Schwingträger selbst für den Fall zu schaffen, daß der Schwingträger mit einem besonders ho­ hen Tragvermögen ausgestattet wird, ist die untere Gurt­ brettlage in eine Vielzahl von Schwingsegmenten mit einer Länge des Abstandes zweier benachbarter Stützauflager un­ terteilt, während die obere Gurtbrettlage durchgehend aus­ gebildet ist und sich über die Gliederung in der unteren Gurtbrettlage hinweg erstreckt. Zusätzlich sind zwischen obere und untere Gurtbrettlage Dämpfungselemente in Form von den Vertikalabstand zwischen den Zwischenstücken über­ brückenden Stützkörpern geschaltet.

Claims (46)

1. Schwingträger für einen nachgiebigen, insbesondere flächenelastischen Schwingboden, wie z. B. einen Sporthallenboden, mit zwei im Vertikalabstand miteinander über Zwischenstücke (16) verbundenen, federnden Gurtbrettlagen, von denen die untere über mehrere im Längsabstand stehende Stützauflager (14) abgestützt ist und über im wesentlichen unnachgiebige Zwischenstücke, die zu den Auflagern versetzt sind, die obere Gurtbrettlage (10) trägt, dadurch gekennzeichnet, daß die untere Gurtbrettlage (12) in eine Vielzahl von Schwingsegmenten (12′) mit einer Länge (TA-S) des Abstandes (TA) zweier benachbarter Stützauflager (14; 114) unterteilt ist, während die obere Gurtbrettlage (10) durchgehend ausgebildet ist und sich über die Gliederungen (S) der unteren Gurtbrettlage (12) hinwegerstreckt, und daß zwischen obere und untere Gurtbrettlage (10, 12) zusätzliche Dämpfungselemente (18; 118; 218) in Form von den Vertikalabstand (D16, D18) neben den Zwischenstücken (16) überbrückenden Stützkörpern geschaltet sind.

2. Schwingträger nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Zwischenstücke (16) zu den Stützauflagern (14) im wesentlichen mittig versetzt sind.

3. Schwingträger nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Stützauflager (14) die Gliederungen der unteren Gurtbrettlage (12) flächig überbrücken und vorzugsweise mit den aneinandergrenzendenden Schwingsegmenten (12′) fest verbunden, wie z. B. verschraubt, verklammert und/oder verleimt sind.

4. Schwingträger nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Stützauflager (14) eine Federsteifigkeit von mindestens 100 N/mm , vorzugsweise von mindestens 500 N/mm haben.

5. Schwingträger nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Stützauflager (14) zumindest im Bereich ihres die Gliederungen (S) überbrückenden Abschnitts im wesentlichen die Form einer Platte, vorzugsweise einer Rechteckplatte (20) haben.

6. Schwingträger nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Stützauflager (14) zumindest abschnittsweise aus Holz, Kunststoff, Metall, einem Holzwerkstoff oder einem ähnlichen Material bestehen.

7. Schwingträger nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Stützauflager (14) von einem Verbundkörper gebildet sind, der sich aus einer im wesentlichen unnachgiebigen Stützauflagerplatte (20) und zumindest einem diese zumindest im mittleren Bereich abstützenden Elastikpad (22) zusammensetzt.

8. Schwingträger nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Elastikpad von einem vorzugsweise rechteckigen Stützstreifen (22) aus gummielastischem Material gebildet ist.

9. Schwingträger nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Elastikpad (22) aus einem Material mit einem Druckverformungsmodul zwischen 1 und 5 N/mm², vorzugsweise zwischen 1.5 und 2 N/mm² besteht.

10. Schwingträger nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Elastikpad (22) die Stützauflagerplatte (20) über deren gesamte Breite (B) abstützt und eine Länge (L22) hat, die zumindest 20%, vorzugsweise etwa 50% der Länge (L20) des Stützauflagers (14) ausmacht.

11. Schwingträger nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Stützauflager (14) die Schwingsegmente (12′) der unteren Gurtbrettlage (12) auf eine Länge (L20) zwischen 60 und 150 mm, vorzugsweise zwischen 90 und 110 mm unterstützen.

12. Schwingträger nach einem der Ansprüche 5 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Stützauflager (14) die untere Gurtbrettlage (12) über deren gesamte Breite (B) abstützen.

13. Schwingträger nach einem der Ansprüche 7 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke (D20) der Stützauflagerplatte (20) zwischen 5 und 15 mm, vorzugsweise zwischen 8 und 10 mm beträgt.

14. Schwingträger nach einem der Ansprüche 7 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke (D22) des Elastikpads (22) zwischen 2 und 10 mm, vorzugsweise zwischen 4 und 6 mm beträgt.

15. Schwingträger nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die untere Gurtbrettlage (12) eine Stärke (D12) hat, die über derjenigen der oberen Gurtbrettlage (10) liegt.

16. Schwingträger nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß das Verhältnis der Stärken (D10/D12) der oberen und der unteren Gurtbrettlage zwischen 60 und 90%, vorzugsweise zwischen 75 und 85% liegt.

17. Schwingträger nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Stärke (D12) der unteren Gurtbrettlage (12) zwischen 10 und 30 mm, vorzugsweise zwischen 18 und 22 mm beträgt.

18. Schwingträger nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Länge (TA-S) der Schwingsegmente (12′) im Bereich zwischen 400 und 800 mm, vorzugsweise zwischen 450 und 550 mm liegt.

19. Schwingträger nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Schwingsegmente (12′) der unteren Gurtbrettlage (12) durch einen Spalt (S) voneinander getrennt sind.

20. Schwingträger nach einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Dämpfungselemente (18; 118; 218) stab- oder plattenförmig gestaltet sind.

21. Schwingträger nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Dämpfungselemente (18) im wesentlichen unnachgiebig sind.

22. Schwingträger nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Dämpfungselemente (18) aus Holz, Holzwerkstoff, Metall, Kunststoff oder einem Verbund dieser Werkstoffe bestehen.

23. Schwingträger nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Dämpfungselemente (18; 118; 218) nachgiebig, vorzugsweise elastisch sind.

24. Schwingträger nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Dämpfungselemente (18; 118; 218) eine Federsteifigkeit von zumindest 100 N/mm haben.

25. Schwingträger nach einem der Ansprüche 20 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß der Grad der Schwingungsdämpfung zwischen oberer und unterer Gurtbrettlage (10, 12) über die Kontur der Dämpfungselemente (18; 118; 218) steuerbar ist.

26. Schwingträger nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß die Kontur der Dämpfungselemente (18; 118; 218) rechteckig, quadratisch, kreisrund oder oval ist.

27. Schwingträger nach einem der Ansprüche 24 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß die Dämpfungselemente (18; 118; 218) aus einem Material mit einem Druckverformungsmodul zwischen 1 und 5 N/mm², vorzugsweise zwischen 1.5 und 2 N/mm² bestehen.

28. Schwingträger nach einem der Ansprüche 20 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß die Dämpfungselemente (18; 118; 218) eine Stärke zwischen 3 und 15 mm, eine Breitenerstreckung zwischen 20 und 150 mm und eine Längenerstreckung zwischen 20 und 150 mm haben.

29. Schwingträger nach einem der Ansprüche 1 bis 28, dadurch gekennzeichnet, daß jedem Schwingsegment (12′) ein Paar von Dämpfungselementen (18) zugeordnet ist, die symmetrisch zum betreffenden Zwischenstück (16) liegen.

30. Schwingträger nach einem der Ansprüche 1 bis 29, dadurch gekennzeichnet, daß die Zwischenstücke (16) von Plättchen aus im wesentlichen unnachgiebigem Material, wie z. B. Holz, Holzwerkstoff, Kunststoff, Metall oder einem Verbund aus diesen Werkstoffen, gebildet sind.

31. Schwingträger nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, daß die Zwischenstücke (16) sich über die gesamte Breite (B) der Gurtbrettlagen (10, 12) erstrecken und mit diesen fest verbunden, vorzugsweise verschraubt und/oder verleimt und/oder verklammert und/oder vernagelt sind.

32. Schwingträger nach Anspruch 30 oder 31, dadurch gekennzeichnet, daß die Stärke (D16) der Zwischenstücke (16) zwischen 3 und 15 mm beträgt.

33. Schwingträger nach einem der Ansprüche 1 bis 32, dadurch gekennzeichnet, daß die obere Gurtbrettlage (10) eine Länge (L10) zwischen 3000 und 5000 mm, vorzugsweise von etwa 4000 mm hat.

34. Schwingträger nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, daß die obere Gurtbrettlage (10) eine Stärke (D10) im Bereich zwischen 10 und 30 mm, vorzugsweise zwischen 26 und 18 mm hat.

35. Schwingträger nach einem der Ansprüche 1 bis 34, dadurch gekennzeichnet, daß die Breiten (B) der oberen und der unteren Gurtbrettlagen unterschiedlich ist.

36. Schwingträger nach einem der Ansprüche 1 bis 35, dadurch gekennzeichnet, daß die Breite (B) der oberen Gurtbrettlage im Bereich zwischen 24 und 150 mm liegt.

37. Schwingträger nach einem der Ansprüche 1 bis 36, dadurch gekennzeichnet, daß die Breite (B) der unteren Gurtbrettlage im Bereich zwischen 24 und 150 mm liegt.

38. Schwingträger nach einem der Ansprüche 1 bis 37, dadurch gekennzeichnet, daß die miteinander verbundenen Gurtbrettlagen (10, 12, 12′) zusammen mit den Stützauflagern (14), den Zwischenstücken (16) und den Dämpfungselementen (18) eine Montageeinheit bilden, bei der die obere Gurtbrettlage (10) sich vom Zwischenstück (16) des Schwingsegments (12′) des einen Randes bis um einen halben Abstand (TA/2) der Stützauflager (14) über das andere randseitige Schwingsegment (12′) hinaus erstreckt.

39. Elastischer mehrlagiger Schwingboden, wie z. B. Sportboden, mit einer Vielzahl von im seitlichen Parallelabstand zueinander liegenden Schwingträgern (30) insbesondere nach einem der Ansprüche 1 bis 38, auf denen sich über eine quer dazu ausgerichtete Blindbodenbrettlage (34) Lastverteilungsplatten abstützen, dadurch gekennzeichnet, daß die Lastverteilungsplatten (32; 132) mit Komponenten der Blindbodenbrettlage (34; 134) zu Modulen (32; 132) verbunden sind, deren Breite (B32) im wesentlichen dem Parallelabstand (PA) benachbarter Schwingträger (30) entspricht.

40. Schwingboden nach Anspruch 39, dadurch gekennzeichnet, daß die Lastverteilungsplatte (32) auf ihrer Unterseite eine Vielzahl von Verstärkungsrippen (34) trägt, die quer zur Längserstreckung der Lastverteilungsplatte (32) verlaufen und abwechselnd von den beiden Seitenrändern (42) um ein vorbestimmtes Montagemaß (MMV und MNZ) vorstehen bzw. zurückstehen, wodurch sich ein verzahnendes Ineinandergreifen der Verstärkungsrippen (34, 134) benachbarter Lastverteilungsplatten (32, 132) ergibt.

41. Schwingboden nach Anspruch 39 oder 40, dadurch gekennzeichnet, daß die Lastverteilungsplatte (32) aus einem Holzwerkstoff oder einem Verbund von vorzugsweise geschichteten Holzwerkstoffen besteht.

42. Schwingboden nach Anspruch 40 oder 41, dadurch gekennzeichnet, daß die Verstärkungsrippen (34; 134) aus Holz oder Holzwerkstoff bestehen und mit der Lastverteilungsplatte (32; 132) verschraubt und/oder verklammert und/oder verleimt sind.

43. Schwingboden nach Anspruch 42, dadurch gekennzeichnet, daß die Verstärkungsrippen (34) eine Länge (L34) im Bereich zwischen 250 und 1000 mm, eine Breite (B34) im Bereich zwischen 30 und 150 mm und eine Stärke im Bereich zwischen 12 und 30 mm haben.

44. Schwingboden nach einem der Ansprüche 40 bis 43, dadurch gekennzeichnet, daß die Verstärkungsrippen (34) einen seitlichen Abstand bis zu etwa 100 mm voneinander haben.

45. Schwingboden nach einem der Ansprüche 41 bis 44, dadurch gekennzeichnet, daß die Lastverteilungsplatten (32) eine Breite (B32) im Bereich zwischen 250 und 1000 mm, eine Länge (L32) im Bereich zwischen 400 und 4500 mm und eine Stärke im Bereich zwischen 6 und 25 mm haben.

46. Schwingboden nach einem der Ansprüche 40 bis 45, dadurch gekennzeichnet, daß die Module (32) mit den Schwingträgern (30; 10) im Bereich der seitlichen Vorsprünge (38) der Verstärkungsrippen (34) verbunden, vorzugsweise verschraubt, verklammert oder vernagelt sind.