DE3516471C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Drosselklappenventil nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 zur Verwendung in Wasserversorgungsleitungen, Abwasseranlagen, Rohrsystemen von chemischen Anlagen, etc.

Ein bekanntes, gattungsgemäßes Drosselklappenventil (US-PS 33 99 863) besteht aus einem Ventilschaft mit einem Ventilteller und einer ringförmigen Ventildichtung, wobei die Dichtung zum Ausgleich von Fertigungstoleranzen und zur Verbesserung der Dichtheit mit Hilfe von Harz in einer Rille am Umfangsrandbereich des Ventiltellers eingebracht wird. Eine solche Einstellung und Justierung der Ventildichtung ist bis zu einem gewissen Grade wirksam, wenn die Stellung der Ventildichtung zum Ventilsitz bestimmte Fertigungstoleranzen nicht überschreitet. Dies bedeutet, daß die Ventilteile dennoch mit relativ großer Präzision und damit hohem Aufwand hergestellt und montiert werden müssen.

Die Drehung des Ventiltellers erfolgt sowohl hier als auch bei anderen bekannten Ventilen (US-PS 39 58 314, US-PS 31 73 650) über von vornherein örtlich festliegende Drehpunkte. Eine axiale oder radiale örtliche Justiermöglichkeit des Ventiltellers oder der Drehpunkte ist somit nicht möglich.

Aufgabe der Erfindung ist es demgegenüber, ein gattungsgemäßes Drosselklappenventil so weiterzubilden, daß sich aufwendige Justierarbeiten erübrigen und die Relativlage der gegeneinanderbewegten Ventilteile so fixierbar ist, daß eine gute und dichte Schließwirkung und ein leichter Gang zum Öffnen und Schließen erreicht wird.

Diese Aufgabe wird mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.

Dazu wird vorgeschlagen, jeden Lagerring und den Ventilschaft am Ventilteller mit einem Spielraum gegenüber den anderen Bauteilen herzustellen und in die so entstehenden Spielräume, nachdem die Teile gegeneinander in der geschlossenen Ventilstellung justiert worden sind, Harz unter Druck einzuspritzen und dieses in dieser Lage auszuhärten. Diese Merkmale in Verbindung mit der bekannten Justierung und Einstellung der Ventildichtung führen zu einer völligen Dichtheit und Schließfunktion der Ventildichtung in der Schließstellung, auch wenn die verwendeten Ventilteile relativ große Toleranzen aufweisen. Dadurch fällt das Erfordernis nach hoher Präzision bei der Fertigung weg, so daß das erfindungsgemäße Drosselklappenventil insgesamt einfacher und kostengünstiger herstellbar ist.

Die Unteransprüche haben vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen des Gegenstands nach dem Hauptanspruch zum Inhalt.

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird anhand einer Zeichnung mit weiteren Einzelheiten, Merkmalen und Vorteilen näher beschrieben. Es zeigt

Fig. 1 einen Längsschnitt durch ein Drosselklappenventil,

Fig. 2 einen Querschnitt durch das Drosselklappenventil nach Fig. 1,

Fig. 3 eine vergrößerte Schnittansicht, die den äußeren Umfangsrandbereich des Ventiltellers des Drosselklappenventils zeigt,

Fig. 4 bis 7 Schnittansichten, die Methoden für die Auskleidung oder Beschichtung des Gehäuses, des Ventiltellers, des Ventilschaftes und der Halteplatte des Drosselklappenventils zeigen,

Fig. 8 und 9 Längsschnittansichten, die Schritte beim Zusammenbau des Drosselklappenventils zeigen.

In den Fig. 1 und 2 ist ein im wesentlichen röhrenförmiges Gehäuse 20 dargestellt, daß einen ersten Halbzylinder 21 A und einen zweiten Halbzylinder 21 B enthält. Der Halbzylinder 21 A (21 B) ist an seinen axial gegenüberliegenden Enden mit gewölbten Flanschen 22 A (22 B) für die Verbindung zu Rohren versehen und hat an seinen umfänglichen gegenüberliegenden Enden axiale Flansche 24 A (24 B) zum Verbinden des Halbzylinders 21 A (21 B) mit dem anderen Halbzylinder 21 B (21 A) durch Verbinder 23, wie z. B. Schrauben und Muttern. Der Halbzylinder 21 A (21 B) ist etwa in seinem umfänglichen und axialen zentralen Bereich mit einer Schaftbohrung 25 A (25 B) versehen, die sich rechtwinklig zu der Gehäuseachse erstreckt. Am äußeren Ende der Schaftbohrung 25 A (25 B) ist an den Halbzylinder ein ringförmiger Rand 26 A (26 B) angeformt. Jede Schaftbohrung hat einen inneren, kleineren Durchmesserbereich und einen äußeren, größeren Durchmesserbereich. Die Lagermittel etc., die später beschrieben werden, sind im größeren Durchmesserbereich eingesetzt. Der innere Durchflußkanal, der durch das Gehäuse 20 bestimmt ist, hat einen im Durchmesser kleineren Stromauf-Bereich und einen im Durchmesser größeren Stromab-Bereich, mit dem Ergebnis, daß stufenförmige Bereiche 27 A, 27 B an einer Stelle leicht stromauf von den inneren Öffnungen der Schaftbohrungen 25 A, 25 kB geformt sind. Die Haltzylinder 21 A, 21 B sind aus Eisen und symmetrisch hergestellt, so daß sie preiswert herstellbar und austauschbar sind.

Eine Harzauskleidung (Kunstharz, Plastik) 28 A (28 B) ist durch eine dünne Schicht über der inneren Oberfläche des Halbzylinders 21 A (21 B) gebildet. Die Harzauskleidung 28 A (28 B) erstreckt sich über die Dichtungsflächen der gewölbten Flansche 22 A (22 B) an den axial gegenüberliegenden Enden des Halbzylinders und erstreckt sich ebenfalls in die Schaftbohrung 25 A (25 B) zum inneren Ende des äußeren größeren Durchmesserbereichs über den inneren kleineren Durchmesserbereich. Eine Harzauskleidung 29 A (29 B) ist über der verbleibenden Oberfläche des Halbzylinders 21 A (21 B) gebildet außer dem gebohrten Bereich 25 A (25 B).

An den axialen Flanschen 24 A, 24 kB der Halbzylinder 21 A, 21 B ist eine silikonenthaltende Dichtung 30 zwischen den Harzschichten 28 A, 28 B vorgesehen.

Ein Harzring 31 kA (31 B) ist in den äußeren größeren Durchmesserbereich der Schaftbohrung 25 A (25 B) eingesetzt und ist darin fest positioniert durch mit Druck eingespritztem Harz 32 A (32 B) nach dem Aushärten des Harzes. Das Harz 32 A (32 B) ist Epoxidharz oder Polyurethanharz. Zum Beispiel ist für den Fall, daß Epoxidharz mit Nylon für den Harzring 31 A (31 B) benutzt ist, kann der Harzring 31 A (31 B) leicht ausgetauscht weden, da die zwei Harzbereiche nicht aneinander anhaften.

Ein Metallschaft 33 A (33 B), der in den Harzring 31 A (31 B) eingesetzt ist, ist mit einer Harzschicht 34 A (34 B) an seiner äußeren Umfangsfläche überzogen außer am inneren Endbereich davon. Eine ringförmige Dichtung 37 A (37 B) ist in den größeren Durchmesserbereich der Schaftbohrung 25 A (25 B) um den Ventilschaft 33 A (33 B) eingesetzt. Die Dichtung 37 A (37 B) ist mit einem ersten O-Ring 38 A (38 B) versehen, der in Kontakt mit dem Harzring 31 A steht und mit einem zweiten O-Ring 39 A (39 B), der in Kontakt mit der Harzschicht 34 A (34 B) auf dem Ventilschaft 33 A (33 B) steht. Eine ringförmige Gummidichtungsplatte 40 A (40 B) ist an der Außenseite der ringförmigen Dichtung 37 A (37 B) vorgesehen. Weiter ist an der Außenseite der Dichtungsplatte 40 A (40 B) eine ringförmige Halteplatte 41 A (41 B) angebracht, die aus Metall hergestellt ist und ganz mit einer Harzschicht 42 A (42 B) überzogen ist. Wenn die Halteplatte 41 A (41 B) an dem ringförmigen Rand 26 A (26 B) durch Verbinder 43 A (43 B) befestigt ist, wird die Gummidichtungsplatte 40 A (40 B) deformiert und in Kontakt mit der Harzschicht 34 A (34 B) auf dem Ventilschaft 33 A (33 B) gehalten.

An einem der Ventilschäfte, z. B. dem Schaft 33 A, ist ein Verbindungskopf 36 an seinem äußeren Ende angebracht, zur Verbindung mit einem Drehbetätigungsmittel (nicht gezeigt), während das äußere Ende des anderen Ventilschafts 33 B mit der Harzschicht 34 B bedeckt ist.

Innerhalb des Innenraumes des Gehäuses 20 ist ein metallischer Ventilteller 44 angebracht, an dem an jeder Seite ein Paar von gegenüberliegenden Schafthalterungen 46 A, 46 B geformt sind. Jede Schafthalterung 46 A (46 B) hat eine runde Vertiefung 45 A (45 B), die einen größeren Durchmesser als der Ventilschaft 33 A (33 B) hat, um das innere Ende des Ventilschaftes 33 A (33 B) aufzunehmen. Das Schaftende ist mit unter Druck eingespritztem Harz 48 A (48 B), wie Epoxidharz oder Polyurethanharz, verbunden, das in die Vertiefung eingebracht ist. Der Ventilteller 44 und beide Schafthalterungen 46 A, 46 B sind mit einer Harzschicht 47 überzogen, außer dort, wo die Bereiche für die Harzeinspritzung 48 A, 48 B vorgesehen sind. Mit 49 ist ein Harz- Einspritzkanal und mit 50 ein Stöpsel bezeichnet.

Wie aus den Fig. 1 und 3 zu ersehen, hat der Ventilteller 44 einen äußeren Umfangsrandbereich, der mit einer ringförmigen Rille 52 versehen ist, in die sich die Harzschicht 47 teilweise erstreckt. In die ringförmige Rille 52 ist eine ringförmige Ventildichtung 51 eingesetzt, die aus NBr, CR, Silikon oder ähnlichem hergestellt ist und eine Gummihärte von wenigstens 50 aufweist. Die Ventildichtung 51 hat gezackte Ankerbereiche 56, um die Dichtung 51 wirksam in der ringförmigen Rille 52 zu verankern, und hat Leisten 57, die aus der ringförmigen Rille 52 vorstehen. (Obwohl zwei Dichtungsleisten gezeigt sind, kann auch nur eine Dichtleiste vorgesehen sein.) Die Ventildichtung 51 kann angepaßt werden, um in Kontakt mit einem Ventilsitz A zu kommen, der durch die stufenartigen Bereiche 27 A, 27 B gebildet wird, bei einem vorbestimmten Dichtdruck (z. B. zweimal dem Druck der Flüssigkeit durch das Ventil), dadurch, daß eine bestimmte Menge Harz 58, wie Epoxidharz oder Polyurethan, in die Rille 52 durch einen Harzeinspritzkanal 53 mit Druck eingespritzt wird. Der rillenartige Bereich 52 und der Kanalbereich 53 sind, wie mit 54 bezeichnet, mit Silikon oder ähnlichem Freigabematerial ausgekleidet, wodurch die Ventildichtung 51 mit dem eingespritzten Harz 58 relativ leicht für einen Ersatz herausnehmbar ist. Mit 55 ist ein Stöpsel zum Verschließen des Harzeinspritzkanals 53 bezeichnet.

Polyesterharz, Epoxidharz, Acrylharz oder ähnliche werden alleine oder in Verbindung mit Verstärkungsfasern für die Harzschichten 28 A, 28 B, 29 A, 29 B, 34 A, 34 B, 42 A, 42 B und 47 benutzt. Verschiedene Harze können für verschiedene Teile eingesetzt werden.

Das Drosselklappenventil der vorstehend beschriebenen Konstruktion wird nach der folgenden Methode hergestellt.

Als erstes wird jeder Halbzylinder 21 A (21 B), der Ventilteller 44, jeder Ventilschaft 33 A (33 B) und jede Halteplatte 41 A (41 B) unabhängig mit Harz beschichtet. Wenn die Harzbeschichtung 28 A (28 B) auf die innere Oberfläche des Halbzylinders 21 A (21 B) aufgebracht ist, werden Formen 59, 60 und 61 gegen die gewölbten Flansche 22 A (22 B), die stufenförmigen Bereiche 27 A (27 B) und den gebohrten Bereich 25 A (25 B) gepreßt, wie aus Fig. 4 zu ersehen, wobei die Beschichtung 28 A (28 B) noch nicht ausgehärtet ist, um diese Bereiche mit der erforderlichen räumlichen Genauigkeit geeignet zu formen. Andererseits wird die äußere Harzbeschichtung 29 A (29 B) auf dem Halbzylinder 21 A (21 B), die räumlich nicht genau sein braucht, ohne irgendein Werkzeug schichtweise aufgebracht. Die Harzschicht 47 über den Ventilteller 44 wird mit Hilfe einer Form 62 geformt, die als ringförmiger Stempel, wie in Fig. 5 gezeigt, ausgebildet ist, um nur die Innenseite der ringförmigen Rille 52 mit der geforderten räumlichen Genauigkeit sicherzustellen. Eine hohlzylindrische Form 63 wird für die Harzschicht 34 A (34 B) des Ventilschaftes 33 A (33 B) verwendet, wie in Fig. 6 zu sehen, um hier die gewünschte Genauigkeit des Durchmessers zu erreichen. Die Harzschicht 41 A (41 B) an der Halteplatte 41 A (41 B) wird schichtweise ohne Benutzung eines Werkzeuges gebildet, wie in Fig. 7 gezeigt, da hier nur eine geringe oder keine Genauigkeit der Abmessung erforderlich ist.

Nachdem die Teile beschichtet sind, werden die zwei Halbzylinder 21 A, 21 B mit den Befestigungsmitteln 23 verbunden, wobei die Dichtung 30 dazwischen angebracht ist. Wie aus Fig. 8 zu ersehen, wird ein Blindschaft 64 in die Schaftbohrungen 25 A, 25 B eingesetzt. Der Blindschaft 64 ist in seinem äußeren Durchmesser gleich mit dem Ventilschaft 33 A (33 B) einschließlich der Dicke der Harzschicht 34 A (34 B). Jeder Harzring 31 A (31 B) wird rund um den eingesetzten Blindschaft 64 angebracht und in den großen Durchmesserbereich der entsprechenden Schaftbohrung 25 A (25 B) plaziert. Der Blindschaft 64 ist in einer vorbestimmten festen Position relativ zum Gehäuse 20 angeordnet, wobei Harz 32 A (32 B) mit Druck in den Raum rund um den Harzring 31 A (31 B) gepreßt wird und aushärtet, so daß der Harzring 31 A (31 B) fest innerhalb der Schaftbohrung 25 A (25 B) positioniert wird. Auf diese Art kann der Harzring 31 A (31 B) in eine genaue Position gebracht werden, auch dann, wenn die Schaftbohrung 25 A (25 B) nicht genau geformt ist.

Als nächstes wird der Blindschaft 64 entfernt und der Ventilteller in das Gehäuse 20 eingesetzt, wobei die Ventildichtung 51 in die ringförmige Rille 52 des Tellers 44 eingesetzt ist. Mit dem so angebrachten Ventilteller 44, das jede kreisförmige Vertiefung 45 A (45 B) einer entsprechenden Schaftbohrung 25 A (25 B) gegenüberliegt, wird der Ventilschaft 33 A (33 B) in den Harzring 31 A (31 B) von der Außenseite her eingesetzt, so daß das innere Schaftende lose in die kreisförmige Vertiefung 45 A (45 B) paßt. Der Ventilteller wird nun in eine geeignete Stellung zum Ventilsitz A gebracht und Harz 48 A (48 B) wird mit Druck in die kreisförmige Vertiefung 45 A, 45 B durch den Einspritzkanal 49 eingespritzt und ausgehärtet, um den Ventilschaft 33 A (33 B) am Ventilteller 44 zu befestigen, wobei der Ventilschaft 33 A (33 B) am Ventilteller mit hoher Genauigkeit befestigt werden kann, auch wenn die kreisförmige Vertiefung 45 A (45 B) nicht genau geformt ist.

Anschließend wird Harz 58 mit Druck in die ringförmige Rille 52 durch den Einspritzkanal 53 eingedrückt, bis ein vorbestimmter Dichtungsdruck erhalten wird, bei dem die Einspritzung unterbrochen wird, und das Harz 58 härtet in diesem Zustand aus, um die Ventildichtung 51 am Ventilteller 44 zu befestigen. So kann die Lage der Ventildichtung 51 bei der Montage oder auf der Baustelle angepaßt und eingestellt werden, ohne die Notwendigkeit die ringförmige Rille 52 genau zu formen.

Als nächstes werden die Dichtung 37 A (37 B), die Gummidichtungsplatte 40 A (40 B) und die Halteplatte 41 A (41 B) um den Ventilschaft 33 A (33 B) von der Außenseite in dieser Reihenfolge her eingesetzt und die Halteplatte 41 A (41 B) am ringförmigen Rand 26 A (26 B) durch Befestigungsmittel 43 A (43 B) befestigt.

Das so montierte Drosselklappenventil wird für den Betrieb in einem bestimmten Bereich eines Rohrs eingesetzt.

Während der Betätigung wird der Ventilteller 44 um eine Achse 35 mit dem Verbindungskopf 36 gedreht, um das Ventil zu öffnen oder zu schließen und die Strömung durch die Rohrleitung zu steuern. Wenn der Ventilteller am meisten geöffnet ist, dient der Raum zwischen den zwei Schafthalterungen 46 A, 46 B auch als Flußkanal, um eine vergrößerte maximale Strömungsrate zu erreichen. Die Flüssigkeit, die durch die Schaftbohrungen 25 A, 25 B während der Betätigung entweicht, wird am Herausfließen durch einen zweifachen Dichtungsaufbau gehindert, d. h. die Dichtung 37 A (37 B) und die Gummidichtungsplatte 40 A, 40 B. Die Dichtung 37 A (37 B) und die Gummidichtungsplatte 40 A (40 B) kann durch Lösen der Befestigungselemente 43 A (43 B) und Abnehmen der Halteplatte 41 A (41 B) ausgetauscht werden. Da der Ventilschaft 33 A (33 B) durch den fest angebrachten Harzring 31 A (31 B) gehalten ist, kann der Austausch auch während des Betriebs durchgeführt werden. Außerhalb des Betriebs kann das Ventil repariert oder untersucht werden, wobei die Halteplatte 41 A (41 B) etc. und auch die Befestigungselemente 23 entfernt werden und dann der Halbzylinder 21 A (21 B) vom Ventilschaft 33 A (33 B) abgenommen wird. Obwohl die Ventilschäfte 33 A, 33 B und der Ventilteller 44 die Form eines Zusammenbaus haben, kann das Ventil zur Wartung einfach geprüft oder repariert werden.

Obwohl der Ventilteller 44 am Gehäuse 20 durch das Paar von Ventilschäften 33 A, 33 B gemäß der beschriebenen Ausführung gelagert ist, kann eine ringförmige Schafthalterung auf einer Seite des Ventiltellers etwa in seiner Mitte zum losen Einsetzen eines einzigen Ventilschaftes vorgesehen sein, so daß der Ventilschaft in der Halterung durch mit Druck eingespritztem Harz befestigbar ist. Anstelle den Ventilsitz A durch die stufenartigen Bereiche 27 A, 27 B auszubilden, kann ein ringförmiger Bereich mit einem abgerundeten Kragen auf der Innenseite des Gehäuses vorgesehen sein, der einen bestimmten Innendurchmesser aufweist und als Ventilsitz dient. In diesem Fall wird die ringförmige Ventildichtung an dem äußeren Umfangsrand des Ventiltellers in genau radialer Richtung durch das eingespritzte Harz in der ringförmigen Riolle angepaßt, wobei die Ventildichtung darin eignepaßt ist, um an dem abgerundeten Kragen mit einem bestimmten Ventildruck anzuliegen.

Der Ventilschaft 33 A (33 B) kann anstelle von Metall auch aus faserverstärktem Harz hergestellt sein. Weiter können der Halbzylinder 21 A (21 B) und der Ventilteller 44 aus festem Kunststoff anstelle von Metall hergestellt sein. Für diesen Fall kann die Harzmasse beispielsweise aus folgenden Bestandteilen zusammengesetzt sein:

Siliciumhaltiger Sand (Siliceous sand)100 Gewichtsanteile Kalzium Karbonat  5 Gewichtsanteile Polyester Harz 20 Gewichtsanteile Glasfasern, 8-12 mm lang  5-10 Gewichtsanteile

Der siliciumhaltige Sand (100 Gewichtsanteile) ist zusammengesetzt aus:

Nr. 360 Gewichtsanteile Nr. 530 Gewichtsanteile Nr. 810 Gewichtsanteile

Von diesen Bestandteilen trägt der siliciumhaltige Sand, das Kalzium Karbonat und das Polyesterharz zur hohen mechanischen Fesitgkeit und hohen Druckfestigkeit bei, während die Glasfasern eine hohe Zugfestigkeit ergeben.

Claims (3)

1. Drosselklappenventil, das aus einem im wesentlichen zylindrischen Gehäuse (20) besteht mit einer inneren Umfangsfläche mit einem eingeformten ringförmigen Ventilsitz A,
mit einem Ventilschaft (33 A, 33 B), der sich durch ein Paar von Schaftbohrungen (25 A, 25 kB) erstreckt, die durch das Gehäuse an gegenüberliegenden Stellen gehen, wobei der Ventilschaft (33 A, 33 B) drehbar in ein Paar von Lagerringen (31 A, 31 B) eingesetzt ist und die Lagerringe (31 A, 31 B) in den entsprechenden Schaftbohrungen (25 A, 25 B) verankert sind,
mit einem Ventilteller, das mit dem Ventilschaft (33 A, 33 B) durch Schafthalterungen (46 A, 46 B) am Ventilteller (44) angebracht ist, wobei der Ventilteller (44) einen äußeren Umfangsrandbereich aufweist, der in seiner Gesamtheit dem Ventilsitz A gegenüberliegt, wenn der Ventilteller in seiner geschlossenen Stellung liegt,
mit einer ringförmigen Ventildichtung (51), die teilweise in eine ringförmige Rille (52) am äußeren Umfangsrandbereich des Ventiltellers (44) eingebracht ist, wobei die ringförmige Rille (52) in Verbindung mit einem Einspritzkanal (53) für Harz (Harz, Kunstharz, Plastik) steht und die Ventildichtung (51) radial deformiert und verankert in der ringförmigen Rille (52) durch ein erstes Harzteil (58) wird, das in die Rille (52) durch den Harzeinspritzkanal (53) bei einem vorbestimmten Druck eingespritzt wird, so daß die Ventildichtung (51) gleichmäßig gegen den Ventilsitz A in der geschlossenen Stellung des Ventiltellers (44) gepreßt wird,
dadurch gekennzeichnet,

• a) daß jeder Lagerring (31 A, 31 B) in einer entsprechenden Schaftbohrung (25 A, 25 B) mit einem ersten Spielraum dazwischen eingesetzt ist und in einer eingestellten, relativen Stellung in der Schaftbohrung (25 A, 25 B) durch ein zweites Harzteil (32 A, 32 B) verankert ist und in dieser Stellung ausgehärtet ist und
• b) daß der Ventilschaft (33 A, 33 B) teilweise in die Schafthalterungen (46 A, 46 B) mit einem zweiten Spielraum dazwischen eingesetzt ist und mit den Schafthalterungen (46 A, 46 B) durch ein drittes Harzteil (48 A, 48 B) verankert ist, das mit Druck in den zweiten Spielraum eingespritzt und in dieser Stellung ausgehärtet ist.

2. Drosselklappenventil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Ventilschaftteil ein Paar von Ventilschäften (33 A, 33 B) umfaßt und die Ventilschafthalterung ein Paar von Schafthalterungsstellen (46 A, 46 B) umfaßt, die auf einer Oberflächenseite des Ventiltellers (44) eingeformt sind und gegenüberliegend in einem Abstand angebracht sind.

3. Drosselklappenventil nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß jede der Schafthalterstellen (46 A, 46 B) eine kreisförmige Aussparung (45 A, 45 B) aufweist, die einen größeren Durchmesser als der entsprechende Ventilschaft (33 A, 33 B) hat und das innere Ende des Ventilschafts (33 A, 33 B) in der kreisförmigen Aussparung (45 A, 45 B) durch ein drittes Harzteil (48 A, 48 B) befestigt ist, das in die Aussparung durch einen Harzeinspritzkanal (49), der mit der kreisförmigen Aussparung (45 A, 45 B) in Verbindung steht, mit Druck eingespritzt ist.