DE1809177B2 - Röhrenofen zur thermischen Spaltung von unter Normalbedingungen gasförmigen oder flüssigen Kohlenwasserstoffen zur Herstellung weniger gesättigter Verbindungen und anderer Produkte - Google Patents

Röhrenofen zur thermischen Spaltung von unter Normalbedingungen gasförmigen oder flüssigen Kohlenwasserstoffen zur Herstellung weniger gesättigter Verbindungen und anderer Produkte

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Description

30
35
Bei den meisten herkömmlichen solchen Röhrenofen, wie sie beispielsweise aus der US-PS 25 92 608, der FR-PS 12 95 031, 14 65 375 und 14 69 918 sowie der DT-AS 1108 362 bekannt sind, sind die Rohre so mit dem Ofen angeordnet, daß die Reaktanten den Ofen mehrmals, beispielsweise längs eines serpentinenförmigen oder spiraligen Strömungsweges durchlaufen, damit eine möglichst große Wärmeübertragungsfläche zur Erhitzung der Reaktanten auf die erforderliche Spalttemperatur geschaffen wird, und jedes der Rohre steht im allgemeinen mit einem Abschreckungsabschnitt zum Kühlen der Spaltprodukte in Verbindung. Durch die mehrfache Umlenkung des in dem Ofen durch die Rohre strömenden Reaktanten kommt es aber zu einem unerwünscht starken Druckabfall sowie zu starken Kohlenstoffabscheidungen in den Windungen, die nur schwierig zu entfernen sind, und außerdem ist die Verweilzeit der Reaktanten in dem Ofen verhältnismäßig lang, d. h., die Reaktanten sind verhältnismäßig lange der Spalttemperatur ausgesetzt.
Für eine Spaltung unter weniger energischen Bedingungen sind auch schon Röhrenofen mit geraden Rohren, die den Ofen nur einmal durchlaufen, bekannt (FR-PS 9 84 365).
Die Temperatur, auf die die Reaktanten erhitzt werden, sowie die Verweilzeit der Reaktanten bei der Spalttemperatur und der Druck, unter dem das Erhitzen erfolgt, haben beträchtlichen Einfluß auf die Art und Menge der einzelnen, aus einem bestimmten Ausgangsmaterial erhaltenen Produkte.
Von besonderer Bedeutung ist die Spaltung gesättig ter Kohlenwasserstoffe zur Herstellung von Äthylei und anderer Olefine. Bei einem solchen Verfahrei beträgt die Temperatur der Spaltprodukte am Ofen auslaß gewöhnlich 760 bis 871° C, und die Reak tionsrohre haben gewöhnlich einen Inuendurchmes ser von 7,6 bis 12,7 cm und eine Länge von 45 bi: 1.70 m.
Aufgabe der Erfindung ist ein Röhrenofen zu: thermischen Spaltung von unter Normalbedingun gen gasförmigen oder flüssigen Kohlenwasserstoffer zur Herstellung weniger gesättigter Verbindunger und anderer Produkte mit einem feuerfesten Ofenbehälter und einer Vielzahl vertikal darin angeordneter gerader Reaktionsrohr, die den Ofenbehältei nur einmal durchlaufen und von denen jedes mi· einem Abschreckabschnitt in Verbindung steht durch den die Reaktionsprodukte nach dem Erhitzer strömen, derart, daß die Spaltung des Ausgangskohlenwasserstoffs und das anschließende Abschrecker der verfahrensprodukte innerhalb von Millisekunden durchgeführt, d. h. die Verweilzeit der Reaktanten bei der Spalttemperatur außerordentlich gering gehalten werden können und die Kohlenstoffablagerung innerhalb der Rohre niedrig gehalten wird.
Diese Aufgabe wird gemäß der Erfindung dadurch gelöst, daß Reaktionsrohre mit einer Länge von bis zu etwa 18 m und einem Innendurchmesse! von nicht mehr als ungefähr 1/240 ihrer Länge, die im wesentlichen geradlinig mit den Abschreckzonen in dem Abschreckabschnitt veilaufen, verwendei werden.
Vorzugsweise entspricht jedes Reaktionsrohi einem Abschreckrohr in der Abschreckzone und verläuft im wesentlichen geradlinig mit diesem, und jedes der Abschreckrohre steht mit Kühlmitteln in Kontakt. Durch einen herkömmlichen Spaltofen mil einem in Windungen verlaufenden Rohr mit einei Länge von 48 m und einem Innendurchmesser von 10,2 cm strömt das gleiche Gasvolumen wie durch einen Spaltofen gemäß der Erfindung mit 16 Rohrer mit einem Innendurchmesser von 2,5 cm und einei Länge von 12 m. Da jedes Rohr mit einem Innendurchmesser von 2,5 cm nur /1β des Gasvolumens führt, das durch das Rohr mit dem Innendurchmesser von 10,2 cm strömt und dabei V4 erhitzte Oberfläche pro Längeneinheit besitzt, ist nur etwa V4 dei gesamten Länge erforderlich, um die gleiche Wärmemenge auf den Reaktanten zu übertragen. Dahei wird mit dem Ofen gemäß der Erfindung etwa dei gleiche Gasdurchsatz bei etwa der gleichen Wärmezufuhr wie mit dem herkömmlichen Ofen mit nui einem Rohr mit einem Innendurchmesser von 10,2 cm und einer Länge von 48 m erzielt.
Für die Spaltung von Kohlenwasserstoffen zui Herstellung von hauptsächlich Äthylen neben anderen Produkten werden aus technischen Gründer feuerfeste Ofenbehälter mit einer Höhe von nicht über etwa 18 m verwendet. Daher ist auch die Länge der Einwegreaktionsrohre auf höchstens etwa 18 m begrenzt. Es hat sich gezeigt, daß bei einer Rohrlänge von nicht mehr als etwa 18 m die für die Spaltung erforderliche Temperatur der Kohlenwasserstoffe dann erreicht werden kann, wenn das Reaktionsrohr einen Innendurchmesser von höchstens etwa 50 cm besitzt. Das heißt, für die Durchführung dieses Verfahrens ist ein Verhältnis von Rohrinnendurchmesser zu Reakxionsrohrlänge von nicht mehl
3 T 4
»Is etVV* ! : 360 (5,0 cm/18 m= 1/360) vorteilhaft. Ein anderer Vorteil des Ofens gemäß der Erfin-Ein größeres Verhältnis Innendurchmesser zu Länge dung besteht darin, daß die für eine Versuchsanwurde verhindern, daß dem Gas mnernalb der Ver- laSe mit nur einem Rohr ermittelten Bedingungen geweilzeit unter Berücksichtigung der Wandtempera- nau auf eine technische Anlage übertragen werden turbeschrankungen eine ausreichende Wärme züge- 5 können, da die technische Anlage lediglich eine gröführt wird. Bei gegebener Rohrlänge, Rohrwand- ßere Anzahl von Rohren, die dem in der Versuchshöchsttemperatur und Verweilzeit nimmt die Wärme, anlage verwendeten Rohr gleichen, enthält. Eine die dem stromenden Gas zugeführt werden kann, Versuchsanlage mit einer 48-m-Rohrschlange mit mit zunehmendem Innendurchmesser der Rohre ab. einem Innendurchmesser von 10,2 cm ist schwer zu Natürlich hangt das Verhältnis zwischen dem io erstellen, während es keine Schwierigkeiten macht, maximalen möglichen Rohrinnendurchmesser und eine Versuchsanlage herzustellen, die ein einziges der Rohrlänge von der Art des durchzuführenden Rohr mit einer Länge von 12 m und einem DurchVerfahrens sowie von dem in dem Ofen zu behan- messer von 2,5 cm aufweist. Außerdem ist bei Verdelnden Beschickungsmaterial ab. Der maximale Wendung eines Versuchsrohres mit einem Durch-Rohrdurchmesser betragt etwa 7,5 cm (1800:240). 15 messer von 2,5 cm nur V16 der Menge an Testme-Die geringe Länge der Reaktionsrohr ermöglicht dium, die für das 10,2-cm-Rohr erforderlich ist, notäußerst kurze Verweilzeiten, was von besonderem wendig. Auch muß bei Verwendung serpentinenar-Vorteil bei der Herstellung von Äthylen und ande- tig verlaufender Rohre die Versuchsanlage eineVerren Olefinen durch Spaltung von Kohlenwasserstof- kleinerung einer technischen Anlage sein, so daß fen ist, da dadurch die Menge an Äthylen in dem 20 komplizierte Berechnungen und Erfahrungen not-Produkt erhöht werden kann. Auch die Verweilzei- wendig sind, um die Bedingungen der Versuchsanten in den Abschreckrohren und in dem Übergang lage auf eine technische Anlage zu übertragen,
zwischen den Reaktions- und den Abschreckrohren In der Zeichnung zeigen
können gesenkt werden. Durch die gerade Rohran- Fig. 1, 2 und 3 eine Seitenansicht, eine Vorderordnung wird der Druckabfall in den Rohren ge- 13 ansieht bzw. eine perspektivische Darstellung einer ring gehalten. Die geraden Reaktions- und Ab- bevorzugten Ausführungsforni eines Röhrenofens .schreckrohre ermöglichen zudem eine sehr wirksame gemäß der Erfindung,
Entkokung unter Verwendung von unter hohem F i g. 4 eine schematische Darstellung einer ande-
Druck stehendem Wasserdampf oder anderen Ent- ren Ausführungsforni eines Röhrenofens gemäß der
kokungsmaterialien. Auch können während des Be- 30 Erfindung,
triebes des Ofens lockere Koks- und Polymerteilchen Der in den Fig. 1, 2 und 3 gezeigte Röhrenofen mit dem strömenden Reaktanten entfernt werden. weist einen feuerfesten Ofenbehälter 10 auf, in dem Das Einspritzen einer großen Menge eines Ent- die Reaktionsrohre 12 verlaufen, die nach ihrem kokungsmittels, beispielsweise Wasserdampf, wäh- Austritt aus dem Behälter 10 in Abschreckrohre 14 rend des Ofenbetriebes zusätzlich zu dem Kohlen- 35 übergehen. Die Reaktionsrohre 12 und die Abwasserstoff hat zu Folge, daß von dem Gesamtvolu- schreckrohre 14 verlaufen koaxial und stehen in ofmen von Wasserdampf und Kohlenwasserstoff ra- fener Verbindung miteinander. Der ganze Ofen wird scher Wärme absorbiert wird, so daß das zu entko- durch einen Stahlrahmen 1 gestützt. Jedes Abschreckkende Rohr gekühlt wird und sich zusammenzieht, rohr 14 ist von einem Kühlmantel 16 umgeben. Wie wobei Koksteilchen von der Rohrinnenfläche abge- 40 aus F i g. 2 hervorgeht, ist ein Kühlflüssigkeitsverlöst werden. Wird die Wasserdampfeinspritzung un- teiler 18 vorgesehen, der das Kühlmittel (vorzugsterbrochen, dann heizt sich das Rohr wieder auf und weise Wasser) den Abschreckkühlern 16 über Kühldehnt sich aus, wodurch wiederum Kohleteilchen ab- mittelverbindungen 20 zuführt. Dampf (Wassergelöst werden. Die abgelösten Koksteilchen wandern dampf) wird innerhalb der Abschreckkühler dadurch mit natürlich vorkommenden Teilchen in der Be- 45 erzeugt, daß Wärme von den Abschreckrohren abschickung zu dem Ofenauslaß und werden zu gege- sorbiert wird. Der Dampf sowie die umlaufende Flüsbener Zeit entfernt. Während des Betriebes des Ofens sigkeit strömen durch Dampfverbindungselemente 22 können in dieser Weise einzelne Rohre entkokt wer- in eine Dampftrommel 24. Frischflüssigkeit (Wasser] den, während die übrigen in normalem Betrieb sind. wird durch Leitung 26 der Dampftrommel 24 unc Das hat den großen Vorteil, daß der ganze Ofen nur 50 anschließend dem Kühlmittelverteiler 18 über die verhältnismäßig selten außer Betrieb gesetzt werden Leitungen 30 zugeführt. Nichtkondensierter Damp: muß. (Wasserdampf) wird über die Leitung 28 abgezogen Ein Reaktionsrohr mit geringem Durchmesser be- Ausgangskohlenwasserstoff wird dem Ofen übe! sitzt zudem den Vorteil, daß von dem strömenden Leitung 40 zugeführt, in einer Schlange 42 vorerhitz Medium geringere mechanische Kräfte darauf ein- 55 und über die Leitungen 44/1 und 44ß den Rohrver wirken als auf ein weiteres Rohr. Daher braucht die bindungen 46 zugeleitet. Von dort strömt er durcl Rohrwanddicke nicht so groß zu sein wie bei einem flexible Verbindungselemente 48 in die Reaktions Rohr mit größerem Durchmesser. Dies ermöglicht 1 öhre 12, in denen er auf die zur Durchführung de eine beträchtliche Herabsetzung der Menge an War- gewünschten Reaktion erforderliche Temperatur er mefesten Legierungen, die zur Herstellung der Rohre 60 hitzt wird. An jedem Verbindungselement 48 sine erforderlich ist. Ein anderer erheblicher Vorteil des Meßdüsen 49 angebracht, in denen der Druck in erfindungsgemäßen Ofens liegt in der Tatsache, daß Verhältnis zu dem Druckabfall im Ofen stark abfällt durch ein bestimmtes Rohr nur ein geringer Anteil so daß das Ausgangsmateria] in gleichmäßiger Ver des gesamten Ofendurchsatzes strömt, so daß das teilung an dit Reaktionsrohre gelangt. Die umgesetz Ausfallen eines Rohres den gesamten Ofendurchsatz 65 ten Kohlenwasserstoffe werden direkt in die Ab nicht wesentlich verändert. Das betreffende Rohr schreckrohre 14 eingeführt und in diesen ausreichen« kann durch Ventile isoliert werden, und der Ofen abgekühlt, daß die Reaktion abgebrochen und di kann weiterhin in Betrieb gehalten werden. Zusammensetzung der Produktmischung »eingefro
5 5 6
ren« wird. Das Produkt wird dann durch Verbin- weist, die das feuerfeste Gehäuse in einen oberen
dungsleitungen 50 der Sammelleitung 52 zugeführt, Strahlungsabschnitt 104/1 und einen unteren Strah-
und von dieser über Leitung 54 abgezogen. !ungsabschnitt 104 B aufteilen. Der untere Strahlungs-
Durch Verbrennung eines Brennstoffs in Bren- abschnitt 104 B und damit der untere Teil der Reaknern 56 wird der Ofen beheizt. Brennstoff und Luft 5 tionsrohre 108 wird durch den Bodenbrenner 106 werden den Brennern über die Leitungen 58 über beheizt. Die Verbrennungsgase aus den Brennern 106 nicht gezeigte Verbindungselemente zugeführt. Die strömen aufwärts und werden durch die schrägen Flammen der Brenner 58 liefern eine direkte Strah- Wände 102 in eine Gasleitung 110 eingeleitet. Innerlungsheizung für die Reaktionsrohre 12. Die heißen halb dieser Leitung befindet sich eine Vorwärm-Verbrennungsgase, die aus dem Ofengehäuse 10 io schlange 112. Die Verbrennungsgase werden über über eine Abzugsleitung 60 abgezogen werden, wer- Leitung 110 aus dem Ofen abgezogen,
den dazu verwendet, den Ausgangskohlenwasserstoff In ähnlicher Weise wird durch Dachbrenner 114 in der Vorerhitzungsschlange 42 vorzuwärmen. An- ein oberer Strahlungs-Strahlungsabschnitt 104 A beschließend kann weitere Wärme aus den Gasen in feuert, wodurch der obere Teil der Reaktionsrohre einer Schlangenerhitzungsvorrichtung 43 gewonnen 15 108 erhitzt wird. Die Verbrennungsgase werden werden (Fig. 1), beispielsweise in dem Wasserdampf, durch die Abgasleitung 110, in der sie mit den Verder über Leitung 45 eingeführt und über Leitung 47 brennungsgasen der Bodenverbrenner 106 vermischt abgezogen wird, überhitzt wird. Die abgekühlten werden, abgezogen.
Gase werden anschließend aus dem Ofen abgezogen. Kohlenwasserstoff wird über Leitung 116 einge-
Zum Entkoken der Rohre wird Wasserdampf von 20 leitet, durch Konvektionsheizung in der Schlange 112 der Hauptleitung 32 dem mit einem Ventil versehe- vorgewärmt, über Leitung 118 der Rohrverbindung nen Verbindungselement 34, das über einen biegsa- 120 zugeführt und anschließend durch die Meßdüsen men Dampfschlauch 36 eine Verbindung mit einer 121 geleitet. Von dort wird er in den Reaktions-Anzahl von etwa 8 Rohren 12 ermöglicht, wobei rohren 108 nacheinander durch den unteren Strahdiesen Rohren jeweils durch ein mit einem Ventil 25 lungsabschnitt 104 B und den oberen Strahlungsabversehenes Verbindungselement 34 Dampf zugeführt schnitt 104/1 des feuerfesten Ofengehäuses geleitet, wird. Eine entfernbare Kupplung 38 und Wasser- Diese Abschnitte können verschieden befeuert werdampfeinlaßventile 39 ermöglichen es, die Wasser- den. Anschließend gelangt das Produktgas in die dampfschläuche 36 in einfacher Weise mit den ver- Abschreckrohre 120 und wird in diesen durch ein schiedenen Rohren zu verbinden oder die Verbin- 30 Kühlmedium gekühlt, wobei als Kühlmedium gedungen zu unterbrechen. Dadurch kann Wasser- wohnlich Wasser verwendet wird, das von der Hauptdampf in die einzelnen Reaktionsrohre eingeführt leitung 122 über Verbindungselemente 124 durch die werden, während sich der Ofen in Betrieb befindet. Kühler 126 geleitet wird. Das Kühlmedium wird verWenn der Ofen für die regelmäßige Wartung still- dampft, und der Dampf wird durch Verbindungsgelegt wird, können unter hohem Druck stehender 35 elemente 128 einer Sammelleitung 130 mit Abhitze-Wasserdampf oder Wasser durch die Wasserdampf- verwertung und anschließend einer nicht gezeigten einlaßventile 39 eingeführt werden, um die Rohre Dampftrommel zugeführt. Das Produktgemisch weiter zu reinigen. Am unteren Ende jedes Rohres wird über Verbindungselemente 132 und die Prosind Abzughähne 62 angebracht, um den entkokend duktsammelleitung 134 entfernt,
wirkenden Wasserdampf oder das entkokend wir- 40 Die Entkokung der einzelnen Rohre 108 erfolgt kende Wasser sowie den Koks von der Innenfläche während des Betriebs in der Weise, daß Wasserdampf der Rohre während einer solchen Reinigung nach aus der Hauptleitung 136 über einen biegsamen Stillegung des Ofens abzuführen. Wird während des Schlauch 138 den Reaktionsrohren 108 unterhalb Ofenbetriebs entkokt, dann werden der Entkokungs- der Meßdüsen 121 zugeführt wird. Zum Reinigen wasserdampf und die entfernten Koksteilchen aus 45 der Rohre während einer Stillegung des Ofens köndem Ofen zusammen mit dem Ofenabstrom abge- nen Hochdruckwasserdampf oder Wasser vom obezogen. ren Ende 109 der Rohre 108 zugeleitet und zusam-
Jedes Rohr wird durch die über Rollen 66 A und men mit abgelöstem Koks über die Abzugshähne 140
66 B laufende und von Gegengewichten 68 gehaltene abgezogen werden.
Kabel 64 flexibel gehaltert, so daß es sich während 50 Jedes Reaktionsrohr wird flexibel durch eine
des Betriebs des Ofens thermisch ausdehnen kann. Stützfeder 142 und einen Bügel 144 abgestützt, um
Die verschiedenen Verbindungselemente und Träger eine thermische Ausdehnung während des Betriebs
werden von den Elementen durch das Schutzge- zu ermöglichen,
häuse 70 geschützt.
Gemäß einer anderen bevorzugten Ausführungs- 55 ...
form kann der Röhrenofen gemäß der Erfindung als Beispiel
Zonenofen so ausgebildet sein, daß einzelne Abschnitte mit Reaktionsrohren voneinander isoliert In der folgenden Tabelle I sind Werte zusammen- und mit eigenen Brennersätzen versehen sind. Auf gestellt, die mit einem Röhrenofen gemäß der Erdiese Weise kann durch Brennen der Brenner mit 60 findung mit einer Kapazität von jährlich 25 0001 verschiedenen Geschwindigkeiten die Wärmezufuhr Äthylen bei Verwendung von Naphtha als Beschikzu jedem Abschnitt der Reaktionsrohre gesteuert kung ermittelt wurden. Die Rohre bestanden aus werden, so daß eine weitere Verfeinerung der Steue- einer1 Chrom/Nickel-Legierung und hatten einen rung des Zeit-Temperatur-Profils möglich wird. Außendurchmesser von 3,34 cm und eine Wand-
Fig. 4 zeigt schematisch teilweise im Aufriß eine 65 stärke von 0,635 cm. Der Ofen enthielt insgesamt
bevorzugte Ausführungsform eines solchen Ofens. 84 Rohre mit einer Gesamtlänge von 13,5 m, wovon
Ein Stahlstützrahmen 100 stützt das feuerfeste Ge- 10,1 m in dem hitzefesten Teil des Ofens verliefen,
häuse 101, das nach innen geneigte Wände 102 auf- und waren in 7 Reihen von je 12 Rohren angeordnet.
Tabelle I
Spalttemperatur, °C 915
Verweüzeit 0,065 sec
Naphtha 214,6 t/Tag
Dampf 108,7 t/Tag
Temperatur am Einlaß der
Reaktionsrohre, 0C 541,9
Temperatur am Auslaß der
Reaktionsrohre, 0C 915
Auslaßdruck 1,44 kg/cm2
Gewichtsprozent
• 1,4
Ausbeute
H2S
CO
CO2
Wasserstoff
Methan 15,3
Äthylen 32,1
Propylen 10,8
Butadien 1 fi q
Butene J >v
Acetylen
Äthan
MAP*) 5,8
Propan
Butane
Spaltbenzin 25,0
Heizöl 2,7
♦) Methylacetylen und Propadien.
Diese Werte zeigen, daß in dem Ofen gemäß der Erfindung eine Verweilzeit des umzusetzenden Gases von nur 65 Millisekunden, die sich günstig auf die Selektivität hinsichtlich der Bildung von Äthylen auswirkt, eingehalten werden kann.
In der folgenden Tabellen sind Werte, die bei dem Röhrenofen gemäß der Erfindung bei einer Verweilzeit von 53 Millisekunden ermittelt wurden, denjenigen gegenübergestellt, die bei einem modernen herkömmlichen Ofen mit serpentinenförmig verlaufenden Rohren, die in eine gemeinsame Sammelleitung ausmünden, um anschließend gekühlt zu werden, bei einer Verweilzeit von 400 Millisekunden ermittelt werden.
Die Ausbeuten an Äthylen sind bei Durchführung des Verfahrens in dem Ofen gemäß der Erfindung
ίο wesentlich größer als bei der Durchführung in dem herkömmlichen Ofen (vgl. Spalten 1 und 2). Wenn dagegen mit dem Ofen gemäß der Erfindung bei niedrigerer Temperatur eine äquivalente Menge an Äthylen erzeugt wird, so nimmt die Ausbeute an anderen wertvollen Olefinen beträchtlich zu. Der Vorteil der kürzeren Verweilzeit ergibt sich auch aus der verringerten Menge an Methan (Restgas). Aus der verbesserten Selektivität, die sich aus den extrem kurzen Verweilzeiten in dem Ofen gemäß der Erfin-
ao dung ergeben, können Einsparungen von 10 bis 15 %> Beschickung bei Erzeugung der gleichen Menge an Äthylen wie mit modernen herkömmlichen öfen erzielt werden.
Wenn in dem herkömmlichen Ofen mit einer kurzen Verweüzeit von 40 bis 80 Millisekunden (dem Bereich, in dem bei längerem Betrieb des Röhrenofens gemäß der Erfindung die Verweüzeit variierer kann, wobei die Temperatur an der Durchtrittsstelle der Rohre durch den hitzefesten Teil des Ofens zwisehen 815 und 955° C variiert) gearbeitet würde würde das Verhältnis zwischen Querschnittsfläch« und Oberfläche der Rohre verhindern, daß eine ausreichende Wärmemenge an die Beschickung übertragen würde, um diese auf die erforderliche hohe Temperatur aufzuheizen.
Wenn dagegen die Verweüzeit so weit erhöht wird daß eine ausreichende Wärmemenge an die Be Schickung übertragen wird, sind die Ausbeuten ai Olefinnen gering, wie Tabelle II zeigt.
Tabelle II
Herkömmlicher Röhrenofen gemäß der 0,5
Röhrenofen Erfindung
Gewichisverhältnis Dampf zu Kohlen 0,5 0,5 1,4
wasserstoffbeschickung 53
Auslaßdruck, kg/cm2 1,4 1,4 925
Verweüzeit, MUlisek. 400 53
Höchsttemperatur, ° C 851 960 10,8
Ausbeute, Gewichtsprozent 27,5
Restgas (vorwiegend Methan) 16,5 13,9 14,8
Äthylen 27,5 33,8 5,5
Propylen 13,8 14,2 6,3
Butadien 4,4 6,0 0,38
Butene 3,3 3,8 1,43
Restgas/Äthylen 0,64 0,40
»Severity Indicator« *) 1,00 1,00
*) Definiert aus dem Grad der Dehydrierung der Cs- und schwereren Hydrolyseprodukte. Für eine bestimmte Beschickung ist das Verhältnis von Wasscrsioffatcrncr, zu Kohlenstoffatomen in den Cs- und schwereren Pyrolyseprodukten um so niedriger, je extremer die Bedingungen sind.
Hierzu 4 Blatt Zeichnungen

Claims (2)

Patentansprüche:
1. Röhrenofen zur thermischen Spaltung von unter Normalbedingungen gasförmigen oder flüssigen Kohlenwasserstoffen zur Herstellung weniger gesättigter Verbindungen und anderer Produkte, bestehend aus einem feuerfesten Ofenbehälter mit einer Vielzahl vertikal angeordneter gerader Reaktionsrohre, die den Ofenbehälter nur einmal durchlaufen, wobei jedes der Rohre mit einem Abschreckabschnitt in Verbindung steht, durch welchen die Reaktionsprodukte nach dem Erhitzen strömen, dadurch gekennzeichnet, daß die Reaktionsrohre (12, 108) eine Länge von bis zu etwa 18 m und einen Innendurchmesser von nicht mehr als ungefähr 1/240 ihrer Länge besitzen und im wesentlichen geradlinig mit den Abschreckrohren (14, 120) in dem so Abschreckabschnitt verlaufen.
2. Röhrenofen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß jedes der Reaktionsrohre (12, 108) einen Innendurchmesser von nicht mehr als 5 cm hat.
DE19681809177 1967-11-16 1968-11-15 Röhrenofen zur thermischen Spaltung von unter Normalbedingungen gasförmigen oder flüssigen Kohlenwasserstoffen zur Herstellung weniger gesättigter Verbindungen und anderer Produkte Expired DE1809177C3 (de)

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