DE3209511A1

DE3209511A1 - Verfahren zum herstellen einer weichen und saugfaehigen bahn

Info

Publication number: DE3209511A1
Application number: DE19823209511
Authority: DE
Inventors: David A. Neenah Wis. Nuttall
Original assignee: Kimberly Clark Corp
Current assignee: Kimberly Clark Corp
Priority date: 1981-03-16
Filing date: 1982-03-16
Publication date: 1982-10-21
Also published as: JPS57183500A; PH18756A; CA1176886A; ZA821456B; FR2501742A1; GB2098637B; KR830009319A; IT8247991A0; NL8201061A; AU551484B2; BR8201409A; AU8121382A; IT1148144B; AR230301A1; GB2098637A

Description

Verfahren zum Herstellen einer weichen unri saugfähigen Bahn

Beschreibung

Die Erfindung betrifft ein Verfahren der im Oberbegriff des Hauptanspruchs angegebenen Art.

Saugfähige Verbrauchs- bzw. Wegwerftucher und Wischtücher werden zunehmend weicher und glatter, während ¹^ gleichzeitig ihre Saugkapazität gleichbleibt bzw. sogar gesteigert wird. Verbraucher sind im Hinblick auf die Griffeigenschaften solcher Produkte zunehmend anspruchsvoller geworden, wobei solche Produkte auch Gesichts- und Toilette-Tücher, Haushalts- und Industrie-Reinigungstücher und Wischtücher umfassen. Es wurden aus diesem Grund viele Verfahren vorgeschlagen, mit denen solche Produkte erzeugt werden können, deren Weichheit und Glätte gesteigert sind, während ihre Saugeigenschaften zumindest gleich gehalten werden.

Beispielsweise erläutern die US-PS 4 158 594 und die US-PS 4 208 459 ein Verfahren und ein nach diesem Verfahren hergestelltes Produkt, bei dem ein weiches, 30

fasriges Faserschichtmaterial gebildet wird, in-dem

ein Haftmittel an einer Oberfläche der Bahn angebracht wird. Der Haftmittelauftrag beträgt zumindest 1,4% an nicht flüchtigen Bestandteilen und wird in einem _o_ feinen Muster aufgebracht, ehe die Bahn auf eine Krepp-Oberfläche aufgebracht und dann differentiell

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abgeschabt wird. Das Haftmittel führt dabei eine doppelte .Funktion aus, in-dem es sowohl die Haftung zum Durchführen des Kreppverfahrens erbringt als auch der gelockerten Schicht eine zusätzliche Festigkeit verleiht. Dabei handelt es sich um ein netzartiges Muster oder um ein Muster aus einzelnen Punkten. Die Basisschicht, die an den Krepp-Zylinder in diesem feinen Musterbereich angehaftet wird, kann zuvor entweder ohne Zusammendrücken durchgetrocknet oder von einem ersten Krepp-Zylinder abgeschabt sein. Doch sind hier die Kosten zum Aufbringen des Haftmittels enorm, da der Auftrag 1,4% des trockenen Bahngewichtes beträgt und dann das Haftmittel in Bezug auf das Endgewicht des Produktes pro Tonne mehr als DM 60 kostet. Gleichzeitig sind auch außerordentliche Kosten zum Bauen, Installieren und Betreiben der Durchtrocknungs-Vorrichtung unumgänglich, die erheblich höher sind, als die vergleichbaren Kosten beim Betrieb einer dampfbeheizten Trommel-

einrichtung. .

Ein etwas anderer Versuch wurde in der US-PS Λ 225 382 erläutert, wonach voneinander getrennte Schichtformeinrichtungen und Formzonen verwendet werden, um voneinander getrennte Schichten von Fasern zu erzeugen, die nach einem dxfferentiellen Entwässern aneinandergelegt werden. Nachdem diese Verbundbahn dann bis zu einer Faserkonsistenz von mindestens 85% durchgetrocknet worden ist, wird sie von einem Krepp-Zylinder abgeschabt, damit Krepp-Falten gebildet werden, die in

der Häufigkeit und Anzahl in jeder Schicht des beschichteten Bahnmaterials gleich sind. Alternativ dazu kann auch eine einzelne, schichtbildende Einrichtung verwendet werden, mit der voneinander getrennte

Schichten in einzelnen Schritten hergestellt werden, 35

die dann zu dem geschichteten Bahnmaterial zusammenge-

legt werden, wobei dann in den unterschiedlichen Schichten unterschiedliche Paserkonsistenzen geschaffen werden.

Ein anderes Verfahren zum Herstellen eines verbesserten Faserbahnmaterials wird in der US-PS 4 125 659 erläutert. Dabei wird eine fasrige Bahn gleichmäßig auf einem Krepp-Zylinder angehaftet, und zwar ohne nennenswerte Andrückung. Danach wird die Bahn differentiell zusätzlich an dem Zylinder angehaftet, in dem eine endlose Bahn oder eine gemusterte Andruckwalze verwendet wird. Das Muster der Andruckwalze oder der Bahn führt zu entsprechenden Bereuen in der Bahn, in denen diese stärker an die Krepp-

Oberfläche angehaftet ist, als in benachbarten, nicht

angedrückten Bahnbereichen. Die fester anhaftenden Flächenbereiche werden beim Abschaben feiner gekreppt, während die weniger fest angehafteten Flächenbereiche dann gröber gekreppt sind. 20

Schließlich erläutert die US-PS 4 166 001 ein Verfahren zum Herstellen einer Mehrschichten-Bahn mit äußeren Schichten aus stark gebundenen Fasern und einer

Zwischenschicht aus schwach gebundenen Fasern. Nach 25

einem ersten und einem zweiten Krepp-Vorgang zeigt diese Bahn eine Schichten-Trennung, wobei die Schichten gegeneinander abgeschert worden sind. Das fertige Produkt gleicht jn der Form und in der Weichheit einem zweischichtigen Gebilde, während es in Wirklichkeit nur aus einer Schicht besteht.

Obwohl der Krepp-Vorgang bei einer nassen, gerippten Bahn zu wünschenswerten Effekten hinsichtlich des _QP. Griffes und der Saugfähigkeit führt, lassen sich die-Gebrauchseigenschaften der Bahn durch einen zweiten

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Krepp-Vorgang noch verbessern, was auch in den zuvor erwähnten US-PSen hervorgehoben wurde. Es stellte sich aber heraus, daß ohne den Einsatz zusätzlicher, nennenswerter Mengen an Haftmittel ein zweiter Krepp-Vorgang die Zugfestigkeit oder Reißfestigkeit der Schicht bis unter einen akzeptablen Wert absenkt. Beispielsweise wird von einer Tuchbahn ausgegangen, die in Papierlaufrichtung (md) eine Zugfestigkeit von 3.5ΟΟ Gramm aufweist .Diese Zugfestigkeit wird nach einem ersten durchgehenden Kreppvorgang auf 1.500 Gramm reduziert, welcher Wert jedoch, noch oberhalb einer Toleranzgrenze von 1.200 Gramm liegt, der für solche allgemein verwendbaren Produkte vorgegeben wird. Jedoch zeigt sich, daß nach einem zweiten durchgehenden Kreppvorgang die in Papierlaufrichtung gemessene Zugfestigkeit bis unterhalb dieser Toleranzschwelle absinkt. Zusätze von nennenswerten Mengen von Haftmitteln lassen die Zugfestigkeit wieder bis über diese Toleranzschwelle anwachsen. Der Zweck des zweiten

Kreppvorganges ist es, eine größere Anzahl der Vasserstoffbrücken zu brechen oder zu unterbrechen, als dies in einem einzigen Kreppvorgang möglich ist, so daß dem Verbraucher eine gesteigerte Weichheit und Glattheit des Produktes gegeben wird. Bisher konnte dies

jedoch nur auf Kosten der in Papierlaufrichtung gemessenen Zugfestigkeit geschafft werden oder es waren zusätzliche Haftmittelkosten notwendig, um die durch den zweiten Kreppvorgang verloren gegangene Zugfestigkeit wieder über die Toleranzschwelle anzu-

heben.

Ein alternatives Verfahren zum Herstellen einer Tuchbahn mit gesteigerter Kräuselung, Saugfähigkeit und _oc. Weichheit basiert auf dem Durchtrocknen der Bahn, wie

OO :

dies zuerst in der US-PS 3 3OI 7^6 vorgeschlagen wurde. In dieser Vorveröffentlichung und in einer Reihe

weiterer Vorveröffentlichungen wir-i ein Verfahren erläutert, bei dem eine Tuchbahn ohne Verdichtung getrocknet wird, worauf dann die verhältnismäßig trockene Schichtbahn auf einen dampfbeheizten Trommeltrockner aufgehaftet wird, und zwar in Bereichen voneinander getrennter Erhebungen, die mit den erhabenen Flächen eines Andruckgewebes korrespondieren, obwohl die auf diese Weise erzeugte Bahn die vom Verbraucher gewünschten Qualitäten aufweist, sind die Kosten zum ¹^ Einrichten und Betreiben einer solchen Durchtrocknungs-Anlage enorm.

Es besteht deshalb der Bedarf nach einem Verfahren, mit dem die eingangs erwähnten Produkte erzeugt

werden können, die eine Qualität aufweisen, wie sie durchgetrocknete Schichten besitzen. Jedoch soll dieses Ziel ohne die hohen Einrichtungskosten_;Betriebs- . kosten oder die zusätzlichen Haftmittelkosten erreicht werden, die bei den bekannten Verfahren unumgänglich . .
sind.

Nachstehend werden Varianten des erfindungsgemäßen Verfahrens anhand der Zeichnung erläutert.

Es zexgen ·

i'ig. 1 eine schematische Darstellung einer ersten Vorrichtungsanordnung zum Durchführen einer ersten Verfahrensvariante;

Pig. 2 eine schematische Darstellung einer zweiten Ausführungsform einer VorriehtungsanOrdnung zum Durchführen einer zweiten Verfahrensvariante;
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4?

Pig. 3 eine schematische Darstellung einer dritten Ausführungsform einer Vorrichtungsanordnung zum Durchführen einer dritten Verfahrensvariante;

Pig. 4- eine schematische Darstellung einer vierten Ausführungsform einer Vorrichtungsanordnung zum Durchführen einer vierten Verfahrensvariante ;
10

Pig. 5 eine Schnittdarstellung eines Details einer weiteren Ausführungsform einer Vorrichtungsanordnung;

Pig. 6 eine schematische Darstellung einer Vorrichtungsanordnung zum Durchführen einer weiteren Verfahrensvariante;

Pig. 7 eine perspektivische Ansicht eines Teils der

Vorrichtungsanordnung bei einem Verfahrensschritt; ·

Pig. 8 einen Schnitt durch eine einfach gekreppte Bahn;
25

Pig. 9 einen Schnitt durch eine gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren doppelt gekreppte Bahn;

Pig. 10 ein Schaubild, aus dem der Zusammenhang zwischen der Zugfestigkeit und der Weichheit bzw. Glätte eines gekreppten Produktes erkennbar ist;

. ■ '

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Fig. 11 eine Mikrofotoeraphie einer einfach gekreppten Tuchbahn; und

Fig. 12 eine Mikrofotographie einer erfindungsgemaß doppelt gekreppten Papierbahn.

Eine erste VerfahrensVariante des erfindungsgemäßen Verfahrens läßt sich in einer Einrichtung durchführen, wie sie aus Fig. 1 hervorgeht. Eine Aufschlämmung aus

¹^ Papier bildenden Fasern wird von einer schicht-bildenden Einrichtung 20 auf ein Drahtförderband 22 abgelegt. Die dabei gebildete Schicht 24 wird mit konventionellen Mitteln teilweise entwässert, z.B. mit Unterdruckkästen 26, die vor einem dampfbeheizten Trocknungszylinder 28 angeordnet sind. Die Bahn 24 wird auf den ersten Trockner 28 durch eine Andruckwalze 30 aufgebracht, welche die Bahn r:it einer Kraft von annähernd 400 pli gegen die Oberfläche des Trockners andrückt. Wenn die Bahn auf dem Trockner 28

angehaftet ist, hat sie noch eine Faserkonsistenz von annähernd 38%, die bis zum Wiederabnehxen von dem Trockner bis auf 65 bis 95 % gesteigert wird. Dabei wird die Bahn konventionell gekreppt, z.B. durch einen Schaber 32. Es resultiert daraus eine gekreppte Bahn 34, wie sie in der Papierindustrie schon seit geraumer Zeit hergestellt wird. In Abhängigkeit von der Konsistenz der Bahn bei ihrem Aufbringen auf den Trockner 28 kann es erforderlich sein, ein Haftmittel

(z.B. Tier- oder Knochenleim) zuzugeben, um eine ein-30

wandfreie Haftung zwischen der Bahn und dem Trockner erreichen zu können. Es ist hervorzuheben, daß die papierherstellenden Maschinen, die bis hierher beschrieben worden sind, bekannt sind und z.B. vom

- Anmelder in den letzten 50 Jahren zum Herstellen von

gekreppten Wattierungen eingesetzt worden sind.

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Obwohl das auf diese Weise erzeugte Produkt für Wisch-Zwecke in der Vergangenheit ausreichende Eigenschaften hatte, sind seine Eigenschaften im Vergleich rrit anderen Produkten unbefriedigend, da die anderen Produkte vom Verbraucher wegen der gesteigerten Weichheit und Glätte bevorzugt werden.

Zum Verbessern der Eigenschaften des Produktes wird nun mehr die einfach gekreppte Bahn 34 auf einen zweiten, dampfbeheiζten Trommeltrockner 36 aufgebracht und darauf im Bereich eines Druckspaltes festgelegt, welcher zwischen einer Druckwalze 38 und der Oberfläche des Trommeltrockners 36 gebildet ist.Ein Andruckgewebe 40 läuft über die Andruckwalze 38, so daß die einfach gekreppte Bahn 34 gegen den Trockner 36 in einem Muster angepreßt wird, das zu den erhabenen Flächenbereichen des Andruckgewebes 40 korrespondiert. Damit in den erhabenen Flächenbereichen des Gewebes 40 eine einwandfreie Anhaftung am Trockner 36 gewährleistet werden kann, kann das Gewebe 40 teilweise um den Trockner 36 geschlungen werden, \^ofür die Druckwalze 38 und eine Rolle 50 vorgesehen sind. Die Bahn 52 wird dann von dem Trockner 36 durch einen Schaber 54 abgeschabt und erhält eine doppelt gekreppte Struktur. Nachfolgend wird das fertige Produkt 52 zu einer Rolle 56 aufgespult.

Es wurde dabei gefunden, daß für diesen Zweck Andruckgewebe brauchbar sind, deren Maschenweite zwischen 1,5 und 23 Maschen pro cm (10 bis 150 Maschen pro inch ) beträgt. Ein bevorzugter Bereich liegt zwischen 4,5 und

P 2

15,5 Maschen pro cm (25 bis 100 Maschen pro inch ).

Je feiner die Maschen des Andruckgewebes sind, umso größer wird die Haftung der Bahn auf dem zweiten Trockner und umso größer wird die Anzahl der doppelt

ßekreppton Bereiche den Produktes, l/niprek^hi-t wird die Anzahl der doppelt gekreppten Bereiche uaso geringer, je gröber das Andruckgewebe ist. In Abhängigkeit von den Charakteristika des Endproduktes 1ε2t sich ein Andruckgewebe mit annähernd Jeder Maschengröße verwenden. Ein extrem feinmaschiges Andruckgewebe erzeugt eine große Anzahl sehr feiner Kreppstellen (obwohl damit auch ein hoher Grad an Entkräuselung verbunden ist), während ein grobes Andruckgewebe die Aufbauschung oder Kräuselung unbeeinträchtigt läßt, wobei allerdings eine weniger große Anzahl doppelt gekreppter und gröber gekreppter Bereiche entsteht.

Haftmittel können erforderlich sein, uc die Bahn 34 am Zylinder 36 anhaften zu können. Ein gleichmäßiger Haftmittelauftrag 42 kann entv/eder auf die 3ahn 34 oder den Zylinder 36 aufgebracht werden. Denkbar ist ferner, daß das Haftmittel durch eine konventionelle Tiefdruckwalze (nicht gezeigt) aufgebracht wird. Als Haftmittel

kommen hierbei Polyvinylacetate, Polyvinylalkohol, Kleister oder Tier- bzw. Knochenleim in Frage.

Zusätzlich ist darauf hinzuweisen, daß, obwohl die Erfindung anhand des Verfahrens beschrieben wird, bei dem eine Bahn aus Zellulosefasern verarbeitet wird, natürlich auch eine Bahn erzeugt werden kann, die zusätzlich derart ausgerüstet ist, daß sie aus einer Kombination aus Zellulosen und aus nicht Zellulosen Textilfasern besteht.
30

Eine zweite Verfahrensvariante wird anhand von Fig. 2 erkennbar, wobei eine schichtbildende Einrichtung 58, . z.B. eine Umkehrkammer, eine Bahn 60 aus-Papier bildenden Fasern auf ein Drahtförderband 62 ablegt, worauf die Bahn teilweise durch Unterdruckkammern 64 ent-

IG

■ l wässert wird. Die verhältnismäßig; nar;r,e Papierbahn 6.0 läuft dann durch eine herkömmliche Wal«einrichtung 66, die die Bahn bis auf eine Faserkonsiotenz von annähernd ?5 bin 30% weiter entwässert. Dann wird die Bahn 60 in ' eine zweite Valzeinrichtung 68 eingeführt, worin sie an einer der Walzen 70 nach einer v/eiteren Entwässerung bis auf eine Konsistenz von 35 % anhaftet. Von der Walze 70 wird die Bahn durch einen Schaber 7^ unter Ausbildung einer Kreppstruktur 72 abgeschabt und einem beheizten Trommeltrockner 76 zugeführt. Die Bahn 72 wird auf dem Trockner 76 in voneinander getrennten Punkten festgelegt, die mit den erhabenen Flächenbereichen eines Andruckgewebes 78 korrespondieren, die durch einen Druckspalt hindurchläuft, der zwischen einer Andruckwalze und dem.Trockner 76 gebildet ist. Die Bahn wird dann vom Trockner 76 durch einen Schaber 92 als doppelt gekreppte Bahn 90 abgeschabt und als fertiges Produkt in einer Solle 9^ aufgewickelt.

²^ Die beiden zuvor erläuterten Verfahrensvarianten gemäß den Fig. 1 und 2 lassen sich auf konventionellem Papierherstellungsmaschinen durchführen, wobei die erheblich" verbesserten Produkteigenschaften mit einem minimalen Kapitaleinsatz erreicht werden. In Abhängigkeit von der Trocknungsleistung, die von den Trocknern 36 und 76 zu erbringen sind, können diese als relativ kleine Kreppzylinder ausgebildet sein und. nur am Ende einer konventionellen Maschineneinrichtung zum Herstellen von gekreppten Wattierungen angesetzt werden. Erfindungsgemäß läßt sich auch eine nennensvferte Verbesserung erreichen, wenn gemäß Fig. 3 eine Durchtrocknungs-Einrichtung eingesetzt wird. Eine Vorrichtung dieser Art enthält beispielsweise eine schichtbildende Einrichtung 96» die eine Bahn 38 aus papierbildenden Fasern auf ein Draht förderband 100 ablegt. Die Bahn 98

Zl

if

* wird dann auf die Durchtrocknungsbahn 11^, aufgebracht, welche die Bahn um einen Siebtrommeltrockner 112 führt, auf dem die Bahn 98 thermisch bis zu einer i'aserkonsistenz von annähernd 90% B.D. vorgetrocknet wird. Die auf diese Weise vorgetrocknete Bahn wird danach auf einen beheizten Trommeltrockner 114- aufgebracht un3 mit zusätzlichen Haftmitteln 116 daran angehaftet. Zweckmäßigerweise ist die Bahn differentiell an dem Trockner 114- angehaftet ,in-dem sie mit erhabenen ?lächenbereichen eines Andrucksgewebes 118 im Bereich eines Druckspaltes 120 angepreßt wird. Die Bahn wird dann vom Trockner 114 mit einem Schaber 124 unter Ausbildung einer Krepp-Struktur abgeschabt. Die einfach gekreppte Bahn 122 wird dann einem zweiten Krepp-Zylinder 126 zugeführt und erneut differentiell daran angehaftet, und zwar mittels eines Andrucksgewebes 128, das die Bahn punktweise an die Oberfläche des Zylinders 126 anhaftet. Dabei wird die Bahn an dem Zylinder 126 in einzelnen, voneinander getrennten Punkten befestigt, die mit den erhabenen

Flächenbereichen des Andruckgewebes 128 zwischen der Druckwalze 140 und dem Zylinder 126 korrespondieren. Dabei kann ein Haftmittel 130 entweder auf den Zylinder 126 oder auch auf die Bahn 122 aufgebracht werden,

und zwar in Laufrichtung vor der Druckwalze 140. Die 25

thermisch vorgetrocknete Bahn 142 wird dann von Zylinder 126 mit einem Schaber 144 abgeschabt und dabei zum zweitenmal gekreppt, ehe sie als Holle 146 aufgewickelt wird.

Wenn eine Druckwalze 38, 80 oder 140 eingesetzt wird

(Fig. 1, 2 und 3) werden damit Drücke in einem Bereich von annähernd 50 pli bis annähernd 100 pli aufgebracht, die ausreichen, die Bahn auf dem Zylinder in den er-

„_ habenen Plächenbereichen des Andruckgewebes anzuhaften. 35

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Bei den anhand der Figuren 1 bis 3 beschriebenen Verfahr ens variant en wird ein und dieselbe Seite der Faserschicht zweifach gekreppt. Es hat sich dabei gezeigt, daß bei Bahnen mit niedrigem Papiergewicht, z.B.7 1/2 Pfund pro 2.880 Quadratfuß, mit diesem Verfahren eine maximale Aufbauschung und hervorragende Griffqualitäten mit einem Minimum an finanziellem Aufwand erreicht werden. Solche Papiergrundgewichte werden grundsätzlich für eine Schicht eines zweischichtigen Gesichts- oder Toilett-Wischpapierproduktes eingesetzt. Es hat sich weiterhin gezeigt, daß beim zweifachen Kreppen einer Schicht mit höherem Grundgewicht, z.B. einer Bahn für . einschichtige Wegwerftücher (15 Pfund Basisgewicht) oder für Wegwerfhandtücher (Basisgewichte von 25 bis 30 Pfund pro 2.880 Quadratfuß), die Bahn für einen zweiten Kreppvorgang an der-selben Seite der Bahn zu dick und schwer ist, als daß sich noch eine Qualitätsverbesserung ergeben könnte. In diesem Fall muß die Bahn umgedreht werden, damit der Kreppvorgang an der zweiten Seite der Bahn durchführbar ist und zu der vorteilhaften Verbesserung führt. Biese Erkenntnis beruht auf der Annahme, daß infolge des hohen Papiergrundgewichtes der Bahnen der zweite Kreppvorgang über die gesamte Bahndicke durchgeht, so wie dies bei leichteren Papiergrundgewichten der Fall ist, wo auch die nicht dem Kreppvorgang unterworfene Seite weich wird» Eine Bahn mit höherem Grundgewicht, die doppelt gekreppt wird, ergibt einen sehr einseitigen Gesamtaufbau, da die gekreppte Seite außerordentlich weich ist, während die nicht gekreppte Seite

hart und steif ist.

Ausgehend von dieser Erkenntnis wird gemäß Fig. 4 eine Bahn 148 aus einer schichtbildenden Vorrichtung 150

auf ein Drahtförderband 152 abgelegt, darauf durch die 35

Unterdruckkammern 154 teilweise entwässert und in der

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I'olge auf einen beheizten Trommeltrockner 156 aufgebracht, und zwar durch Andrücken einer Druckwalze 158. Eine erste Seite der Bahn 160 wird von dem Trommeltrockner 156 durch einen Schaber 162 unter Ausbilden einer Kreppstruktur abgeschabt, ehe die Bahn 160, einem zweiten Kreppzylinder 164 zugeführt wird , der sich entweder oberhalb oder unterhalb des ersten Zylinders 156 befindet. Eine zweite Seite der Bahn 160 wird auf dem Kreppzylinder 164 angehaftet, und zwar zwischen einem Andruckgewebe 166 und der Oberfläche des Zylinders 164 im Bereich einer Druckrolle 168. Wenn dies erforderlich sein sollte, kann ein Haftmittel eingesetzt werden, um einzelne Punkte der Bahn 160 am Zylinder 164 anzuhaften, die mit den erhabenen Vor-

Sprüngen des Andruckgewebes 166 korrespondieren. Danach wird die Bahn vom Zylinder 164 unter Ausbilden einer Kreppstruktur mit einem Schaber 182 abgeschabt und als fertige Bahn 180 in einer Rolle 184 aufgewickelt.

Wie aus der US-PS 4 166 001 hervorgeht, läßt sich aus einem Mehrschichten-Bahnmatenal aus einzelnen Schichten von Fasern mit unterschiedlichen Bindungen ein Endprodukt erzeugen, da? räch dem Kreppen besonders

wünschenswerte Eigenschaften zeigt. Zu diesem Zweck 25

wird gemäß Fig. 5 eine schichtbildende Einrichtung 185» z,B. eine Umkehrkammer, eingesetzt, die individuelle Faserbreieinläße 186a, b und c aufweist und die mit jeder der in den Figuren 1 bis 4 erläuterten Einrichtungen zusammenarbeiten kann.

Ein Faserbrei mit schwach gebundenen Fasern wird durch den Einlaß 186b eingeführt und zwischen stärker gebundene Faserschichten, die durch die Einlasse 186a und c eingeführt werden, eingebracht·. Eine aus der Einrüiung 185 ausgestoßene Bahn, die gemäß den Figuren 1 bis 4 verarbeitet wird, wird zu einem Endprodukt, in

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ι dem in der Bahn nach dem doppelten Kreppvorgang die Schichten wieder zumindest teilweise voneinander getrennt sind. Die Einrichtung 185 gemäß Fig. 5 ist im besonderen verwendbar für höhere Grundgewichte, wie sie in der Vorrichtung gemäß Fig. 4 verarbeitet werden und wo die gegenüberliegenden Seiten der Bahn jeweils einem Kreppvorgang unterworfen werden, wobei die Ansehnlichkeit und der Griff der äußeren Schichten durch das Kreppen besonders verbessert wird, wobei diese gegenüber der mittleren Schicht abgeschert werden.

Während die bereits einmal gekreppte Bahn gemäß den Figuren 1 bis 4 am zweiten Kreppzylinder durch ein Andruckgewebe angepreßt wird, welches zumindest teilweise den Kreppzylinder umschlingt, läßt sich gemäß Fig. 6 die gekreppte Bahn 188 am Kreppzylinder 190 in einem Anpreßspalt anlegen., der zwischen Druckwalzen 192, einem Andruckgewebe 194· und dem Zylinder 190 ergibt. In diesem Fall kann die Anpreßwalze 192 mit einem Anlagedruck von annähernd 150 pli. aufliegen. Wie die Fig. 1, 3 und 4 hervorheben, kann auch bei dieser Verfahrensvariante das bereits einmal gekreppte Bahnmaterial 188 am Zylinder 190 mit Hilfe von zusätzlich aufgebrachtem Haftmittel 196 festgelegt werden.

Wie Fig. 7 schematisch zeigt, wird die bereits relativ trockene, einmal gekreppte Bahn W " an dem Kreppzylinder oder Trommeltrockner Ύ angehaftet, und zwar unter Verwendung eines Haftmittels A in Form eines gleichmäßigen 30

Sprühauftrages, und gegen den Zylinder Y durch das Andruckgewebe S angepreßt. Das Gewebe F umschlingt dabei teilweise den Zylinder Y, in-dem es über Anpreßwalzen E, E¹ geführt wird. Die gekreppte Bahn W_n wird an der

Oberfläche des Zylinders Y nur in einzelnen örtlichen 35

Punkten W, angehaftet, die mit den Erhebungen oder

erhabenen Flächenbereichen des Gewebes S korrespondieren,

wobei ein erheblicher Teil der Bahn V ohne Anpreßdruck

C "

durch das Gewebe S bleibt und nicht am Zylinder Y anhaftet.

In schematischer Darstellung ist eine Tuchbahn 200 in Pig. 8 gezeigt, die einem einfachen Kreppprozess unterworfen wurde. In der Praxis wird natürlich eine gekreppte Bahn nicht derart regelmäßig verlaufen, wie dies Pig. 8 vorgibt, jedoch soll diese Darstellung nur dem besseren Verständnis dienen.

Die sinusförmige Wellung der gekreppten Bahn resultiert aus der schabenden Wirkung des Schabers an der Oberfläche des Kreppzylinders, wobei der Schaber die am Zylinder anhafende Bahn zusammendrückt und auf der Oberfläche der Bahn sogenannte Krepp-Falten fornt. Eine typische naßgepreßte Bahn weist ein hohes Haß an innerer Wasserstoffbindung zwischen den Pasern auf, wobei diese ^w Bildung gelockert oder zerstört wird, wenn der Schaber die Bahn vom Kreppzylinder abschabt. Diese Bereiche der gelockerten Bindung wechseln sich mit nicht gelockerten Bereichen ab, in denen die Bahn vom Kreppzylinder abgerissen wurde und dort die Kreppfalten bildet (vergl. auch Holger Hollmark, Studien von Kreppprozessen in einer Versuchs-Papiermaschine, Swedish Forest Products Research Lab Report No. 144-, Series' B). Diese Bereiche der Bahn 202, die an die Zylinderoberfläche angehaftet worden waren und danach abgeschabt werden, sind fein gekreppt, wodurch sich auch ein hoher Anteil an gelockerten Bindungen in diesen örtlichen Plächenbereichen ergibt. Diese Wirkung tritt in verhältnismäßig großen Plächenbereichen 206 zwischen den Plächen 202 auf, wobei in letzteren keine Lockerung der Bildung auftritt, 35

so daß diese Bereiche 202 relativ grob und im Griff hart sind.

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-κ?

Die vorliegende Erfindung verwendet nun die Bahn, wie sie sich aus Fig. 8 ergibt, und unterwirft sie einem zweiten Kreppverfahren, allerdings nur in ausgewählten Punkten der gesamten Oberfläche. Wenn die Bahn von Fig. 8 an einem Kreppzylinder angehaftet wird, z.B. mit Hilfe einer glatten Druckwalze, hat sich gezeigt, daß die Bahn ihre erforderliche Zugfestigkeit verliert, wenn das Verfahren nicht außerordentlich vorsichtig durchgeführt wird. In den meisten Fällen wird ohnedies die Bahn dann zu schwach für einen praktischen Gebrauch. Es ist zu vermuten, daß dieser Verlust an Festigkeit darauf zurückzuführen ist, daß die Bahn ein zweites Mal im wesentlichen in den gleichen Flächenbereichen 202 in ihrer Bindung gelockert wird, wie dies bereits beim ersten Kreppprozess bei Fig. 8 erfolgt war, so daß das lokale Lockern der Bindungen in der Bahn zu weitgehend erfolgt und die gesamte Bahn zu stark geschwächt wird.

Im Gegensatz dazu wird eine nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte und Fig. 9 angedeutete Bahn außerordentlich gut für den allgemeinen Gebrauch geeignet. Die doppelt gekreppte Bahn 208, bei der von der gleichen Basisbahn 202 ausgegangen wird, wie in Fig. 8, zeigt natürlich die gleichen lokalen Stellen 202, wo die Bindung gelockert oder gebrochen wurde, was auf den ersten Kreppvorgang zurückzuführen ist. Da jedoch das Andruckgewebe das einfach gekreppte Bahnmaterial 208 nur in

vorbestimmten Flächen, die den erhabenen Flächen des 30

Andrucksgewebes entsprechen, zusammendrückt, wird die

Bahn 208 beim zweiten Kreppprozess nur in regelmäßigen Punkten 210 der Bahn dem Kreppprozess unterworfen, und zwar nur selten in den gleichen Flächenbereichen, in _oc. denen beim ersten Kreppvorgang die Bindung gelockert

wurde. Die Punkte 210 sind im übrigen willkürlich über

ze

die gesamte Bahn verteilt und müssen nicht unbedingt regelmäßig geordnet sein. Die Wahrscheinlichkeit, daß eine wesentliche Anzahl von solchen noch nicht dem Kreppverfahren unterworfenen Flächen der Bahn 208 durch eine Erhöhung des Gewebes P gegen den Zylinder Y gepreßt und danch davon abgeschabt und erneut gekreppt werden, ist groß. Auch die Wahrscheinlichkeit, daß die gleichen Flächenbereiche 202 nicht noch einmal einem Kreppverfahren in dem gleichen Ausmaß unterworfen wer-

¹^ den, wie dies bei Verwendung einer passiven und glatten Andruckwalze unvermeidlich ist, sondern daß zusätzliche Flächen 210 in zuvor noch nicht gekreppten Bereichen 206 geschaffen werden, in denen die Bindung gelockert oder gebrochen wird, ist auch groß. Diese Stellen 210, in denen beim zweiten Kreppverfahren die Bahn behandelt wird, führen zu einem wesentlich weicheren Griff der Bahn, ohne daß die Zugfestigkeit unter die noch zulässigen Grenzwerte absinken könnte. Es läßt sich natürlich nicht vermeiden, daß zufälligerweise auch

Flächenbereiche 210 doppelt gekreppt werden, jedoch ist die Anzahl dieser doppelt gekreppten Flächenbereiche verhältnismäßig klein.

Fig. 11 ist eine Mikrofotographie einer typischen gekreppten Faserbahn im Querschnitt. Der wellenförmige Verlauf der Bahn 220 ist offensichtlich, obwohl er nicht so regelmäßig ist, wie dies in der Fig. 8 angedeutet wurde. Das Ausmaß der Lockerung der Bindung ist verhältnismäßig klein; Messungen haben gezeigt, daß 30

etwa 35 his 50% der Länge der Bahn eine spürbare Lockerung der Bindung aufweisen. In Fig. 12 ist weiterhin eine Mikrofotographie einer Bahn erkennbar, die auf der gleichen Basis aufgebaut ist, wie die von Fig.11; hingegen wurde diese Bahn erfindungsgemäß doppelt gekreppt und zwar unter Verwendung eines Andruckgewebes.

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Diese Bahn zeigt ebenfalls den wellenförmigen Verlauf, jedoch ist deutlich erkennbar, daß der Anteil an gelockerten Bindungen größer ist. Es wurde gemessen, daß er bis 75% der Länge der Bahn beträgt. Dieser gesteigerte Anteil der gelockerten Bindungen führt dazu, daß die Bahn eine gesteigerte Weichheit und Glätte zeigt, wie dies für den Gebrauch erwünscht ist. '

Das Diagramm von J¹Ig. 10 verdeutlicht das Konzept der vorliegenden Erfindung. &in bestimmter Wert an Zugfestigkeit ist in Papierlaufrichtung erforderlich, damit das Endprodukt in der Praxis brauchbar ist. Dieser Wert liegt bei zumindest 1.200 Gramm. Auf einer vom Anmelder entwickelten, internen Weichheit/Glätt-¹^ Skala von 1 bis 10 liegen akzeptable Produkte mindestens bei der Stufe 6, während außerordentlich hochwertige Produkte zwischen 7 und 8 liegen. Alle gekreppten Pro-.dukte zeigen eine umgekehrte Proportionalität zwischen der Zugfestigkeit und der Weichheit bzw. Glätte, und zwar derart, daß mit steigender Zugfestigkeit (d.ln weniger gelockerten Bindungen)die Weichheit abnimmt. Deshalb mußte man bisher Zugfestigkeit opferzürn eine gesteigerte Weichheit bzw. Glätte zu erreichen.Nun konnte gefunden werden, daß ein außerordentlich weiches Produkt erreicht werden kann (Stufe 8),in-dem mit einer glatten Druckwalze eine bereits einfach gekreppte Bahn noch einmal gekreppt wurde. Jedoch sirid: dann der Wert für die Zugfestigkeit unter das Maß von 1.200 Gramm (da die Bindungen mehr und mehr gelockert bzw. gebrochen

werden). Zufällig konnte aber auch eine Bahn doppelt gekreppt werden,und zwar unter Verwendung einer starren Druckwalze, wobei allerdings erforderlich war, daß dieses Verfahren unter Bedingungen ablief, bei denen alle Prozeßvariablen außerordentlich exakt gesteuert wurden. Es 35

wäre außerordentlich schwierig, eine derartige Verfahrens-

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IO

Präzision in einer handelsüblichen Herstellungsmaschine erreichen zu können, die bei einer Arbeitsbreite von 200 Zoll mit einer Arbeitsgeschwindigkeit von 1.000 Fuß in der Minute läuft. Mit der Verwendung eines Gewebes zum differentiellen Anhaften der bereits einmal gekreppten Bahn an den Kreppzylinder wird aus der Bahn die Stufe 8 hinsichtlichder Weichheit erreicht, während die Schwelle der Zugfestigkeit von 1.200 Gramm überschritten wird, obwohl natürlich zum Erreichen dieses Weichheitsgrades ein gewisser Anteil der !Festigkeit geopfert werden muß. Die Verwendung des Gewebes schafft einen Mechanismus zum Steuern des Kreppprozesses bei der bereits einmal gekreppten Bahn. Dieser Kreppprozess muß nicht sorgfältig gesteuert werden, wie dies oben erläutert wurde, und wie dies erforderlich wäre, um die notwendige Zugfestigkeit in einer kommerziellen Maschine zu erreichen. Da die Schicht nur in einzelnen voneinander getrennten Bereichen das zweite Mal gekreppt wird, wird vermieden, daß bereits in der Bindung gelockerte Flächen ein zweites Mal gelockert oder gebrochen werden, was sich beispielsweise mit einer glatten Anpreßwalze nicht vermeiden ließe. Insgesamt resultiert daraus ein einfaches und hinsichtlich der Verfahrensvariablen nicht so präzis zu überwachendes Verfahren zur Herstellung

einer weichen und glatten Bahn.

Es ist daraus ersichtlich, daß das Ausmaß äer Lockerung der Bindungen in dem zweiten Kreppprozess davon abhängt, wie groß die Maschenweite des Anpreßgewebes 30

ist. Ein verhältnismäßig grobes Anpressgewebe mit einer

ρ Maschenweite von 1,5 Maschen pro cm bis 7i7 Maschen

P P

pro cm (10 bis 50 Maschen pro inch ) stellt sicher,

daß die Bahn am zweiten Kreppzylinder mit einem ver_o_ hältnismäßig groben Muster angehaftet wird, woraus sich auch ein grober Kreppeffekt und nuraiehr ein geringes

2Θ-

Lockern der Bindungen ergibt. Wenn jedoch das Gewebe

ρ eine Maschenweite von mehr als 7>5Maschen pro cm

oder sogar von mehr als 15 Maschen pro cm aufweist, wird die Bahn in einem sehr feinen Muster im zweiten Kreppprozess gekreppt, wodurch natürlich auch ein größerer Anteil der Schicht in der Bindung gelockert wird. Die Maschenweite des Andruckgewebes läßt sich auf diese Weise als ein Prozesssteuerfaktor auslegen, mit dem die Qualitäten des Endproduktes und die Feinheit des Kreppeffektes einstellbar sind.

Es liegt auf der Hand, daß Abwandlungen und Modifikationen der erläuterten Verfahrensvarianten durchführbar sind, die noch innerhalb des durch die Patentansprüche und die Beschreibung umrissenen Rahmens der Erfindung liegen.

Claims

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Kimberly-Clark Corporation North Lake Street Neenah, V/isconsin 5^956 USA

6"ΛΟ MUMCHEN 22 «A/ WiLtANSTRASSE 43

ρ 17 099-25/Ga

16. März 1982

20 Verfahren zum Herstellen einer weichen und saugfähigen Bahn

25 Pat ent an sp rü ch e

1.] Verfahren zum Herstellen einer weichen, saug-Tahigen, gekreppten Zellulose-Bahn, durch:

a) Formen einer nassen Bahn aus Zellulose-Fasern aus einer wässerigen Aufschlämmung; '

b) teilweises Entwässern der BaIm₇Um einen Teil des darin enthaltenen Wassers zu entziehen, bis die innere Faserhaftung verstärkt wird;

c) Aufbringen der Bahn auf einen ersten Trocknungs-

O >- "~i ί~ι Ρ 1 ^

3/

zylinder und Anhaften der Bahn an <ien Zylinder, bis unter weiterem Wasserentzug die innere Faserhaftung weiter verstärkt wird; und

d) Abschaben der Bahn vom ersten Trocknungszylinder 5

mit einem Schaber unter Ausbildung einer Krepp-Struktur, in der die innere Faserhaftung unterbrochen ist;

gekennzeichnet durch folgende Schritte:

e) Aufbringen der Bahn auf einen zweiten Trocknungszylinder und Anhaften der Bahn an dem Trocknungszylinder in dem Bereich eines Spaltes, der zwischen dem zweiten Zylinder und einem Andruckgewebe gebildet wird, welches ein Muster an erhabenen Flächenbereichen aufweist;

f) differentielles Komprimieren der Bahn auf dem zweiten Zylinder mit dem Andruckgewebe, wodurch die Haftung zwischen der Bahn und dem Zylinder in

2Q einzelnen, getrennten Punkten am größten ist, die mit den erhabenen Flächenbereichen des Andruckgewebes korrespondieren, und;

g) differentielles Abschaben der Bahn von dem zweiten Zylinder unter Ausbildung einer weiteren Krepp-Struktur.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß die Bahn mit einem Andruckgewebe angedrückt wird, das eine Maschenweite zwischen 1,5 Maschen, pro cm und 23 Maschen pro cm (10 Maschen pro inch bis 150 Maschen pro inch ) aufweist.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß die Bahn mit einem Andruckgewebe angedrückt wird, das eine Maschengröße von 4,5 bis 15,5 Maschen pro cm (25 bis 100 Maschen pro inctr) aufweist.

O L· ο

£511-

4-. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß die Bahn an den zweiten Zylinder im Bereich eines Druckspaltes angelegt wird, der durch eine um eine Andruckwalze geschlungene Andruckbahn und den zweiten Zylinder gebildet wird.

5. Verfahren nach Anspruch 4·, dadurch gekennzeichnet , daß im Andruckspalt ein Druck zwischen 50 pli bis 100 pli aufgebracht wird.

6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß die Andruckgewebebahn ohne Andruckwalze zum Teil um den zweiten Zylinder geschlungen

ist.
15

7· Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Bahn vom ersten Zylinder abgeschabt wird, wenn sie bis zu einer Faserkonsistenz von 35% bis annähernd 95% getrocknet ist, und daß die

Bahn vom zweiten Zylinder abgeschabt wird, wenn sie bis zu einer Faserkonsistenz von zumindest 95% abgetrocknet ist.

8. Verfahren nach Anspruch 7» dadurch g e k e η η -

zeichnet , daß die Bahn von dem ersten Zylinder bei einer Faserkonsistenz von annähernd 65% bis annähernd 95% unter Ausbildung einer Krepp-Struktur abgeschabt wird, und daß die Bahn danach von dem zweiten

Zylinder bei einer bis mindestens 95% fortgesetzten 30

Trocknung abgeschabt wird.

9· Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß die Bahn unter Aufbringen eines _o_ Haftmittels auf den Zylinder stromauf zur Bahn oder durch Aufbringen eines Haftmittels auf die Bahn vor

O ·". O i~- V Λ Λ

ihrem Auflaufen auf den zweiten Zylinder an diesem angehaftet wird.

10. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch g e k e η η zeichnet, daß das Haftmittel auf den zweiten Zylinder oder auf die Bahn durch willkürliches Aufsprühen mit einem Sprühausleger aufgebracht wird.

11. Verfahren nach Anspruch 9_? dadurch g e k e η η zeichnet, daß das Haftmittel auf den zweiten Zylinder oder auf die Bahn mit einer Tief druckwalze, auf-

gebracht wird, die zumindest 200 Zellen pro inch aufweist, wobei das Aufbringen derart erfolgt, daß das Haftmittel im wesentlichen die Bahnoberfläche bedeckt und die Bahnoberfläche insgesamt auf dem zweiten Zylinder anhaftet.

12. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet , daß ein Haftmittel als eine Mischung

von Polyvinylacetat und Polyvinylalkohol aufgebracht wird.

13· Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß der erste Tro.cknungs zylinder ein dampfbehei zter Trommeltrockner ist, und daß die Bahn durch Anhaften an dem Trocknungszylinder getrocknet wird.

14. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß der erste Trocknungszylinder als eine Hälfte eines Druckwalzenpaares ausgebildet ist, und daß die Bahn durch Zusammendrücken zwischen den Druckwalzen getrocknet wird.

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15 · Nach dem Verfahren von Anspruch 1 hergestellte, doppelt gekreppte Paserbahn. :

16. Verfahren zum Herstellen einer weichen,, saugfähigen und gekreppten Zellulose-Bahn durch:

a) Bilden einer nassen Wehrschichtbahn aus Zellulosen Pasern aus einer wässrigen Aufschlämmung^ wobei die Schichten lasern mit unterschiedlichen Haftungscharakt eri st ika enthalten;

b) teilweises Entwässern der Bahn zum Entfernen eines Teils des Vassergehalts, derart, daß die Schichten nach der Entwässerung unterschiedliche Werte an innerer Faserhaftung aufweisen;

c) Aufbringen der Bahn auf einen ersten Trocknungszylinder und Pestlegen der Bahn an diesem Zylinder, derart, daß bei weiterer Entwässerung die innere Faserhaftung gesteigert wird;

d) Abschaben der Bahn von dem ersten Trocknungszylinder mit einem Schaber unter Ausbildung einer Krepp-Struktur, derart, daß die innere Faserhaftung unterbrochen und die Schichten der Pasern zumindest teilweise voneinander getrennt sind;

gekennzeichnet durch folgende Schritte:

e) Aufbringen der Bahn auf einen zweiten Trocknungszylinder und Festlegen der Bahn in dem Bereich eines Spaltes, der zwischen dem zweiten Zylinder und einem

Andruckgewebe gebildet wird, welches ein Muster an 30

erhabenen Flächenbereichen aufweist;

f) differentielles Zusammendrücken der Bahn auf dem zweiten Zylinder unter Verwendung des Andruckgewebes, wobei aus diesem Zusammenpressen ein Anhaften der Bahn in einzelnen, getrennten Flächenbereichen resultiert, die mit den erhabenen Plächenbe-

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reichen des Andruckgewebes korrespondieren, und-,

g) differentielles Abschaben der Bahn vom zweiten

Zylinder unter Ausbilden einer Krepp-Struktur, derart, daß die Schichten der Bahn zumindest teil-5

weise voneinander gelöst werden.

17· Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet , daß das Anpressen der Bahn mit einem Druckgewebe erfolgt, das eine Haschenweite von 1,5 "bis ρ ρ

23 Maschen pro cm (10 bis 15O Maschen pro inch )aufweist.

18. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Bahn auf den zweiten Zylinder

in einem Quetschspalt aufgehaftet wird, in dem ein Druck zwischen 100 pli bin I50 pli herrscht, wobei der Quetschspalt durch das um eine Druckwalze geschlungene Andruckgewebe und den zweiten Zylinder gebildet wird.

19. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet , daß das Andruckgewebe ohne Verwendung einer Andruckwalze zumindest den zweiten Zylinder teilweise umschlingt,

20. Nach dem Verfahren von Anspruch 16 hergestelltes,

doppelt gekrepptes Faserprodukt.

21. Verfahren zum Herstellen einer saugfähigen, weichen, gekreppten Zellulose-Bahn, gekennzeichnet durch folgende Schritte:

a) Formen einer nassen Bahn aus Zellulosen Fasern aus einer wässrigen Aufschlämmung;

b) teilweises Entwässern der Bahn zum Entfernen des ob

darin enthaltenen Wassers, derart, daß die innere

.7

Faserhaftung in der Bahn verstärkt wird;

c) Aufbringen der Bahn auf einen ersten, beheizten Trocknungszylinder und Festlegen der Bahn auf dem

Trocknungszylinder;
5

d) Abschaben der Bahn von dem ersten Trocknungszylinder mit einem Schaber unter Ausbildung einer Krepp-Struktur, derart, daß die innere Faserhaftung unterbrochen wird; ·

e) Aufbringen der Bahn auf einen zweiten, beheizten Trocknungszylinder und Aufbringen eines Andruekgewebes auf die Bahn, wobei das Andruckgewebe ein Muster an erhabenen Flächenbereichen aufweist;

f) differentielles Zusammendrücken der Bahn auf dem 15

zweiten Zylinder unter Verwendung des Andruckgewebes, wobei aus diesem Zusammendrücken ein Anhaften der Bahn am zweiten Zylinder am stärksten in einzelnen, getrennten Punkten erfolgt, die mit den Erhebungen des Andruckgewebes korrespondieren,

und;

g) differentielles Abschaben der Bahn vom zweiten Zylinder mit einem Schaber unter Ausbildung einer weiteren Krepp-Struktur.

22. Verfahren nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet , daß die Bahn vom ersten, beheizten Trocknungszylinder bei einer Faserkonsistenz zwischen annähernd65%bis annähernd 95%abgesch.abt wird,und daß das Abschaben der Bahn von dem zweiten, beheizten Trocknungszylinder nach Erreichen Biner Faserkonsistenz von zumindest 95% erfolgt.

23. Verfahren nach Anspruch 21, dadurch g e k e η η zeichnet, daß die Bahn mit einem Andruckgewebe aufgebracht wird, das eine Maschengröße von an-

nähernd 1,5 bis annähernd 23 Manchen pro cm' (10 bis

ο
Maschen pro inch ) aufweist.

24-. Nach dem Verfahren von Anspruch 21 hergestellte, doppelt gekreppte Faserbahn.

25. Verfahren zum Herstellen einer weichen, saugfähigen, gekreppten Zellulose-Bahn durch:

a) Bilden einer nassen Bahn zelluloser Fasern aus 10

einer wässrigen Aufschlämmung;

b) teilweises Entwässern der Bahn zum Entfernen eines Teils des enthaltenen Wassers, derart, daß die innere Faserhaftung in der Bahn verstärkt wird;

c) Einbringen der Bahn in eine Preßwalzenanordnung (Kalander) und weiteres Entwässern der Bahn durch Zusammendrücken zwischen den Preßwalzen, derart, daß eine weitere innere Faserhaftung erzielt wird;

_o d) Abschaben der Bahn von einer der Preßwalzen mit einem Schaber unter Ausbildung einer Krepp-Struktur, derart, daß die innere Faserhaftung unterbrochen wird;

gekennzeichnet durch folgende Schritte:

e) Aufbringen der Bahn auf einen zweiten Trocknungszylinder und Festlegen der Bahn auf dem zweiten Trocknungszylinder im Bereich eines Spaltes, der zwischen dem zweiten Zylinder und einem Andruckgewebe gebildet wird, welches ein Muster an er-

habenen Flächenbereichen aufweist;

f) differentielles Andrücken der Bahn gegen den zweiten Zylinder mit dem Andruckgewebe, wobei aus dem Andrücken die größte Haftung der Bahn in einzelnen, getrennten Punkten erfolgt, die mit den erhabenen Flächenbereichen des Andruckgewebes korrespondieren, und;

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g) differentielles Abschaben der Bahn von d.em zweiten Zylinder unter Ausbildung einer Krepp-Struktur.

26. Verfahren nach Anspruch 25, dadurch .gekennzeichnet, daß die Bahn von der Preßwalze nach Erreichen einer Faserkonsistenz von annähernd 35% bis annähernd 40% abgeschabtwird, und daß die Bahn dann von dem zweiten Zylinder nach Erreichen einer Paserkonsistenz von mindestens 95% abgesehen wird.

2?. Verfahren nach Anspruch 25» dadurch gekennzeichnet , daß die Bahn mit einem Andruckgewebe aufgebracht wird, dar eine Maschenweite von 1,5 bis 23 Maschen pro cm (10 bis 150 Maschen pro inctr)auf-, .
weist.

28. Nach dem Verfahren von Anspruch 25 hergestellte, doppelt gekreppte Paserbahn.

29· Verfahren zum Herstellen einer wachen, saugfähigen gekreppten Zellulose-Bahn, gekennzeichnet durch folgende Schritte:

a) Bilden einer nassen Bahn aus Zellulose-Fasern aus einer wässrigen Aufschlämmung;

b) teilweises Entwässern der Bahn zum Entfernen eines Teils des enthaltenen Wassers, derart, daß die innere Faserhaftung in der Bahn verstärkt wird;

₃Q c) Aufbringen der Bahn auf einen ersten Trocknungszylinder und Festlegen einer ersten Seite der Bahn auf diesem Zylinder, derart, daß nach einer weiteren Entwässerung die innere Faserhaftung verstärkt wird;

d) Abschaben der ersten Seite der Bahn von dem ersten Trocknungszylinder mit einem Schaber unter Ausbildung einer Krepp-Struktur, derart, daß die

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innere Faserhaftung unterbrochen wird;

e) Aufbringen der Bahn auf einen zweiten Trocknungszylinder und Festlegen der zweiten Seite der Bahn auf diesem Trocknungszylinder im Bereich eines Spaltes, der zwischen dem zweiten Zylinder und einem Andruckgewebe gebildet wird, welches ein Muster an erhabenen Flächenbereiches aufweist;

f) differentielles Anpressen der zweiten Seite der IQ Bahn auf den zweiten Zylinder mit Hilfe des Andruckgewebes, wobei aus diesem Andrücken die stärkste Haftung der Bahn an dem zweiten Zylinder in einzelnen, getrennten Punkten erfolgt, welche mit den erhabenen Flächenbereichen des Andruckgewebes korrespondieren,. und.;

g) differentielles Abschaben der zweiten Seite der Bahn von dem zweiten Zylinder unter Ausbilden einer Krepp-Struktur.

30. Verfahren zum Herstellen einer weichen, saugfähigen, gekreppten Zellulose-Bahn, durch:

a) Bilden einer nassen Bahn aus Zellulosen Fasern und thermisches Vortrocknen der Bahn ohne Verdichtung;

b) Aufbringen der nicht verdichteten, thermisch vorgetrockneten Bahn auf einen ersten Trocknungszylinder;

c) Abschaben der Bahn von dem ersten Trocknungszylinder

mit einem Schaber;
30

gekennzeichnet durch folgende Schritte:

d) Aufbringen der gekreppten Bahn auf einen zweiten Trocknungszylinder und Festlegen der Bahn auf diesem Zylinder im Bereich eines Spaltes, der zwischen

° dem zweiten Zylinder und einem Andruckgewebe gebil-

03511

11

det wird, welches ein Muster an erhabenen Flächenbereichen aufweist;

e) differentielles Anhaften der Bahn auf dem zweiten

Zylinder unter.Zuhilfenahme des Andruckgewebes, wo-5

bei die Haftung der Bahn in voneinander getrennten, diskreten Punkten am größten ist, die mit den er- ■ habenen Flächenbereichen des Andruckgewebes korrespondieren, und;

f) differentielles Abschaben der Bahn von dem zweiten Zylinder unter Ausbildung einer Krepp-Struktur.

31. Nach dem Verfahren von Anspruch 30 hergestelltes, doppelt gekrepptes Faserprodukt. 15