DE1965716A1 - Saugfaehige Bahn aus Zellulosefasern und Verfahren zu deren Herstellung - Google Patents
Saugfaehige Bahn aus Zellulosefasern und Verfahren zu deren HerstellungInfo
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Description
3 HANNOVER · SCHACKSTRASSE 1 · TELEFON (0811) 8140 88 · KABEL PATENTION HANNOVER
Kimberly-Clark Corporation 240/451
Saugfähige Bahn aus Zellulosefasern und Verfahren zu deren Herstellung
Die Erfindung bezieht sioh auf Papierprodukte und insbesondere auf sanitäre Papierwischtücher und Papierhand
tücher.
109828/1102
Herkömmlicherweise sind derartige zum Wegwerfen bestimmte Produkte in Papierherstellungseinrichtungen
geformt worden, in=cltL" eine, faserige Holzpulpeschicht
mittels Wasser aufgebracht wurde und danach das Wasser entweder durch irocknen oder durch Pressen und
Trocknen entfernt wurde. Während der Entfernung des Wassers entwickeln sich dabei starke Oberflächenspannungskräfte
zwischen den Fasern, so daß unvermeidlich überall eine Bindung zwischen den Fasern entsteht. Dieses geschieht
auch,wenn die Schichten nicht stark gepreßt werden. Aufgrund dieser überall auftretenden Bindung besitzen derartige
wassergeformte Bahnen von Natur aus sehr unerwünschte Anfühleigenschaften (d.h. Härte, Steifheit, geringer
Umfang und wenig Weichheit) und geringe Saugfähigkeit. Infolgedessen werden zur Yermeidung der erwähnten, unerwünschten
Eigenschaften die wassergeformten Bögen gekreppt, d.h., die Papierbahn wird von der Trockentrommel mittels
eines Abatreifmessers abgeschabt. Durch dieses Kreppen werden künstlich die Anfühleigenschafen und die Saugfähigkeit
vergrößert, in-dem eine überschüssige Bindung der Fasern untereinander wieder unterbrochen wird.
Dem' Kreppen zum Verbessern der erwähnten Eigenschaften
sind jedoch mehrere Grenzen gesetzt. Vor allen Dingen ist ein Kreppen nur wirksam bei Bahnen mit niedrigem G-rundgewicht
von weniger als 6,8 kg. Herkömmlich hergestellte gekreppte Bahnen mit höheren Grundgewichten sind völlig
steif und grundsätzlich ungeeignet, beispielsweise als Gesichtstuch
verwendet zu werden. Als Folge davon entspricht es der herkömmlichen Praxis, daß zwei Schichten mit niedrigem
Grundgewicht für diese Zwecke verwendet werden. Nur auf diese Weise kann ein hinreichend sperriges Produkt mit
hinreichender Weichheit hergestellt werden»
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BAD ORtGSNAL
Eine zweite Grenze, die dem Kreppen gesetzt ist, "besteht darin, daß selbst bei Material mit niedrigem
Grundgewicht die nachteiligen Eigenschaften, die durch das ursprüngliche Verbinden an allen Stellen auftreten, nicht
wieder völlig beseitigt werden. Bei den Wasserformungsverfahren
wird eine vorzugsweise Faserausrichtung in Maschinenrichtung
erreicht. Als Folge davon ist die Reißfestigkeit in dieser Richtung immer höher als in der dazu senkrechten
Richtung. Somit besitzen gekreppte Produkte mit hinreichender Reißfestigkeit senkrecht zur Maschinenrichtung eine überschüssige
Reißfestigkeit in Maschinenrichtung. Aufgrund dieser überschüssigen Reißfestigkeit, die notwendig ist, um
eine ausreichende Reißfestigkeit quer zur Maschinenrichtung zu erhalten, wird die Erzielung von optimalen Anfühleigenschaften
verhindert. Somit besitzen auch gekreppte Bahnen von gringem Grundgewicht keine optimalen Anfühleigenschaften.
Es ist vorgeschlagen worden, die Anfühleigenschaften
von wassergeformten Bögen dadurch zu verbessern, daß ein Bogen thermisch vorgetrocknet wird bis zu einer FaserkonsistenZjdie
wesentlich besser ist als die der üblicherweise der trocknen Oberfläche einer Papiermaschine zugeführten Bogen
Der teilweise getrocknete Bogen wird dann mittels eines Druckgewebes mit einem Buckelmuster versehen und danach getrocknet,
ohne dabei die durch das Buckelmuster eingeprägten Bindungen zu zerstören. Obgleich durch dieses Verfahren die Weichheit
ein klein wenig verbessert werden kann, sind die Sperrigkeit und die Saugfähigkeit des so hergestellten Produktes zwischen
den Buckeln aufgrund der während der Wasserentfernung auftretenden
Oberflächenspannungskräfte ziemlich schlecht, da die Pasern in diesen Bereichen trotzdem miteinander verbunden
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sind. Ein Kreppen ist infolgedessen trotzdem notwendig,
um die maximalen Vorteile des vorgeschlagenen Verfahrens zu erhalten. J?ür viele Anwendungsgebiete sind weiterhin
zweischichtige Bahnen notwendig.
Wie aus den obigen Ausführungen hervorgeht,
"besitzen die herkömmlichen Wasserformungs-Papierherstellungsverfahren
den unerwünschten Nachteil, daß die ^asern ursprünglich
übermäßig miteinander verbunden werden und dann durch Kreppen wieder voneinander gelöst werden müssen. Zusätzlich
ist die Notwendigkeit, daß eine große Wassermenge entfernt werden muß, nachteilig insbesondere im Hinblick auf die damit
verbundenen Wasserverunreinigungsprobleme. Weiterhin wäre es sehr wünschenswert, wenn Produkte erhalten werden könnten,
die eine ausreichende Reißfestigkeit, verbesserte Anfühleigenschaften und eine verbesserte Saugfähigkeit gegenüber
den bisher im Handel erhältlichen besitzen, wobei es besonders wünschenswert ware, wenn diese Produkte aus nur einer
einzigen Schicht bestehen würden.
Bereits vor vielen Jahren sind mittels Luft Holzpulpefaserbahnen hergestellt worden. Die dabei entstehenden
Bahnen and jedoch nur für solche Zwecke gebraucht worden, bei denen entweder eine geringe Reißfestigkeit verlangt wurde,
beispielsweise für absorpierende Kissen oder dgl., oder bei denen eine gewisse Minimalreißfestigkeit verlangt wurde aber
die Anfühleigenschaften und die Saugfähigkeit unwichtig war, (z.B. für verschiedene Spezialpapiere). In den US-Patentschriften
2 447 161 und 2 810 940 und der britischen Patentschrit 1 088 991 sind Verfahren zum luftformen derartiger
Bahnen für entsprechende Anwendungsgebiete beschrieben. Bis
109828/1102 BAD OFStGtNAL
heute ist nicht daran geglaubt worden, daß ein luftfosmungeverfahren
vorteilhaft zum Herstellen von Papierprodukten verwendet werden kann, die als sanitäre Wischtücher und Handtücher
verwendet werden können.
Es ist das Ziel der Erfindung, ästhetisch
wirkende, papierähnliche Bahnen zu schaffen, die in wünschenswerter
Weise eine verbesserte Kombination zwischen Reißfestigkeit, Saugfähigkeit und Anfühleigenschaften besitzen.
Erfindungsgemäß kennzeichnet sich eine solche
saugfähige Bahn aus Zellulosefasern deuvrch, daß die Bahn
ein Grundgewicht von 2,27 bis 22,7 kg pro 267,6 m2 besitzt
und aus einem Kontinuum aus im wesentlichen unverbundenen Fasern mit einer länge von weniger als 1,27 cm
besteht, das Kontinuum durch ein Muster aus Gebieten, in denen die Pasern miteinander'verbunden sind, unterbrochen
ist, wobei diese Bindungsgebiete 5 bis 40 % des gesamten Bahngebietes bedecken, die Bindungsgebiete in einem geringeren
Abstand, als der durchschnittlichen länge der einzelnen Fasern entspricht $ voneinander getrennt sind
und die Bahn eine Dicke besitzt, die mindestens 2,5imal
so groß ist wie die Dicke der Bindungsgebiete.
Das Grundgewicht ist vorzugsweise ungefähr 4,54 bis 13,6 kg, wobei die Fasern Holzpulpefasern sind,
die Bindungsgebiete 8 bis 20 i<> des gesamten Bahngebietes
ausmachen und die Bahn eine Dicke besitzt, die mindestens 5 mal so groß ist wie die Dicke der Bindungsgebiete.
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Ein erfind igsgemäßes Verfahren zur Herstellung
derartiger Bahnen besteht darin, daß mittels Luft eine Schicht aus Zellulosefasern geformt wird, die
eine Länge von weniger als 1,27 cm besitzen, wobei die Schicht ein Grundgewicht von 2,27 bis 22,7 leg / 267,6 m
besitzt,danach die Schicht durch Verbinden der Pasern miteinander,
in musterförmig angeordneten Gebieten eine kohärente Struktur erhält, wobei die Bindungsgebiete 5 bis 40 fo
des Bahngebietes bedecken und einen geringeren Abstand zueinander besitzen, als der durchschnittlichen Länge der
einzelnen Fasern entspricht, und die Dicke der Bahn so bemessen ist, daß sie mindestens 2,5 mal so groß ist wie die
Dicke der Bindungsgebiete.
1Q982Ö/11Q2 ._.
ORIGINAL
Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnungen näher "beschrieben. In den Zeichnungen zeigt:
Fig. 1 eine schematische Ansicht einer
Vorrichtung, mit der die erfindungsgemäßen Produkte auf kontinuierlichem
oder halbkontinuierlichem ./ege hergestellt werden können,
Fig. 2 eine schematische Ansicht eines Teiles einer erfindungsgemäßen,
einschichtigen Bahn, wobei der lockere , hügelförmige Aufbau guü
zu sehen ist,
Fig. 3 eine Mikrofotographie eines Teiles
eines Querschnitts durch eine Bahn, wie ,sie in Fig. 2 gezeigt ist, wobei
sich der Querschnitt durch eine Bindungslinie erstreckt,
J Fig. 4 eine schematische Ansicht einer Vorrichtung
, mit der das erfindungsgemäße Verfahren durchgeführt werden kann,
Fig. 5 eine Mikrofotographie eines Teils
einer erfindungsgemäßen,einschichtigen
Bahn, die als Handtuchstoff verwendet werden kann,
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BAD ORIGINAL
Pig. 6 eine Mikrofotographie eines Teils
einer erfindungsgemäßen,zweischichtige]
Bahn, die als Handtuchstoff verwendet
werden.kann,
Pig. 7 eine Mikrofotographie eines Teils
einer erfindungsgemäßen,einschichtigen
Bahn, die als Gesichtstuch Verwendung finden kann,
Pig. 8 eine schematische Ansicht einer Vorrichtung, die zum Aufbringen von Klebe·
mitteln während des Herstellungsverfahrens verwendet werden kann,
Fig. 9 eine elektronenmikroskopische Aufnahme
einer erfindungsgemäßen Bahn und
Fig. 10 eine Mikrofotographie eines Querschnittes durch eine erfindungs^emäße
Bahn.
Ein bevorzugtes Beispiel eines erfindungsgemäß
aufgebauten Produktes ist in Pig. 2 dargestellt. Es umfaßt eine weiche, absorbierende Bahn mit einem Grundgewicht von
2,27 bis 22,7 kg/267,6 m , die durch Herstellen eines Kontinuums aus im wesentlichen ungebundenen Holzpulpefasern
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gebildet wird, wobei danach die Fasern durch Verbinden in
einem gleichmäßigen Muster zu einer kohärenten Struktur vereinigt
werden. Die verbundenen Gebiete nehmen 5 bis 4Ö?u des
Gebietes der Bahn ein und sind in einem Abstand zueinander angeordnet, der geringer ist als die durchschnittliche Länge
der einzelnen Pasern. Die Dicke des Kontinuums ist mindestens '
2,5 mal größer als die Dicke der verbundenen Gebiete. '
Die in Fig. 1 dargestellte Vorrichtung kann j dazu benutzt werden, das in Fig. 2 dargestellte Produkt ;
kontinuierlich oder halbkontinuierlich herzustellen. Ein im ' wesentlichen trockener Holzpulpebogen 10 wird von einer Rolle
12 abgespult und über Zuführungswalzen 16 einer Pickerkammer zugeführt. Um den Pulpebogen in seine einzelnen Fasern zu
trennen, ist eine herkömmliche Pickerwalze 18 vorgesehen, die rund um ihren Umfang mit Zähnen versehen ist. Die Pickerwalze
18 trennt den Pulpebogen in seine einzelnen Fasern 20, die über eine Formzuführung 22 auf ein löchriges , sich bewegendes
Netz 24 befördert werden. Durch Luft von einer Quelle 26 und ein Vakuumgehäuse 28 wird ein nach unten gerichteter Luftstrom.
erzeugt, durch den eine Bahn 30 auf dem sich bewegenden Ne^z
24 geformt wird.
Nach ihrer Formung wird die Bahn durch Kalanderwalzen 32 durchgeführt, zwischen denen sie leicht zusammengedrückt
wird, so daß sie einen genügenden Zusammenhalt "oekommt, um einem Transportband 34 zugeführt werden zu können.
Aue einer Düse 36 kann Wasser aufgesprüht werden, um dadurch
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einer statischen Anziehung zwischen der Bahn und dem Hetz
entgegenzuwirken. Ein Luftgebläse 38 und ein Vakuumgehäuse 40 dienen zum Beseitigen von losen Fasern von dem Netz 24 nach
dem von diesem die Bahn transportiert worden ist, so daß ein Ansammeln von Fasern verhindert wird.
Nachdem die Bahn dem Transportband 34 zugeführt ist, wird der Feuchtigkeitsgehalt der Bahn mittels einer Wassersprüheinrichtung
42 auf 6 "bis 35$ eingestellt. Danach wird
die Bahn durch Hindurchführen durch den Spalt zwischen einer glatten , harten Walze 44 und einer gemusterten Stahlwalze
gebunden. Danach kann die gebundene Bahn getrocknet; und aufgerollt
oder auf andere Weise gelagert werden, bis sie gebraucht wird. Es besteht dabei keine Notwendigkeit, daß die Baan gekreppt
wird.
Beim Durchführen des oben beschriebenen Verfahrens bestehen mehrere wichtige Gesichtspunkte, durc.i die
direkt das Anfühlen, die Saufahigkeit und die Widerstandsfähigkeit
des entstehenden Produktes beeinflußt werden. Vor allen Dingen ist es wichtig, daß die Fasern vor dem Binden der
Bahn wahllos orientiert und im wesentlichen nicht miteinander verbunden sind. Obgleich herkömmliche Luftformtechniken zum
Herstellen einer Bahn mit sol'chen Eigenschaften benutzt werden
können, ist die in Fig. 1 gezeigte Formzuführung besonders geeignet, eine spezielle , geeignete Bahn herzustellen. Wie
nachfolgend beschrieben wird, trägt die wahllose Faserorientierung in der Bahn wesentlich zu der Tatsache bei, daß eine
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brauchbare Widerstandsfähigkeit zusammen mit einer erwünschten
Anfühlbarkeit und Saugfähigkeit erreicht werden kann.
Ein weiterer wichtiger Gesichtspunkt des Verfahrens besteht in dem Feuchtigkeitsgehalt der Bahn vor derera
Binden. Es hat sich gezeigt, daß die Bahn vor dem Binden einen Feuchtigkeitsgehalt von 6 bis 35 $ (auf das Gewicht der befeuchteten
Bahn bezogen) besitzen sollte. Höhere Feuchtigkeitsgehalte, d.h. Feuchtigkeitsgehalte bis zu einem Ausmaß, in
dem die Feuchtigkeit das bisher leere Volumen ausfüllt, sind schädlich, da sie die Anfühleigenschaften und die Saufähigkeit
des fertigen Produktes-wahrscheinlich auf-grund des größeren Zusammendrückens der Bahn und.Bindens an normalerweise nicht
zusammengedrückten Stellen-beeinflussen. Auf der anderen Seite
ist es bei niedrigeren Feuchtigkeitsgehalten sehr schwierig, eine ausreichende Widerstandsfähigkeit zu erhalten* Vorzugsweise
wird ein Feuchtigkeitsgehalt vor dem Binden von 10 bis 30$ bevorzugt.
Die Art und Weise, in der die Bahn gebunden wird, stellt einen dritten wichtigen Gesichtspunkt des Verfahrens dar.
Um ein Produkt mit den gewünschten Eigenschaften zu erhalten, hat sich gezeigt, daß das Gebiet, der Druck und der Abstand
des Bindens wichtig ist. Im Hinblick auf Fig;1 sollte die Stahlwalze 46 ein derartiges, erhabenes Muster besitzen, daß
das gesamte gebundene Gebiet in der fertigen Bahn eine Fläche von 5 bis 40J& und im speziellen von 8 "bis 20$ der gesamten
Bahnfläche einnimmt. Wie beim Feuchtigkeitsgehalt beeinflussen
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BAD ORIGINAL
größere gebundene Gebiete nachteilig die Saugfähigkeit und
die Anfühleigenschaften, während bei geringeren gebundenen
Gebieten die Widerstandsfähigkeit der Bahn nicht ausreicht. Das optimale gebundene Gebiet für eine bestimmte Bahn ist
auf das Gewicht der Bahn bezogen. Für Bahnen mit einem Grundgewicht von weniger als 9t07 kg/267,6 m , z.B. mit einem Grundgewicht
von 2,27 bis 9,07 kg, sind gebundene Gebiete von 10 bis 40$ am nützlichsten, wobei gebundene Gebiete von 10
bis 20^ bevorzugt werden. Auf der anderen Seite sind für
Bahnen mit größeren Grundgewichten als 9,07 kg, z.B. Grundgewichten von 9,07 bis 22,7 kg, gebundene Gebiete von 5 bis
25$ und speziell von 8 bis 15$ am zufriedenstellendsten.
Abgesehen von dem gesamten gebundenen Gebiet ist die Bindungshäufigkeit auch sehr wichtig. Um eine ausreichende
Widerstandsfähigkeit zu erreichen, sollten die Abstände zwischen den gebundenen Gebieten geringer sein als
die durchschnittliche Länge 'der Holzpulpefasern , aus denen
die Bahn besteht. Weiterhin wird ein regelmäßig wiederkehrendes Bindungsmuster bevorzugt, um eine gleichmäßige Widerstandsfähigkeit
der Bahn zu erhalten . Bei einem gesamten gebundenen Gebiet von 5 bis 40$ besitzen die einzelnen gebundenen Gebiete
vorzugsweise eine Häufigkeit von 10 bis 40 pro 2,54 cm in beiden Richtungen der Bahn. Eine Häufigkeit von 15 bis 35
Gebieten/ 2,54 cm wird im allgemeinen bevorzugt. Das Gebiet einer einzelnen Bindung kann aus dem gesamten gebundenen Gebiet
und der Häufigkeit der einzelnen gebundenen Gebiete bestimmt werden.
109828/1102
BAD ORIGINAL
Während des Bindens muß ein ausreichender Druck ausgeübt werden, damit die Pasern in den einzelnen Gebieten
Wasserstoffbrücken bilden. Unter dem Begriff Wasserstoffbrücke
soll die Bindung verstanden werden, die üblicherweise in selbstgebundenen, üblichen Papierprodukten vorhanden ist.
Es wird angenommen, daß solche Bindungen sekundäre Yalenzbindungen
zwischen OH-Gruppen und Η-Atomen von sich berührenden Fasern sind. Fig. 9 zeigt, wie die Bindungsgebiete in der
gemäß dem nachfolgenden Beispiel' II hergestellten Bahn unter λ
einem Elektronenmikroskop bei hundertfacher Vergrößerung aussehen.
Die Bindungsgebiete erscheinen als in hohem Maße zusammengepreßte Fasern.
Um bei dem beschriebenen Verfahren eine ausreichende Bindung zu erreichen, sollte der auf die einzelnen
Bindungsgebiete ausgeübte Druck mindestens 140 kg/cm betragen. Zu einem großen Ausmaß ist der Maximaldruck durch
die Fließgrenze der entsprechenden Walzen gegeben. Für prak-
o tische Zwecke wird dieser Druck im allgemeinen 2100 kg, / cm
nicht überschreiten. In1 dieser Hinsicht ist es wünschenswert,
zusammen mit der gemusterten Walze eine nachgiebige, z.B. aus Nylon bestehende, glatte Walze zu verwenden. Hier- "
durch wird die Abnutzung der gemusterten Walze herabgesetzt.
Die Gestaltung der erhabenen Teile auf der gemusterten Walze wird nicht als besonders kritisch angesehen,
obgleich sie bis zu einem gewissen Ausmaß die richtungsmäßige WiderBtandtfähigkeit beeinflußen kann. Um jedoch ein merkliches
Zusammendrücken der Bahn außerhalb der Gebiete, die gebunden werden sollen, zu vermeiden, ist es erwünscht daß die Seiten
der erhabenen Teüe vergleichsweise 8te.il sind. Im Hinblick
109823/4-102
BAD OHlGiNAt
auf die Höhe der erhabenen Teile sei bemerkt, daß eine gewisse
Verdichtung der gesamten Bahn, z.B. um 50 % , in Abhängigkeit von dem Grundgewicht und der Bindungshäufigkeit
während der Durchführung der Bindung auftritt. Eine übermäßige Verdichtung, die zu einer Bindung der Fasern außerhalb der
Bindungsgebiete führt, sollte jedoch vermieden werden. Höhen der erhabenen Teile zwischen 0,015 und 0,030 sind im allgemeinen
nützlich.
Die über Wasserstoffbrücken gebundenen Gebiete des mit dem obenbeschriebenen Verfahren hergestell-ten Produkte
besitzen im allgemeinen eine Dicke, die geringer ist als 40 % der Dicke der endgültigen Bahn, wobei die
Dicke der Bindungsgebiete vorzugsweise geringer als 20 i> ist. Mit anderen Worten ist die Dicke der endgültigen
Bahn mindestens 2,5 mal und im allgemeinen mindestens 5 mal so groß wie die Dicke der Bindungsgebiete. Es wird angenommen,
daß dieses Verhältnis der Dicke der fertigen Bahn zu der Dicke der Bindungsgebiete zusammen mit der Tatsache, daß im
wesentlichen keine Bindung der Pasern außer in den vorgesehenen
Bindungsgebieten vorhanden ist, zu den Anfühleigenschaften und der Saugfähigkeit der fertigen Bahn wesentlich beiträgt.
Ein weiterer Verfahrensgesichtspunkt der vorliegenden Erfindung besteht darin, daß die Bindung durch Druckreduzierung
und Durchlaufen der Bahn durch mehrere Walzenspalte durchgeführt wird. Überraschenderweise wird beispielsweise
beim Durchführen der Bahn durch zwei Walzenspalte im wesent-'
liehen die gleiche Zerreißfestigkeit erreicht, wie wenn die Bahn durch einen einzigen Walzenspalt, in dem der doppelte
Druck ausgeübt wird, durchgeführt wird. Wenn es gewünscht wird,
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BAD ORIGINAL
können mehr als zwei Walzenspalte mit entsprechend niedrigerem
Druck benutzt werden. Auf diese Weise kann die Verfahrensgeschwindigkeit wesentlich erhöht und die Abnutzung der gemusterten
Walze wesentlich verringert werden. Der gesamte
ρ Walzenspaltdruck sollte jedoch mindestens 140 kg pro cm
betragen. Wenn beispielsweise zwei Walzenspalte verwendet
2 werden, sollte der additive Druckbetrag 140 kg pro cm sein.
Es sei jedoch erwähnt, daß sich die Auswirkungen mehrerer Walzenspalte nicht streng additiv verhalten. Ea gibt infolgedessen
einen Minimaldruck, unterhalb dessen die gewünschte \ Verdichtung unabhängig von der Anzahl der verwendeten Walzenspalte
nicht erhalten wird.
Wie allgemein bekannt ist, erfordern gewisse Anwendungen von Papierprodukten, wofür die hier behandelten
Bahnen benutzt werden können, daß feuohtigkeitsfeste Harze wie Harnstoffformaldehyd, Melaminformaldehyd, Polyamide
oder Polyimine verwendet werden. Dies gilt allgemein für Gesichtetücher und Handtücher. Bei dem hier beschriebenen
Verfahren können die feuchtigkeitsfesten Zusätze endweder vor oder nach dem Binden z. B. durch Aufsprühen zugefügt
werden. Vorzugsweise wird jedoch eine Anordnung gemäß Fig. a
8 verwendet, damit die Auswirkung des Zusatzes in Bezug auf die Saugfähigkeit und die Anfühleigenschaften möglichst
klein gehalten wird. Gemäß Fig. 8 ist eine Walze 48 vorgesehen, die sich in einem mit einer feuchtigkeitsfesten.Lösung
52 gefüllten Behälter 50 dreht. Die Walze 48 taucht teilweise in die lösung 52 ein und nimmt das Harz auf, das
über die Walzen 54 und 56 der gemusterten Walze 46 zugeführt
wird. Bei dieser Anordnung wird das feuchtigkeitsfeste Harz der Bahn nur in den Bindungebieten zugeführt. Wie bei dem
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feuchtigkeitBfesten Zusatz.kann auch Stärke oder ein anderes
Bindemittel der Bahn zugeführt werden um ein "Pusseln" zu verhindern. Dieses kann bei dem beschriebenen Verfahren
durch Aufsprühen vor oder nach dem Binden beispielsweise an den Sprüheinrichtungen 42 oder 58 in Pig. I aufgebracht werden.
Bei dem beschriebenen Verfahren ist die verwendete Holzpulpe nicht besonders kritisch. Infolgedessen
können Pulpen mit relativ dünnwandigen, langen Fasern (Zedern) bisjhin zu groben Pulpen mit dickwandigen Fasern (Pinien)
verwendet werden. Die Art der Pulpe wird dabei im allgemeinen durch die Art der gewünschten Bahn bestimmt. Zedernpulpen
ergeben eine weiche, lockere Bahn, während Pinienpulpen eine mehr wollige Bahn ergeben. Lange Fasern werden
bevorzugt, da der Abstand der einzelnen Bindungsgebiete dabei vergrößert werden kann, wodurch das fertige Produkt
flexibler wird. Zusätzlich hat sich herausgestellt, daß dünnwandige Fasern ein wenig zur Weichheit des Produktes beitragen.
Auf jeden Fall sei 'hervorgehoben, daß sich die vorliegende Erfindung mit Produkten befaßt, die im wesentlichen
aus Zellulosefasern, insebesondere aus Holzpulpe, von kurzer
Länge bestehen. Im Vergleich mit normalen Textilfasern sind die hier verwendeten Fasern erheblich kürzer. Während die Länge
von !Dextilfasern sich in der Größenordnung von mindestens
1,9 cm bewegt, besitzen die hier verwendeten Fasern eine Länge von weniger als 1,3 cm. Im allgemeinen liegt die
länge der hier verwendeten Fasern in dem Bereich von 1 bis 5 mm.
109828/1102
Durch das Kraft-Verfahren hergestellte Pulpebogen
haben sich für die Erfindung sehr brauchbar gezeigt. Solange jedoch die von dein Bogen getrennten Fasern anschliessend
in der obenbeschreibenen ¥eise gebunden werden können, ist die Art der Herstellung der Pulpe nicht besonders kritisch.
Insbesondere, 'wenn das Verfahren kontinuierlich durchgeführt wird, ist die Auswahl von passenden Pulpebogen davon abhängig,
wie leicht das Zerfasern durchgeführt werden kann. Es ist dementsprechend zunächst erwünscht, daß Bogen geringer Dichte
aus ungemahlenen Fasern verwendet werden. Um das Zerfassern noch weiter zu erleichtern, kann ein Entbindungsmittel oder
eine mechanische Entbindungsoperation angewandt werden. Wenn jedoch ein Entbindungsmittel verwendet wird, sollte dieses
nur in einem solchen Umfang geschehen, daß es nicht das nachfolgende Binden innerhalb des Verfahrens verhindert.
Wie bereits angeführt wurde, sind die durch das beschriebene Verfahren hergestellten Produkte insbesondere
als sanitäre Wischtücher und Handtücher geeignet und besitzen Grundgewichte von 2,27 bis 22,7 kg und vor-
2 zugsweise 4»54 bis 13,6 kg pro 267,6 m . Bei Grundgewichten
zwischen 2,27 und 9,07 kg sind die Produkte insbesondere im Badezimmer und als Gesichtstücher verwendbar, während
sie bei höheren Grundgewichten vorzugsweise als Handtücher geeignet sind. Völlig überraschend können die Bahnen für
viele Anwendungsgebiete einschichtig verwendet werden, wobei sie ähnliche Grundgewiohte besitzen wie herkömmliche
Produkte, die aus mehreren Schichten zusammengesetzt sind, um so die notwendige Weichheit und Saugfähigkeit zu erhalten.
Es wird angenommen, daß dieses auf die einheitliche Struktur der erfindungsgemäßen Bahnen zurückzuführen ist.
109828/1102
Wie aus Fig. 2 zu ersehen ist,kennzeichnet
sich das neue Produkt durch ein Kontinuum von wahllos aus·*·
gerichteten Fasern 60, das durch ein Muster von Bindungsgebieten 62 unterbrochen ist. Wenn, wie in Fig. 3 gezeigt,
ein Querschnitt entlang einer Reihe der Bindungsgebiete gelegt wird, so ist ersichtlich, daß die Bindungsgebiete
durch lockere "Hügel" aus im wesentlichen ungebundenen Fasern unterbrochen werden. Die Tatsache, daß in den
"Hügelgebieten" im wesentlichen keine Bindung vorhanden ist, ergibt sich aus dem Fehlen der starken Oberflächenspannungskräfte,
die sich normalerweise zwischen den Fasern in wässrigen Verfahren ausbilden, wenn das Wasser entfernt
wird. Aus Fig. 9 ist der Charakter der lockeren "Hügelgebiete" zu ersehen, in denen im wesentlichen keine Bindung
vorhanden ist. Da eine Bindung fehlt, sind diese Gebiete sehr weich.
Eine andere Eigenschaft der wie beschrieben hergestellten Bahnen ist aus Fig. 10 ersichtlich, die eine
Mikrofotografie bei hundertfacher Vergrößerung eines Querschnittes
eines Teils der gemäß Beispiel I hersgestellten Bahn darstellt. Wie hier ersichtlich ist, besitzen die
dicht an der Oberfläche der lockeren "Hügel" befindlichen Fasern beim Verlassen des Bindungsgebietes eine Ausrichtung,
die von der Grundebene der Bahn wegweiet.(d.h. Ausrichtung in Z-Richtung). Diese verhältnismäßig große Ausrichtung
in Z-Richtung seheint ebenfalls zu den erwünschten Anfühleigenschaften
der Bahn beizutragen.
Außer der Tatsache, daß die dargestellten Bahnen Gebiete ungebundener Fasern und Fasern mit einer hohen
Ausrichtung in Z-Richtung aufweisen, sind die Bahnen auch unterschiedlich zu_herkömmlichen Produkten, da die Fasern
109828/1102
wahlloser in der Grundebene der Bahn ausgerichtet sind
und die Bahn "bei gleichem Grundgewicht weniger dicht ist. Beide dieser letzteren, unterscheidenden Merkmale scheinen
ebenfalls in wichtigem Maße dazu beizutragen, dem Produkt die gewünschte Kombination von Festigkeit, Saugfähigkeit
und verbesserten Anfühleigenschaften zu geben.
Die Ifaserausrichtung in der Grundebene der neuen
Bahn ist völlig wahllos. Die Bahn besitzt infolgedessen eine "
im wesentlichen gleichmäßige Reißfestigkeit in allen Richtungen. Insbesondere ist die Reißfestigkeit in Maschinenrichtung
unä senkrecht dazu ziemlich gleich. Das maximale Verhältnis der Reißfestigkeit zwischen diesen beiden Richtungen,
d.h. das orthotropische Reißfestigkeitsverhältnis (ORV), übersteigt im allgemeinen nicht 1,5 und ist gewöhnlich
geringer als 1,2. Als Folge davon brauchen die Bahnen nur in dem Ausmaß gebunden zu werden, das nötig ist,um die Reißfestigkeit
für den speziellen Endgebrauch zu erhalten. Es braucht infolgedessen keine zu große Bindung in einer der
Richtungen vorgenommen zu werden. Dies wirkt sich selbstverständlich auf verbesserte Anfühleigenschaften aus. Aufgrund
der unregelmäßigen Paserausrichtung der Bahnen wird
ebenfalls eine erwünschte iaotropische Saugfähigkeit erhalten.
Vie sehr diese Eigenschaften wünschenswert und erforderlich sind, ist in der US-Patentschrift 3 455 778 im einzelnen
ausgeführt.worden.
In der beschriebenen Weise hergestellte Bahnen besitzen eine geringere Dichte bei äquivalenten Grundgewichten
als herkömmliche Produkte. Eine derart geringere Dichte ergibt sich aus der Messung sowohl der realen Blatt-
109 8-2 8/ 1-1-0 2-
dichte (RBD) als auch der scheinbaren Blattdichte (SBD). Die reale- Blattdichte bezieht sich dabei auf das Volumen,
das durch die gegenüberliegenden Oberflächen der Bahn eingeschlossen wird. Diese Dichte ist unterschiedlich von der
scheinbaren Blattdichte, die sich auf das Volumen zwischen zwei ebenen Platten bezieht, die zur Bestimmung des Blattdurchmessers
verwendet werden.
Es sind zwei Verfahren zur Bestimmung der realen Blattdichte verwendet worden. Ein Verfahren ( Verfahren
A) basiert auf der Messung der Absorption von Öl, wobei eine vorher gewogene Probe mit der Größe von 7,44 cm
mal 7»44 cm einer einschichtigen Bahn mit einem für pharmazeutischen
Gebrauch geeigneten Mineralöl (z.B. Wheiterex 318) geringer Viskosität gesättigt wird. Nach der Sättigung wird
das überflüssige Öl von den Oberflächen durch wiederholtes Auflegen der Bahn auf die Oberfläche einer Polyäthylenschicht
entfernt. Das überschüssige Öl von den Oberflächen bleibt auf dem Polyäthylen zurück. Wenn kein weiteres Öl mehr zurückbleibt,
wird angenommen, daß im wesentlichen alles überschüssige öl von den Oberflächen entfernt worden ist. Dies
kann durch Beobachtung mit einem Stereomikroskop bewie sen werden. Eine solche Beobachtung zeigt, daß das in der Probe
verbleibende Öl sich in dem feinen, inneren Kapilarsystem
und nicht auf den Oberflächen beispielsweise in Kreppfalten oder Bindungseindrücken befindet. Nach der Entfernung des
Oberflächenöls wird die Probe wiederum gewogen. Da das spezifische Gewicht der Zellulosefasern und des Öls bekanntist,
kann somit die reale Blattdichte errechnet werden.
Bei dem Verfahren B wird eine Probe in Harz
eingebettet und in Maschinenrichtung mikrotomiert, so daß
achtzig Schnitte entstehen, deren jeder 0,025 mm dick. ist.
109828/1.102
Die Umrisslinien der projizierten Bilder dieser Schnitte
werden dann planimetriert. Das gesamte Gebiet der achtzig
Schnitte mal der Dicke der Schnitte ergibt dann das Volumen der Probe. Die Masse der Probe wird aus dem Durchschnittsgrundgewicht
der vorgeschnittenen Bahn errechnet. Das Gewicht pro Volumeneinheit (RBD) der Probe wird in Gramm pro
cm angegeben. Von den beiden obenbeschriebenen Verfahren beansprucht das Verfahren A am wenigsten Zeit und wird
als am genauesten angesehen.
Die Charakterisierung einer Bahn durch Angabe der scheinbaren Blattdichte (SBD) ist besonders für ungekreppte
Bahnen nützlich, da dort kein zusätzliches Volumen
aufgrund von Kreppfalten eingeht. Hier ist die scheinbare
ρ Blattdichte dadurch gemessen worden, daß ein 25,81 cm
großes Stück einer Bahn in eine Instron-Testeinrichtung gelegt ist, das mit einer Vorrichtung zum kontinuierlichen
Aufzeichnen des Drucks und des Nachgebens der Probe versehen ist. Der Kreuzkopf wird dann auf 0,05 cm/mm gesenkt
bis eine Druckbeanspruchung von 0,25 g pro 6,45 cm angezeigt
wird. Dieser Wert wird genommen, um die Dicke der nicht verdichteten Probe anzuzeigen. Die Probe wird dann aus der
Testeinrichtung entfernt, worauf der Kreuzkopf weiter gesenkt wird und seine Bewegung simultan aufgezeichnet wird, bis ein
Kontakt zwischen dem Kreuzkopf und der Druckplatte entstanden ist. Der Abstand des Kreuzkopfes, um den dieser sich nach
dem ursprünglichen Kontakt mit der Probe noch weiterbewegt, wird als Dicke der Probe genommen. Die scheinbare Blattdichte
(SBD) wird dann ausgerechnet, in--dem diese Dicke,die bekannte
Größe der Probe und das bekannte Grundgewicht der Probe verwendet wird.
109828/1102 -
Die "behandelten Dichten der Bahnen, d.h. die reale Blattdichte und die scheinbare Blattdichte werden
durch das gesamte Bindungsgebiet der Bahn, den Abstand der Bindungsgebiete und da G-rundgewicht der Bahn beieinflußt.
Große Bindungsgebiete, geringe Abstände der Bindungsgebiete oder große Grundgewichte erzeugen größere Dichten. Auf der
anderen Seite können geringere Dichten erhalten werden, indem geringe Bindungsgebiete, ein großer Abstand zwischen den
Bindungsgebieten und ein geringeB Grundgewicht gewählt wird. Somit kann bei einem gegebenen Grundgewicht die gewünschte
Dichte der Bahn durch geeignete Auswahl des gesamten Bindungsgebietes und der Abstände der einzelnen Bindungsgebiete erhalten
werden.
Bei Anwendung des hierin beschriebenen Verfahrens können Bahnen mit Grundgewichten zwischen 2,27 und
22,7 kg hergestellt werden, die eine reale Blattdichte von
2
0,05 bis 0,5 g pro cm und eine scheinbare Blattdichte von
0,05 bis 0,5 g pro cm und eine scheinbare Blattdichte von
ρ
0,02 bis 0,1 g pro cm besitzen. Insbesondere besitzen Bahnen mit einem Grundgewicht von 4>54 bis 9,07 kg,einem gesamten Paserbindungsgebiet von 8 ,bis 20$ und einer Häufigkeit der Bindungsgebiete von 15 bis 35 pro 2,54 cm in beiden Richtungen der Bahn eine reale Blattdichte von 0,10 bis 0,23 und eine scheinbare Blattdichte von 0,03 bis 0,07. Die Änderung der Dichte in dem obenangegebenen Bereich ist direkt abhängig von der Änderung des Grundgewichtes und des gesamten Bindungsgebietes und umgekehrt abhängig von dem Abstand der Bindungsgebiete. Wie hier noch aus Tafel II zu entnehmen ist, besitzen nach der Erfindung hergestellte Bahnen im Vergleich mit herkömmlichen Bahnen von gleichen Grundgewichten eine geringere reale Blattdichte. Die Bcheinbare Blattdichte kann nicht verglichen werden, da·herkömmliche Produkte gekreppt sind. Es wird jedoch angenommen, daß wenn ein solcher Vergleich
0,02 bis 0,1 g pro cm besitzen. Insbesondere besitzen Bahnen mit einem Grundgewicht von 4>54 bis 9,07 kg,einem gesamten Paserbindungsgebiet von 8 ,bis 20$ und einer Häufigkeit der Bindungsgebiete von 15 bis 35 pro 2,54 cm in beiden Richtungen der Bahn eine reale Blattdichte von 0,10 bis 0,23 und eine scheinbare Blattdichte von 0,03 bis 0,07. Die Änderung der Dichte in dem obenangegebenen Bereich ist direkt abhängig von der Änderung des Grundgewichtes und des gesamten Bindungsgebietes und umgekehrt abhängig von dem Abstand der Bindungsgebiete. Wie hier noch aus Tafel II zu entnehmen ist, besitzen nach der Erfindung hergestellte Bahnen im Vergleich mit herkömmlichen Bahnen von gleichen Grundgewichten eine geringere reale Blattdichte. Die Bcheinbare Blattdichte kann nicht verglichen werden, da·herkömmliche Produkte gekreppt sind. Es wird jedoch angenommen, daß wenn ein solcher Vergleich
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' : BAD ORIGINAL
vor dem Kreppen der herkömmlichen Produkte durchgeführt würde, daß die erfindungsgemäßen Bahnen eine geringere
scheinbare Blattdichte besitzen würden.
Die folgenden Beispiele I "bis TI zeigen die Herstellung von Bahnen, die mit der Vorrichtung und dem
Verfahren hergestellt sind, die anhand Fig. 1 beschrieben worden sind. Die Tafel I gibt die grundsätzlichen Verfahrensbedingungeu
für die Herstellung dieser Bahnen an. Die der f
Pickerwalze 18 zugeführte Pulpe bestand aus Bögen mit einem Gewicht von 31f8 kg aus gebleichter Packpapierpulpe aus
nördlichen Weichhölzern (eine Mischung aus nordamerikanischer Schwarzfichte, Strauchkiefer und Balsamtanne) mit einer Dichte
von 0,6 g pro cm . Die Kalanderwalzen 32 wurden mit einem Druck von 5>44 kg pro gradlinige 2,54 cm betrieben,wobei
als Walze 44 eine glatte Nylonswälze benutzt wurde. Die
Bahnen gemäß den Beispielen wurden durch Flächenheizung getrocknet,
nach-dem sie durch den Bindungs-Walzenspalt gelaufen waren. Die Stahlwalze 46 besaß hervorragende, karoförmige
Punkte, die in einem Muster gemäß einem 60°-Dreieck angeordnet waren. Das Netz 24 wurde mit einer Geschwindigkeit
von 8,22 m pro Minute bei den Beispielen I und II und mit einer Geschwindigkeit von 4jl2 m pro Minute bei den Beispielen
III bis VI angetrieben.
9828/1102
BAD ORIGINAL
Tafel I
Seispiel | I | II | III | 17 | Y | TI |
Grundgewichi kg/267, 6 mz |
4,99 | 5,90 | 7,71 | 11,53 | 11,53 | 7,71 |
Feuchtigkeits gehalt Tor den . Walzen 32 |
8 | 8 | 8 | 8 | 8 | 8 |
ο Feuchtigkeits- ^ gehalt vor den »Binden (#) ύ . . |
20 | 20 | 24 | 30 | 30 | 24 |
** Bindungsdruck ^ kg/gradlinige 2,54 cm |
67,6 | 85,3 | 67,6 | 67,6 | 67,6 | 67,6 |
O Bindungsnruster μ (Punkte pro 2,54- cm) |
19 | 25 | 19 | 19 | 19 | 19 |
Gesamtes Bindungs- i gebiet in i» der Bahn |
10 | 10 | 10 | 10 | 10 | 10 |
j ffaßfeatigkeit * j (?6 angelagerte Fe st- i substanz) |
__— | 0,2 | 0,2 | |||
■ Stärke ** (# ange- i lagerte Festsubstanz) •; Beabsichtigter Gebrauch der einschichtigen Bahn |
Badeζim mer tuch |
Badezim mertuch |
Badeζim mer tuch |
Hand tuch |
Hand tuch |
0,3 Gesichts- tuch |
CO CD cn
* vor dem Binden aufgesprüht **. nach dem Binden aufgesprüht
CT)
Die Bahnen der verschiedenen obigen Beispiele wurden hinsichtlich ihrer Reißfestigkeit und ihrer Anfühleigenschaften
mit herkömmlichen Produkten verglichen . Die Auswertung wurde dabei wie folgt durchgeführt.
Die Reißfestigkeit wurde mit einem Instron-Testgerät (Modell Nr. TM-M) "bei Bahnproben mit einer Größe von
1,27 cm χ 7>62 cm gemessen. Die Messungen wurden mit einer
Kreuzkopfgeschwindigkeit von 0,170 cm/min bei 23,9°0 und
einer relativen Feuchtigkeit von 50$ durchgeführt. Die Reißfestigkeit
ist als Grammbelastung pro 2,54 cm der Probenbreite angegeben.
Die Anfühleigenschaften sind mit dem allgemeinen
ästhetischen Effekt verbunden, der jemand zuteil wird, wenn er ä
die Bahn anfaßt. Infolgedessen kann nicht angenommen werden, daß ein einziger objektiver Test wirklich repräsentativ für
diese Eigenschaften sein kann. Im Rahmen eines Versuches zur objektiven Darstellung der Anfühleigenschaften sind jedoch
die folgenden 3 Tests ausgewählt worden:
Die Messung der Verdichtungsarbeit (VA), die Messung des Falterholungswinkels (FEW) und die Messung des
109828/1102
Reibungskoeffizienten (G^).
Die Bedeutung der Verdichtungsarbeit als ein
Anzeichen für die Weichheit der Bahn ist in der US-PS 3 301
abgehandelt. Wie hier ausgeführt,'ist die Verdichtungsarbeit die Arbeit in 2,54 cm-x g , die nötig ist, um eine Bahn bis
zu einer Belastung von 100 g/6,452 cm zu verdichten mit einem
Kontaktgebiet von 25,81 cm . Es wird angenommen, daß diese Arbeit der Arbeit gleichartig ist, die von einer Person getan
werden muss , die die Oberfläche eines Papierbogens zwischen seinem Daumen und Zeigefinger zusammendrückt, um einen Sindruck
von dessen Weichheit zu erhalten. Eine größere Arbeit ist dabei mit einer größeren Weichheit verbunden. Die Messung der
Verdichtungsarbeit ist in Übereinstimmung mit der von San ford
beschriebenen Methode unter Benutzung eines Instron-Testgerätes (Modell TM-M) durchgeführt worden, wobei die Proben
2
eine Größe von 25>81 cm besaßen und der Kreuzkopf mit einer
eine Größe von 25>81 cm besaßen und der Kreuzkopf mit einer
Geschwindigkeit von 0,05 cm/min bewegt wurde. Vor der Messung
der Proben wurden diese 8 Stunden lang auf eine Temperatur von 23,9°0 und eine relative Feuchtigkeit von 50$ gebracht.
Die Palterholungswinkel wurden in Übereinstimmung mit dem im ASTM-Test D 1 295 (ASTM Standards part 24; 274 bis
278, Oktober 1968) beschriebenen Verfahren gemessen. Bei diesem Test wird eine Probe eines Materials gefaltet und für 5 Min.
unter einer Last von 500 g gehalten. Danach wird die Belastung entfernt und dem Material 5 Minuten Zeit zur Erholung gegeben..
109828/1102
Hiernach wird der Erholungswinkel (FEW) gemessen. Es wird angenommen,
daß dieser Test die Schlaffheit und Nachgiebigkeit der Bahn wiedergibt. Ebenso wird angenommen, daß ein geringer
Erholungswinkel die Tatsache widerspiegelt , daß die Druckpunkte beim Zerknittern eines Materials leicht nachgeben und
kein harter Eindruck entsteht.
Ein dritter benutzer Test, mit dem die Weichhe it angegeben werden kann, besteht in der Messung von Cf
zwischen der Bahnoberfläche und einem im wesentlichen glatten Gleitobjekt. Wie bei der Messung der Verdichtungsarbeit gibt
der Gleitkoeffizient die Arbeit an, die beim Verdichten der Bahn vollführt wird. Da jedoch diese Messung nicht genau in
einer normalen Verdichtungsrichtung ausgeführt wird, gibt dieser Test ebenfalls die Arbeit an, die ausgeführt wird, wenn
so über das Material gerieben wird, als ob jemand das Material zwischen Daumen und Zeigefinger gleiten ließe. Wie bei der
Verdichtungsarbeit wird angenommen, daß ein höherer Reibungskoeffizient
einem weicheren Material zugeordnet ist. Der Test wird durchgeführt, indem sorgfältig ein Stück der Bahn auf
ein glattes Sperrholzsttick gelegt wird, und die Bahn an einem Ende an dem Holz festgeklammert wird. Auf dem festgeklemmten
Ende der Bahn wird ein Schlitten (6,35 cm in Bewegungsrichtung und 4,76 cm in dazu Benkrechter Richtung mit einem Gewicht
von 53,5 g und einer Gleitoberfläche aus Teflon) placiert.
Das Ende wird dann langsam hochgehoben, bis der Schlitten sich zu bewegen beginnt. Der Neigungswinkel des Sperrholzes wird
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danach so eingestellt, daß der Schlitten mit einer konstanten Geschwindigkeit von 2,54 "bis 5»08 cm/sek abwärts gleitet.
Diese Neigung ist ein direktes Maß des Reibungskoeffizienten
von Teflon auf dem Testmaterial. Tafel II gibt die Ergebnisse der diskutierten Eigenschaften bei Bahnen gemäß den Beispielen
I und III und bei verschiedenen herkömmlichen Produkten an. Die orthotropischen Reißfestigkeitsverhältnisse und die
erwähnten Dichten sind ebenfalls angegeben.
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Tafel II
Bahn | Grundgewicht kg/267,6 m |
RBD* | SBD | - | Reißfestig g/2,54 cm Maschine» richtung |
,keit dazu senkr. Richtung |
ORV | VA | FEW Maschinen richtung |
dazu senkr. Rieht. |
Cf |
Beispiel I | 4,99 | 0,136 | 0,o4 | I69 | I69 | 1 | o£9 | ||||
Beispiel III | 7,71 | 0,144 | 0,06 | 226 | 222 | 1 | 0,7 | 73 | 80 | 0,272 | |
herkömmliches, ^ gekrepptes Bade- C, zinanertuch |
7,94 | o,271 | 266 | 132 | i,S5T | o,45 | 75 | 87 | 0,233 | ||
J? herkömmliches,
^ gekrepptes Bade- OQ zimsertuch |
4,54 | o,276 | 228 | Io7 | 2,1 | 0^8 | 7o | 7o | 0,233 | ||
^4 herkömmliches, _». gekrepptes Gesichts- O tuch |
7,49 | o,251 | 286 | 168 | 1,7 | Ci62 | 86 | 83 | 0,233 | ||
T* herkömmliches,
; gekrepptes S Gesichtstuch |
8,16 | o,499 | 260 | 80 | 3,25 | 0,58 | lol | 78 | 0,225 |
* Messung nur einer Schicht von zweischichtigen Produkten durchgeführt
Verfahren A für RBD angewandt
Verfahren A für RBD angewandt
CD CJl
Wie aus Tafel 2 ersichtlich ist, "besitzen
die Bahnen der Beispiele I und III im wesentlichen die gleiche Reißfestigkeit in Maschinenrichtung und dazu senkrechter
Richtung . Außerdem sind "bei "beiden Beispielen die Dichten
gering. Im Hinblick auf die Anfühleigenschaften "besitzen
die Bahnen einen eindeutigen Trend in Richtung auf eine
bessere Erscheinungsform. Dies ist insbesondere aus den Messungen der Verdichtungsarbeit und des Reibungskoeffizienten
ersichtlich. Weiterhin zeigte ein gesteuertes subjektives Testen auch, daß die Bahnen der Beispiele I und III bessere
Anfühleigenschaften besaßen.
Die Saugfähigkeit der Bahn gemäß Beispiel III wurde auch durch das Verfahren der Kapillarspannung bestimmt.
Das benutzte Verfahren war eine Modifikation des Verfahrens, das von Burgeni und Kapor beschrieben ist (Textil Research
Journal 37, Nr. 5, 356 bis 366, Mai 1967). Für diesen Test
wurde Wasser und eine Ausgleichszeit von 100 Minuten benutzt.
Mit dieser Methode kann der Saugdruck gemessen werden, den eine Bahn bei verschiedenen Sättigungsniveaus ausübt. Der
Saugdruck ist wiederum ein Anzeichen für die Neigung der Bahn;bei dem bestimmten Sättigungsniveau, mehr Wasser zu absorbieren.
Zum Beispiel wird, bei gleichen Sättigungsniveaus die Bahn mit dem höheren Saugdruck aktiver zusätzliches
Wasser absorbieren, als die Bahn mit dem geringeren Saugdruck. Von diesen Messungen wird angenommen, daß sie die
Saugfähigkeit besonders kennzeichnen, da beim wirklichen Ge-
109828/1102
"Ϊ9657Τ6"
brauch ein Produkt kaum das Niveau totaler Sättigung erreicht.
Bei Sättigungsniveaus (g HpO /g
Fasern) von 2,4 und 6 waren die Saugdrucke (cm H2O ) bei
einer Bahn gemäß Beispiel III 40, 20 und 11. Solche Drucke sind kennzeichnend für eine gute Saugfähigkeit der Bahn.
In dieser Hinsicht ist festgestellt worden, daß gemäß dem vorausgehend beschriebenen Verfahren unter Verwendung
einer Packpäpierpulpe hergestellte Bahnen einen höheren Saugdruck
aufweisen bei gleichen Sättigungen und höhere Sättigungskapazitäten besitzen als herkömmliche Produkte, insbesondere
solche, die mit einer Sulfit-Pulpe hergestellt sind, die für mindestens mehrere Monate gealtert worden ist.
Die beschriebenen Saugfähigkeitseigenschaften der erfindungsgemäß hergestellten Bahnen beruhen wahrscheinlieh
auf der Porenstruktur der lockeren "Hügel" der Bahnen. Da diese "Hügel" eine sehr geringe Dichte besitzen und im I
wesentlichen aus ungebundenen Pasern bestehen, besitzen sie j " feine Poren. Es wird angenommen, daß die Verteilung der Poren-'
größe in den "Hügeln" dergestalt ist, daß ein großer Betrag des gesamten Porenvolumens der Bahn aus Poren besteht, die i
insbesondere bei der Plüssigkeitsabsorption an Zwischenniveaus
der Bahnsättigung wirksam sind.
Die verbleibenden Beispiel VII bis X
IQ 9 8 2.8/.1.1 02.
illustrieren ebenfalls die Erfindimg. Die Bahnen gemäß diesen
Beispielen waren mit einer in Fig. 4 gezeigten Vorrichtung in folgender Weise hergestellt:
Vorher in ihre einzelnen Fasern aufgeteilte Pulpe wird in den Behälter 64 gegeben, der an seinem unteren
Ende ein Gitter 66 besitzt. Von einer nicht gezeigten Zuführung wird Druckluft durch das Gitter geleitet, damit
Faserklumpen zerteilt werden, bis sie so klein sind, daß sie das Gitter passieren können. Nach dem Passieren des Gitters
gelangen die Fasern 68 durch den Metalltrichter 70 nach unten durch die zylindrische Kammer 72 und den sich erweiternden
Kammerteil 74· Die Fasern werden dann auf dem feinen Gitter 76 gesammelt, das am Boden des Kammerteils 74
angeordnet ist. Durch ein Gebläse 78 wird ein Saugdruck erzeugt, wobei durch das unter dem Gitter 76 liegende Gitter
80 ein gleichmäßiger Luftstrom erhalten wird.
Die Reißfestigkeit der Bahnen sind bei diesen Beispielen wie vorausgehend beschrieben gemessen und als
g/7»62 cm Breite wiedergegeben worden. Verschiedene Tests sind benutzt worden , um die Anfühleigenschaften zu
illustrieren. Die Anfühleigenschaften wurden subjektiv bestimmt.
Ein Härtetest wurde benutzt, um die Unebenheit und Grobheit der Probenoberflächen zu bestimmten. Nachdem die
Proben den Bedingungen des Testraumes angepaßt waren, wurde die Probe mit einer Hand des Experimentators gegen eine flache
9628/1102
Oberflache gedrückt, während die sensitiven Gebiete der
Finger der anderen Hand über die Mitte der Bahn in Maschinenrichtung
geführt wurden, wobei ein Druck ausgeübt wurde, der normal.zu dem Druck ist, dem das Produkt ausgesetzt zu
werden pflegt. Die Probe wird auf gleiche Weise in der entgegengesetzten Richtung überstrichen und die Richtung der
Härtemaschine mit dem oder den pudern Proben verglichen. Der Expertimentator
befühlt die zu testenden Proben so oft wie nötig, um die relative Härte zu bestimmen. Die Proben werden
dann in Werte von 1^10 eingestuft, wobei die Härte mit
zunehmenden Werten zunimmt.
Ein Steifetest wird benutzt, um den Knitterwiderstand zu bestimmen. Dieser Test wird durchgeführt, indem
eine Probe leicht in einer Hand und eine andere Probe in der anderen Hand zerknittert werden. Während des Testens werden
die Proben auf Armlänge gehalten, wobei die zum Zerknittern aufgewandten Drucke normal,zu denen sind, denen das Produkt
ausgesetzt werden soll. Die Einstufung ist die gleiche wie beim Härtetest, wobei die Steifheit mit zunehmenden Werten
zunimmt.
Die gesamte Weichheit wird durch Anfassen eines Bogens mit beiden Händen und Vergleichen der Qualität .eines
Bogens mit der Qualität eines anderen Bogens bestimmt. Der Tester beobachtet dabei insbesondere die Durchbiegung des
Bogens und seine Glattheit nach dem Überstreichen mit den
44-0-2-
Fingern.
Gebleichte Packpapierpulpe aus Pinien wurde in Wasser dispergiert und zu Bögen mit einer Breite von
30,48 cm und einem Grundgewicht von eta 136 kg/ 267}6 m
geformt. Die Bogen wurden auf einer üblichen Papierher Stellungsmaschine
mit minimalemFeuchtigkeitspressen geformt, um so eine niedrige Blattdichte zu erhalten. Nach dem Trocknen
auf einer dampfbeheizten Trockentrommel wurde der Bogen in 4>45 cm-Streifen geschnitten und auf einer Pickerwalze
in seine einzelnen Fasern aufgeteilt.
Ungefähr 2,1 g der zerfaserten Pulpe wurden in den Behälter 64 (Fig· 4).getan und mittels Luft zu
einer Schicht von 20,32 cm χ 20,32 cm geformt. Diese Schicht wurde in einer hydraulischen Presse mit einer Kraft von
10 t verdichtet. Die verdichtete Schicht wurde dann für 2 1/2 Stunden einer Atmosphäre mit 97% relativer Feuchtigkeit
ausgesetzt, währenddessen die Bahn ungefähr 20% Feuchtigkeit
(auf der Grundlage der feuchten Bahn) aufnahm,.
Die befeuchtete Bahn wurde dann durch Prägen
in einem Zweiwalzenkalander gebunden, deren Walzen einen. Durchmesser von 7,62 om beBaßen. Die obere Walze war mit
einem Karomuster von 21 Punkten/ 2,54 om in MaBohinenriohtung
und 25 in der dazu senkrechten Richtung versehen, wobei jeder
ρ Punkt ein Gebiet in der Größe von 0,00168 cm umfaßte. Die
untere Rolle war eine glatte Stahlrolle. Der Kalander wurde mit einer Belastung von 40,8 kg/gradlinige 2,54 cm gefahren.
Der Bogen wurde so geführt, daß er den Walzenspalt zweimal durchlaufen konnte. Bei der Annahme, daß drei Punktreihen
in dem Walzenspalt miteinander in Kontakt standen, betrug der Bindungsdruck pro Durchlauf 703 kg/cm
Eine Mikrofotografie (20fache Vergrößerung) der gebundenen Bahn ist in Pig. 5 gezeigt.
Die physikalischen Eigenschaften der so geformten Bahn wurden mit einem herkömmlichen Zweischichtenmaterial
vergl-ichen,, das durch die übliche Wasserformung und Abstreifen der getrockneten Bahn von der Trockentrommel
mittels eines Schabemessers, hergestellt war. Das zweischichtige Material wurde unter Zufügung von Polyvinylalkohol hergestellt,'
damit die Schichten besser aneinander haften konnten. Die '. Ergebnisse sind auf der Tafel III gezeigt: \
Tafel III
physikal.Eigenschaften
luftgeformtes,
einschichtiges
Handtuch
10982 8/ 1IQ 2.
wassergeformtes, zweischichtiges Handtuch
Grundgewicht kg/267,6m | 13,02 | 12,4 |
Reißfestigkeit g/7,62cm | ||
Breite | ||
Mas chinenr ichtung | 1313 | 3300 |
dazu senkr.Richtung | 1275 | 1690 |
Dehnung (%) | 5 | 32 |
Die beiden Handtuchproben wurden subjektiv auf ihre Anfühleigenschaften mit einer Probe eines im
Handel erhältlichen,wassergeformten Handtuches getestet.
Das letztere war durch Zusammenfügen von zwei Schichten durch Zapfen-auf-Zapfen-Prägen hergestellt worden. Eine Polyvinylalkohollösung
war den Berührungspunkten der beiden Schichten zugefügt worden, um eine Haftung der Schichten aneinander
zu erhalten. Die zweischichtige Bahn besaß Eindrücke auf beiden Seiten mit Kapillaren zwischen den beiden Schichten.
Die Ergebnisse sind in !Tafel IV gezeigt:
Tafel IV.
Probe | Anfühleigenschaften Härte Steifheit |
1 |
luftgeformtes einschichtiges Handtuch |
1 | 8 |
wassergeformtes, Zapfen-auf- - Zapfen-geprägtes zweischich tiges Handtuch |
8 | 9 |
wassergeformtes, zweischich tiges Handtuch |
9 |
109828/1 10 2
Es ist ein Bogen geringer Dichte aus gebleichter Pack papierpulpe aus Pinien geformt, in Streifen geschnitten und
in seine einzelnen Fasern aufgeteilt worden wie beim Beispiel VII. Ungefähr 1,1 g der Fasern sind dann in den Behälter
64 (Fig. 4)gebracht und danach mittels luft zu Bogen
geformt, die ein Grundgewicht von etwa 6,35 kg pro 267,6 m
hatten. Die luftgeformten Bogen wurden dann wie beim Beispiel VII in Mustern gebunden.
Zwei dieser Bogen wurden dann mit einer hydrau-' lischen Presse miteinander "verbunden. Die aufeinandergeschidtete
Anordnung bestand dabei aus einer flachen Metallplatte, einer gummigedämpften Scheibe, einer Messingabstandscheibe
mit einer Dicke von 0,00254 cm, einem groben, achtmaschigen Netz, den beiden Bögen oder Schichten und
einer zweiten flachen Metallplatte. Diese aufeinandergeschichtete Anordnung wurde in eine hydraulische Presse
gegeben und mit einer Kraf t'' von 30 t zusammengepreßt.
Fig. 6 zeigt eine Mikrofotografie (12,6-fache Vergrößerung) eines Teils der so hergestellten zweischichtigen Bahn.
Die physikalischen Eigenschaften wurden mit denen eines wassergeformten, zweischichtigen Handtuches gemäß Beispiel
VII verglichen. Die Ergebnisse sind aus Tafel V ersichtlich:
109828/1102
-38-Tafel Y
phyaikal.Eigenschaften luftgeformtea wassergeformtea
zweischichtiges zweischichtiges Handtuch Handtuch
Grundgewicht kg/267,6m2 | 12,4 | 12,4 |
Reißfestigkeit g/7,62cm Breite Maschinenrichtung dazu senkr.Richtung |
713 838 |
3300 1690 |
Dehnung (*?<>) RBD g/cm5 (Verfahren B) |
6 0,212 |
32 |
Die Anfühleigenschaften beider Proben wurden
mit denen eines Zapfen-auf-Zapfen-geprägten zweischichtigen Handtuchs verglichen, das gemäß dem Beispiel VII hergestellt
war. Die Ergebnisse sind in Tafel VI gezeigt:
Tafel VI
Probe | ischich- | Anfühle Härte |
Lgenschaften Steifheit |
- |
luftgeformtes zwe tiges Handtuch |
Zapfen-auf- zweischich- |
1 | 1 | |
wassergeformtes, Zapfen-geprägte β tiges Handtuch |
zweisohich- | 4,5 | 0,0 | |
wassergeformtes, tiges Handtuch |
10982! | 6,5 | 7,0 | |
/1102 | ||||
BAD ORIGINAL
109828/1102
Zedernpulpe mit relativ langen, dünnen Fasern wurde in Wasser dispergiert und zu 30,48 cm breiten Bögen
mit einem G-rundgewicht von 136 kg/ 267,6 m geformt. Diese
wurden in 4,45 cm-Streifen geschnitten und in einzelne Fasern
aüfgefasert, wie beim Beispiel VII. Ungefähr 1,4 g der flockig gemachten Pulpe wurden in den Behälter 64 gegeben
und mittels luft zu Bögen mit einem G-rundgewicht von 8,16
kg/ 267, 6 m geformt. Die Bögen wurden innerhalb von 2 Std. bei 97$ relativer Feuchtigkeit angefeuchtet, so daß sie
einen Feuchtigkeitsgehalt von ungefähr 20$ erreichten.
Die angefeuchteten Bögen wurden wie beim Beispiel VII gebunden, so daß sie eine Bahn bildeten, die
weich, glatt und flexibel war. Beim Anfühlen vermittelten diese Bögen ein leicht schlüpfriges oder seidiges Gefühl.
Figur 7 zeigt eine Mikrofotographie (20fache Vergrößerung) · g
einer solchen Bahn, aus der der dreidimensionale Aufbau ersichtlich
ist, der den Eindruck erweckt, als ob es sich um ein feingewebtes Tuch handle.
Fig. 3 zeigt eine Mikrofotographie (3Ofache
Vergrößerung) eines Querschnitts durch die gebundene Bahn, der durch die Mittelpunkte der Bindungsgebiete gelegt ist. Es
ist hieraus der flockige, hügelige Aufbau der Bahn zu ersehen.
Die Bindungsgebiete haben eine durchschnittliche Dicke von 0,00406 cm, während die ungebundenen Gebiete relativ frei
von Bindungen zwischen den Pasern sind und eine durchschnittliche Dicke von 0,02769 cm besitzen.
Die physikalischen Eigenschaften der Bahn, die als Gesichtstuch geeignet ist, sind mit im Handel erhältlichen
Gesichtstüchern verglichen worden, die in üblicher
Weise durch Wasserformung hergestellt sind. Die herkömmlichen Bahnen sind gefaltet worden, um ein zweischichtiges Produkt
zu erhalten. Die Ergebnisse sind in Tafel VII wiedergegeben:
Tafel VII
physikal.Eigenschaften | luftgeformteβ Produkt |
Probe | wassergeformtes Produkt |
8,39· | 8,52 | ||
Grundgewicht kg/267,6m | |||
Reißfestigkeit g/7,62cm Breite |
613 | 1650 | |
Maschinenrichtung | 613 | 400 | |
dazu senkr.Richtung | 6 0,205 |
10-15 | |
Dehnung ($) RBD g/cm5 (Verfahren B) |
|||
109828/1102
19657 TB
Die Anfühleigenschaften der luftgeformten Proben
sind mit denen von wassergeformten Bahnen verglichen, die teilweise
ohne Verdichtung getrocknet, dann auf einen gewirkten Stoff gegeben und danach auf einen Trockner gepreßt worden
sind, um so das bucklige Muster des Stoffes auf die Bahn zu übertragen. Dieses Verfahren ist im einzelnen in der US-PS
3 501 746 beschrieben. Die Ergebnisse sind aus Olafe 1 VIII
ersichtlich:
Tafel VIII
Anfühle igenschaften
Probe
luftgeformtes wassergeformtes
Produkt Produkt
allgemeine Weichheit Härte
Steifigkeit
2,8
Eine gebleichte Packpapierpulpe aus Pinien
wurde mittels Luft zu einem Bogen mit einem Grundgewicht von etwa 0,16 kg/ 267,6 m gemäß dem Verfahren von Beispiel VII
109828/1102
geformt.
Die Bogen wurden wie beim Beispiel VII mit einem karoförmigen Muster mit 21 χ 25 Stellen pro
2,54 cm (0,00168 cm /Bindung) gebunden. Eine Lösung mit 5 Gewichtsprozenten Festsubstanz eines feuchtigkeitsfesten
Klebemittels wurden dem karoförmigen Muster mittels einer Gummiwalze zugeführt. Dabei wurde ein Druck von 40,8 kg/
gradlinige 2,54 cm (das entspricht einem Druck auf die einzelnen Punkte von 703 kg/cm ) ausgeübt, wobei der Bogen
zweimal durch den Walzenspalt geführt wurde.
Zwei Bogen wurden trocken in einem Instron-Testgerät getestet, während drei Proben naß getestet wurden.
Die nassen Proben wurden trocken auf die Instron-Backen gelegt, dann mit Wasser durchtränkt , worauf sie für mindestens 45 bis
60 Sekunden sich anpassen konnten. Die Reißbelastungen der nassen und der trockenen Proben wurden unter den folgenden
Bedingungen getestet:
Spanne 5*08 cm ; Breite 7,62 cm ; Kreuzkopfgeschwindigkeit
1 cm/min ; Vorschubgeschwindigkeit 50 cm /min.
Die trockene Reißbelastung war durchschnittlich 498 g und die nasse 110 g. Wie aus den obigen Beispielen
VII bis X hervorgeht, werden durch die vorliegende Erfindung neue, luftgeformte Bahnen oder Bögen geschaffen, die sehr
vorteilhafte Eigenschaften für den Gebrauch als Wisch- oder Handtuch besitzen.
-Patentansprüche-
10 9 8 2 8/1102
Claims (1)
- Patentansprüche :1. Saugfähige Bahn aus Zellulosefasern, dadurch gekennzeichnet, daß die Bahn ein Grundgewicht von 2,27 bis 22,7 kg/267,6 m besitzt und aus einem Kontinuum aus im wesentlichen unverbundenen Fasern mit einer länge von weniger als 1,27 cm besteht, das Kontinuum durch ein Muster aus Gebieten , in denen die Pasern miteinander, verbunden sind, unterbrochen ist, wobei diese Bindungsgebiete 5 bis 40% des gesamten Bahngebietes bedecken, die Bindungsgebiete in einem geringeren Abstand, als der durchschnittlichen Länge der einzelnen Pasern entspricht, voneinander getrennt sind, und die Bahn eine Dicke besitzt, die mindestens 2,fjinal so groß ist wie die Dicke der Bindungsgebiete.2. Saugfähige Bahn aus Zellulosefasern, dadurch gekennzeichnet, daß die Bahn luftgeformt und gemustert ist und Wasserstoffbindungen besitzt, die Zellulosefasern kürzer als 1,27 cm sind, das Grundgewicht 2,27 bis 22,7 kg/267,6 m betragt und die Wasserstoffbindungen einen geringeren Abstand voneinander besitzen als der durchschnittlichen Länge der einzelnen109828/1 102BAD ORIGINALFasern entBprioht, wobei das gesamte Bindungsgebiet etwa 5 bis 40$ des Bahngebietes bedeckt.5« Bahn nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Grundgewioht etwa 4,54 bis 13,6 kg beträgt} wobei die Fasern aus Holzpulpefasern bestehen, die Bindungsgebiete etwa 8 bis 20$ des gesamten Bahngebietes bedecken und die Bahn eine Dicke besitzt, die mindestens fünfmal so groß ist wie die Dicke der Bindungsgebiete.4. Bahn nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet. daß die Bindungsgebiete in beiden Ausdehnungsrichtungen der Bahn mit einer Häufigkeit von ungefähr 15 bis 35 pro 2,54 cm angeordnet sind.5. Bahn nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnett daß die Pasern in der Grundebene der Bahn im wesentlichen wahllos ausgerichtet sind«6. Bahn nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurchge kenn ζ e i ohne t, daß die reale Blattdiohte der Bahn ungefähr 0,05 bis 0,5 g/cm beträgt, wobei die Änderung der Dichte in diesem Bereich direkt von der Änderung des Grundgewichtes und des Gesamtbindungegebietes und umgekehrt von dem Abstand zwischen den Bindungsgebieten abhängt.7. Bahn nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Bahn eine reale Blattdichte von 0,1 bis 0,23 besitzt.109828/11028. Bahn nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die scheinbare Blattdichte der Bahn unge- ; fähr 0,02 bis 0,1 g/cnr beträgt, wobei die Änderung der Dichte in diesem Bereich direkt von der Änderung des Grundgewichtes und dee Gesamtbindungsgebietes und umgekehrt vondem Abstand zwischen den Bindungsgebieten abhängt.9. Bahn nach Anspruch 8, dadurch gekennzelohnet, daß das ■ Grundgewicht etwa 4»54 bis 9,07 kg beträgt, wobei die Zellulosefasern aus Holzpulpefasern bestehen, die Bindungsgebiete 8 bis 2Q$ des Bahngebietes einnehmen und in beiden Richtungen der Bahn in einer Häufigkeit von 15 bis 35 P^o2,54 cm angeordnet sind, und die Bahn eine Dicke besitzt,die mindestens fünfmal größer ist als die Dicke der Bindungs- :gebiete und die scheinbare Blattdichte 0,03 bis 0,07 beträgt. ,10. Saugfähige Bahn aus Zellulosefasern, dadurch gekennzeichnet , daß das orthotropische'Reißfestigkeitsverhältnis (ORV) weniger ale 1,5 beträgt, das Grundgewicht 2,27 bis 22,7 kgο
pro 267,6 m ist und die Bahn aus einem Kontinuum ausHolzpulpefaeern besteht, wobei das Kontinuum in einem regelmäßigen Muster aus Bindungsgebieten unterbrochen ist, die 5 bis 40$ des Bahngebietes einnehmen, die Bindungsgebiete einen geringeren Abstand voneinander besitzen, als der ■ durchschnittlichen länge der Pasern entspricht und die Bahn eine Dicke besitzt, die mindestens 2,5mal größer ist als die Dicke der Bindungsgebiete.109828/110211. Bahn nach Anspruch 1O, dadurch gekennzeichnet, daßdas Grundgewicht 4»54 bis 13,6 kg beträgt, wobei die Bindungsgebiete 8 bis 20$ des gesamten Bahngebietes ausmachen und die Bahn eine Dicke besitzt, die etwa fünfmal größer ist als die Dicke der Bindungsgebiete.12. Bahn nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß das orthotropische Reißfestigkeitsverhältnis weniger als 1,2 beträgt.13. Verfahren zum Herstellen einer Bahn nach einem der vorausgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß mittels Luft eine Schicht aus Zellulosefasern geformt wird, die eine Länge von weniger als 1,27 cm besitzen , wobei die Schicht ein Grundgewicht von 2,27 bis 22,7 kg / 267,6 m2 besitzt, danach die Schicht durch Verbinden der Pasern miteinander in musterförmig angeordneten Gebieten eine kohärente Struktur erhält, wobei die Bindungsgebiete 5 bis 40$ des Bahngebietes bedecken und einen.geringeren Abstand zueinander besitzen, als der durchschnittlichen Länge der einzelnen Pasern entspricht ,und die Dicke der Bahn so bemessen ist, daß sie mindestens 2,5mal so groß ist wie die Dicke der Bindungsgebiete.14· Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Pasern Holzpulpefasern Bind, die Schicht ein Grundgewicht von 4,54 bis 13,6 kg besitzt und das Verbinden dergestalt109828/TT Q2durchgeführt wird, daß die Bindungsgebiete 8 "bis 20$ desBahngebietes ausmachen und die Bahn eine Dicke besitzt, diemindestens fünfmal so groß ist wie die Dicke der Bindungsgebiete.15· Verfahren nach Anspruch 13 oder 14» dadurch gekennzeichnet, daß das Verbinden durch Hindurchführen der Schicht durch einen Walzenspalt zwischen einer glatten Walze und einer gemusterten Walze durchgeführt wird, wobei der Feuchtigkeitsgehalt der Schicht vor dem Durchgang durch den Walzenspalt 6 bis 35$ beträgt und der Druck in dem Walzenspalt mindestens 140,6 kg/cm2 ist.I .Bm/kä/bö109828/1-1 0.2Leerseite
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