DE69918851T2 - Vorrichtung zur abschottung oder prüfung eines rohrabschnitts - Google Patents

Vorrichtung zur abschottung oder prüfung eines rohrabschnitts Download PDF

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Description

  • HINTERGRUND DER ERFINDUNG
  • Bei der Herstellung von Fluidströmungssystemen, seien sie zum Transportieren einer Flüssigkeit wie Petrochemikalien oder von Gasen wie Erdgas oder selbst fluidisiertem Getreide, wie es in der Getreideverarbeitungsindustrie üblich ist, bestimmt, ist die Verwendung von Leitungen oder Rohren üblich und vielfältig. Aus dem Gesichtspunkt der Herstellung können Rohre nur mit einer endlichen Länge hergestellt werden, und daher müssen verschiedene Stücke oder Biegungen miteinander verbunden werden, um eine Leitungsfluid-Fördereinrichtung aufzubauen. Dies erfolgt durch das Verschweißen stumpf aneinander gesetzter Enden von Rohren oder Biegungen usw., oder alternativ durch Anschweißen des Endes eines Rohrs an einen stumpfen Flansch und durch gegenüberstehendes Anordnen zweier stumpfer Flansche mittels der allgemein bekannten Verwendung von z. B. Schrauben durch einander gegenüberstehende ringförmige Abschnitte jedes stumpfen Flanschs. Im Allgemeinen verwenden derartige Flansche gemeinsam Dichtungen als Dichtungselemente.
  • Es ist zunehmend erwünscht, diese Schweißstellen zu prüfen, um zu ermitteln, ob irgendein Leck vorhanden ist. Insbesondere in der petrochemischen Industrie wird es nun gefordert, dass die Menge eines Fluids, das an irgendeiner Schweißstelle oder einer Flansch/Flansch-Grenzfläche verdampft oder entweicht, auf zulässige Grenzen verringert ist, die bisher ungefähr 2 l pro Jahre bis weniger als 1/4 lpro Jahr pro Flansch/Flansch- oder Verschweißungs-Grenzfläche betrugen. Wenn berücksichtigt wird, dass in petrochemischen Anlagen tausende derartiger Verschweißungen oder stumpfer Flansche vorhanden sind, wird die Aufgabe, alle zu testen, mühselig und teuer.
  • In WO-A-96 23 204 ist eine Erfindung beschrieben, wobei die Erfinder dieselben wie bei der vorliegenden Erfindung sind, bei der ein Werkzeug zur Verwendung beim Testen von Rohrverschweißungen vorliegt. Das Werkzeug gemäß dieser Anwendung ist dazu konzipiert, Verschweißungen dadurch zu testen, dass Druck auf das Innere der Schweißstelle ausgeübt wird. Obwohl das Werkzeug effizient und genau ist, um einen derartigen Test auszuführen, ist das in dieser Anmeldung offenbarte Werkzeug nicht gut zur Verwendung in Rohren mit kleineren Durchmessern konzipiert. Ein Beispiel eines derartigen bekannten Werkzeugs wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die 1 bis 5 beschrieben.
  • Gesichtspunkte der Erfindung sind in den beigefügten Ansprüchen dargelegt.
  • BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
  • Die Erfindung wird nun beispielhaft unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben.
  • 1 ist eine perspektivische Zusammenbauansicht eines Teststopfens gemäß dem Stand der Technik, wie er insbesondere für Rohrdurchmesser bis zu ungefähr 8,9 cm (3,5 Zoll) geeignet ist;
  • 2 ist eine Schnittansicht einer vorläufigen Anwendung des Stopfens der 1 bei einer Stumpfflanschrohr/Schweißstelle-Grenzfläche, deren Unversehrtheit zu testen ist;
  • 2A entspricht der 2, und sie zeigt das Einsetzen des Stopfens an einer abgedichteten Position;
  • 2B ist ein Schnitt orthogonal zu dem der 2 und 2A, wobei der Testvorgang weiter veranschaulicht wird;
  • 3 ist ein Schnitt entlang Linien III-III der 2;
  • 4 ist eine axiale, geschnittene Teilansicht einer alternativen Anordnung eines Rohrstopfens mit Belüftung, der insbesondere für Rohre größeren Durchmessers von bis zu ungefähr 20,3 cm (8 Zoll) geeignet ist;
  • 5 ist ein Teilschnitt zum Veranschaulichen der Testabfolge zum Testen der Unversehrtheit der verschweißten Grenzfläche eines Rohrflanschs;
  • 6 ist eine Schnittansicht eines Einzelschraubenwerkzeugs gemäß der Erfindung.
  • In den 1 und 2 ist eine bekannte Version eines Teststopfens allgemein als (10) dargestellt, der dazu geeignet ist, die Unversehrtheit einer ver schweißten Diskontinuitätsstelle (30) wie einer Flansch(31)-Schweißstelle(-30)-Rohr(32)-Schnittstelle zu testen. Der Flansch (31) ist im Wesentlichen ein standardmäßiger Stumpfflansch, wie dies nachfolgend ersichtlich wird, während das Rohr oder die Leitung (32) im Wesentlichen einen Durchmesser bis zu ungefähr 45,7 cm (18 Zoll) aufweist. Die geschweißte Diskontinuität (30) ist eine Schweißstelle, die den Flansch (31) am Ende des Rohrs (32) 50 so hält, dass ein entsprechender Flansch eines nächsten Rohrlaufs daran angeschraubt werden kann, wobei sich die jeweiligen ringförmigen Stoßflächen (33) jedes Flanschs (31) gegenüberstehen. Zunächst ist es die Schweißgrenzfläche (30), deren Unversehrtheit zu bestimmen ist; ob unerkannte Risse oder Öffnungen vorliegen oder nicht, die ein Auslecken eines Fluids erlauben können, das durch die Leitung (32) strömt, wenn diese verwendet wird, wie in petrochemischer Umgebung oder andernfalls. Es könnte eine geschraubte Flansch-Flansch-Grenzfläche auf ähnliche Weise getestet werden, wie dies auch für jede andere Leitungsdiskontinuität erfolgen könnte.
  • Bei der ersten Anordnung verfügt der Stopfen (10) über einen zylindrischen Schaft (11), der an einem Ende über ein Gewindestück (12) und am anderen Ende über einen integralen Vorsprung, einen Stopfen oder eine Scheibe (13) verfügt, um eine integrale Schaftkomponente (14) zu bilden; die Scheibe (13) verfügt über eine innere abgeschrägte oder kegelstumpfförmige Umfangsfläche (13'), wie dargestellt. Der Schaft (11) bildet eine interne Bohrung (15), die mit einem erweiterten äußeren oder distalen Ende (16) kommuniziert, das als Befestigungseinrichtung wirkt, um die Bohrung mit einer Wasserdruckquelle in Verbindung zu bringen, die während eines Testvorgangs als Druckmedium dient, wie dies erläutert wird. Die Bohrung (50) erstreckt sich ungefähr in der Mitte in die Längsachse des Schafts (11), und entlang demselben, wie es deutlicher gestrichelt in der 2 im Querschnitt der 2B erkennbar ist, und es besteht Kommunikation mit diametral ausgerichteten Kanälen (17), die mit der Außendurchmesserfläche des Schafts (11) kommunizieren; siehe die 2B.
  • Der Schaft (11) ist so ausgebildet, dass er durch ein ringförmiges Stück verläuft, das manchmal als Ring bezeichnet wird, das allgemein als (20) gekennzeichnet ist und das über eine Innenbohrung (21) verfügt, die größer als der Außendurchmesser des Schafts (11) bemessen ist und über mindestens eine radiale Bohrung verfügt, wie es in den 1 und 2 dargestellt ist, wobei zwei radial gegenüberstehend angeordnete Kanäle (22), die zwischen einer abgestuften, ringförmigen Ausnehmung (23), die außen den zentralen Teil des Rings (20) umgeben, mit (24) und (25), eine Verbindung herstellen, wobei ihre jeweiligen äußeren kegelstumpfförmigen Ringflächen (24') und (25') vom Zentrum zum Umfang nach innen abgeschrägt sind.
  • Um die anderen starren Komponenten des Stopfens (10) fertig auszubilden, existiert ein Ring (26), dessen Innenbohrung größer als der Außendurchmesser des Gewindestücks (12) ist, um darin mit Spiel den Ring mit einer Grenzfläche (26') durchgehend als reversibel abgeschrägte, ringförmige Kegelfläche aufzunehmen, wobei die Außenseite vorzugsweise orthogonal zur Längsachse der Bohrung verläuft, jedoch mit einer abgestuften Bohrung mit geringfügig größerem Durchmesser an der Grenzfläche zwischen diesem Raum und der Innenbohrung des Rings, um eine Bahn (26r ) mit Kanal auszubilden, die einen kleineren elastomeren Ring (R3) aufnimmt, wie dies erläutert wird. Die Gegenfläche (26') ist eine reversibel abgeschrägte, ringförmige Kegelfläche, die ebenfalls "kegelstumpfförmig" ausgebildet sein kann, wie es deutlich aus den 2, 2A und 2B erkennbar ist.
  • Ein zweiter Vorsprung in Form eines ringförmigen Bunds (27) verfügt über eine Innenbohrung, die so bemessen ist, dass sie das Gewindestück aufnimmt, um zu einer Gewindemutter (28) zu passen, die an das Gewinde auf dem Gewindestück angepasst ist, und um alle oben genannten Komponenten des Stopfens zu einer einstückigen Einheit zusammen zu drücken. Um zwischen den gegenüberstehenden abgeschrägten Flächen (13') und (24') für eine ringförmige Abdichtung zu sorgen, existiert ein elastomerer, ringförmiger Ring (R1); in ähnlicher Weise existiert ein elastomerer, ringförmiger Ring (R2), der zwischen die kegelstumpfförmigen Ringflächen (25') und (26') eingesetzt ist, mit einer elastomeren, ringförmigen Abdichtung (R3), die in die ringförmige Bahn (26r ) eingreift. Der Innendurchmesser der ringförmigen Bahn ist so bemessen, dass er in Reibeingriff mit dem Außendurchmesser des Schafts (11) steht, um für eine abdichtende Passung zu sorgen, wie dies noch erläutert wird.
  • Um den zusammengebauten Stopfen (10) in die Rohrgrenzfläche einzusetzen, um die Unversehrtheit des Innendurchmessers der Grenzfläche (30) zu testen, wird, wozu nun auf die 2 Bezug genommen wird, der zusammen gesetzte Stopfen in seinem entspannten Modus im Rohrflansch mit der Grenzfläche (30) platziert, wobei er das durch die ringförmige Ausnehmung (23) definierte Gebiet einnimmt oder mit diesem in Verbindung steht. Die Mutter (28) wird herunter gedreht, wie es durch den Pfeil in der 2A dargestellt ist, und die jeweiligen ringförmigen Abschrägungen (13') und (24') werden in engere Nähe gedrückt; auf ähnliche Weise werden durch die gegenüberstehen den Abschrägungen (25') und (26') die jeweiligen ringförmigen Ringe (R1) und (R2) in der Richtung der jeweiligen Pfeile (Ra) nach außen gedrückt. Gleichzeitig flutet Fluid in der Richtung des Pfeils (F) die Bohrung (15), wobei die entgegengesetzt angeordneten radialen Kanäle (17) eine Wasserströmung in die Vorderschaftbereiche leiten, die in der 2B mit (40) gekennzeichnet sind, heraus aus dem radialen Kanal (22) des Rings (20), um den durch den Stopfen (10) im Innendurchmesser der Rohrflansch-Grenzfläche gebildeten ringförmigen Raum (S) zu fluten. Während des anfänglichen Ausspülens irgendwelcher Luft im Raum oder im Kanal (S) während des Herunterschraubens der Mutter (28) in der Richtung des Pfeils (50) entweicht etwas Fluid, das in der Richtung von Pfeilen (60) fließt, wobei schließlich der Raum (S) abgedichtet wird. Der ringförmige Ring (R3) isoliert den ringförmigen Raum (S) zwischen der Innenbohrung (21) und dem äußeren Schaftdurchmesser (11), um eine wasserdichte Umgebung zu schaffen.
  • Es wird zusätzlicher Wasserdruck ausgeübt, um den Wasserdruck im Raum (11) zu erhöhen. Der Druck des Wassers im Raum (S) kann durch eine hydrostatische Vorrichtung, die nicht dargestellt ist, gemessen werden, während das Äußere der Schweißgrenzfläche (30) beobachtet wird, um zu erkennen, ob irgendein Leck auftritt.
  • Bei der Ausführungsform der 4 und 5, die für Rohr-Innendurchmesser bis zu ungefähr 125 cm besonders geeignet ist, da Teststopfen mit einem größeren Durchmesser als einem solchen von ungefähr 9 cm, 1 bis 3, zu schwer werden, als dass sie von einem Arbeiter getragen werden könnten, besteht diese aus einem Schaft (41) mit einem externen Endvorsprung oder einer Scheibe (42) an einem Ende und einem Gewindeabschnitt (43) am entgegengesetzten Ende, wobei der Schaft und die Scheibe eine zentrale Bohrung (44) bilden. Die Scheibe (42) ist bei (45) an eine ringförmige Endscheibenplatte (46) geschweißt, deren Innenrand (46') ein abgeschrägter Ring ist, um einen "O"-Ring (R1) aufzunehmen. Es existiert eine entgegengesetzte ringförmige Endscheibe (47) mit einer ähnlichen inneren, ringförmigen Abschrägung (47') zum Aufnehmen eines ringförmigen Rings (R2), jedoch verfügt die Scheibe (47) auch über eine Durchgangsöffnung (48), die das Durchströmen eines hydrostatischen Flutungs- und Testkreises ermöglicht, der allgemein mit (50) dargestellt ist und sich dort hindurch erstrecken kann. Der Stopfen (40) verfügt über ein Ringstück (60), das eine Innenbohrung (61), die den Schaft (41) aufnimmt, und eine Außenumfangs-Bahn (62) bildet, die über einen hydrostatischen Füllkanal (63) verfügt, der auf die dargestellte Weise mit dem Testkreis (50) kommuniziert. Wie dargestellt, verfügt der Kreis (50) über einen Gewindeschlauch (51), dessen distales Ende in ein entsprechendes Gewinde (T) geschraubt ist und abdichtend zu diesem passt, das durch den Außenumfang der Bohrung (63) gebildet ist, um dafür zu sorgen, dass ein Fluidkanal durch die Scheibe (47) verläuft und mit der Bahn (62) kommuniziert. Die Bohrung (44) wirkt als Belüftungskanal, um ein Belüften des Innenrohrs (32) zu ermöglichen, wenn der Stopfen (40) in das mit Flansch versehene Rohr eingeführt wird, das durch die Umfangsschweißstelle (30) begrenzt ist, die platziert wurde, um eines am anderen zu befestigen – siehe die 5. Es kann auch ein Vorteil sein, einen zweiten Testkreis zu führen, der mit (65) gekennzeichnet ist, um alles zu testen, was rechts vom Stopfen (40) liegt, wie es in dieser Figur dargestellt ist. So dient dieselbe Bohrung (44) zum Belüften des Inneren des Rohrs (33) während des Einsetzens und Entfernens des Stopfens (40), oder sie nimmt alternativ einen zweiten Kreis auf, um das Innere des Rohrs (32) zu testen, falls erforderlich, unter Verwendung des Testkreises (65).
  • Wenn der durch den Stopfen (40) und den Flansch (31) des Innenrohrs (32) und die Umfangs-Schweißstelle (30) umschlossene Raum (S) zu testen ist, wird vorzugsweise der Gewindeschlauch (51) so positioniert, dass er vertikal über der Bohrung (44) liegt, und der Testkreis (50) verfügt über ein hydrostatisches Druckmessgerät (P), das mit dem Schlauch (51) verbunden ist, ein Belüftungsventil (V) mit einem Schalter (V1) und einem hydraulischen Fluidsteuerventil (H) mit einem entsprechenden Schalter (H1). Durch Öffnen von (H1) und durch Schließen durch (V1) wird ein periodischer Fluss von Wasser durch das Ventil (H) in den Raum (S) ermöglicht, und ein Entlüften der Luft innerhalb des Raums (S) erfolgt durch Umkehren der Ventilpositionen (H1) und (V1), um das Ventil (V) entsprechend dem obigen Pfeil zu entlüften. Dieser Zyklus erfolgt, bis der Raum (S) mit Wasser gefüllt ist, und dann erfolgt eine Druckausübung des Wassers, damit das Druckmessgerät (P) den hydrostatischen Druck an der Umfangs-Schweißnaht (30) registriert, um die Unversehrtheit derselben zu testen.
  • Die 6 veranschaulicht eine Ausführungsform der Erfindung, bei der ein einzelnes Schraubenwerkzeug dargestellt ist, das für Rohre mit einem Durchmesser von 1,9 cm bis 10,2 cm (3/4 bis 4 Zoll) verwendet werden kann. Das Werkzeug ist allgemein mit 400 dargestellt, und es verfügt über einen zentralen Schaft 402 mit einem ersten Ende, einem zweiten Ende mit Gewinde und einer Durchgangsbohrung 418. Der zentrale Schaft 402 wird durch ein Loch 419, das sich im Zentrum einer scheibenförmigen Rückplatte 401 befindet, an dieser so befestigt, dass das Loch 419 und die Bohrung 418 koaxial verlau fen. Der Außendurchmesser des ersten Endes des zentralen Schafts 402 passt eng in das Loch 419, und der zentrale Schaft 402 erstreckt sich im Wesentlichen normal ausgehend vom Zentrum der Rückplatte 401. Bei der bevorzugten Ausführungsform bilden die Rückplatte 401 und der zentrale Schaft 402 eine einstückige Struktur.
  • Am zentralen Schaft 402 ist ein Zylinder 401 verschiebbar so montiert, dass zwischen diesen beiden Spiel besteht. Der Zylinder 404 verfügt über einen Ausnehmungskanal 417 kontinuierlich um den Umfang des Zylinders 404. Zwischen dem Rohr und dem Aussparungskanal 417 ist ein Hohlraum gebildet. Ausgehend vom Aussparungskanal 417 erstreckt sich zum Spielbereich zwischen dem Zylinder 404 und dem zentralen Schaft 402 mindestens ein Kanal 405.
  • Zwischen der Rückplatte 401 und dem Zylinder 404 befindet sich eine Dichtung 403, und zwischen dem Zylinder und einer Frontplatte 407 befindet sich eine Dichtung 406. Die Dichtungen 403 und 406 verfügen vorzugsweise über "O"-Ringe.
  • Durch die Frontplatte 407 und die Hülse 408 erstreckt sich eine Bohrung. Die Frontplatte 407 und die Hülse 408 sind koaxial am zentralen Schaft 402 montiert. Die Frontplatte 407 verfügt über ein erstes Ende benachbart zur Dichtung 406 und ein zweites Ende, das an einer Hülse 408 befestigt ist. Zwischen den Innendurchmesser der Frontplatte 407 und der Hülse 408 und dem Außendurchmesser des Schafts 402 existiert Spiel. Die Hülse 408 verfügt über einen Einlass 409 und einen Auslass 416 mit Positionierung zum zweiten Ende des zentralen Schafts 402 hin. Bei der bevorzugten Ausführungsform bilden die Frontplatte 407 und die Hülse 408 eine einstückige Konstruktion.
  • Der Hülse 408 folgend, und mit einer Bewegung in der Richtung des zweiten Endes des zentralen Schafts 402, folgen eine Druck-Unterlegscheibe 411, eine Druckhülse 412, eine Schleif-Unterlegscheibe 413 und schließlich eine Mutter 414 auf eine Dichtung 410. Das mit Gewinde versehene zweite Ende des zentralen Schafts 402 steht über die Mutter 414 über.
  • Im Betrieb wird das Werkzeug 400 innerhalb eines Rohrs an einer gewünschten Stelle platziert. Die Mutter 414 wird dann auf dem zentralen Schaft 402 angezogen, um so auf alle Komponenten zu drücken, dass sie zwischen der Mutter 414 und der Rückplatte 401 eng zusammen eingeschlossen sind. Wenn die Rückplatte 401 und die Frontplatte 402 zusammen gedrückt werden, werden die Dichtungen 403 und 406 auf jeder Seite des Zylinders 404 nach außen gedrückt, um auf den Innendurchmesser des Rohrs zu treffen. Dies erzeugt zwischen dem Inneren des Rohrs und dem Zylinder 404 einen Hohlraum. Dann wird ein Medium wie Wasser in den Einlass 409 eingespeist. Der Hohlraum entlüftet, bis in ihm keine Luft mehr verblieben ist. Wenn ein hydrostatischer Vorgang ausgeführt wird, wird das Wasser im Hohlraum gehalten und unter Druck gesetzt. Bei einem hydrodynamischen Vorgang wird Wasser kontinuierlich in den Einlass 409 eingeleitet und aus dem Auslass 410 herausgedrückt.
  • Obwohl die Erfindung unter Bezugnahme auf eine spezielle Ausführungsform beschrieben wurde, sind dem Fachmann verschiedene Modifizierungen ersichtlich, ohne dass dadurch vom Schutzumfang der in den beigefügten Ansprüchen skizzierten Erfindung abgewichen würde.

Claims (7)

  1. Vorrichtung (400) zum Abschotten oder Prüfen eines Rohrabschnitts mit innerem Durchmesser, umfassend: a) einen ringförmigen Körper (404) mit in entgegengesetzte Richtungen weisenden ringförmigen Stirnflächen, der auf seinem äußeren Umfang eine Ausnehmung (417) definiert; b) ein Paar von Vorsprüngen (401, 407), die jeweils an entgegengesetzten Enden des ringförmigen Körpers (404) koaxial mit diesem angeordnet sind; c) ein Paar von ringförmigen Federelementen (403, 406), die jeweils zwischen die Vorsprünge (401, 407) und die ringförmigen Stirnflächen koaxial eingefügt sind; d) Einrichtung (414, 402, 408) zum jeweiligen Drücken der Vorsprünge (401, 407) in Richtung des ringförmigen Körpers (404) und damit zum Verformen der Federelemente (403, 406) in radial nach außen gerichteter Richtung gegen die innere Oberfläche des Rohrs, so daß ein Siegel dazwischen gebildet wird, wodurch ein erster versiegelter ringförmiger Raum zwischen der Ausnehmung (417) auf dem ringförmigen Körper (404), der inneren Oberfläche des Rohrs und den Federelementen (403, 406) definiert wird, wenn die Vorrichtung (400) in Gebrauch ist; e) Einrichtung (405, 409, 416) zum Einführen eines Fluids in den ringförmigen Raum, wobei die Einrichtung. einen ersten Kanal (405, 409) zum Einführen des Fluids in den ringförmigen Raum und einen zweiten Kanal (405, 416) zum Auslassen von Luft aus dem ringförmigen Raum oder zum Ermöglichen von Fluidzirkulation durch den ringförmigen Raum umfaßt; f) einen sich durch die Vorrichtung (400) erstreckenden Kanal (418), um Kommunikation zwischen den inneren Abschnitten des Rohrs an den gegenüberliegenden Enden der Vorrichtung (400) zu gewährleisten; wobei die Vorrichtung (400) ferner einen sich durch den ringförmigen Körper (404) und die beiden Vorsprünge (401, 407) erstreckenden Schaft (402) enthält, welcher ein erstes und ein zweites Ende aufweist, wobei ein erster Vorsprung (401) der beiden Vorsprünge an dem ersten Ende des Schafts (402) befestigt ist und die Druckeinrichtung (414) am zweiten Ende des Schafts (402) angeordnet ist; und wobei der zweite Vorsprung (407) der beiden Vorsprünge eine daran befestigte Hülse (408) enthält, wobei die Hülse (408) sich über einen Abschnitt des Schafts (402) erstreckt und zwischen der Druckeinrichtung (414) und dem zweiten Vorsprung (407) angeordnet ist und einen größeren Durchmesser als der Schaft (402) hat, wodurch zwischen der Hülse (408) und dem Schaft (402) ein zweiter ringförmiger Raum gebildet wird, der bezüglich des Fluids in Kommunikation mit der Einrichtung (405) zum Einführen des Fluids steht, und wobei die Hülse (406) Schlitze (409, 416) zum Durchleiten eines Fluids durch den zweiten ringförmigen Raum enthält.
  2. Vorrichtung nach Anspruch 1, wobei sich der Schaft (402) im wesentlichen koaxial durch den ringförmigen Körper (404) und die beiden Vorsprünge (401, 407) erstreckt.
  3. Vorrichtung nach Anspruch 2, wobei der Kanal eine sich durch den Schaft (402) erstreckende Bohrung (418) aufweist.
  4. Vorrichtung nach Anspruch 3, wobei der ringförmige Körper (404) schiebbar auf dem Schaft (402) gesetzt ist, wodurch ein dritter ringförmiger Raum zwischen dem Schaft (402) und dem ringförmigen Körper (404) entsteht, wobei der zweite und der dritte ringförmige Raum bezüglich des Fluids miteinander kommunizieren.
  5. Vorrichtung nach Anspruch 4, wobei der erste und der zweite Kanal radial durch den ringförmigen Körper (404) verlaufende Öffnungen (405) aufweisen, um die Kommunikation bezüglich des Fluids zwischen dem ersten und dem dritten ringförmigen Raum zu ermöglichen.
  6. Vorrichtung nach Anspruch 1, wobei die Druckeinrichtung eine Mutter (414) aufweist, die mit einem Gewindeabschnitt am zweiten Ende des Schafts (402) zusammenwirkt.
  7. Vorrichtung nach Anspruch 6, wobei die Mutter (414) an einem dem zweiten Vorsprung (407) gegenüberliegendes Ende (413) der Hülse (408) anliegt.
DE69918851T 1998-09-23 1999-09-23 Vorrichtung zur abschottung oder prüfung eines rohrabschnitts Expired - Lifetime DE69918851T2 (de)

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US159226 1993-11-30
US09/159,226 US6131441A (en) 1996-12-02 1998-09-23 Apparatus and method for isolating or testing a pipe segment
PCT/CA1999/000859 WO2000017619A1 (en) 1998-09-23 1999-09-23 Apparatus for isolating or testing a pipe segment

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Publication Number Publication Date
DE69918851D1 DE69918851D1 (de) 2004-08-26
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