DE1920203A1 - Aluminiumoxyd-lieferndes Material und verbessertes Verfahren zur Herstellung von Glas - Google Patents
Aluminiumoxyd-lieferndes Material und verbessertes Verfahren zur Herstellung von GlasInfo
- Publication number
- DE1920203A1 DE1920203A1 DE19691920203 DE1920203A DE1920203A1 DE 1920203 A1 DE1920203 A1 DE 1920203A1 DE 19691920203 DE19691920203 DE 19691920203 DE 1920203 A DE1920203 A DE 1920203A DE 1920203 A1 DE1920203 A1 DE 1920203A1
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- glass
- alkali
- reaction
- hydroxide
- aluminum
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
- C03C1/00—Ingredients generally applicable to manufacture of glasses, glazes, or vitreous enamels
- C03C1/02—Pretreated ingredients
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
- C03C1/00—Ingredients generally applicable to manufacture of glasses, glazes, or vitreous enamels
- C03C1/02—Pretreated ingredients
- C03C1/026—Pelletisation or prereacting of powdered raw materials
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- General Chemical & Material Sciences (AREA)
- Geochemistry & Mineralogy (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Glass Compositions (AREA)
- Compounds Of Alkaline-Earth Elements, Aluminum Or Rare-Earth Metals (AREA)
Description
Piteniansrlffe
OlpfJng. F.Waickmansi,
Tr.pl Ing. H. Welckmann, DSpS. Phye. Dr^K. Flnck·
Dipl. Ing. F. Ä, Wilekmansi, Dlpi. Ghem. S. Huber
8 München BO, Möhlsft. 22
Sch/Gl Case 13,106-F
TKE DOV.' CHEMICAL COMPANY, Midland, Michigan / USA
Aluminiuißoxyd-lief©rnde» Material und verbessertes Verfahren
zur M*t&teilung vcn G-lae
Die Erfindung betrifft ein AIuminiUMojcyd-Iieferndee Material
und ein verbessertes Verfahren zur Herstellung von Glas,
Die Erfindung beruht auf der Erkenntnis, dass die Verwendung
nines Alkali-modifizisrten Aluminium-liefernden Materinla m
dem Glasgemenge merklich die LäuierungsBsit boi der Uerstellung
von anorganischem Glas reduziert. Untor einem anorganischen
Glas soll auch ein übliches Flaachtnglas mit einem SiIi-.
citimdio-cyd-Gehalfc von 60 - 83 Oev/ichta-jt und Alkalifluasn:ittel·
S 0 9 8 Λ 8 / 0 8 0 5
BAD
Gehalten von 4 - 2O $ verstanden werden. Ausserdem fallen un= )j
ter diesen Begriff die wärmebeständigen und enemiscfe widerstandsfähigen
Borsilikatgläser. Jedes dieser Gläser kann eines oder mehrere der üblichen stabilisierenden odar modifizieren-= |
den Oxyde enthalten, -beispielsweise die Oxyde von Calcium, Mag=
nesium und Blei. Das wärmebeständige und chemisch, widerstandsfähige Glas kann einen kombinierten SiliciuraQxyd/Boroxyd-Gehalt
von 85 - 93 Gewichts-50 aufweisen und gewöhnlich einen Alkali«=
flussmittel-Gehalt von 4-10 Gewichts-^ besitzen» Das Alkalimodifizierte
Aluminium-liefernde Material eignet sich b"es©ad@s*a
für oine Verwendung in den Soda/Kalk-Gläseras die Alkalifluss-.
mittel-Gehalt© von 10 - 20 Gewichts-^ aufweisen.
ErfindungsgemäoB wird das Alurainium-lieferacl© Material,
beispielsweise Feldspat, OiQhoklae, ApIlt, Nephelinsyenit oder
Bauxit, in Kontakt mit einem flüssigen Alkalihydroxyd bei einer Temperatur gebracht, die dazu ausreicht, eins chemische Reaktion
zu fördern und Wasser zu verdampfen, worauf das Reaktions=
produkt bekannten Glas-erzeugenden Materialien in einem feuchten
oder trockenen Glasgemenge zugesetzt wird, bevor das Gemenge
geschmolzen wird. Bin Erdalkali-lieferndes Metall kann ebenfalls
in dem Aluminium-liβfernden Material enthalten oder mit
diesem vermischt sein, vorausgesetzt, dass das Alkalihydroxyd in einer solchen Menge vorliegt, um mit beiden Materialien reagieren
zu können. 'J)a3 Alkalihydroxyd liegt in zweckmässigar Weise in einer solchen Menge vor, die dazu ausreicht, im wesentlichen
das ganze Alkalioxyd des Glases zur Verfügung zu stellen.
Besonders gute Ergebnisse werden erzielt, wenn eine v/ässrige
Lösung, die 45 - 80 Gewichts-5·!. Natriumhydroxyd enthält, in Kontakt
mit dem Material bzw. den Materialien gebracht wird, beispielsweise
mit dam Aluminium-und dem Erdalkalimetall-liefern«
9098 Λ 8/0605
BAD ORIGINAL
den Material, und zwar bei einer Temperatur von 60 - 123 C und
vorzugsweise IjO - 190 C. Das Roaktionspx-odukt kann in noch
nassem oder feuchtem Zustand verwendet werden. Es kann ferner granuliert und getrocknet, zu einem Pulver getrocknet oder sprühgetrocknet
werden, und zwar je nach dem Verwendungszweck.
Von den Alkalihydroxyden, die bex der vorstehend geschilderten Herstellung der Zubereitung verwendet werden können, seien
Natriumhydroxyd, Kaliumhydroxyd und Lithiumhydroxyd erwähnt,
und zwar je nach der Zusammensetzung des gewünschten Glases sowie je nach wirtschaftlichen Erwägungen. Natriumhydroxyd in
Form einer 45— bis 80 foigen wässrigen Lösung wird bevorzugt. J.:u
allgemeinen kann die Menge des jeweils eingesetzten Alkalihydroxydreaktanten
gemass dessen Konzentration in einer Kässrigen
Lösung zur Herstellung der Zubereitungen variieren und
hängt von der Menge ab, die dazu erforderlich ist, eine Umwandlung
des Aluminiumoxyds in der vorstehend beschriebenen Weise zu erzielen. Bei der Herstellung von Glas hängt die Mange des
Alkalihydroxyds zusätzlich von der Endmenge der Alkaliflussmitteloxyde,
beispielsweise von der Menge des Natriumoxyds, die in der fertigen Glaszusammensetaung gewünscht wird, ab.
Als minimale Menge des Alkalihydroxyds sollten T,vTenigstens 3 Mole
des Alkalihydroxydreaktanten pro 1 Mol des Aluminiumoxyd-lie~
fernden Reaktantenmaterials vorliegen. Ferner sollte das Alkalihydroxyd,
und zwar vorzugsweise Natriumhydroxyd, in der komplexen Verbindung und/oder als freies Natriumhydroxyd in dem
Reaktionsprodukt in einer solchen Menge vorliegen, durch weiche wenigstens 50 ^ und vorzugsweise die Gesamtmenge der erforderlichen
Alka.Lif.lus smi tt el oxyde in einem fertigen Glasprodukt I
zur Verfugung gestellt werden. Normalerweise sollte die Konzentration
des Alkaiiflussmxtteloxyds und des Aluminiumoxyds in
einem fertig-en Glasprodukt zwischen ungefähr 2:1 und ungefähr
909848/0605
36:1 (Gewichtsverhältnis) liegen.
Unter dem Begriff "fertiges Glasprodukt" soll eine fertige
Glasproduktzusammensetzung, wie sie üblicherweise verwendet wird, verstanden %irerden, beispielsweise zur Herstellung von
Fenstern und Flaschen, wobei der Siliciumdioxydsand-Gehalt im allgemeinen avischen ungefähr 60 und 85 /£ und vorzugsweise
zwischen 68 und 75 /ύ liegt, während die Alkali fix es smitt el Gehalte
(lia„O und K„O) zwischen 4 und 20 1^ schwanken. Unter
diesen Begriff fallen ferner die sogenannten "Soda/Kalk-Gläser", die einen Gehalt an Alkaliflussmitteln zwischen 10 und 20 fo
besitzen, sowie die chemisch widerstandsfähigen und wärmebeständigen Borsilikatgläser, deren Siliciumdioxyd- plus Boroxyd-*
Gehalt von ungefähr 8j - 93 f° schwankt, wobei der Aikaliflussmittelgehalt
zwischen ungefähr k und ungefähr 10 fj liegt. Die
üblichen stabilisierenden und modifizierenden Oxyde, wie Magnesia und Calciumoxyd, Bleioxyd oder Aluminiumoxyd machen dabei
im wesentlichen den Rest.der Zusammensetzungen aus.
Die häufigsten Quellen für Aluminiumoxyd für die GlashersteJ.-lung
sind Feldspat (Orthoklas - LO'Al O.' 6S±0 oder Albit
Na^O'Al O 'OSiO9), Aplit und Nephelinsyenit. Aplit und Nephelinsyenit
sind Mischungen aus Feldspat und Nephelit L(Na, IC) AlSiO. J. Die erfindungsgemässe Aluniiniumoxyd-Alkalioxyd-liefernde
Zusammensetzung, die in einem Glasgemenge verwendet wira,
ist unabhängig von einer Alurainiumo^ydquelle mit hoher Qualität
und ermoglich/c daher die Verwendung v/enißer teurer Aluminiumoxydquellen,
wie beispielsweise Bauxit (Aggregate aus verschiedenen Aluminiumverbindungen). Kyanit (Al„0,.Si0?) kann
ebenfalls als Aluminiuiiioxydquelle verwendet werden.
Die Reaictanten, welche zur Herstellung der beschriebenen Zu-
909848/0605 BAD original
sammensetzung verwendet werden, sollten im allgemeinen in einen . Grössenbereich fallen, welcher ungefähr der Teilchengrüsscnverteilung
oder der durchschnittliehen Teilchengrösse des verwendeten
Glassandes in einem Glasherstellungs,gemenge entspricht,
falls die Zusammensetzung für Glasherstellungszweclce
eingesetzt werden soll.
Der Arbeitstemperaturbereicli zur Durchführung der Reaktion
liegt zwischen dem Schmelzpunkt und dem Siedepunkt des jeweils verwendeten Alkalihydroxyds.
Bei Verwendung der bevorzugten wässi-igen NaOH-Losung mit einer
45- bis 80 folgen Konzentration wird normalerweise eine Arbeitsteraperatur
von beispielsweise 60 - 215 C zur Hernteilung der
erfindungsgemässen Zusammensetzung eingehalten, wobei die Reaktionsdauer
bis zu 120 Minuten beträgt. Vorzugsweise wird eine Temperatur von 130 - 190 C während einer Zeitspanne von 'j - 60
Minuten und gewöhnlich während einer Zeitspanne von IU- ö0
Minuten eingehalten. Wenn auch Temperaturen eingehalten werden können, die von dem Arbeitsbereich abweichen, so wird dennoch
dabei kein Vorteil erzielt, da bei einer Temperatur unterhalb 60 C übermässig lange Reakcionszeiten erforderlich sind. Bei
Temperaturen oberhalb 213 C kann die r'.oaictionsmasse leicht den
Siedepunkt erreichen, so dass derartige Temperaturen vermieden werden sollten. Zusätzlich sind bei geringen Alkalihydroxydkonzentrationen,
beispielsweise unterhalb einer Na."criumhydroxydkonzentration
von k5 /* in Wasser, übermässige Wärmemengen zur
Durchführung der Reaktion erforderlich, während bei höheren
Alkalihydroxydkonzentrationen,beisp±eisweise Konzentrationen
von mehr als SO ^a NaOH in wässriger Lösung, höhere Schmelzpunkte
die Folge sind.· ■ ..
909848/0605
Die in den vorstehenden beschriebenen Reaktionsstufen unter den
angegebenen Bedingungen hergestellte Zusammensetzung enthält in typischer Weise Alkalialuminat, Alkalihydroxyd sowie andere
komplexe Verbindungen. Wenn auch eine genaue quantitative
Analyse des Reaktionsprodulct.es schwierig ist, so zeigen dennoch Tests, dass eine beträchtliche Menge an Alkalialuminat vorliegt.
Die auf diese Weise hergestellte Zusammensetzung wird normalerweise
anstelle der üblichen Feldspalt- und Natriumliydroxyd-
oder Soda (wasserfrei)-Koraponenten in einem Glasherstellungsgenienge
verwendet. Dies bedeutet in anderen Worten, dass die erfindungsgemäss hergesteile« Zusammensetzung getrocknet und
Einschliessend vermählen, und zwar auf eine Teiichengrösse, die
im allgemeinen derjenigen der Siliciumdioxydsandkomponenten
entspricht (beispielsweise bis zu einer solchen Teiichengrösse, dass die Teilchen dux'ch Siebe mit lichten Masciienweiten von
0,15 mm oder weniger bis 0,3O ram (50 - 100 mesh) hindurchgehen),
werden kann, worauf die auf diese Weise vermahlene Zusammensetzung mit den glasbildenden Bestandteilen zusammen mit dem
Erdalkalioxyd-liefernden Material und anderen inodiiizierenden
Oxyden, die normalerweise in Glasherstellungsgeaengen verwendet
werden, vermischt v/erden kann. Das Genienge wird dann mit 5 ' j
bis 10^J Wasser oder einer verdünnten Alkalihydroxyd-Lösung benetzt
und in einen Glasschmelzofen gegeben. Das Genienge, in
welchem die erfindungsgeiriässe Zusammensetzung- verwendet wird,
sollte vorzugsweise in feuchtem Zustand während einer ausreichenden Zeitspanne vermischt werden, um eine gute Homogenität
zu erzielen und vorzugsweise einen wässrigen überzug aus der Zusammensetzung über der grösstmöglichen Menge der Teilchen
der Sandlcomponente zu erzielen.
Das erfindungsgeaiässe Verfahren zur Hers teilung voii Glas be—
909848/0605
BAD ORIQiWAL
sitzt u.a. den Vorteil., dass die Notwendigkeit entfällt oder
weitgehend beseitigt wird, getrennte Läuterungsmittel, wie
beispielsweise Natriumsulfat, während des Läuterns der Glasherstellungsgemerige
zu verwenden, so wie dies normalerweise bei der Verwendung von Feldspat-enthaltenden Glasgeniengen der
Fall ist. Diese Läuterungsniittel sind teuer und neigen dazu,
aus der Glasschmelze zu entweichen, wodurch die regenerativen
Oi'cnauskleidungen korrodiert und verstopft werden und der
Kamin in unerwünschte!* !!eise sichtbare Ausblühungen zeigt. Die
üblichen Glasgemenge, in denen getrennt Alkalioxyd-lierernde
Materialien und Aluminiumoxid-Iieifernde Materialien verwendet
werden, erfordern Laut erdungsmittel, ues die Läutex-ungsgeschwindiglceit
zu erhöhen, d.h. diejenige Geschwindigkeit, mit welcher
Gasperlen oder -blasen die Schmelze verlassen. Bei der Durchi'ührunj
des erfindungsgeiaässen Verfahrens zur Herstellung von
Glas v/ird eine erheblich verbesserte Läuterungsgeschwindigkeit
erhielt, ohne dass dabei getrennt Läuteruugsmittel zugesetzt,
werden müssen. Die Verwendung eines Lätaterungsmittels zusammen
inii; der erfindungsgeitiässen Zusammensetzung kann sogar schädlich
sein, d.h. die LäuterungsgDScIiviiiidigkeit kann bei Verwendung
des Läutorungswittels im Vergleich zu einem ifeglassen dos Läuterungsiuittels
herabgesetzt werden.
Die vorliegende Erfindung stelle xerner ein Verfahren zur
steilung von Glas zur Verl'ügung, das den weiteren Vorteil besitzt,
dass die Verarbeitung der Saxscltoinpoiiente in den Glasiyemengen
herabgesetzt wird. Dies ist insofern möglich, als die Zusammensetzung in einfacher Yeise hergestellt werden kann,
und zwar entweder an der Stelle der Ginsherstellungsanlage oder
an einer solchen Stelle, an welcher beispielsweise ein Vorrat nn HatriuinhydrOxyd und Aluininiumoxyd vorliegt. Dies bedeutet,
dass die Sandkomponente der Glaslierstellungsgemenge erst dann
909848/0605
BAD
in die tatsächlichen fertigen Glasgemengezubereitungen eingobracht
werden muss, wenn das Gemenge in den Schmelzofen uber- !"iihrt wird.
Eine weitere Ausfühx-uiigsform des erfindun^bgemässon Glasherstellungaverrahrens
sieht vor, die vorstehend definierte Zusammensetzung mit einem ein Erdalkalioxyd-liefernden Material
umzusetzen, wobei ein Komplex erhalten wird, der eine Quelle für die Gehalte an Alkalioxyden, Erdalkalioxyden und Aluminiumoxyd
darstellt , v:elche in einem Glasgemenge enthalten sind. Dieses komplexe "Yo.rfjemenge" , das den Glasbildiisrn vor dem
Schmelzen zugesetzt wird, wird durch Vermischen einer ausreichenden
Menge der Alkalioxyd- und Aluminimnoxyd-liefernden Zubereitung,
wobei wenigstens 50 '/<>
des Alkalio;:yd-Gehaltes und der gesamte Alurainiumoxyd-Gehalt in dem fertigen Glasprodukt
zur Verfügung gestellt v/erden, mit einer ausreichenden denge
eines ein Erdalkalioxyd-iierernden Materials, durch welche der ganze Erdalkalioxydbedarf in dem fertigen Glasprodukt zur Verfügung
gestellt wird, hergestellt, worauf die Mischung bei einer Temperatur zwischen OO und 215 C während einer solchen Zeitspanne
zur Umsetzung gebracht wird, die dazu ausreicht, eine merkliche Menge des Erdalkalioxyd-liefernden Materials in das
entsprechende Hydroxyd in einem Komplex umzuwandeln, der aus einem Komplex aus Erdaikalihydroxyd und Alkalihydroxyd, nichtumgesetztem,
Erdalkalioxyd-lieferndem Material, nicht-umge·-
setztern, Aluminiumoxyd-lieferndem Material und einer beträchtlichen
Menge eines anderen amorphen Materials besteht. Vorzugsweise werden die erfindungsgemässe Zusammensetzung und das
Erdalkalioxyd-liefernde Material bei einer Temperatur zwischen
100 und 200 C während einer Zeitspanne von 3 - 00 Minuten zur
Umsetzung gebracht. Das bevorzugte Eiidalkalioxyä-liefernde Material
ist Calciumcarbonat. Das erhaltene, Erdalkalioxyd, Al-
909848/0605
SAD ORfQfNAL
kalioxyd und Aluniiniumoxyd liefernde Material wird mit Glasbildnern
in einer· Weise vermischt, welche der Vermischung der
Erdalkaliexyd/Aluminiumoxyd-Zusammoiasetzung gemäss vorliegender
Erfindung mit Glasbildnern und anderen bekannten Glasgemengebestandteilen ähnlich ist.
Unter dem Begriff "Erdalkalioxyd-lieferndes Material" sind
Calciumcarbonat, Dolomit, Calciumhydroxid und Calciumoxyd zu
verstellen.
Die Verwendung dieses kombinierten Erdalkalioxyd, Alkalioxyd
lind Aluminiumoxyd-lieiernden Materials bei der Durchführung
des erfindungsgemässen Glasherstellungsverfahrens beseitigt
die Dekrepitatioii, d.h. das Explodieren oder das Zerbersten
des Erdalkalioxyd-liefernden Materials, beispielsweise des
CaCO , während des Schmelzens üblicher Glasgemenge oder setzt
zumindest diese Dekrepitation merklich herab. Diese Delcrepitation
verursacht Staub-Probleme und stellt die Aufrechterhaltung· des
Ofenbetriebs in Frage. Da das Erdalkalioxyd-lief erne's Material
im wesentlichen vor dem Vermischen mit den Glasbildner^ zu dem ]3
entsprechenden. Hydroxyd umgesetzt worden ist, werden JTiitgasungs-
und Dekrepitati'onspx-obleme veitgehend beseitigt.
367»03 g einer 731 ^ /iigen Natriumhydroxydlösung werden in einem
3,8 1 (l gallon)-Labormischer auf 110°C erhitzt. 133,ÖO g eines
Feldspats, welcher vorhex- in der Weise klassiert worden ist,
dass er durch ein Sieb mit eine,r lichten Maschenweite von 0,15
mm (IOO mesll) hindurchgeht, werden züge s e tzt,v/or auf das Gemenge
unter Vermischen erhitzt wird. Nach 43 Hinuten ist eine Temjjeratur
von 220 C erreicht. Zu diesem Zeitpimlct ist die Mischung
eingedickt, wobei sich weiche Klumpen aus einem festen Material
909848/0605
gebildet haben. Diese Klumpen werden in einem Ofen box einer
Temperatur von 3°ö C bis zur Erreichung eines konstanten Gewichts
getrocknet, abgekühlt und mit einem Mörser und Pistill vermählen, bis die Teilchengrösse derart ist, dass das Material
durch ein Sieb mit einer lichten Mascheniieite von O, 'JO mm
(50 mesh) hindurchgeht. Das Material wird anschliessend in
Glasschmelzen untersucht.
60510 g einer 73» O cpxgen Natriumhydroxydlösung werden auf
16p C in einem 3>S 1-Laborinischer erhitzt. 225>O g eines Feldspats,
welcher zuvor in der lieise klassiert worden ist, dass
er durch ein Sieb mit einer lichten Masciienweite von 0,15 πιπί
(1OO mesh) hindurchgeht, werden zugesetzt, iforaui' die Charge
unter Vermischen erhitzt, vird. Nach 6 Minuten ist eine Temperatur
von iyO C erreicht. Die Mischung kocht und dickt e.Ln. Die
Wärmequelle wird dann von dem irischer enti"ernt, worauf ·Π·5,Ο g
Kalkstein zugesetzt werden. Der Kalkstein wurde zuvor in der Weise klassiert, dass ei- durch ein Sieb rait einer lichden
Haschenweite von 0,15 πικ (1OO mesh) hindurchgeht. Der Kalkstein
wird der Charge unter Vermischen zugesetzt. Die Charge dickt
weiter ein, wobei erhebliche Hennen an i/asserdariipx1 ireigesefczt
werden. Nach 3 Minuten hat sich die Charge in. harte und körnige Aggi-egate umgewandelt, welche einen Durchmesser von 1,6 - h,ö mm
(i/iü - 3/i6") besitzen. Diese Granulate liercsn in einem Ofen
bei einer Temperatur von 3^ö C bis zur Erreichung eines konstanten
Gewichts getrocknet und in oiner Laborpulverisierungsvorrichtung
vermählen, und zwar solange, bis die Teilchen durch,
ein Sieb mit einer lichten Maschenweite vosi O1 15 nun (1OÖ mesh)
hindurchgehen. Das Material wix'd dann in Glasschmelzen unter-'sucht.
909848/0605 bad ORIGINAL
Folgende Rohmaterialien wez-den in don angegebenen Gewichtsr.iengcn
zur Herstellung einer Glaspastete verwendet:
Send 3^,02 g
Reaktionsprodukt 21,73
Natriumsulfat G,jO
Natriumsulfat G,jO
Wasser 3-i.Q.Q,
59,07 g
Hei der Hälfte der ausgev/Jjjan'cr. Gemenge wird das Natriumsulfat
weggelassen. Jedes gewogene Gemenge wird 2 Stunden lang gescliißolzen,
worauf nach der nächst eilend beschriebenen Methode die Blr.sen geuühlc werden.
Das Beispiel 1 zeigt ein Verfahren zur Herstellung von Glε.s
unter VerwencJmig des erfinüungsgeuässan Alkalioxyd-und AIuminiunioxyd-liciernden
Materials. Da.s Beispiel 2 gibt eins weitere Ausführuiigsiorin wieder,. bei deren Durchführung ein Material
verwendet wird, das durch Umsetzung des Alkalioxyd- and
Aluin±n±timoxyd-liefernden Materials mit einem Erdalkalioxyd-Iiei'emden
Material zur Bildung des komplexen, vorstehend beschriebenen
Vorgenienges umgesetzt worden ist.
Zu YergleichszwGclcen werden nach der in Beispiel 1 beschriebenen Methode Pastoten hergestellt, wobei jedoch übliche Rohmaterialien
verwendet werden, Dia Gewichte der zur Bildung einer Glcvspas bete verwendeten Rohmaterialien sind wie folgt:
Sand | 34,C2 g |
Kalkstein | ö,32g |
Wa:3serfreies Soda | 11,73 |
Feldspat | 4,50 |
Natriumsulfat | G, 30 |
Wasser | 3,00 |
909848/ö60ö£l·07
BAD ORIGINAL
Sex dei' Hälfte der ausgewogenen Gemenge wird das Natriumsulfat
weggelassen. .Jedes gewogene Gemenge wird 2 Stunden lang geschmolzen,
worauf sich eine Untersuchung anschliesst, wie sie
vorstehend beschrieben wird.
Zur Auswertung der Beispiele 1 und 2 sowie des Vergleichsversuchs wird der "Biasenzähltesi;" verwendet. Dieser Test besteht
ganz allgemein darin, zuerst eine solche Menge einer glasbildenden
Zusammensetzung bereitzustellen, welche nach dem Schmelzen
5O5O P" Glas ergibt. Die ."iusammensetzung wird in einen
S^andard-Piatin/Rhodium-Tiogel gegeben und einer Temperatur
von 14JO C während einer bestimmten Zeitspanne ausgesetzt;. Anschliessend
wird die viskose geschmolzene Glasmasse zu-einer Pastete mit einem Durchmesser von k'7 mm und einer Dicke von
11 mm verfestigt. Die Pastete wird aus dem Tiegel entnommens
geglüht, gewogen und in eine Schale, eingetaucht, welche mit einer Markierungsflüssigkeit, beispielsweise Benzylalkohol,
gefüllt ist. Die Schale wix-d. dann in ein Vakuumgefäss gestellt,
worauf solange evakuiert wird, bis alle Fehler auf der Oberfläche der Pastete mit der Flüssigkeit gefüllt sind. Die auf
diese Weise behandelte Pastete wird dann in eine Schale gegeben, die mit der gleichen Markierungsflüssigkeit gefüllt ist.
Ein starkes Licht wird durch die Seite der Pastete scheinen gelassen, worauf ein photographisches Diapositiv hergestellt
und auf einen Schirm projiziert wird. Die Blasen in der vergrösserten Projektion werden gezählt.
Die glasbildenden Zusammensetzungen der Beispiele 1 und 2 sowie
des Vergleichsversuchs werden derax-tlg berechnet, dass ein
Glas mit ungefähr der- gleichen Oxydzusainmensetzung erhalten
wird, und zwar wie folgt: ·
909848/0605 . ßAD
- 13 -'
SiO2 74,ϊ
Na0O + K„0 14,7
CaO + MgO 9 , 4
Al„0_ 1,Ö
100,0
Die folgende Tabelle zeigt die Ergebnisse dieser Blasenzähl· tests.
Tabelle
Blanenzählwerte
Blanenzählwerte
Glasgeraenge Blasen/cm-3 des Blasen/cm ,
verwendeten os wird kein Läuterungs-—___——_——.
Lättterunffbüilttels mittel verwendet
Beispiel 1 43 7
Beispiel 2 33 13
Vergleichsversuch 49 121
Die Elasenzählung vrirci allgemein in der Fachwelt als Hinweis
dafür gewertet, ob die GlasherstellungsreaKtioiien beendet sind.
Man sieht, dass die·Glasbildungsgemenge der Beispiele 1 und
den bishex' bekannten überlegen sind. Sowohl gemäss Beispiel 1
als auch gemäss Beispiel 2 werden merklich niedrigere Blasenzählungen bei Verwendung des Läuterungsmittels ermittelt. Darüber
hinaus wird bei der Verwendung des Reaktionsprodukte (Beispiel 1) oder des komplexen Voi'gemenges (Beispiel 2) zur
Durchführung des Glasherstellungsverfahrens ohne Läuterungsmittel ein Glasprodukt erhalten, das hinsichtlich der Anzahl
der Blasen weit überlegen ist.
909848/0605
Claims (4)
1. Verfahren zur Herstellung eines anorganischen Glases, bei dessen Durchführung bekannte Gliisgewinnungsniatorialien geschmolzen
und geläutert werden., dadurch gekennzeichnet, dass
die Lau te rungs zeit merklich i.n der Weise herabgesetzt vird,
dass das Alutuinium-liefernde Material in Kontakt mit wenigstens
einer stöchiometri3ch äouivalenten Menge eines flüssigen
Alkalihydroxyds bei einer Temperatur gebxacht wird, die dazu
ausreicht, eine chemische Reaktion zu fördern und 'icsser zu
verdampfen, und das Reeiktionsprodukt einem nassen odur trockenen
Glasgemenge vor dem Schmelzen des Genionge^ zugesetzt wird.
2. Verfahren nach Anspruch- 1 , dadurch gekenhzeiciinet, dass
ein Erdalkalimotall-lieferndes Material in dem Aluminium-liofernden
Material vorhanden ist oder mit diesem vermische Λ/ira,
wobei das Alkalihydroxyd in einer solchen Menge vorliegt, die
zur Reaktion mit beiden der genannten Materialien ausreiche.
3· Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet,
dass das Alkalihydroxyd in einer solchen ?!engo verwendet wird,
die im wesentlichen das ganze Alkalioxyd'des Glases zur Verfügung stellt.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1—3» dadurch gekennzeichnet,
dass eine 43- bis SO gei;ichts->ige wässrige Lösung
von Natriumhydroxyd in Kontakt mit dem Material bzw. den Materialien
gebracht wird und die Reaktion bei einer Temperatur von 60 - 215 C dui'cngefüart wird.
ό. Verfahren i^ach Anspruch -i, dadurch geicennzeichnet, dass
909848/0605 BAD
- 15 die Reaktion bei -einer Temperatur von "130 ~ 190 0 durchgeführt
Oo Glasgemengea-ddltiv, dadurch gekenniicichriet, dass es aus dem
Produkt der Reaktion cineü Alkalihydroxyds mit einem Aluminiumliefernden
Material bestallt und nach dem Verfahren geniäss einem
eier Ansprüche " — j hergeotelli; werden idt,
7· Jiizoi'ganiseiles Glas. dadui-ch gshermKeiciinet, dass es nach dem
Yc-x-raliren geoüss einem der Ansprüche 1-5 hergestellt worden
ist.
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
US72462168A | 1968-04-26 | 1968-04-26 | |
US00128126A US3846143A (en) | 1968-04-26 | 1971-03-25 | Source composition for alkali metal oxides and aluminum oxide |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE1920203A1 true DE1920203A1 (de) | 1969-11-27 |
Family
ID=26826293
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19691920203 Pending DE1920203A1 (de) | 1968-04-26 | 1969-04-21 | Aluminiumoxyd-lieferndes Material und verbessertes Verfahren zur Herstellung von Glas |
Country Status (6)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US3846143A (de) |
BE (1) | BE732084A (de) |
DE (1) | DE1920203A1 (de) |
FR (1) | FR2007011A1 (de) |
GB (1) | GB1271153A (de) |
NL (1) | NL6905774A (de) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE2836088A1 (de) * | 1978-08-17 | 1980-02-28 | Veba Glas Ag | Verfahren zur beseitigung von aluminium aus zerkleinertem recycling-glas sowie verwendung des nach diesem verfahren anfallenden aluminats zur herstellung einer glasschmelze |
Families Citing this family (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CH583147A5 (de) * | 1973-05-30 | 1976-12-31 | Pelltec Sa | |
US4062689A (en) * | 1975-04-11 | 1977-12-13 | Asahi Glass Company Ltd. | Glass composition which is resistant to alkali |
US4138235A (en) * | 1977-05-31 | 1979-02-06 | Ppg Industries, Inc. | Method of making flat glass with lower sulfur-containing emissions |
US4607015A (en) * | 1981-03-30 | 1986-08-19 | Atlantic Richfield Company | Glass composition, its method of formation and products made therefrom |
WO1998016481A1 (fr) * | 1996-10-11 | 1998-04-23 | Zakrytoe Aktsionernoe Obschestvo 'silikoll' | Concentre de matieres premieres destine a la production de verre ou de ceramique, procede de production de ce concentre et procede de production de verre en feuilles |
-
1969
- 1969-04-15 NL NL6905774A patent/NL6905774A/xx unknown
- 1969-04-21 DE DE19691920203 patent/DE1920203A1/de active Pending
- 1969-04-23 GB GB20729/69A patent/GB1271153A/en not_active Expired
- 1969-04-25 FR FR6913124A patent/FR2007011A1/fr not_active Withdrawn
- 1969-04-25 BE BE732084D patent/BE732084A/xx unknown
-
1971
- 1971-03-25 US US00128126A patent/US3846143A/en not_active Expired - Lifetime
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE2836088A1 (de) * | 1978-08-17 | 1980-02-28 | Veba Glas Ag | Verfahren zur beseitigung von aluminium aus zerkleinertem recycling-glas sowie verwendung des nach diesem verfahren anfallenden aluminats zur herstellung einer glasschmelze |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
BE732084A (de) | 1969-10-27 |
GB1271153A (en) | 1972-04-19 |
NL6905774A (de) | 1969-10-28 |
US3846143A (en) | 1974-11-05 |
FR2007011A1 (de) | 1970-01-02 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE2061513C3 (de) | Zementpulvermischung für medizinische Zwecke | |
DE10063939B4 (de) | Dentalzement enthaltend ein reaktionsträges Dentalglas und Verfahren zu dessen Herstellung | |
DE2547744B2 (de) | Durch Wasserzusatz selbsthärtendes Zementpulvergemisch | |
DE1421911B2 (de) | Verfahren und gefaerbte fritte zur herstellung von gruen gefaerbten glaesern | |
DE1421845B2 (de) | Verfestigter glasgegenstand mit einer das glasinnere umgebenden oberflaechen-druckspannungsschicht und verfahren zu seiner herstellung | |
DE816129C (de) | Lichtempfindliches Glas | |
DD155424A5 (de) | Optisches glas mit der optischen lage n tief d=1,63 plus/minus(1,5x10 hoch-2),v tief d=59,5 plus/minus 1,0,mit hoher chemischer bestaendigkeit und geringer kristallisationsneigung | |
DE1920203A1 (de) | Aluminiumoxyd-lieferndes Material und verbessertes Verfahren zur Herstellung von Glas | |
DE1421163A1 (de) | Verfahren zur Herstellung von Glas | |
DE2824797A1 (de) | Glaszusammensetzung mit hohem berechnungsindex | |
DE1960721A1 (de) | Verfahren zur Herstellung von keramischen Erzeugnissen und hierfuer geeignetes Flussmittel | |
DE1901034A1 (de) | Verfahren zur Herstellung dunkler Braunglaeser,dunkle Braunglaeser selbst sowie daraus hergestellte Gegenstaende | |
DE1596905A1 (de) | Verfahren zur Herstellung eines Keramikglases | |
DE1920202B2 (de) | Verfahren zur herstellung eines aus einzelteilchen bestehenden feststoffs, der als rohstoff fuer die einfuehrung von natriumoxid und calciumoxid in ein soda-kalkglas geeignet ist | |
DE1815244A1 (de) | Mineralwolle und Verfahren zu ihrer Herstellung | |
DE1471337A1 (de) | Verfahren zur Herstellung von Porzellan-Gegenstaenden unter Verwendung von Hochofenschlacke | |
DE1088675B (de) | Kieselsaeure-Tonerde-Erdalkalioxyd-Glas | |
DE2417241A1 (de) | Verfahren zum zusammensetzen eines gemenges fuer kalkglas | |
DE2043572C3 (de) | Glasgemenge zur Herstellung von Natrium-Erdalkali-Silikatgläsern | |
DE733503C (de) | Mittel zur Herstellung und Verbesserung von Emails, Glasuren u. dgl. | |
DE2035415C3 (de) | Säurebeständiges, teilweise kristallisiertes Email | |
DE2010683B1 (de) | Entglasungsfestes Borosihkatglas mit geringer Eigenradioaktivität und hoher Durch lassigkeit bis 350 nm sowie guter Verarbeit barkeit | |
DE1421853B2 (de) | Glas, insbesondere für Glasperlen | |
DE1596412B2 (de) | Verfahren zur Herstellung von frei fließenden, ausreagierten Briketts fur die Einspeisung in einen Glasschmelz | |
DE1421853C (de) | Glas, insbesondere für Glasperlen |