DE1807833A1

DE1807833A1 - Zusammengeschweisstes Kugelventil und Herstellungsverfahren

Info

Publication number: DE1807833A1
Application number: DE19681807833
Authority: DE
Inventors: Shafer Homer J
Original assignee: SHAFER HOMER J
Current assignee: SHAFER HOMER J
Priority date: 1967-11-06
Filing date: 1968-11-05
Publication date: 1969-06-26
Also published as: FR1590830A; NL6815772A; GB1234195A; US3545721A; NL155344B; BR6803680D0

Description

S 1285

Homer John Shafer, Mansfield / Ohio (V.St.v.A.)

Zusammengeschweißtes Kugelventil und Herstellungsverfahren

Die Erfindung bezieht sich allgemein auf Kugelventile und im besonderen auf ein Kugelventil, dessen Gehäuseteile um die Kugel herum auf deren Achse genau ausgerichtet zusammengeschweißt sind,

Gewisse ältere zusammengeschweißte Kugelventile mit Abdichtungsmitteln, die in die Strömungsrohre eingesetzt werden, nachdem der Ventilkörper zusammengeschweißt ist, weisen Befestigungsringe auf, die in die Strömungsrohre eingeschraubt oder an diesen auf andere Weise befestigt werden, und die elastische Dichtungsringe gegen die Kugelfläche drücken. Eine derartige Konstruktion ist in dem amerikanischen Patent Nr. 2 890 017 offenbart und erfordert besondere Teile, die die Dichtungsringe

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genau an der Gebrauchs stelle festhalten, und ferner mussten die Außenabmessungen des Ventils vergrößert werden, um Platz für die Abdichtungsringe und deren zugehörigen 'feile zu schaffen.

Bei anderen älteren zusammengeschweißten Konstruktionen waren Dichtungen in der Kugelfläche vorgesehen, die zusammen mit den Zurückhaltemitteln durch die Strömungsdurchlässe entfernbar waren, wie im amerikanischen Patent Nr· 3 155 368 offenbart; jedoch besteht der Ventilkörper aus einem Mittelrohr, das zwischen zwei Strömungsrohren angeordnet und mit diesen zusammengeschweißt ist, so dass ein Kugelventil mit einem Schaft und einem Drehzapfen, welche drei Element einstückig.hergestellt sind, nicht in das Mittelrohr eingesetzt werden kann. Der Schaft und der Drehzapfen müssen daher aus gesonderten Teilen bestehen, die von außen her durch das Mittelrohr eingesetzt werden können. .Ein Kugelventil, das mit dem Schaft und dem Drehzapfen einstückig hergestellt ist, weist den Vorzug auf, dass es mit dem Schaft und dem Drehzapfen einstückig gegossen oder geformt werden kann, so dass der Schaft und der Drehzapfen genau auf der Drehachse und rechtwinklig zur Achse der Strömung liegen und nicht genau in die Kugel eingesetzt zu werden brauchen, während die Außenseite der Kugel um den Schaft oder die Drehachse herum genau bearbeitet werden kann.

Eine weitere ältere zusammengeschweißte Konstruktion, bei der das Kugelventil mit dem Schaft und dem Drehzapfen einstückig hergestellt ist, ist im amerikanischen Patent Nr · 3 157 190 offenbart. Bei dieser Konstruktion sind zwei zusammenpassende rohrförmige und gewölbte Gehäuseteile fortlaufend von dem einen Ende zum anderen in einer Ebene zusammengeschweißt, die durch die Strömungsachse rechtwinklig zur Achse des Schaftes verläuft, wobei an den Gehäuseteilen quer auf einander ausgerichtete Bohrungen für die anzuschweißenden Lager für den Schaft und den Drehzapfen vorgesehen sind. Diese Konstruktion erfordert zu viele und ausgedehnte Schweißstellen, so dass die Gefahr einer Verformung des Ventilkörpers und einer Fehlausrichtung der Strömungsrohre besteht·

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Bei dieser Konstruktion werden die Abdichtungen von Sitzringen gebildet, die an der Außenseite der Kugel anliegen, und die eine sehr kostspielige Bearbeitung erfordern, um eine hochglanzpolierte sphärische Fläche zu erzeugen.

Die Erfindung sieht ein Kugelventil mit einem Kugelventilelement vor, welches Ventil gekennzeichnet ist durch einen umgebenden zusammengeschweißten rohrförmigen Körper mit einem in der Längsrichtung verlaufenden Strömungsweg, wobei das Ventilelement einen Strömungsweg und einen quer verlaufenden Schaft aufweist, durch ein um den Schaft herum angeordnetes Lager, in dem das Ventil in Stellungen drehbar ist, bei denen der Strömungsweg geöffnet bezw. geschlossen wird, durch Strömungsrohre, die an f die Enden des rohrförmigen Körpers angeschweißt sind, und deren Innendurchmesser gleich dem Durchmesser des Strömungsweges im Kugelventilelement sind, wobei der genannte Körper aus zwei gewölbten Teilen besteht, die an den Längskanten in einer Ebene zusammengeschweißt sind, die durch die Achse des Strömungsweges im Yentilkörper und durch die Achse des Schaftes verläuft, welches Schaftlager sich gänzlich im Ventilkörper befindet und an diesen angeschweißt ist.

Die Erfindung sieht ferner ein Verfahren zum Herstellen eines rohrförmigen Gehäuses für ein Kugelventil vor, welches Verfahren dadurch gekennzeichnet ist, dass ein ringförmiger, gewölbter und rohrförmiger Körper mit einer in der Längsrichtung verlaufenden Strömungsachse und mit einer quer verlaufenden Lagerbohrung für den Schaft zwischen den Enden hergestellt wird, dass der rohrförmige Körper in einer durch die Strömungsachse und durch die Lagerbohrung für den Schaft verlaufenden Ebene in zwei Teile zerschnitten wird, dass die beiden Teile um ein Kugelventilelement herum so zusammengesetzt werden, dass ein Schaftlager sich in der Lagerbohrung befindet, dass die beiden Körperteile an deren Längskanten zusammengeschweißt werden, und dass das Schaftlager in der Lagerbohrung durch Schweißen so befestigt wird, dass die Kugel quer auf die genannte Strömungsachse ausgerichtet ist.

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Die Erfindung wird nunmehr ausführlich, beschriebene In den beiliegenden Zeichnungen ist die

Fig.1 ein senkrechter Schnitt längs der Strömungsachse einer bevorzugten Ausführungsform des zusammengeschweißten Kugelventils nach der Erfindung, wobei das Ventilelement in der Schließstellung steht,

Pig.2 eine der Fig.1 ähnliche Darstellung, die das Ventilelement in der Offenstellung zeigt,

Figo3 ein waagerechter Schnitt nach der Linie 3-3 in der Fig.2,

Fig„4 eine zum Teil als Schnitt gezeichnete Seitenansicht ™ eines zylindrischen Rohres, aus dem der Ventilkörper

hergestellt wird,

Figi-5 eine Schnittzeichnung, die zeigt, in welcher Weise die Wandung des Rohres nach außen aufgewölbt wird,

Fig.6 eine Darstellung des Rohres nach der Fig„5, das mit zwei gegenüberstehenden Lagerbohrungen auf einer zur Rohrachse senkrechten Achse versehen und längs der Rohrachse senkrecht in zwei Teile zerschnitten wurde,

Fig«7 eine zum Teil als Schnitt gezeichnete Darstellung der einzelnen Teile des Kugelventils, wobei gezeigt wird, in welcher Weise die beiden Teile nach der Pig·6 um t ein Kugelventilelement herum zusammengesetzt werden,

das zusammen mit einem axial ausgerichteten Schaft und einem Drehzapfen einstückig hergestellt ist,

Pig.8 eine in bezug auf die Fig.7 um 90° gedrehte Ansicht,

die die beiden Strömungsrohre mit den Sitzringen an den Enden eines Körperteiles zeigt,

Pig.9 eine Draufsicht, von der Linie 9-9 in der Pig.8 aus gesehen,

Pig. 10 ein Ausschnitt aus einer Schnittzeichnung nach der Linie 10-10 in der Pig.9,

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Pig« 11 eine zum l'eil als Schnitt gezeichnete Darstellung der Sitzringanordnung und des Kugelventilelementes, die zeigt, in welcher Weise während des Zusammenschweißens ein vorherbestimmter Spielraum aufrechterhalten wird,

Pig.12 eine der Fig.11 ähnliche Darstellung des Ventils nach dem Einsetzen der Dichtungsringe,

Wie aus den Figuren 1 und 2 zu ersehen ist, weist das Kugelventilelement 15 einen Strömungskanal 16 auf, der in der voll geöffneten Einstellung nach der Fig.2 mit der Strömungsachse des Ventilkörpers 17 zusammenfällt. Der Strömungskanal 16 weist den gleichen Durchmesser auf wie die Strömungskanäle 18 in den Strömungsrohren 19, die mit den Enden den Ventilkörpers 17 vereinigt * sind, welche Kanäle ihrerseits den gleichen Durchmesser aufweisen wie die Rohrleitung, in die das Ventil eingebaut ist, so dass die Strömung nicht behindert wird.

Das Kugelventilelement 15 ist mit zwei auf die senkrechte Drehachse der Kugel ausgerichteten und einander gegenüberstehenden Drehzapfen versehen, welche Drehachse auf der Strömungsachse senkrecht steht. Das Ventilelement ist mit den Drehzapfen einstückig hergestellt. Der obere Drehzapfen 20 stellt den Ventilschaft dar und ist in einem Lager 21 gelagert, während der untere Drehzapfen in einem lager 23 gelagert ist. Die Lager sind kreisrund, in die kreisrunden Aussenkungen 21* und 23* am Ventilkörper eingesetzt und an der Gebrauchsstelle angeschweißt (vgl· ( Fig«8 und 9). Zwischen den Drehzapfen 20 und 22 und den betreffen Lagern 21, 23sind Buchsen mit ringförmigen Flanschen 24* und 25'angeordnet, die zwischen den Drehzapfen und der Kugel gelegen sind.

Die Zapfenlager 21 und 22 erstrecken sich über eine wesentliche Strecke in den Ventilkörper 17 hinein und ruhen vollständig in diesem, so dass sie den auf die Kugel ausgeübten Leitungsdruck aufnehmen mit der Folge, dass auf den Schaft nur ein geringes Biegemoment ausgeübt wird. Der Schaft setzt sich oberhalb des oberen Zapfenlagers 21 in einem reduzierten Teil 20» fort,

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an dem ein geeignetes Mittel zum Betätigen des Ventils angebracht werden kann» Im Lager 21 sind um den Schaft 20 herum Dichtungsringe 26 angeordnet.

Wie am besten aus den Figuren 6 - 9 zu ersehen ist, besteht der Ventilkörper aus zwei zusammenpassenden Hälften 28a und 28b, die durch Zusammenschweißen längs einer senkrechten, in der Längsrichtung des Körpers und durch die Achse des Schaftes und die Strömungsachse verlaufenden Ebene mit einander verbunden sind. Die Verbindungsstelle zwischen den beiden Körperteilen 28a und 28b ist in den Figuren b und 9 bei 29 dargestellt, während die in der Längsrichtung verlaufende Schweißstelle in den Figuren 1 und 2 bei 30 dargestellt ist. Die Schweißnaht 30 ™ verbindet die kreisrunden Schweißnähte 31 und 32 zwischen dem Ventilkörper und den Zapfenlagern 21 und 22 mit einander sowie die kreisrunden Schweißnähte 33, die die Strömungsrohre 19 mit den Enden 34 der Ventilkörperteile verbinden» Die gesamte Längsschweißnaht umfasst daher die vier kurzen Abschnitte 30»

Die Strömungsrohre 19 sind an den innen gelegenen Enden mit Sitzringanordnungen versehen, von denen jede Anordnung aus einem Sitzring 36 mit einer sphärischen Innenseite 37, die der Außenseite der Kugel 15 entspricht, aus einem Abstützring 39 und aus den Abstands- und Halteringen 40 und 41 besteht, wie am besten aus den Figuren 11 und 12 zu ersehen ist. Der * Haltering 40 ist vorzugsweise mit einem Spalt versehen oder aus entfernbaren Abschnitten zusammengesetzt, während der Ring 41 aus einem gespaltenen Ring mit überlappenden Enden besteht. Mit Hilfe der kopflosen Feststellschraube 42 werden die überlappenden Enden des Ringes 41 an einem der Abschnitte des Ringes 40 befestigt.

Durch Entfernen der Halteringe 40 und 41 kann der Abstützring 39 in den normalerweise von den Ringen 40 und 41 eingenommenen Raum zurückgezogen werden, so dass der Dichtungsring 43 eingelegt oder entfernt werden kann, wenn der Sitzring sich an der Gebrauchsstelle befindet. Der Ring 44 besteht aus einem Schleifring aus Asbest. Die Strömungsrohre 19 können daher an den

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Ventilkörper angeschweißt werden, wobei die Sitzringanordnungen ohne den Dichtungsring 44 ihre Gebrauchsstelle einnehmen, und wobei zwischen den Sitzringen und der Kugel eine Einlage 45 aus Kunststoff vorgesehen wird, die zwischen den genannten Elementen einen vorherbestimmten Spielraum aufrechterhält, wie aus der Fig.11 zu ersehen ist. Die Einlage kann aus einer Kunststoffolie, z.B· aus Tetrafluorcarbon bestehen, das als TEFLON bekannt ist und der Schweißhitze widersteht. Nach dem Schweißen wird die Einlage 45 wieder entfernt und der Dichtungsring 43 in der oben beschriebenen Weise eingesetzt. Von der Schweißhitze bleibt auch der aus Asbest bestehende Schleifring unbeeinflusst. Die Teile nehmen dann die in der Fig.12 dargestellte Lage in bezug auf einander ein.

Wie am besten aus den Figuren 11 und 12 zu ersehen ist, ist das kugelförmige Element 15 an den geschlossenen Seiten mit ringförmigen Nuten 47 versehen, in die die Dichtungsringe 48 eingelegt sind. Die Dichtungsringe 48 bestehen vorzugsweise aus weichem elastomeren Gummi oder einem Kunststoff. Die Nuten 47 erstrecken sich vorzugsweise radial zum Teil bis unter die Sitzringe 36 und zum Teil in die Strömungsdurchlässe 18 hinein, so dass die Dichtungsringe durch die Strömungsrohre hindurch eingelegt werden können.

Die ringförmigen Nuten 47 gehen in die radial innen gelegenen ringförmigen Nuten 49 über, die die Halteringe 50 aufnehmen, welche Halteringe die Dichtungsringe 48 überlappen und sich mit einem kleinen Abstand bis unter die Sitzringe 36 erstrecken, welcher Abstand dem Spielraum zwischen den Kugelflächen 37 und 38 an den Sitzringen und der Kugel entspricht. Dieser Spielraum kann eine Weite von 0,5 bis 0,6 mm aufweisen«, Die Halteringe 50 werden aus drei oder mehr Abschnitten zusammengesetzt, die von den Schrauben 51 an der Gebrauchsstelle festgehalten werden, so dass die Ringe durch die Strömungsdurchlässe eingesetzt oder entfernt werden können, wenn die Dichtungsringe 48 eingesetzt oder entfernt werden.

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Die Dichtungsringe 48 weisen im wesentlichen einen V-förmigen Querschnitt auf, wobei der äußere ringförmige Schenkel 52 von der äußeren ringförmigen Wandung 53 der Nute 47 eingeschlossen wird und in einer zur Strömungsachse des Ventils parallelen Richtung verläuft und mit der Sitzfläche 37 des Sitzringes einen Winkel von 45° bildet. Der ringförmige Greifflansch 54 des Halteringes 50 sitzt ein einer ringförmigen Nute, die in der Mitte des Dichtungsringes 48· vorgesehen ist, wodurch ein begrenzter Ausweichraum 55 zwischen dem Flansch 54 und dem Schenkel 52 des Dichtungsringes geschaffen wird.

Das freiliegende Ende des Schenkels 52 liegt an der Sitzfläche f) 37 abdichtend an, wenn der Druck in der Rohrleitung in Richtung zur genuteten Seite des Dichtungsringes 48 wirkt, während bei einem in der entgegengesetzten Richtung wirkenden Leitungsdruck der Dichtungsring in den Raum 55 hinein ausweicht. Dieser Ausweichraum ist viel kleiner als bei den älteren Konstruktionen, bei denen der Schenkel des Abdichtungsringes im wesentlichen senkrecht zur Sitzfläche verläuft, so dass der Schenkel des Abdichtungsringes nur sehr wenig ausweicht, wenn er sich von der Sitzfläche 37 während des Öffnen und Schließen des Ventils löst, wodurch die Abnutzung des Dichtungsringes stark herabgesetzt wird. Ferner können die Dichtungsringe aus einem verhältnismäßig weichen Material hergestellt werden und liegen daher besser abdichtend an der Kugelfläche an als bei Verwendung eines här-™ teren Materials ₀

Bei dem Dichtungsring erfolgt an der Druckseite die stärkste Abnutzung, wenn der Ring sich während des Offnens und Schließens über die Sitzfläche zu bewegen beginnt, da der Leitungsdruck den abdichtenden Schenkel 52 von der abstützenden Wandung 58 aus auszubauchen sucht. Bei der Konstruktion nach der Erfindung erfolgt bei dem abdichtenden Schenkel an der Sitzfläche eine nur geringe Abnutzung, da der Schenkel von der Wandung 53 in vollem Umfange abgestützt wird mit Ausnahme der eigentlichen Lippe des abdichtenden Schenkels, die freiliegt.

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Wie aus der I¹ ig«7 zu ersehen ist, sind an den Enden des Schaftes 20 und des Drehzapfens 22 Zentrierbohrungen vorgesehen, die zum Einspannen des Kugelteiles beim Abdrehen der Kugelflächen 18 um die Drehachse des Kugelteiles dienen. Diese Zentrierbohrungen stellen ein einfaches Mittel dar, mit dem am Kugelteil genaue Kugelflächen erzeugt werden können im Gegensatz zu den älteren Verfahren, bei denen die Enden des Strömungskanals 16 zum Einspannen des Kugelteiles für die Bearbeitung benutzt werden_o Die Verwendung der Einlage 45 aus Kunststoff zum Herstellen eines vorherbestimmten Spielraumes zwischen der Kugelfläche und den Sitzflächen ermöglicht, dass die Kugelflächen am Kugelteil nicht poliert zu werden brauchen, wie dies erforderlich ist, wenn die Fläche einer Metallkugel mit der Sitzfläche eines ä Metallringes in Berührung steht.

Der Kugelteil wird an den geschlossenen Seiten 55 vorzugsweise mit IHihrungsrippen 56 versehen, die zusammen mit den Kugelflächen 38 hergestellt und bearbeitet werden.

Nach dem erfindungs gemäß en Verfahren zum Herstellen des Ventils wird zuerst ein hohler Zylinder in der geeigneten Länge und mit der geeigneten Wandstärke vorgesehen, aus dem der Ventilkörper hergestellt wird. Der Zylinder kann aus einem Stück Blech geformt werden, das an den Kanten zusammengeschweißt wird, wie in der Pigo4 dargestellt, die den Zylinder 60 mit der in der Längsrichtung verlaufenden Schweißnaht 61 zeigt. (

Hiernach wird die Zylinderwandung radial nach außen aufgewölbt, wobei ein rohrförmiges Gehäuse 62 hergestellt wird. Dies kann nach der Figo5 in der Weise durchgeführt werden, dass der Zylinder zwischen einer inneren konvexen Eolle 63 und den äußeren kegelstumpfförmigen Abstützrollen 64 an d en Enden des Zylinders heißgewalzt wird. Die Wandung des Eohres 60 wird auf diese Weise zwischen den Enden nach außen aufgebaucht, während die Enden etwas nach innen gezogen werden, wodurch das konvex aufgebauchte Eohr 62 mit einer gleichmäßig starken Wandung 65 und mit den entgegengesetzten Enden 34 erzeugt wird.

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Hiernach wird das Rohr 62 mitten zwischen den Enden 34 und rechtwinklig zu diesen mit den beiden, einander diametral gegenüberstehenden kreinrunden Lagerbohrungen 21* und 23' versehen, wonach das Rohr 62 in der längsrichtung in einer durch die Strömungsachse (die Achse der Enden 34) und durch die Schaftachse (die Achse der Lagerbohrungen 21· und 23') verlaufenden Ebene in die beiden Hälften 28a und 28b mit den Schnittflächen 29 (Fig_e6) zerschnitten wird. Die Herstellung der Löcher 21' und 23' sowie der Schnitt 29 können mit Hilfe eines Schneidbrenners durchgeführt werden.

Wie aus den Figuren 7 und 8 zu ersehen ist, werden dann die Lagerbuchsen 24 und 25 auf den Schaft und den Drehzapfen 20 und 22 des Kugelteiles und auf diesen die Lager 21 und 23 aufgesetzt. Hiernach werden die beiden Körperteile um den Kugelteil herum so zusammengesetzt, dass die Trennflächen 29 zusammenstoßen. Während die i'eile 28a und 28b auf geeignete Weise zusammengehalten werden, wie in der Figo9 dargestellt, werden die Lager 21 und 23 vollständig in die Lagerlöcher 21' und 23* eingesetzt, bis die Lager an den Lagerbuchsenflanschen 24' und 25* anliegen, die ihrerseits an den Flächen 65 des Kugelteiles anliegen. Während die I'eile in dieser Lage zusammengehalten werden, werden die kreisrunden Schweißnähte 31 und 32 zwischen den Lagern 21 und 23 und den betreffenden Löchern und die Längsschweißnaht 30 an den Schnittflächen 29 hergestellt*

Hiernach werden die Strömungsrohre 10 mit den Sitzringanordnungen, jedoch ohne die Dichtungsringe 43 in die Enden 34 hineingeschoben, bis die Sitzringe 36 bei eingelegtem Einlagematerial zwischen den Flächen 37 und 38 am Kugelteil in dessen Schließstellung anliegen, wie .in der Fig.11 dargestellt. Hiernach werden die kreisrunden Schweißnähte 33 zwischen den Strömungsrohren und den Enden des Ventilkörpers hergestellt.

Nach dem Zusammenschweißen wird der Kugelteil in die voll geöffnete Stellung gedreht, so dass die Einlage herausgenommen werden kann, wonach der Kugelteil in die Schließstellung

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zurückgedreht wird, wonach die Abdichtungsringe 48, die Halteringe 50 und die' Dichtungsringe 43 durch die Strömungsdurchlas se 18 eingesetzt werden·

Da die Kugelflächen um die Drehachse des Kugelteiles herum genau bearbeitet worden sind, so passen sich die Flächen der Sitzringe genau an die Kugelfläche des Kugelteiles an mit einem vorherbestimmten Spielraum, der während des Zusammenschweißens von der Einlage bestimmt worden ist. Ein Polieren des Kugelteiles und der Sitzflächen ist daher nicht erforderlich. Das Kugelventil nach der Erfindung ist billig herzustellen und zusammenzusetzen, wobei alle Teile genau auf einander ausgerichtet sind, während die Dichtungsringe ohne Schwierigkeiten entfernt und ersetzt werden können.

Ansprüche

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Claims

Patentansprüche

Kugelventil mit einem Kugelventilelement, gekennzeichnet durch einen zusammengeschweißten, umgebenden und rohrförmigen Körper (17), der einen in der Längsrichtung verlaufenden Strömungsdurchlass (18) aufweist, während das Ventilelement (15) einen Strömungskanal (16) und einen quer verlaufenden Schaft (20) aufweist, durch ein um den Schaft herum angeordnetes Lager (21), in dem das Ventilglied in eine den Strömungsdurchlass öffnende und schließende Stellung drehbar ist, durch Strömungsrohre (19), die an die Enden des rohrförmigen Körpers angeschweißt sind, und deren Innendurchmesser gleich dem Durchmesser des Strömungskanals im Kugelventilelement sind, welcher Ventilkörper aus zwei nach außen gewölbten Teilen (28a, 28b) besteht, die an den Längskanten (29) in einer Ebene zusammengeschweißt sind (30), die durch die Achse des Strömungsdurchlasses im Ventilkörper und durch die Achse des Schaftes verläuft, und dadurch gekennzeichnet, dass das Schaftlager sich gänzlich im Ventilkörper befindet und an diesen angeschweißt ist (31).

Kugelventil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Kugelventilelement mit einem quer verlaufenden Schaft und mit einem Drehzapfen einstückig hergestellt ist, und dass die den Schaft und den Drehzapfen umgebenden Lager sich vollständig im Ventilkörper befinden und mit diesem zusammengeschweißt sindo

Kugelventil nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Strömungsrohre innere ringförmige Sitzflächen aufweisen, und dass durch die Strömungsrohre elastische Dichtungsringe eingesetzt und an den geschlossenen Seiten des Kugelventilelementes gelagert sind.

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Ao Kugelventil nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Abdichtungsringe innere ringförmige i'eile und äußere ringförmige Schenkel aufweisen, die mit den Enden an den Sitzflächen anliegen, und dass Haltemittel vorgesehen sind, die die inneren ringförmigen Teile am Kugelventilelement festhaltene

5ο Kugelventil nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Kugelventilelement mit ringförmigen Nuten versehen ist, die die Dichtungsringe aufnehmen, und dass die radial außen gelegene Wandung jeder Nute im wesentlichen an der gesamten Außenseite des ringförmigen Schenkels anliegt, und dass das Eesthaltemittel ein Durchbiegen des Schenkels radial nach innen zulässt.

6· Verfahren zum Herstellen eines rohrförmigen Gehäuses für ein Kugelventil, dadurch gekennzeichnet, dass ein ringförmiger nach außen aufgebauchter rohrförmiger Körper mit einer in der Längsrichtung verlaufenden Strömungsachse und mit einem in der Mitte zwischen den Enden quer verlaufenden Loch für das Lager des Schaftes hergestellt wird, dass der rohrförmige Körper längs einer durch die Strömungsachse und durch das Lagerloch verlaufenden Ebene in zwei Teile zerschnitten wird, dass die beiden Teile um das Kugelventilelement so zusammengesetzt werden, dass das Schaftlager sich im Lagerloch befindet, dass die beiden Körperteile an den Längskanten zusammengeschweißt werden, und dass das Schaftlager im Lagerloch durch Schweißen befestigt wird, wobei das Kugelventilelement quer zur Strömungsachse ausgerichtet ist.

7· Verfahren zum Herstellen eines rohrförmigen Gehäuses für ein Kugelventil nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der ringförmige aufgebauchte Körper mit zwei einander gegenüberstehenden und in der Querrichtung auf einander ausgerichteten Lagerlöchern versehen wird, und dass das Kugelventilelement Schaft- und Zapfenlager aufweist, die in den Löchern sitzen und angeschweißt werden, wenn

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die beiden Körperteile um das Kugelventilelement herum zusammengesetzt und zusammengeschweißt sind.

8_β Verfahren zum Herstellen eines rohrförmigen Gehäuses für ein Kugelventil nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass an die Enden des Körpers nach dem Zusammenschweißen der Körperteile Strömungsrohre angeschweißt werden, die innere Sitzflächen aufweisen·

9» Verfahren zum Herstellen eines rohrförmigen Gehäuses für ein Kugelventil nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Anschweißen der Strömungsrohre an die Enden des Ventilkörpers durch die Strömungsrohre hindurch elastische Dichtungsringe und Haltemittel eingesetzt werden, die die Dichtungsringe am Kugelventilteil mit den genannten Sitzflächen in Berührung halten.

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