DE1796366A1 - Weiches, voluminoeses und saugfaehiges papier - Google Patents
Weiches, voluminoeses und saugfaehiges papierInfo
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Description
PATENTANWALT DR. HANS-GUNTHER EGGERT1 DIPLOMCHEMIKER
5 KÖLN 51, OBERLÄNDER UFER 90
Köln, den 2. Dezember 1976 Nr. 222
The Procter & Gamble Company, Cincinnati, Ohio (V.St.A.)
Weiches, voluminöses und saugfähiges Papier Ausscheidung aus Patentanmeldung P 14 61 271.6
Die vorliegende Erfindung betrifft ein weiches, voluminöses und saugfähiges Papier mit einem Flächengewicht von etwa
8-65 g/m und einem in seiner Oberfläche bis zu einer Tiefe von wenigstens 30 % der Dicke des maschinenglatten
Papiers eingeprägten Muster mit etwa 8-24 Maschen/cm.
Aus der US-PS 2 771 363 ist ein derartiges Papier bekannt, das mit öffnungen versehen ist, die teilweise durch dünnes,
Tissue-artiges Papier geschlossen sein können, wodurch dem Papier die Eigenschaft eines Schnellfilterpapiers gegeben
wird. Dieses Papier ist jedoch für Taschentücher, Servietten, Handtücher und sanitäre Produkte ungeeignet.
Das bekannte Papier, das sehr dünne und offene Flächen aufweist, hat ein höheres Flächengewicht als Tissue-Papiere.
Bei der üblichen Herstellung von Papierbahnen für Taschentücher, Handtücher und sanitäre Produkte ist es ferner bekannt,
vor dem Trocknen einen oder mehrere Preßvorgänge auf der gesamten Oberfläche der auf der Siebpartie der Langsiebmaschine
oder einer anderen Formungsfläche befindlichen Papierbahn vorzunehmen. Dieses Pressen besteht üblicherweise
darin, daß man die vom Filz der Papiermaschine getragene
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feuchte Papierbahn einem Druck aussetzt/ der durch gegenüberstehende
mechanische Teile, z.B. Walzen, erzeugt wird. Das Pressen erfüllt die dreifache Aufgabe der mechanischen
Wasserentfernung, der Glättung der Bahnoberfläche und der Ausbildung von Zugfestigkeit. Der Druck wird auf die gesamte
Oberfläche der feuchten Papierbahn durch die verhältnismäßig glatte Oberfläche des Filzes ausgeübt. Bei einer üblichen
Papiermaschine, die aus der Siebpartie, einer Pressenpartie und einer Trockenpartie (Yankee-Trockner) besteht, kann einer
der Preßvorgänge auf der gesamten Oberfläche der Papierbahn durch eine mit Filz überzogene Walze oder Saugwalze vorgenommen
werden, die gegenüber der Gautschwalze am trockenen Ende der Siebpartie angeordnet ist. Auch wenn die Überführung
der nassen Bahn auf den Filz zwischen zwei Wendewalzen der Siebpartie in der sog. "Freisieb"-Überführungsanordnung
(wobei keine Siebwendewalze oder Gautschwalze der Filzsaugwalze gegenüber angeordnet ist) erfolgt, sind eine oder mehrere
Gruppen von gegenüberstehenden Preßwalzen in der Filzpartie und/oder an der Oberfläche des Yankee-Trockners selbst
vorgesehen.
Diese letztgenannte Preßwalze an der Oberfläche des Yankee-Trockners
erwies sich als sehr wichtig, weil die bisherigen Erfahrungen in der Papierherstellung gelehrt haben, daß eine
wirksame Trocknung vom Kontakt der gesamten Bahn mit der Trockenfläche abhängt. Dieser Kontakt wird erzielt, indem
die gesamte Bahnoberfläche auf die polierte Oberfläche des Yankee-Tro'ckners gepreßt wird.
Die Erfahrungen bei der Papierherstellung haben ferner gelehrt, daß es erwünscht ist, die gesamte Oberfläche der Bahn
zu pressen, um die einzelnen Fasern der Papierbahn vor dem Trocknen in enge Berührung miteinander zu bringen, damit
die erforderliche Zugfestigkeit der Papierbahn erreicht wird.
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Das Fehlen des Pressens bei üblichen Papierherstellungsverfahren hat zur Folge, daß die Aufgabe der Entwässerung in
zu hohem Maße auf die aus dem Trockenzylinder bestehende Trockenpartie der Papiermaschine übergeht.
Durch die vorstehend beschriebenen Preßvorgänge erfahren übliche Papiere insgesamt eine Verdichtung ihrer Struktur vor
dem Trocknen, .wodurch die erwünschte Kombination von Weichheit, Fülligkeit und Saugfähigkeit, die für die Papiere gemäß
der Erfindung charakteristisch ist, zerstört wird.
Wie bereits erwähnt, ergeben sich Trockenprobleme bei einem Versuch, das Problem der Herstellung von voluminösen Papieren
durch Ausschaltung der Preßvorgänge zu lösen. Hierbei werden Papiere erhalten, deren Zugfestigkeit etwas unter
dem Wert liegt, der für ihre vorgesehene Verwendung für Taschentücher, Handtücher und sanitäre Papiere erwünscht
ist.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Papier der eingangs genannten Art zu schaffen, daß eine erhöhte Fülligkeit,
Weichheit und Saugfähigkeit bei einem bestimmten Flächengewicht aufweist und das sich insbesondere für Taschentücher,
Servietten, Handtücher und sanitäre Produkte eignet.
Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Papier, das gekennzeichnet ist durch ein Raumgewicht von 0,06 - 0,22 g/cm bei einer
Belastung von 15,5 g/cm und ein durch Verdichten der Papierbahn
hergestelltes Prägemuster, wobei ein Teil der Papieroberfläche durch dieses Muster der Fadenüberkreuzungen auf
eine relative Dichte von wenigstens 0,7, vorzugsweise etwa 0,8, verdichtet ist.
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Hierdurch wird ein Papier mit erhöhter Fülligkeit, Weichheit
und Saugfähigkeit bei einem bestimmten Flächengewicht erhalten, nämlich ein einzigartiges gekrepptes Seidenpapier
mit größerer Dicke im Verhältnis zum Flächengewicht unter Beibehaltung der erforderlichen Festigkeit, ein Seidenpapier
und Handtuchpapier von größerer Dicke im Verhältnis zum Flächengewicht unter Beibehaltung der Festigkeit und ein gekrepptes
Papier mit äußerst gleichmäßig quer über die gesamte Papierbahn verlaufenden Kreppfalten.
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Weitere Ausgestaltungen der Erfindung sind den Unteransprüchen zu entnehmen. *
Die Erfindung wird nachstehend anhand der Abbildungen beschrieben,
in denen gewisse bevorzugte Ausführungsformen
veranschaulicht sind.
Fig. 1 zeigt schematisch eine Papiermaschine gemäß der Erfindung.
Fig. 2 zeigt schematisch eine andere Ausführungsform der
Papiermaschine gemäß der Erfindung.
Fig. 3 zeigt in vergrößertem Maßstab eine Draufsicht auf ein ungekrepptes Papier, das gemäß der Erfindung hergestellt
wurde.
Fig. 4 ist ein vergrößerter Querschnitt durch das ungekreppte oder maschinengeglättete Papier von Fig. 3 in Querrichtung
der Bahn längs der Linie 4-4 von Fig. 3.
Fig. 5 zeigt als Draufsicht eine vergrößerte Teilansicht eines gemäß der Erfindung hergestellten gekreppten Papiers.
Fig. 6 zeigt in vergrößertem Maßstab einen Querschnitt des in Fig. 5 dargestellten Kreppapiers in Querrichtung längs
der Linie 6-6 von Fig. 5.
In Fig. 1 ist eine Papiermaschine dargestellt, bei der man eine Stoffsuspension aus einem geschlossenen Stoffauflaufkasten
10 auf das Langsieb 11 auflaufen läßt, das von der
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Brustwalze 12 getragen wird. Eine unverdichtete Papierbahn 13-wird
gebildet, und das Langsieb läuft über Formleisten 14, die erwünscht, aber nicht erforderlich sind. Am trockenen
Ende der Siebpartie läuft das Langsieb 11 mit der darauf
liegenden Papierbahn 13 über mhhrere Saugkasten 15. In der Abbildung.sind 5 dieser Saugkästen dargestellt, von denen
die letzten 4 zweckmäßig, aber nicht unbedingt mit Dampfdüaen 16 ausgestattet sind. Nach dem Passieren der Saugkästen
15 läuft das Langsieb mit der feuchten Bahn υηΐ eine
Wendewalze 17 und naoh unten, zwischen einer Breitschlitz~
dampfdüee 18 und einem Saugkasten 19 hindurch» An dieser
Stelle wird die Papierbahn 13 ohne Verdichtung auf das gewählte Prägegewebe 20 überführt, Sie läuft dann weiter über
eine Y/endewalze 21 für das Präge gewebe zu einem Heißlufttrockner
22· Das Gewebe und die durch Wärme vorgetrocknete Papierbahn laufen dann über eine Richtwalze 23, die die
Bildung von Palten im Prägestoff·:, verhindert und über eine
weitere' Yfendewalze 21 für den Präge stoff auf die Oberfläche
eines Yankee-Trockenzylinders 24. Die Pade:nverkreuzungen des
Stoffs 20 werden dann durch die Preßwalze 25 in das vorgetrooknete, aber bisher unverdichtete Papierblatt 13 geprägt·
Der Prägestoff 20 läuft dann über mehrere Wendewalzen 21 zum Langsieb 11 zurück. Hierbei wird er durch die Brausen
von anhaftenden Pasern befreit und durch den Saugkasten 27
getrocknet. Das geprägte Papierblatt 13 läuft von der Prägewalze 25 über den Umfang des Trockenzylinders 24f wobei es
getrocknet wird. Zweckmäßig wird die Bahn gekreppt, indem sie durch einen Schaber 28 von der Oberfläche des Yankee-Trockenzylinders
abgenommen wird, jedoch kann sie auoh einfach
von der Zylinderoberfläche aus aufgerollt werden, obwohl
diese und die anschließenden Arbeitsgänge nicht als wesentliche Maßnahmen im Rahmen der Erfindung angesehen werden. Gegebenenfalle
kann eine geringe Menge einer Klebstofflösung auo der Düse 29 auf die Oberfläche des Yankee-Trookenzylinders gesprüht
werden, um die Haftung zwischen dem eingeprägten :>
' 709825/035 5
■.·■- r -
BindungBmuster des Papierblatts und der Oberfläche des
Trockenzylinders während des Trocknens zu verbessern·
In Fig.2 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel einer gemäß
der Erfindung ausgebildeten Papiermaschine dargestellt. Bei dieser Ausfuhrungsform wird die Stoffsuspension aus dem
Stoffauflaufkasten 31 unmittelbar auf einen Prägestoff 30
gegeben, während dieser über die Brustwalze 32 läuft. Auf diese Weise wird ein unverdichtetes Papierblatt 33 gebildet
und entwässert, indem es über die Saugkästen 34 zu einem Heißlufttrockner 35 geführt wird, durch den das unverdichtete
Papierblatt thermisoh vorgetrocknet wird. Der Prägestoff 30,
der die vorgetrocknete Bahn 33 trägt, läuft dann über eine
V/endewalze 36, um die unverdichtete, thermisch vorgetrocknete Papierbahn an die Oberfläche eines Yankee-Trockenzylinders
zu bringen· In die Papierbahn wird dann das Muster der Fadenverkreuzungen des Prägestoffs durch eine Preßwalze 38 eingeprägt·
Der Stoff 30 läuft dann über mehrere Leitwalzen 36
Brustwalze
ziaytieB Teils der Papiermaschine zurück, auf dem die Blattbildung
stattfindet. Während dieser Rückführung wird der Prägestoff durch eine Brause 39 gereinigt und durph einen
Saugkasten 40 getrocknet. Die trockene Bahn wird von der Oberfläche des Yankee-Trockenzylinders über eine Walze 41
geführt und aufgerollt.
In Pig.3 ist die bemerkenswerte Gleichmäßigkeit der Abdrükke
42 der Fadenverkreuzungen in einem gemäß der Erfindung hergestellten maschinengeglätteten Papier ersiohtlioh, während
Fig.4 veranschaulicht, wie wirksam die Eindrücke 42 der Fadenverkreuzungen die losen Fasern 43 im Papierblatt in
Abständen miteinander verbinden.
Fig.5 veranschaulicht dia auffallende Regelmäßigkeit der.
Zahl der Kreppfalten, die in einem gemäß der Erfindung hergestellten Kreppapier erscheinen. Die Oberfläche des in
Fig.5 dargestellten gekreppten Papiers zeigt die oharakteristisohe
Gleichmäßigkeit sowohl hinsiohtlioh der Häufigkeit
: '< 709825/0355
als auch der Länge der Palten 44, die gemäß der Erfindung
eingekreppt werden. Die Eindrüoke 42 der Bindungen bleiben zwischen den Kreppfalten, die im Gegensatz zu den Kreppfalten
bei üblichem Kreppapier praktisöh ununterbrochen über die Breite der Papieroberfläche verlaufen. In Fig.6 veranschaulicht
ein Querschnitt des in Pig.5 dargestellten Papiers die erwünschte Ausrichtung der Eindrücke 42 der Fadenverkreuzungen
und der losen pasern 43 in einem gemäß der Erfindung
hergestellten gekreppten Blatt.
Wie bereits erwähnt, läßt sich das Verfahren gemäß der Erfindung allgemein als eine Reihe, der folgenden Stufen
beschreiben! 1) Bildung einer.unverdichteten Papierbahn
auf einem porösen Blattbildungsträger, der aus einem Sieb,
einem gemäß der Erfindung gewählten Prägegewebe oder einem perforierten Band bestehen kann, 2) thermische Vortrocknung
der Papierbahn auf eine gewählte Faserkonsistenz, 3) Ein-' prägen des Bindungsmusters bzw. der Fadenverkreuzungen eines
gewählten Prägestoffs in diethermisoh vorgetrocknete
Papierbahn und 4) vollständige Trocknung der geprägten Papierbahn·
Die erste Stufe wird durchgeführt duroh Bildung eines Papierblatts
auf einer übliohen Papiermaschine mit der Ausnahme, daß im Gegensatz zu üblicher Praxis keine Einrichtungen, die
eine mechanische Verdichtung der Papierbahn vornehmen, z.B. Siebwalzen, Filztrockenwalzen oder andere Vorrichtungen,
bei denen mechanisch wirkende Teile sich gegenüberstehen, zur Entwässerung der nassen Bahn verwendet werden« Die zunächst
gebildete Papierbahn wird durch Saugkästen oder andere
ähnliche Absauger entwässert und dann auf ein ausgewähltes Einpräge- oder Eindruokgewebe überführt, falls die Bildung
des Papierblattes nicht darauf erfolgte, und in der zweiten Stufe thermisoh vorgetrooknet. In der dritten Stufe werden
• die Fadenverkreuzungen des Prägestoffa durch Einrichtungen,
die einen mechanischen Druok ausübenj in die thermiaoh vorge-
l'.
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trocknete Papierbahn eingeprägt, bevor die Papierbahn ih.
der vierten Stufe endgültig getrocknet und etwaige Nachbehandlungen, wie Kreppen,'am trookenen Blatt vorgenommen
werden.
Gegebenenfalls kann das Einprägen der Fadenverkreuzungen vorgenommen werden, indem eine Prägewalze, die den ausgewählten
Prägestoff trägt, und die thermisoh vorgetrocknete, aber noch nicht verdichtete Bahn gegen die Fläche einer
Trockentrommel, z.H. eines Trockenzylinders einer Selbstabnahme-Papiermaschine, gepresst werden, wobei die Papierbahn
dem Trockenzylinder benaohbart ist. Die nasse. Bahn kann
auch durch den Druck eines Mediums," z.B. durch IDakuumdruck,
vor der thermischen Vortrocknung gegen den Prägestoff gepresst und dadurch geprägt werden. Das getrocknete Papier
kann von der Oberfläche des Trockenzylinders mit einem Schaber abgenommen und dadurch gekreppt werden. Bei dieser
Variation des Kreppens gemäß der Erfindung wird ein geregel- '
tes Kreppmuster in Abhängigkeit von dem Abstand der Fadenverkreuzungen
des verwendeten Prägestoffs erhalten. Dieses geregelte Kreppmuster erhöht die Weichheit, die Fülligkeit
und die Saugfähigkeit, verbessert das Aussehen des Fertigprodukts und vermeidet die erhebliche Verschlechterung der
Festigkeit, die durch Kreppen eines üblichen Papierblattes eintritt, das die Pressenpartie durchlaufen hat.
Die Erfindung kann auch ao durchgeführt werden, daß man eine Papierbahn, die thermisoh auf den hier beschriebenen
Bereich der Faserkonsistenz vorgetrocknet worden ist, durch Pressen gegen eine verhältnismäßig unnachgiebige Oberfläche
mit dem ausgewählten Stoff prägt. Die anschließende Trocknung kann nach beliebigen bekannten Methoden vorgenommen werden,
bei denen das eingeprägte Stoffmuster nicht wieder zerstört wird, beispielsweise in einem Hängetrockner, mit einer .
Dampftrommel, in einem Kanaltrockner oder nach anderen üb—
Hohen Trookenmethoden. Naoh einer bevorzugten Methode wird
beispielsweiae das Trocknen der geprägten Papierbahn auf dem
: < 70982 5/035 5 ·ΒΑϋ
- ißr -
ausgewählten Prägestoff mit Hilfe eines Heißlufttrockners
vorgenommen.
Die thermische Vortrocknung kann in beliebiger Weise erfolgen, jedoch ist es entscheidend wichtig, daß durch die thermische
Vortrocknung die einmal hergestellte Verbindung der feuchten Papierbahn mit dem ausgewählten Prägestoff nicht zerstört
wird.
Es wurde die überraschende Feststellung gemacht, daß durch Anlegen einer unverdichteten Bahn an ein ausgewähltes Gewebe
durch Gasdruck und anschließendes Einprägen der Fadenverkreuzungen eines ausgewählten Prägestoffs in die thermisch
vorgetrocknete Bahn und Trocknen der geprägten Bahn die Weichheit, Fälligkeit, Saugfähigkeit und der Griff des Papierblatts
verbessert werden. Nach einer Ausführungsform führt
das Verfahren gemäß der Erfindung ferner zu regelmäßig eingekreppten Falten, durch die die vorstehenden erwünschten Eigenschaften
des Papiers weiter verbessert werden.
Demgemäß kann das Verfahren gemäß der Erfindung so durchgeführt werden, daß man ein Papierblatt mit einem trockenen Flä-
2 chengewicht von etwa 8-65 g, vorzugsweise etwa 15-40 g/m je
nach dem gewünschten Produktgewicht und Verwendungszweck auf einer üblichen Siebpartie einer Langsiebmaschine oder anderen
üblichen Maschine bildet. Die Bahn wird dann durch mehrere Saugkasten entwässert, deren Vakuum in Maschinenrichtung
während der Entwässerung des Blattes steigt. Bei Anwendung in der bevorzugten Weise steigt das Vakuum, dem die nasse
Papierbahn durch die Saugkästen ausgesetzt wird, von einem Saugkasten zum nächsten fortlaufend an, wobei die Druckdifferenz
vom ersten zum letzten Saugkasten von 67 auf 846 mbar zunimmt. Diese Entwässerung ergibt eine feuchte Bahn mit einer
Faserkonsisfeenz von etwa 10-25 %, und durch die Anwendung von
fortlaufend steigendem Vakuum wird eine Verdichtung der Papierbahn vermieden.
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- vtr-
Die feuchte Papierbahn wird dann von der Siebpartie der Langsiebmaschine oder ein'er sonstigen Siebpartie auf ein
ausgewähltes Prägegewebe überführt, das etwa 8-24 Maschen pro cm hat und aus Fäden mit einem Durchmesser von etwa
0,2 - 0,5 mm besteht. Bei der Auswahl der Prägestoffe für die Zwecke der Erfindung ist es. im allgemeinen zweckmäßig, für
höhere Flächengewichte gröbere Stoffe zu verwenden, obwohl dies für die Herstellung eines guten Produkts nicht unbedingt
notwendig ist ι
Die überführung der feuchten Papierbahn vom Sieb, auf dem
die Blattbildung erfolgt, auf den Prägestoff kann in gewissen Fällen einfach dadurch erfolgen, daß man die feuchte Papierbahn
auf dem Sieb mit dem Prägestoff in Berührung bringt. . Diese Fälle der leichten überführung der feuchten Papierbahn
sind im allgemeinen dann gegeben, wenn das Sieb grober ist als der zum Prägen verwendete Stoff. Dies entspricht der
allgemeinen Regel bei der Papierherstellung, daß die überführung
der feuchten Papierbahn von gröberen auf glattere
Flächen erfolgen kann. '
In den meisten Fällen ergaben sich
erhebliche Sohwierigkeiten in der überführung der feuchten,
unverdienteren Papierbahn auf das Prägegewebe. Zur Ausschaltung
dieses Problems können die verschiedensten Möglichkeiten der Anwendung von FlÜssigkeits- oder Gasdruck für die Verführung
der Bahn im Rahmen der Erfindung ausgenutzt werden. . Beispielsweise kann die überführung erfolgen, indem man das
Sieb, auf dem die Blattbildung erfolgt, und das zum Prägen " verwendete Gewebe übereinander anordnet, wobei sich die
feuchte Bahn zwischen dem Sieb und dem Gewebe befindet, und Wasserdampf aus einer Schlitzdüse über die Breite der B,ahn
gegen die Außenseite des Siebes richtet. Ein Saugkasten mit einer Schlitzdüse, die sich quer über die Breite der Bahn
erstreckt, kann ebenfalls an die Außenseite des zum Prägen
verwendeten Gewebes angelegt werden. In einigen Fällen genügt die Wirkung der Dampfdüse oder des Saugkastens', um die
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feuchte Papierbahn vom Sieb hinweg und zum Gewebe zu
drücken. In anderen Fällen sind beide Vorrichtungen für die Überführung erforderlich. Vorstehend wurden Dampf und
Luft einzeln und in Kombination als Mittel für die Überführung der feuchten Papierbahn genannt, jedoch können auoh
andere Medien einschließlich Gase und Flüssigkeiten für · die Überführung verwendet werden.
Das zum Prägen verwendete Gewebe mit der genannten Zahl .von Fäden, deren Durchmesser ebenfalls erwähnt wurde, kann
mit der gleiohen Anzahl Kett~ und Schußfäden je cm oder .
in Diagonalbindung gewebt sein. Es kann ferner beliebige bestimmte Konstruktionen haben. Beispielsweise sind einfach
oder doppelt gekräuselte, köperbindige und halbköperbindige.
Gewebe aus einfädigen oder mehrfädigen Garnen für die Zwecke der Erfindung geeignet·
'Das zum Prägen dienende Gewebe kann aus den verschiedensten Materialien einschließlich der für das Langsieb verwendeten
Metalldrähte hergestellt werden. Geeignet sind beispielsweise Polyamidfasern, Vinylfasern, Aory!fasern und Polyesterfasern,
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Durch die thermische Vortrocknung wird eine Faserdichte in der feuchten Papierbahn von erwa 3o - 80 %, vorzugsweise
von etwa 40 - 80 % eingestellt. Es wurde gefunden, daß bei Faserdichten von weniger als etwa 30 % die erwünschten, aufeinander
abgestimmten Eigenschaften der Weichheit, Fülligkeit und Saugfähigkeit schlechter werden, weil das Blatt und
dessen Fasern bei der nächsten Verfahrensstufe-, d.h. beim Prägen, zu naß und nachgiebig sind. Andererseits wurde festgestellt,
daß eine Vortrocknung auf Faserdichten von mehr als etwa 80 % die Ausbildung einer ausreichenden Festigkeit
im geprägten Papierblatt ausschließt.
Die vorgetrocknete Bahn wird anschließend geprägt, so daß ein regelmäßiges Muster von kleinen durchscheinenden Flächen
in der vorgetrockneten Bahn gebildet wird. Der zum Prägen erforderliche Druck kann durch eine oder mehrere Preßwalzen
ausgeübt werden, die aus Stahl, Kunststoff oder Gummi hergestellt werden können und einen Druck von etwa 6,8 bis 83 MPa
ausüben, bezogen auf die Eindruckfläche der Bindungen des gewählten
Gewebes.
Es ist zu bemerken, daß es entscheidend wichtig ist, daß die vorstehend beschriebene Prägestufe die erste wesentliehe
mechanische Verdichtung ist, der die Papierbahn während der Bildung und Vortrocknung unterworfen wird.
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Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform dient als
verhältnismäßig unnachgiebige Oberfläche ebenfalls ein
Yankee-Trockenzylinder, auf dem die geprägte Bahn gepreßt und getrocknet wird, worauf sie durch Abnahme mit einem
Schaber gekreppt wird. Bei dieser bevorzugten Ausführungsform ergibt sich ein weiterer Vorteil des Produkts aus der Tatsache, daß das eingeprägte Gewebemuster in vorteilhafter Weise die Art und Zahl der Kreppfalten bestimmt. Speziell wurde festgestellt, daß beim Kreppen der getrockneten Papierbahn durch Abnahme von der Trockenfläche, auf der die Prägung erfolgte, das erhaltene Kreppmuster in Längs- und Querrichtung durch das Bindungsmuster oder die Fadenzahl
des zum Prägen verwendeten Gewebes so beeinflußt oder reguliert wird, daß eine ganz bestimmte Regelmäßigkeit sowohl in der Zahl als auch in der Gleichmäßigkeit der Kreppfalten erzielt wird. Die Kreppfalten bei dem gemäß der Erfindung hergestellten Papier verlaufen praktisch ununterbrochen
quer über die Bahn, während die Kreppfalten von üblichen
Kreppapieren unterbrochen und in regelloser Weise getrennt sind. Es wurde ferner festgestellt, daß die Festigkeit von Papierblättern, die auf einer Trockneroberfläche bei dieser Ausführungsform geprägt werden, durch das Kreppen weniger verschlechtert wird als bei der normalen Papierherstellung. Das erhaltene, getrocknete maschinengeglättene oder gekreppte Papier kann dann die übliche Nachbehandlung und Oberflächenveredlung erfahren. Es kann beispielsweise gedoppelt oder weiteren Nachformungsbehandlungen unterworfen werden.
verhältnismäßig unnachgiebige Oberfläche ebenfalls ein
Yankee-Trockenzylinder, auf dem die geprägte Bahn gepreßt und getrocknet wird, worauf sie durch Abnahme mit einem
Schaber gekreppt wird. Bei dieser bevorzugten Ausführungsform ergibt sich ein weiterer Vorteil des Produkts aus der Tatsache, daß das eingeprägte Gewebemuster in vorteilhafter Weise die Art und Zahl der Kreppfalten bestimmt. Speziell wurde festgestellt, daß beim Kreppen der getrockneten Papierbahn durch Abnahme von der Trockenfläche, auf der die Prägung erfolgte, das erhaltene Kreppmuster in Längs- und Querrichtung durch das Bindungsmuster oder die Fadenzahl
des zum Prägen verwendeten Gewebes so beeinflußt oder reguliert wird, daß eine ganz bestimmte Regelmäßigkeit sowohl in der Zahl als auch in der Gleichmäßigkeit der Kreppfalten erzielt wird. Die Kreppfalten bei dem gemäß der Erfindung hergestellten Papier verlaufen praktisch ununterbrochen
quer über die Bahn, während die Kreppfalten von üblichen
Kreppapieren unterbrochen und in regelloser Weise getrennt sind. Es wurde ferner festgestellt, daß die Festigkeit von Papierblättern, die auf einer Trockneroberfläche bei dieser Ausführungsform geprägt werden, durch das Kreppen weniger verschlechtert wird als bei der normalen Papierherstellung. Das erhaltene, getrocknete maschinengeglättene oder gekreppte Papier kann dann die übliche Nachbehandlung und Oberflächenveredlung erfahren. Es kann beispielsweise gedoppelt oder weiteren Nachformungsbehandlungen unterworfen werden.
Es ist offensichtlich, daß angesichts der Möglichkeit der Ausnutzung des eingeprägten Gewebemusters zur Regulierung
des Kreppens die Vorteile des Kreppens im Gegensatz zu dem
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. übliohen regellosen System optimal sind. Es ist ebenso
augensoheinlioh, daß durch die Wahl des zum Prägen verwendeten Gewebes innerhalb der vorstehend beschriebenen
Bereiche und Typen leicht unterschiedliche Effekte erzielt werden oder das Kreppen in verschiedenen Mustern beeinflußt
wird, die je naoh dem Typ des Produkts und dem Fläohengewioht
erwünsoht sind.
Bei anderen Ausführungsformen wird die geprägte und vorgetrocknete
Papierbahn auf dem zum Prägen verwendeten Gewebe endgültig getrocknet (d.h. es wird keine Überführung auf
eine andere Trockenflache an der Prägewalze vorgenommen).
Die vorgetrocknete Papierbahn kann ferner ohne Kreppen nach dem Prägen mit Hilfe eines Kanaltrockners, Hängetrookners
oder Heißlufttrockners oder einer anderen üblichen Trockenvorrichtung
getrooknet werden.
Aus der vorstehenden Beschreibung des Verfahrens gemäß der Erfindung ist ersiohtlioh, daß die wesentlichen Maßnahmen, die
durchzuführen sind, die Bildung einer unverdiohteten Bahn bei einem bestimmten Bereioh von Paseranteilen und das
Einprägen der Fadenverkreuzungen eines ausgewählten Gewebes sind. Die Bildung der Papierbahn und die abschließende
Trooknung sowie die Vortrooknung, das Prägen und das Kreppen können im Rahmen der Erfindung variiert werden, um bestimmte
Papiere für die verschiedensten Zwecke herzustellen.
Naoh den vorstehend beschriebenen Ausführungsformen werden Papierbahnen hergestellt, die im wesentlichen aus Oellulosefasern
bestehen, ein Pläohengewioht von etwa 8-65 g/m haben
und ein sioh wiederholendes Muster von gesonderten eingeprägten Stellen aufweisen. Diese Prägestellen haben eino
relative Diohte von wenigstens etwa 0,7, vorzugsweise von
etwa 0,8, und sind aiohtbar transparent. Die in 3?ig«3, 4
und 6 dargestellten Prägestellen 42 nehmen eine Gesamtfläche von etwa \<j» bis etwa 14# der Fläche der Papierbahnen vor dem
Kreppen ein und begrenzen voluminöse saugfähige Pläohen von lockeren Fasern 43 in den Papierbahnen mit Abmessungen von
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etwa'10 % - 90 % der durchschnittlichen Länge der darin enthaltenen
Cellulosefasern.
Die Papierbahnen gemäß der Erfindung zeichnen sich ferner dadurch aus, daß ihr Raumgewicht (gemäß der folgenden Defi-
2 nition) bei einer Belastung von 15,5 g/cm etwa 0,06 g bis
etwa 0,22 g/cm proportional zum Flächengewicht beträgt, und daß die zum Zusammendrücken erforderliche Arbeit zwischen
etwa 1 und 1,58 cm g (umgekehrt proportional dem Raumgewicht) liegt. Das Papier hat ferner eine Saugfähigkeit für Wasser
von etwa 6-17 g/g Faser (umgekehrt proportional dem Flächengewicht) sowie eine verhältnismäßig hohe Sauggeschwindigkeit.
Wenn die geprägten Faserbahnen gekreppt werden, so kommt, wie bereits erwähnt, zu den vorstehend genannten Eigenschaften
des Produkts hinzu, daß die Regelmäßigkeit der Zahl der Kreppfalten sowohl in Längsrichtung als auch in Querrichtung
geregelt wird. Insbesondere ist festzustellen, daß gemäß der Erfindung hergestelltes gekrepptes Papier sich durch Kreppfalten
auszeichnet, die praktisch über die gesamte Oberfläche des Papiers ununterbrochen sind.
Die in den Tabellen der Beispiele genannten Zahlen für die Arbeit des Zusammendrückens kennzeichnen die Deformierungseigenschaften
eines Papierblattes, das auf den gegenüberliegenden flachen Oberflächen belastet wird. Die Bedeutung
des Wertes für die Zusammendrückarbeit wird besser verstanden, wenn man sich vergegenwärtigt, daß diese Werte die Gesamtarbeit
darstellen, die erforderlich ist, um die Oberflächen eines einzelen flachen Papierblattes mit einer Ein-
2
heitsbelastung von 15,5 g/cm nach Innen gegeneinander zu drücken. Bei dem vorstehend genannten Zusammendrücktest wird die Dicke des Papierblattes verringert, wobei Arbeit geleistet wird. Diese Arbeit oder aufgewendete Energie entspricht der Arbeit, die jemand leistet, der die. flachen Oberflächen eines
heitsbelastung von 15,5 g/cm nach Innen gegeneinander zu drücken. Bei dem vorstehend genannten Zusammendrücktest wird die Dicke des Papierblattes verringert, wobei Arbeit geleistet wird. Diese Arbeit oder aufgewendete Energie entspricht der Arbeit, die jemand leistet, der die. flachen Oberflächen eines
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Papierblattes zwischen Daumen und Zeigefinger klemmt, um einen Eindruck von der Weichheit des Papiers zu gewinnen.
Es wurde festgestellt, daß die Werte der zum Zusammendrücken geleisteten Arbeit in guter Wechselbeziehung zu dem Eindruck
der Weichheit stehen, den jemand gewinnt, der ein Papierblatt handhabt.
Ein Instron-Tester wurde zur Messung der Werte verwendet.
2 Hierbei wurde ein einzelnes Papierblatt von 25,8 cm zwischen
die Druckplatten gelegt. Die Probe wurde dann an ihren flachen gegenüberliegenden Oberflächen mit einer Geschwindigkeit von
0,51 mm/Min, durch Zusammendrücken deformiert, bis die Be-
lastung pro cm 15,5 g erreichte.
Der Instron-Tester ist mit einem Registrierinstrument ausgestattet,
das die Bewegung des Zusammendrückens des Blattes und die augenblickliche Belastung integriert, wobei sichdie
Gesamtarbeit in cm g ergibt, die erforderlich ist, um
die Belastung von 15,5 g/cm zu erreichen. Diese in Zoll g ausgedrückte Arbeit entspricht den Werten, die nachstehend
in den Tabellen für die beim Zusammendrücken geleistete Arbeit angegeben sind.
Die in der Tabelle angegebene Dicke eines Papierblatts bei
2
15,5 g/cm ist die Dicke dieses Blattes, wenn es mit einer
15,5 g/cm ist die Dicke dieses Blattes, wenn es mit einer
2
Belastung von 15,5 g/cm zusammengedrückt wird.
Belastung von 15,5 g/cm zusammengedrückt wird.
Das Raumgewicht von 15,5 g/cm wird aus dem Gewicht einer bestimmten Fläche des Papierblautes und der Dicke des Papler-
2 blattes bei der Belastung von 15,5 g/cm berechnet. Die in
der Tabelle für das Raumgewicht angegebenen Werte werden
3 2
als Gewicht in g/cm für die mit 15,5 g/cm belastete Papierprobe
berechnet.
Die Zugfestigkeiten in Längsrichtung oder Querrichtung sind in der Tabelle als die Kraft in g angegeben, die eine 2,54 cm
709825/0355
zwisohen d
4 17,9
breite Probe, die mit einem Abstand von 10 om zwisohen den
Klemmen der Zerreißmaschine eingespannt und in längo- oder
Querrichtung geschnitten ist, aushalten kann, bevor sie reißt. Diese Werte werden mit einer üblichen Thwing-Albert-Zerreißmasohine
gemessen.
Die in der Tabelle aufgeführte Saugfähigkeit ist als das Gesamtgewicht des Wassers angegeben, das eine unbelastete
Papierprobe, die etwa 3 g wiegt und aus Papierblättern besteht, die auf 10,16 χ 10,16 om geschnitten sind,'aufnehmen
und festhalten kann, naohdem die Probe wenigstens 12 Stunden bei 220O und 50?S relativer Feuchtigkeit gehalten
worden ist. Die Werte sind in Gramm Wasser pro Gramm der konditionierten laser ausgedrückt.
Pasergehalt Eine Stoff suspension einer Stoff dichte von 0,3$, die 35 i°
gebleichten Weiohholz-Kraftzellstoff und.65$ gebleichten
Sulfitzellstoff aus Pappelholz enthielt und bei einer Stoffdichte von 3,5$ in einem üblichen konischen Refiner bei
100 kW-Std./t vorgemahlen worden war, wurde aus einem üblichen
geschlossenen hydraulischen Stoffauflaufkästen auf
ein horizontales Bronzesieb einer Langsiebmaschine gegeben, das mit 37,4 Kettdrähten und 39,4 Schußdrähten pro om gewebt
war und sich kontinuierlich mit 152 m/Min, bewegte. Das
Auflaufen und die Siebgeschwindigkeit wurden so eingestellt, daß eine gleichmäßige feuchte Papierbahn mit einem Pläohengewicht
von 15,6 g/m im trockenen Zustand auf diesem Sieb gebildet wurde. Das Wasser wurde durch die folgenden nacheinder
längs des Siebes angeordneten Vorrichtungen bis auf eine Stoffdichte von 25$ entfernt: 1) Eine Formleiste, die die'
> Unterseite des Siebes berührte mit einer Ablenkfläohe im Winkel von 30° zum Sieb und einer Rückseite, die zum Sieb
einen Winkel von .1° hatte, 2) eine Formleiate, die die
Unterseite des Siebs berührte mit einer Ablenkfläohe im Winkel von 45° zum Si,eb und einer Rückseite im Winkel von
zum Sie b, 3) fünf aufeinanderfolgende Saugkäston, die die : ' ' 709825/0355
. to-
Unterseite des Siebes am trockenen Ende berührten, und deren Vakuum einer Druckdifferenz von 101, 288, 490, 507 und 576 mbar
entsprach. Vier Dampfschlitzdüsen mit einer durchgehenden Öffnung
von 0,63 mm Breite waren quer zur Maschinenrichtung 12,7mm
oberhalb des Siebes angeordnet. Diesen Düsen wurde trockener Dampf derart zugeführt, daß die Dampfstrahlen auf die Öffnungen
der letzten vier Saugkästen gerichtet waren, wobei die Durchflußmenge
so eingestellt war, daß eine geringe Menge sichtbaren Dampfes über die Menge hinaus vorhanden war, die durch die Bahn
in die Saugkästen gesaugt wurde. Das Sieb wurde dann durch eine Wendewalze für eine Strecke von 60 cm im Winkel von 45° nach
unten abgelenkt und dann mit Hilfe einer weiteren Leitwalze zurückgeführt. In der Mitte der freien Sieblänge zwischen diesen
Walzen wurde die feuchte Bahn mit einer Stoffdichte von 25 % auf ein zweites und gröberes, mit gleicher Zahl von Kett- und
Schußfäden hergestelltes Gewebe überführt, das eine Porenfläche von 34 % hatte und mit je 14 Kett- und Schußfäden von 0,34 mm
Durchmesser (einfädig gesponnenes, gekräuseltes Nylon) gewebt war. Eine Führungswalze war so angeordnet, daß das Nylongewebe
im Winkel von 1° auf das Langsieb traf, während es sich mit der gleichen Geschwindigkeit bewegte und wurde mit Hilfe eines
Saugkastens (angeordnet an der anderen Seite des Nylongewebes, wie Fig. 1, dargestellt) an einer Stelle 7,5 cm hinter der
Mitte der Siebstrecke zwischen den Leitwalzen mit der feuchten Bahn in Berührung gebracht). Die Überführung wurde vorgenommen,
indem ein Dampfstrahl aus einer 6,4 mm breiten Schlitzdüse, die in der Mitte der Siebstrecke quer zum Sieb und dicht am Sieb
angeordnet war, im Winkel v<
gende Sieb gerichtet wurde.
gende Sieb gerichtet wurde.
angeordnet war, im Winkel von 45° auf das sich abwärts bewe-
Der durch die Öffnungen des Siebes auf die feuchte Bahn treffende Dampfstrahl löste die feuchte Bahn vom Sieb und
drückte sie gegen das bereits beschriebene Prägegewebe. Durch ein Vakuum, das einer Druckdifferenz von 307 mbar
entsprach und durch den an der gegenüberliegende Seite
709825/0355
des Gewebes angeordneten Saugkasten angelegt wurde, wurde sofort die feuchte, unverdichtete Bahn entsprechend dem Maschenmuster
des zum Prägen verwendeten Gewebes geformt, wobei kleine Vertiefungen in der Bahn gebildet wurden, die den Öffnungen
im Gewebe entsprachen. Um zu vermeiden, daß die unverdichtete Bahn möglicherweise durch weiteren Kontakt wieder auf das Langsieb
zurückgeführt wurde, war eine zweite Leitwalze für das Nylongewebe so angeordnet, daß das Gewebe sich im Winkel von 5
vom Sieb hinweg bewegte. Der Saugkasten war so angeordnet, daß der Punkt, an dem das Gewebe das Sieb verließ, an der Rückkante
des Schlitzes des Saugkastens lag.
Die feuchte Bahn auf dem Prägegewebe wurde dann auf eine Stoffdichte
von 30 % vorgetrocknet, indem Heißluft durch das Gewebe und die feuchte Bahn geführt wurde. Das Gewebe mit der daraufliegenden
geformten und vorgetrockneten Papierbahn wurde dann mit einer klebstoff beschichteten Yankee-Trockentrommel von 2,4 m
Durchmesser an einer Stelle in Berührung gebracht, die 45 cm vor der Berührungslinie lag, die zwischen der Trockenwalze und
einer Andruckwalze von 36 cm Durchmesser gebildet wurde, die mit einer 2,5 cm dicken Schicht aus Gummi bedeckt war, der eine
Kugeleindruckhärte (3,2 mm-Kugel, P&J-Härte) von 27 hatte. Diese
Walze wurde mit einem Druck von 20 MPa (bezogen auf die Fläche der Fadenverkreuzungen) angepreßt, wobei das Bindungsmuster
des Gewebes in die vorgetrocknete Bahn eingeprägt wurde. Vor der Berührungsstelle mit dem Yankee-Trockenzylinder lief das
Nylongewebe über eine rotierende Gummirolle mit gekrümmter Achse bei einer Berührungsstrecke von 30°, wodurch die Stoffbahn
faltenfrei gehalten wurde. Die Berührungsstrecke von 45 cm auf dem Yankee-Trockenzylinder vor dem Kontakt mit der Andruckwalze
ergab Zeit für eine Vorkühlung der Oberfläche des Trockenzylinders,
wodurch eine Blasenbildung in der Papierbahn durch plötzliche Bildung von Dampf blasen auf der Oberfläche des Trokkenzylinders
vermieden wurde.
709825/0 355
- η.
Die Klebstoffschicht auf dem Yankee-Trockenzylinder wurde
3 2
in einer Menge von 0,32 cm /m /Min. aufgesprüht. Der Klebstoff
bestand aus einem Gemisch/ das aus 5 Teilen tierischem Leim, 0,1 Teilen Harz zur Erzielung der Naßfestigkeit des Papiers,
1 Teil Glycerin und 93,9 Teilen Wasser bestand.
Die vorgetrocknete und geprägte Bahn löste sich vom Gewebe am Austritt des von der Andruckwalze gebildeten Walzenspalts
und haftete an der Oberfläche des Yankee-Trockenzylinders auf Grund der vorstehend beschriebenen Klebstoffschicht. Während
der Rückkehr des Prägegewebes zu der Berührungsstelle mit dem Langsieb wurde es mit zwei Brausen gewaschen, die anhaftende
Fasern entfernte und mit Hilfe eines Saugkastens, dessen Vakuum einer Druckdifferenz von 27 mbar entsprach, teilweise
getrocknet. Der zweiten Brause wurde Wasser zugeführt, das 2 Teile eines nichtionogenen oberflächenaktiven Mittels pro
Million Teile enthielt. Diese Reinigung mit Brausen war erforderlich, um zu verhindern, daß die Wendewalzen für das Prägegewebe
sich mit Fasern bedeckten, und um die Öffnungen des Gewebes frei von Fasern zu halten, so daß eine gleichmäßige
Überführung und Freigabe der Bahn bei diesem kontinuierlichen Verfahren aufrecht erhalten wurde.
Die geprägte Papierbahn, die an dem Yankee-Trockenzylinder haftete, wurde mit einer Geschwindigkeit von 152 m/Min, auf
einen Faseranteil von 96 % getrocknet und mit Hilfe eines üblichen Schabers vom Zylinder abgenommen und dabei gekreppt.
Der Winkel zwischen der Auftrefffläche des 1,3 mm dicken
Schabers und der Tangente zum Trockenzylinder an der Berührungsstelle betrug 81°. Proben wurden außerdem von der Yankee-Trockentrommel
ohne Kreppen als maschinenglattes Papier abgenommen. Die Trocknung auf dem Trockenzylinder erfolgte durch
Heizen des Zylinders mit Dampf von 4,4 atü, während Luft von
188° C auf die Bahn gerichtet und mit einer üblichen Abzugs-
2 '
haube in einer Menge von 440 kg/m Abzugsfläche/Std. über
etwa eine Hälfte des Ümfanges des Trocken-
709825/0355
zylindera entfernt wurde, während die geprägte Bahn dreiviertel
des Umfanges des Trockenzylinders berührte♦
Die trockene gekreppte Papierbahn wurde vom Schaber mit
131 m/Min, duroh die Rolle abgenommen. Das Produkt hatte
eine Verkürzung von 14$ als Kreppfalten, ein Pläohengewioht
von 18,2 g/m und eine Prägefläche von 8$. Das in der beschriebenen
Weise hergestellte gekreppte Papier eignete sich außergewöhnlich gut als sanitäres Papier.
Ein Papier, das in maschinenglattem und gekrepptem Zustand im wesentlichen das Sleicle^wicht hatte wie das vorstehend
beschriebene Papier wurde zum Vergleich nach dem üblichen Papierherstellungsverfahren
hergestellt. Hierbei wurde das Papierblatt auf der Langsiebmaschine gebildet, vom Langsieb
auf einen Filz anstatt auf das gemäß der Erfindung zum Prägen-verwendete Gewebe überführt, in einer übliohen
Pilzpressenpartie gepresst und ohne Vortrocknung auf den Yankee-Trockenzylinder überführt. Die Eigenschaften und die
Herstellungsbedingungen Bind in der folgenden Tabelle für ein erfindungsgemäßes Papier und ein in üblioher Weise
hergestelltes Papier gegenübergestellt. Zum besseren Vergleich der verbesserten Eigenschaften, die sich gemäß der
Erfindung ergeben, sind alle Werte für das maschinenglatte Papier genannt ausgenommen in Fällen, .bei denen" das Kreppen
ausdrüoklioh erwähnt ist. Hierduroh sollten Veränderungen
ausgeschaltet werden, die sich beim Papier duroh starkes Kreppen ergeben· Die Werte für die gekreppten Proben gelten
für eine Kreppung von 14$. Die Eigenschaften und He rstellungsbeingungen
weiterer Papiere (Beispiele 2-9), dio nach dem in Beispiel 1 beschriebenen Verfahren mit Ausnahme,
des Pläohengewiohts, der Stoffdiohte vor der Überführung
auf den YJankee-Trockenzylinder, des Anpressdruoks, der
Masohenzahl und des Fadendurohraessers hergestellt wurden,
sind mit Papieren des gleiohen, Pläohengewiohta vergliohonj
die in üblicher Weise* hergestellt wurden.
·. - '7 09825/0355
bedingungen.
Übliches Verfahren
Beispiel 2
Flächengewicht, g/m 16,1 Stoffdichte vor der
ersten Presse, % 8,0
Stoffdichte vor dem Prägen auf dem Yankee-Trockenzylinder, %
Anpreßdruck, bezogen auf Fadenverkreuzungen, MPa
Fläche der Prägestellen, 15,6
14,8 14,6
Prägegewebe, Maschen/cm Kräuselung des Gewebes
Fadendurchmesser des Gewebes, mm
Raumgewicht bei Belastung von 15,5 g/cm , g/cm
Zusammendrückarbeit cm g
Saugfähigkeit, g H2O/g
Faser
Papierdicke bei 15,5 g/cm'' mm
100
Filz
0,05
Zugfestigkeit in Längsrichtung, g/2,54 cm Breite
Zugfestigkeit in Querrichtung, g/2,54 cm Breite
Zugfestigkeit des gekreppten Papiers, g/2,54 an Breite
in Längsrichtung in Querrichtung
Verwendung des Produkts 40
19,6
7,2
0,25
570
150
9,6
o, | 32 | o, | 063 | 0 | /07 |
0, | 25 | 1/ | 22 | 1 | /73 |
5, | 5 | 6, | 3 | 1 | 2,6 |
440
40
10,3 10,7
9/3
14 14 14
einfach doppelt doppelt
0,343 O,356 0,356
0,07
1,60
0,208 0,213
460
90
170 260
77 30 50
einlagiges sanitäres Papier
709825/035B
Vergleiche der Papiereigenschaften und Herstellungsbedingungen,
Übliches Beispiel Verfahren 4 |
80 | Übliches Verfahren |
Beispiele 5 6 |
23,7 | |
2 Flächengewicht, g/m |
9,3 8,1 | 7,25 | 24,3 | 23,1 | _ |
Stoffdichte vor der ersten Presse, % |
8,0 | 100 14,0 | 8,0 | _ | 45 |
Stoffdichte vor dem Prägen auf der Yankee- Trockentronmel, % |
Filz 14 | 52 | 15,5 | ||
Anpreßdruck, bezogen auf Fadenverkreuzungen, MPa |
doppelt | _ | 14,6 | 6,5 | |
Fläche der Präge stellen, % |
0,356 | 100 | 7,0 | 19,6 | |
Prägegewebe, Maschen/cm |
0,25 0,06 | Filz | 14 | ; doppelt | |
Kräuselung des Gewebes | O,2O 1,45 | doppelt | 0,2 | ||
Fadendurchmesser des Gewebes, mn |
6,7 17,2 | — | 0,356 | 0,16 | |
Raumgewicht bei 15,5 g/cm , g/cm |
0,035 0,173 | 0,42 | 0,11 | 1,75 | |
Zusantnendrückarbeit, cm g |
0,46 | 1,75 | 7,9 | ||
Saugfähigkeit, g H-O/g Faser |
230 230 | 4,3 | 8,4 | 0,15 | |
Papierdicke bei 15,5 g/an , g |
2O 70 | 0,058 | 0,2 | ||
Zugfestigkeit, g/2,54 an |
1360 | ||||
Längsrichtung | 20 80 | 1730 | 1200 | 310 | |
Querrichtung | 3 20 | 670 | 240 | ||
Zugfestigkeit des gekreppten Papiers, g/2,54 an |
zweilagiges sanitäres Papier |
_ | 640 | ||
Längsrichtung | 610 | 580 | 210 | ||
Querrichtung | 290 | 140 | zweilagiges Handtuchpapier |
||
Verwendung des Produkts |
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Sc.
Vergleich der Papiereigenschaften und Herstellungsbedingungen.
Übliches Beispiel Verfahren 7 |
39,5 | . Übliches Verfahren |
Beispiele 8 9 |
6O,5 | 0,48 | |
2 Flächengewicht, g/m |
42,1 | _ | 58,2 | 58 | _ | 0,19 |
Stoffdichte vor der ersten Presse, % |
8,0 | 37 | 13,0 | 39 | 1,73 | |
Stoffdichte vor dem Prägen auf der Yankee- Trockentrcintiel, % |
25,1 | 61 | 45,5 | 7,9 | ||
Anpreßdruck, bezogen auf Fadenverkreuzungen MPa |
4,0 | 80,4 | 2,6 | 0,318 | ||
Fläche der Präge stellen, % |
100 | 14 | 100 | 1,0 | 7,9 | |
Prägegewebe, Maschen/cm |
Filz | doppelt | Filz | 14 | doppelt doppell | 4330 |
Kräuselung des Gewebes |
— | 0,356 | _ | 0,356 | 2300 | |
Fadendurchmesser des Gewebes, mn |
_ | 0,14 | _ | O,22 | ||
Raumgewicht bei , 15,5 g/cm , g/orT |
0,47 | 1,12 | 0,55 | 1,37 | 3120 | |
Zusanitvendrückarbeit, cm g |
0,36 | 6,3 | 0,84 | 7,6 | 1410 | |
Saugfähigkeit, g H2O/g Faser |
3,9 | 0,267 | 3,3 | 0,264 | einlagiges Handtuchpapier |
|
Papierdicke bei 15,5 g/cm , g |
0,089 | 0,107 | ||||
Zugfestigkeit g/2,54 cm |
2280 | 4510 | ||||
Längsrichtung | 4200 | 1070 | 887O | 2390 | ||
Querrichtung | 1340 | 2120 | ||||
Zugfestigkeit des gekreppten Papiers, g/2,54 cm |
1430 | 3200 | ||||
Längsrichtung | 1610 - | 730 | 248O | 1530 | ||
Querrichtung | 730 | einlagiges Handtuch papier |
1120 | |||
Verwandung des Produkts |
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Im wesentlichen die gleichen Ergebnisse werden erhalten, wenn im Falle von Beispiel 6 ein Prägegewebe verwendet wird,
das mit je 24 Kett- und Schußfäden gewebt ist, die aus
einfädig gesponnenem, gekräuseltem Nylon eines Durchmessers von 0,2 mm bestehen.
Die Werte in der vorstehenden Tabelle lassen deutlich die Vorteile des Verfahrens gemäß der Erfindung bei der Herstellung
von Papier erkennen, das sich durch V/eichheit, Fülligkeit und hohes Saugvermögen auszeichnet. Die Werte
zeigen ferner, daß die Festigkeit von erfindungsgemäß hergestelltem Papier durch Kreppen weniger verschlechtert
wird als· bei einem in Üblicher Weise hergestellten Papier.
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Claims (5)
1. Weiches, voluminöses und saugfähiges Papier mit einem
2 Flächengewicht von etwa 8-65 g/m und einem in seiner
Oberfläche bis zu einer Tiefe von wenigstens 30 % der Dicke des maschinenglatten Papiers eingeprägten Muster
mit etwa 8-24 Maschen/cm, gekennzeichnet durch ein
3 Raumgewicht von 0,06 - 0,22 g/cm bei einer Belastung
2
von 15,5 g/cm und eiii durch Verdichten der Papierbahn hergestelltes Prägemuster, wobei ein Teil der Papieroberfläche durch dieses Muster der Fadenüberkreuzungen auf eine relative Dichte von wenigstens 0,7, vorzugsweise etwa 0,8, verdichtet ist.
von 15,5 g/cm und eiii durch Verdichten der Papierbahn hergestelltes Prägemuster, wobei ein Teil der Papieroberfläche durch dieses Muster der Fadenüberkreuzungen auf eine relative Dichte von wenigstens 0,7, vorzugsweise etwa 0,8, verdichtet ist.
2. Papier nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß etwa 1 - 14 % der Papieroberfläche durch das Prägemuster
verdichtet ist.
3. Papier nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch
2 ein Flächengewicht von 15 - 40 g/m .
4. Papier nach einem der Ansprüche 1 bis 3, gekennzeichnet
durch eine seinem Raumgewicht umgekehrt proportionale Zusammendrückarbeit von etwa 0,15 bis etwa 0,28 g/cm
und eine Absorptionsfähigkeit von etwa 6 bis etwa 17g
Wasser pro g Faser.
5. Papier nach einem der Ansprüche 1 bis 4, gekennzeichnet durch Kreppfalten, die im wesentlichen ununterbrochen
über die Papieroberfläche verlaufen und eine durch die Maschenweite des Prägegewebes beeinflußte regelmäßige
Anordnung besitzen.
709825/0355
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C3 | Grant after two publication steps (3rd publication) | ||
8339 | Ceased/non-payment of the annual fee |