DE1950447A1 - Vorrichtung zur Serien- oder Massenfertigung von Gusswerkstuecken in Sandformen - Google Patents

Description

Der Patentanwalt Difl-Ini;. W.

FRANKFURT/MAIN FREIHERR-VOM-STEIN-STRASSE

Jean-Pierre BEHNAED

5 Avenue VaIioud

SAINTE-FOY LES LYOfT /Frankreich

Priorität der französischen Patentanmeldung PV Rhone 50

vom 10. Oktober 1968

Vorrichtung zur Serien- oder Massenfertigung von Gusswerkstücken in Sandformen

Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zur Serienoder Massenfertigung von Gußwerkstücken in Sandformen, wobei eine Vielzahl paarweise zusammenwirkender Formkästen im Umlauf über mehrere Fertigungsstationen von der Herstellung der Form bis zur Abnahme der Gußstücke transportiert wird.

Derartige Form- und Transportvorrichtungen nehmen in den bisher bekannten Ausführungen sehr viel Raum in Anspruch, wobei hinzukommt, daß bei dem herkömmlichen Formverfahren mit durch Formsand aufzufüllenden Formkästen zur Aufbereitung der grossen Menge gebrauchten Sandes zusätzlich eine Sandaufbereitungsanlage grösseren Ausmaßes erforderlich ist.

Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, durch die besondere Gestaltung der Form- und Transportvorrichtung und vorzugsweise auch der Formkästen für eine maschinell arbeitende Giesserei bestimmter Kapazität mit einem möglichst geringen Platzbedarf auszukommen.. ■ .

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Erfindungsgemäss wird die vorstehende Aufgabe dadurch gelöst, daß die Formkästen am Umfang eines<fcarussellartigen Drehgestells angebracht sind.

Schwierigkeiten bereitet im rauhen und staubigen Betrieb einer Giesserei normalerweise die Energiezuleitung zu bewegten Teilen. In bevorzugter Ausgestaltung der Erfindung ist deshalb vorgesehen, dass sämtliche Betätigungsorgane, sowohl für die Bewegung des Drehgestells als auch für die Bewegung, Füllung und Entleerung der Formkästen stationär angeordnet sind, so daß Energiezuleitungen über gleitende Kontakte entfallen.

Als wichtigste Nebeneinrichtung der oben gekennzeichneten erfindungsgemässen Vorrichtung kann auch die bisher benötigte Sandaufbereitungsanlage sehr klein gehalten werden bzw. ganz entfallen, wenn gemäss einem weiteren bevorzugten Vorschlag zur Ausgestaltung der Erfindung die Formkästen mit Bezug auf ein Modell dessen Umrissen mit nur geringem Zwischenabstand folgend Gegenformen zum Modell bilden. Zweckmässigerweise wird dabei jeweils von zwei zusammenwirkenden Gegenformen die eine in vertikaler Stellung fest am Drehgestell angebracht,während die andere derart drehbar auf einer Schwenkachse gelagert ist, dass sie aus einer offenen Stellung, in welcher die öffnungen beider Gegenformen in einer Ebene liegen, in geschlossener Anlage gegen die erste Gegenform klappbar und mit dieser verriegelbar ist.

Eine wesentliche Vereinfachung desjenigen Teiles der erfindungsgemässen Vorrichtung, welcher als Formvorrichtung fungiert, kann in weiterer bevorzugter Ausgestaltung der Erfindung dadurch gewonnen werden, daß auf einer Ebene befestigte, zusammengehörige Modellhälften jeweils gleichzeitig in die beiden zusammenwirkenden Gegenformen einführbar sind«

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Das Füllen des volumenraässig verhältnismässig kleinen Zwischenraumes zwischen jeder Modellhälfte und der sie aufnehmenden Qegenform mit Sand geschieht bei einer "bevorzugten Ausführung in der Weise, daß die Gegenformen Anschlußöffnungen für Sanddüsen aufweisen, wodurch fließfähiger Formsand in den Zwischenraum zwischen Modell und Gegenform einblasbar ist. Indem hierbei in weiterer bevorzugter Ausgestaltung der Erfindung die Modelle und/oder die Gegenformen heizbar ausgeführt sind, erhält man eine schnelle Verfestigung des eingeblasenen Formsandes.

Zur näheren Erläuterung der Erfindung wird nachstehend ein in der Zeichnung dargestelltes Ausführungsbeispiel beschrieben. Es zeigen :

Fig. 1, ■■'■■■

2 und 3 Illustrationen zur Veranschaulichung der üblichen Kastenformerei,

Fig. 4 einen als Gegenform zum Modell ausgebildeten

Formkasten zur gleichzeitigen Herstellung zweier traubenförmig verbundener Werkstücke,

Fig. 5 eine Draufsicht, zum Teil im Schnitt, auf die Gegenform nach Fig. 4,

Fig. 6 einen einzelnen Tragrahmen am Umfang des

karussellartigen Drehgestells ohne daran be~ festigte Gegenformen,

Fig. 7 eine Fig, 6 entsprechende Ansicht des Tragrahmens nach der Anbringung zweier zusammenwirkender Gegenformen, ■

Fig. 8 im Vertikalschnitt das Füllen des Zwischenraumes zwischen den Wänden der Gegenformen und den in diese eingeführten Modellhälften mit Formsand, der durch Sanddüsen in Anschlußöffnungen der Gegenformen eingebläsen wird,

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Fig. 9 in seitlicher Schnittansicht die in Fig. 7 und 8-gezeigten Gegenformen nach der Verfestigung des Formsandes und dem Einlegen eines Kernes im zusammengeklappten Zustand,

Fig.10 ebenfalls in seitlicher Schnittansicht die Gegenformen der Fig. 7 "bis 9 wieder in der geöffneten Ausgangsstellung nach dem Giessen und Abkühlen des Werkstückes,

Fig. 11 eüne Draufsicht auf eine erfindungsgemäss wie ein Karussell aufgebaute Vorrichtung zum Transport von Formkästen bzw. äusseren Gegenformen im Kreislauf nacheinander zu den verschiedenen Arbeitsstationen,

Fig.12 eine Schnittansicht nach Linie XII - XII in Fig.11, wobei diejenige Arbeitsstation geschnitten dargestellt ist, an welcher gleichzeitig zwei zusammengehörige Modellhälften in zusammenwirkende, passende Gegenformen einführbar sind,

Fig.13 eine Schnittansicht nach Linie XIII - XIII in Fig-,11, worin das Verschließen und Verriegeln eines Paares .der Gegenformen dargestellt ist,

Fig.14 gemäss Schnittlinie XIV - XIV in Fig. 11 einen senkrechten Schnitt durch eine die Verriegelung zusammenwirkender Gegenformen öffnende Vorrichtung.

Bei der Beschreibung der in der Zeichnung dargestellten Ausführung gemäss der Erfindung sei zunächst unter Bezugnahme auf die Fig. 1 bis 3 vom herkömmlichen Formen mit Hilfe, von

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Formkästen ausgegangen. Hierbei wird auf eine Platte 1, auf der eine hölzerne oder metallische Modellhälfte 2 befestigt ist, ein aus einem umlaufenden Rahmen bestehender Formkasten 3,der oben und unten offen ist, aufgesetzt. Man kann Formkasten und/oder Modell erwärmen und dann Formsand in den Kasten 3 einfüllen und feststampfen, wobei das im Formsand 4- enthaltene Bindemittel unter dem Einfluss der Wärme entlang der Oberfläche des Modells 2 eine als Gießform zu verwendende feste Kruste 5 bildet. Diese verleiht dem gesamten Abdruck eine ausreichend grosse mechanische Festigkeit, so dass die Form im Sand während des Grießvorganges erhalten bleibt. Zum Giessen wird die Gesamtheit von Formkasten und Modell umgedreht und dann die Platte 1 mit dem Modell 2 abgehoben, wobei sich der aus Fig. ersichtliche. Abdruck des Modells im Sand ergibt. Darin wird ein Kern 6 eingelegt und dann auf den Formkasten 3 ein zugehöriger Formkasten 7 aufgesetzt, in dessen Sand vorher die zugehörige andere Modellhälfte abgebildet worden ist. Mittels eines Trichters 8 wird danach durch einen Einguss flüssiges Metall in die Form gegossen.

Nach dem Abkühlen des Gusswerkstückes wird dieses aus dem Sand 4· und den Formkästen 3 und 7 entnommen. Der zusammengebackene Formsand 4- muss jedoch einer Spezialbehandlung unterworfen werden, wenn er wieder verwendet werden soll.

Es ist ersichtlich, dass bei dem vorstehend geschilderten Formverfahren zur Wiederverwendung des in grossen Mengen gebrauchten Formsandes eine umfangreiche Sandaufbereitungsanlage erforderlich ist. Aus'serdem ist das Arbeitsverfahren verhältnismässig umständlich und langdauernd, da in einer ganzen Kette von einzelnen Arbeitsgängen hintereinander zunächst die Form auf den Modellplatten 1,2 hergestellt werden muss, dann die Formkästen umzukehren sind, anschlies- send die Kerne 6 eingelegt werden müssen, und dann nach der Befestigung paarweise zusammengehörenden Formkästen diese

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zur Gießstelle zu transportieren sind. Dort wiederum besteht vor der eigentlichen Gießstation ein Ausgleichsoder Pufferlager für die fertig ankommenden Formen, und danach schließt sich eine Abkühlungszone an, bis an einer weiteren Arbeitsstation die genügend abgekühlten Werkstücke aus den Formkästen entnommen werden. Der dort'in grossen Mengen anfallende verbrauchte Sand wird schließlich in einer Aufbereitungsanlage wieder aufgefrischt, so daß er erneut verwendet werden kann.

Fig. 3 demonstriert deutlich, daß das für jede Form notwendige Volumen Sand sehr beträchtlich ist / das Sandgewicht häufig das fünf-bis sechsfache des Gewichts des Gußwerkstückes beträgt. Es läßt sich also zusammenfassend feststellen, daß das herkömmliche, auf die Einzelfertigung ausgerichtete Formverfahren einerseits zu umständlich ist, andererseits zu grosse und teure Anlagen und Vorrichtungen notwendig macht, wenn es in der Serien- oder Massenfertigung eingesetzt wird. Demgegenüber bringt das nachfolgend beschriebene Verfahren unter Zuhilfenahme der erfindungsgemässen Vorrichtung entscheidende Vorteile, insbesondere hinsichtlich des Platzbedarfs. "

Im speziellen Fall der Fig. 4 bis 14- ist als Beispiel die Massenfertigung von gegossenen Zylindern mit Kühlrippen für luftgekühlte Motoren oder Kompressoren dargestellt. Diese Werkstücke erfordern eine senkrechte Verbindungsebene der beiden Formhälften. Gestalt und Werkstoff stellen grosse Anforderungen sowohl an die Formerei als auch an die"Giesserei. Im Beispielsfall wurde ein Gießverfahren gewählt, bei welchem in einem einzigen Arbeitsgang gleichzeitig zwei wie in einer Traube miteinander verbundene Zylinder 9 (Fig.10) gegossen werden.

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Für die Herstellung einer solchen Traube von zwei Gußstücken werden Formkästen 10 nach Fig. 4 und 5 vorgeschlagen, welche nur auf der Seite, auf welcher sie mit einem zusammengehörigen Formkasten zusammengesetzt werden, geöffnet sind, während im Gegensatz zu den Formkästen nach Fig. 1 bis 3 die äussere Seite durch eine Wand gebildet wird, welche ebenso wie die Seitenwände mit nur geringem Zwischenabstand dem äusseren Umriss des Modells bzw, des • Werkstücks folgt. Nachstehend sei deshalb diese Art Formkasten als Gegenform 10 bezeichnet. Sie gliedert sich im Beispielsfall in zwei nebeneinander angeordnete Formteile 11, welche über einen Querkanal 12 miteinander in Verbindung stehen. Auf diesen stößt ein Einguß 13. Steiger 14-befinden sich an den Seiten der Gegenform. In jedem der beiden Formteile 11 mündet ein Einblaskanal 15, der in einem AnSchlußstutζen 16 ausgebildet ist.

Jede Gegenform 10 ist mit seitlichen Führungsflanschen versehen, mit deren Hilfe sie an Aufnahmeschienen 18 in einer gewüenschten Stellung befestigt werden kann.

Wie bereits erwähnt, folgt die Gegenform 10,11 grob dem Umriss des zu gießenden Werkstückes 9» wobei ein Zwischenraum von stellenweise nur einigen Millimetern vorgesehen ist, der gemäss Fig. 9 und 10 mit Formsand 19 ausgefüllt wird.

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Die paarweise zusammengehörigen Gegenformen sind bei dem Ausführungsbeispiel an zwei Tragrahmen 20 und 21 (Fig.
6 und 7) montiert., deren jeder mit zwei Aufnahme schienen versehen ist. Dort werden die Gegenformen 10 an den Füh-. rungsflanschen 17 mit Hilfe von Stiften oder Bolzen 22 fest verriegelt.

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Der Tragrahmen 21 ist am unteren Ende des Tragrahmens 20 um eine.Achse 23 verschwenkbar angelenkt (siehe auch Fig.12). Da die letztere ein wenig vor dem oberen Tragrahmen 20 gehaltert ist, kann die untere, im Tragrahmen 21 gehaltene Gegenform 10 aus der in Fig. 7 und 8 gezeigten, unter der Wirkung des Eigengewichts eingenommenen, hängenden Stellung in Anlage gegen die obere, im Tragrahmen 20 gehaltene Gegenform 10 entsprechend Fig. 9 hochgeklappt werden. In dieser Stellung lassen sich für den Gießvorgang beide Formhälften verriegeln. Nach dem Lösen der Verriegelung fällt die im Tragrahmen 21 gehaltene Gegenform 10 entsprechend dem in Fig. 10 eingezeichneten Pfeil 24 wieder in ihre untere, hängende Ausgangsstellung zurück. In dieser Lage liegen die öffnungen beider Gegenformen untereinander in derselben Ebene. Dadurch ist es möglich, gemäss Fig. 8 die Modellhälften 26 auf einer gemeinsamen Platte 25 anzubringen und in einer einzigen Bewegung gleichzeitig in die richtige Lage in die obere undluntere Gegenform 10 einzuführen.

Nach dem Einfahren der Modellhälften 26 in ein Paar Gegenformen, die dabei durch die Platte 25 geschlossen werden, kann Formsand in die Gegenformen 10 eingeblasen werden. Dies geschieht durch zwei Düsen 27, welche an die Anschlußstutzen 16 ansetzbar sind. Nachdem vorher bereits die Gegenformen und die Modelle 26 erwärmt worden waren, verfestigt sich in gewohnter Weise der im fließfähigen Zustand in die Form eingebrachte Formsand und bildet entlang der Oberfläche des Modells eine haltbare Kruste, welche später die eigentliche Form darstellt.

Nach dem Abbinden des Formsandes werden in einem einzigen Arbeitsgang die auf der Platte 25 befestigten Modellhälften ⁿ Richtung des Pfeiles 28 (Fig. 8) zurückgezogen, wobei die Sandfüllung 19 mit dem Modellabdruck in den Gegenformen

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zurückbleibt. In die zusammengehörigen Gegenformen werden dann noch ein oder mehrere Kerne 6 eingelegt und daraufhin die Form geschlossen, indem die im verschwenkbaren Tragrahmen 21 gehaltene Gegenform 10 in Pfeilrichtung 29 (Fig.9) gegen die obere Gegenform 10 geklappt wird. Wie in Fig. 9 angedeutet, wird die geschlossene Form unter einen Trichter 50 gefahren und dort mit dem geschmolzenen Metall des herzustellenden Gußwerkstückes gefüllt. Nach der Abkühlung und Verfestigung des Metalls wird die Form wieder geöffnet (Pfeil 24 in Fig.10) und der Block 6,9,19 der Gegenform entnommen. Das Werkstück 9 braucht nun nur noch verputzt zu werden.

Wie ersichtlich, wird bei dem vorstehend beschriebenen Form- und Gießverfahren nur eine sehr dünne Schicht Formsand 19»also nur eine sehr geringe Sandmenge, gebraucht· Darüberhinaus ist erkennbar, daß sich das beschriebene Verfahren für eine automatisierte Fertigung eignet, zu deren Durchführung die nachfolgend an Hand Figur 11 bis 14· in einer bevorzugten Ausführungsform beschriebene Vorrichtung gemäss der Erfindung benutzt werden kann.

Die in der Zeichnung dargestellte Maschine besteht aus einem Drehgestell 30, welches um eine zentrale Achse 31 rotiert und an dessen Umfang eine bestimmte Anzahl paarweise zusammengehöriger vertikaler Aufnahmeschienen 18 angebracht ist. Im Beispielsfall sind es zweiundzwanzig Paare von Aufnahmeschienen 18, so daß insgesamt auch zweiundzwanzig Paare von Gegenformen 10 am Umfang des Drehgestells 30 in Tragrahmen 20 und 21, wie in Fig. 6 bis 10 dargestellt, angebracht werden können. Die Drehbewegung des karussellartigen Drehgestells 30 um seine Mittelachse 31 geschieht Schritt für Schritt mittels eines stationär angeordneten Steuerzylinders 32, der einen mit einseitig wirkenden Schaltklinken versehenen Schlitten 33 mit bestimmtem Hub hin-und her bewegt, wobei der Schlitten 33» wie in Fig. 11 gezeigt, mittels

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Führungsschienen 34- auf einer kreisförmigen Bahn rollt.

Am Umfang des Drehgestells 30 befindet sich radial äusserhal"b desselben eine insgesamt mit 35 bezeichnete Arbeitsstation, wo Formsand in die Gegenformen 10 eingeblasen wird, weiterhin in Bewegungsrichtung der Gegenformen am Drehgestell 30 eine Arbeitsatation 36, an welcher die Gegenformen paarweise geschlossen und verriegelt werden, danach eine Gießstation 37» dahinter eine Arbeitsstation 38 zum Entriegeln und öffnen der Formen und schließlich eine Reinigungsstation 39» wo die Gegenformen 10 gesäubert werden. Zwischen der Gießstation 37 und der Arbeitsstation 38, an welcher» die Formen geöffnet und die Gußstücke entnommen werden, liegt ein genügend langer Weg, der ausreichend Zeit zur Abkühlung bietet, während das Drehgestell in Richtung des Pfeiles 4-0 schrittweise weiter rotiert.

Die Arbeitsstation 35» an welcher die Gegenformen 10 mit Formsand gefüllt werden, nachdem vorher die Modellhälften 26 eingeführt worden sind, weist in der Ausführung gemäss Fig. 11 und 12 zwei getrennte, die Modellhälften 26 tragende Platten 25 auf. Wie oben ausgeführt, könnten die beiden Platten 25 auch zu einem einzigen Stück vereinigt sein. Die Modellplatten 25 werden auf zwei starke Tragplatten 40 aufgespannt, die durch Gas oder elektrisch beheizt sind. Ein elastisches Befestigungssystem mit einer Federn 41 einschließenden Führung gewährleistet eine sichere Zentrierung der Modellplatten 25,26 mit Bezug auf die Gegenformen 10 ungeachtet der infolge der Heizung auftretenden Wärmedehnungen. Das Traggestell 42 der Modellplatten 25,26 läßt sich mittels eines Kraft Zylinders 43 zu den Gegenformen hin und zurück bewegen, wobei es auf vier Rollen 44 entlang zwei Führungsschienen 45 in Richtung radial zur Drehachse des Drehgestells 30 gleitet. Die Führungsschienen 45 bilden Teil eines Rahmens 46, der mittels eines Kraft Zylinders 48 -

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um eine horizontale Achse 4-7 verschwenkbar ist. Entsprechend Fig. 12 schwenkt bei einer Ausdehnung des KraftZylinders der Rahmen 46 in Richtung des Pfeiles 49, so daß der Tragrahmen 42 und mit ihm die Modellplatten 25,26 bis in eine horizontale Stellung geschwenkt werden können.

Die Vorrichtung ist weiterhin mit Sandblasdüsen 27 (Fig. und 12) versehen, mit deren Hilfe aufbereiteter Formsand in die Gegenformen 10 gedrückt wird. Der zu verwendende Formsand besteht vorzugsweise aus einem stark siliziumhaltigen Material, das mit einem bei Wärme aushärtenden Harz, beispielsweise Phenolformaldehyd, getränkt ist. Es sind auch kalt aushärtende Bindemittel möglich, jedoch wird ein Formsand der ersteren Art vorgezogen, denn er ist sehr fließfähig und erlaubt die Herstellung sehr komplizierter Formen, ohne daß hierfür eine sehr dicke Sandschicht in den Gegenformen erforderlich wäre. Die Sanddüsen 27 sind wassergekühlt und mittels eines Handrades 50 in der Höhe einstellbar. Sie gleiten in doppelten Führungen (nicht dargestellt) in einer horizontalen Ebene, so daß sie auf einen Steuerbefehl hin an die Anschlußstutzen der Gegenformen 10 heranfahrbar sind.

Die Sanddüsen 27 stehen über einen flexibelen Schlauch 51 mit einem Vorratsbehälter für den fließfähigen Formsand in Verbindung. Das horizontale Einblasen des Sandes in die vertikal ausgerichteten Formen begünstigt das Entweichen der Luft aus den letzteren während des Füllvorganges. Man erhält also eine vollständige Füllung ohne Fehlstellen.

Nach der Herstellung der Sandformen an der Arbeitsstation gelangen die Gegenformen 10 an eine in Fig. 11 mit 52 angedeutete Arbeitsstation, wo die Kerne eingesetzt werden.

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An der Arbeitsstation 36 folgt dann das Verschließen und Verriegeln der Formen. Dazu wird der in Fig. 13 dargestellte Mechanismus benutzt. Dieser besteht aus einem Winkelrahmen 53» der in seiner Stellung mit Bezug auf das Drehgestell 30 durch einen Kraftzylinder 55 gesteuert wird, welcher den gesamten Winkelrahmen 53 um eine feste Achse 54-verschwenkt. Auf dem Winkelrahmen 53 selbst ist wiederum eine Schwenkachse 56 angebracht, auf der an jeder Seite jeweils ein Arm 57 verschwenkbar sitzt. Nur einer davon ist in Fig. 19 dargestellt. Die Schwenkbewegung der Arme 57 wird durch am Winkelrahmen 53 abge stütze Kraft zylinder gesteuert.

Bei der Ankunft der Gegenformen 10 an der Arbeitsstation sind sie geöffnet und liegen senkrecht untereinander in derselben Ebene, wie dies in Fig. 13 strichpunktiert gezeichnet ist. Ein Steuerimpuls zum Verschließen und Verriegeln der Formen läßt gleichzeitig durch das Zusammenziehen des KraftZylinders 55 den Winkelrahmen 53 in Richtung des Pfeiles 59 zurückkippen und ·64«4«4ι*«·ί*4β durch Kontraktion der Kraftzylinder 58 die Arme 57 in Pfeilrichtung 60 nach aufwärts schwenken. An den freien Enden der Arme 57 angebrachte Haken oder Klauen 61 erfassen dabei einen seitlich aus der unteren Gegenform hervorstehenden Finger 62 und ziehen daran die im Tragrahmen 21 gehaltene Gegenform 10 in Richtung des Pfeiles 63 nach oben. Sobald der Winkelrahmen 53 in seiner hintersten Kippstellung angelangt ist, erfolgt eine Umsteuerung des Kraft Zylinders 55» der nunmehr den Winkelrahmen 53 wieder nach vorn* also entgegengesetzt derHeilrichtung 59 drückt, bis die beiden Gegenformen aufeinandergeklappt sind (diese Stellung ist in Fig. 13 mit ausgezogenen Linien gezeichnet). In diesem Augenblick fährt ein Kraftzylinder 64 aus und drückt dabei einen Verriegelungshaken 65 in Pfeilrichtung 66. Der letztere sitzt verschwenkbar auf einer Achse 67 des festen Sragrahmens 20 und faßt in der Verriegelungsstellung

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hinter einen Finger 68 an der Seite des verschwenkbaren Tragrahmens 21.

An der Gießstation 37 (Fig.11) wird die nunmehr geschlossene Form unter einen Trichter bekannter Art geführt, der an einer festen Halterung 69 sitzt. Das flüssige Metall wird aus einem Gießbecher oder einem Wärmofen, jeweils mit Tülle, in den Trichter gegossen. Die Dosierung kann elektromagnetisch oder hydraulisch mittels einer syphonartigen Kipp-, vorrichtung gesteuert sein, wobei die Beendigung der Gießbewegung durch eine photoelektrische Zelle, die auf das Ansteigen des Metallspiegels in den Gegenformen 10 anspricht, ausgeschaltet wird. Eine solche Steuervorrichtung gestattet eine vollautomatische Durchführung des Gießvorganges.

Die Rdation des Drehgestells 30 führt sodann in Richtung des Pfeiles 40 die Formen zur Arbeitsstation 38, wo die auf dem Wege von der Gießstation bis dorthin genügend abgekühlten Werkstücke entnommen werden.

Der Aufbau dieser Arbeitestation 38 geht aus Fig. 14 hervor. Ein Kraftzylinder 70 dehntlsich aus und nimmt dab$i den Verriegelungshaken 65 in Pfeilrichtung 71 aus der Schließin die geöffnete Stellung mit. Der Tragrahmen 21 der hochgeklappten Gegenform 10 kommt dadurch frei und fällt infolge seines Eigengewichts in Richtung des Pfeiles 72 um die Achse 23 kippend in die geöffnete Ausgangsstellung zurück. Aus der geöffneten Form (Fig.10) kann das Gußwerkstück 9 entnommen und danach verputzt werden. Die leeren Gegenformen 10 werden durch das Drehgestell 30, bevor sie wieder an die Füllstation 35 gelangen, noch zu einer Arbeitestation 39 geführt, wo sie gereinigt werden. Daraufhin stehen sie wieder für einen neuen Arbeitszyklus zur Verfügung.

Es verdient hervorgehoben zu werden, daß man bei Verwendung der vorstehend beschriebenen erfindungsgemässen Vorrichtung mit einem einzigen Paar Modellhälften auskommt,

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um kontinuierlich Sandformen in 22 oder mehr Paaren von Gegenformen 10 herzustellen.

Nach der vorangegangenen Beschreibung einer bevorzugten Ausführung der Erfindung fällt es dem Fachmann nicht schwer, ohne vom Erfindungsgedanken abzuweichen, weitere Modifikationen und Ausgestaltungen zu verwirklichen. Es kann insbesondere daran gedacht werden, daö um seine Mittelachse . rotierende Drehgestell 30 durch eine andersartige Förderanlage zu ersetzen, bei welcher die Tragrahmen 20, 21 mit den Gegenformen 10) ebenfalls im geschlossenen Umlauf bewegt werden. Es ist weiterhin möglich, die Schwenkachsen 23 jeweils zwischen den Tragrahmen 20 und 21 durch vertikale Achsen zu ersetzen. In federn Fall werden die Gegenformen zum Schließen der Form gegeneinander geklappt.

Die an der Arbeitsstation 52 eingesetzten Kerne können von jeder bisher bekannten Art sein. Insbesondere sei erwähnt, daß auch Kerne mit zwei ebenen Stirnflächen verwendbar sind, die z.B. auch fortlaufend neben der erfindungsgemassen Vorrichtung produziert werden können und ihre Entsprechung in der herkömmlichen Formerei mit drei Formkästen fänden. Selbstverständlich ist die Erfindung völlig unabhängig von der Art und Form der herzustellenden G&ßwerkstücke.

Patentansprüche /

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Claims (11)

Patentansprüche

1. Vorrichtung zur Serien-oder Massenfertigung von 9ußwerkstücken in Sandformen, wobei eine Vielzahl paarweise zusammenwirkender Formkästen im Umlauf über mehrere Fertigungsstationen von der Herstellung der Form bis zur Abnahme der Gußstücke transportiert wird, d adurch gekennzeichnet, daß die Formkästen (10) am Umfang eines karussellartigen Drehgestells (30) angebracht sind.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sämtliche Betätigungsorgane (32, 48,27,55,58,64,70), sowohl für die Bewegung des Drehgestells (30) als auch für die Bewegung, Füllung und Entleerung der Formkästen (10) stationär angeordnet sind, so dass Energiezuleitungen über gleitende Kontakte entfallen.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Formkästen (10) mit Bezug auf ein Modell dessen Umrissen mit geringem Zwischenabstand folgende Gegenformen bilden* '

4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß von zwei zusammenwirkenden Gegenformen (1O) jeweils die eine in vertikaler Stellung fest am Drehgestell (30) angebracht ist, während die andere derart drehbar auf einer Schwenkachse (23) gelagert ist, daß sie ausjeiner offenen Stellung, in welcher die öffnungen

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"beider Gegenformen (10) in einer Ebene liegen, in geschlossene Anlage gegen die erste Gegenform klappbar und mit dieser verriegelbar ist.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4-, dadurch gekennzeichnet, daß die Schwenkachse (23) horizontal liegt und die zweite Gegenform (10,21) in offener Stellung daran senkrecht unterhalb der ersten hängt.

6. Vorrichtung nach Anspruch 4- oder 5, dadurch g ekennzeichnet, daß auf einer Ebene befestigte, zusammengehörige Modellhälften (26) gleichzeitig in die Gegenformen (10) einführbar sind.

7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 6, d a durch gekennzeichnet, daß die Gegenformen (10) AnschlußQffnungen (15,16) für Sanddüsen (27) aufweisen, wodurch fließfähiger Formsand (19) in den Zwischenraum zwischen Modell (26) und Gegenform (10) einblasbar ist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7» dadurch gekennz ei c h η e t, daß die Modelle (26) und/oder die Gegenformen (10) zur Verfestigung des eingeblasenen Formsandes

(19) heizbar sind.

9. Vorrichtung nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß die stationär gelagerten Sanddüsen (27) durch eine waagerechte Anstellbewegung mit den Anschlußöffnungen (15,16) der Gegenformen (10) kuppelbar sind.

10. Vorrichtung nach Anspruch 5» dadurch gekennzeichnet, daß die unterhalb der ersten schwenkbar angelenkte zweite Gegenform (10) infolge Schwerkraft aus der geschlossenen in die offene Stellung klappt, sobald die Verriegelung (65,68) zwischen beiden Gegenformen (10) gelöst ist. 009816/1323

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11. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Modelle (26) an einem Traggestell (42) befestigt sind, welches auf einem Rahmen (45,46) verfahrbar ist, wobei der letztere mittels eines Kraftzylinders (48) um eine horizontale Achse (47) zwischen einer Arbeits- und einer Reinigungsstellung der Modelle (26) verschwenkbar ist.

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