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Neue Polyesterimide (4. Ausscheidung aus Patentanmeldung P 14 45
263.2) Polyesterharze aus mehrwertigen Alkoholen und mehrwertigen Carbonsäuren bzw.
aus deren reaktionsfähigen Derivaten, z.B.
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Estern, sind seit langem bekannt. Unter der Bezelchnung "Alkydharze"
stellen sie eine der wichtigsten Klassen der synthetischen Harze dar. Alkydharze
sind auch in vielfältiger Weise modifiziert worden, z. B. durch Einbau natürlicher
oder synthetischer Fettsäuren oder deren Glyceride.
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Zur Verwandung als Einbrennisolierung auf elektrischen Leitern sind
jedoch insbesondere ölfreie Alkyldharze aus aromatischen Carbonsäuren, vor allem
aus Isophthalsäure und/oder Terephthalsäure und einem gemisch aus zwei- und mehrwertigch
Alkoholen herangezogen worden, vgl. hierzu DAS 1 033 291 und die indische Patentschrift
63 483 bzw. die parallele deutsche Patentschrift 1 199 909.
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Eine andere Stoffklasse aus dem Stand der Technik sind Imidringe als
Kettenglieder enthaltende polymere Harze.
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I@@re Herstellung wird beispielsweise in der britischen Patentschrift
570 858 geschildert. Kennzeichen dieser Harze sind die als Bindeglieder im Kettenverlauf
auftretenden meist 5- oder 6-gliedrigen Imidringe. Sie entstehen z. B. durch Umsetzung
von diprimären Aminen mit Polycarbonsäuren mit mehr als 2 carboxylgruppen, wobei
auch reaktionsfähige Derivate der Polycerbonsäuren und/oder der Amine eingese@zt
werden
können. Verwendet man ausschließlich Tetracarbonsäuren bzw. deren Derivate und Diamine,
dann erhält man reize Polyimide. Bei Verwendung oder Nitverwendung von Tricarbonsäuren
entstehen Polyamidimide. Die britische Patentschrift 570 858 sieht unter anderem
auch die Mitverwendung eines Gemisches von Monoaminoalkohol und einer Dicarbonsäure
vor. Hierbei entstehen Polykondensationsprodukte, die als Polyamid-Imidester bezeichnet
werden können.
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In der US-Patentschrift 2 421 024 ist die Herstellung von Umsetzungsprodukten
von aliphatischen Tricarbonsäuren von der Art der Tricarballylsäure mit Diaminen
oder Aminoalkoholen beschrieben. Auch hier können anstelle der freien Säuren bzw.
Aminoverbindungen deren reaktionsfähige Derivate verwendet werden. Bei der Reaktion
der aliphatischen Tricarbonsäure mit Aminoalkohol entstehen Polymere einer Oxycarbonsäure,
die als Bindeglied einen mehrgliedrigen Imidring im Molekül enthält. Die entstehenden
Polymeren sind als Polyimidester bezeichnet.
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Die vorliegende Erfindung betrifft neue Polyesterimide rnit verbesserten
Eigenschaften, und zwar insbesondere bei thermischer Belastung. Die Herstellung
dieser neuen Polyesterimide und ihre Verwendung als Einbrennisolierung auf elektrischen
Teitern sind in dem Patent .(Patentanmeldung P 14 45 263. 2) beschrieDen.
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Gegenstand der Erfindung sind dementsprechend Polyesterimide, die
dadurch gekennzeichnet sind, daß sie Kondensationsprodukte von mehrwertigen Carbonsäuren
und mehrwertigen Alkoholen und gegebenenfalls Oxycarbonsäuren sind, von dcnen einzelne
oder mehrere ganz oder teilweise zwischen ihren funktionellen Gruppen als Bindeglieder
einen oder mehrere rUnfgliedrige, mit aromatischen Kernen aneilierte Imidringe enthalten.
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Die Herstellung der neuen Polyesterimide, die hier nicht beansprucht
wird, erfolgt in an sich bekannter Weise durch Veresterung der mehrwertigen Carbonsäuren
mit den mehrwertigen Alkoholen, gegebenenfalls unter Zusatz von Oxycarbonsäuren,
wobei wenigstens einer dieser Ausgangsstoffe zwiscc-n den funktionellen Gruppeii
als Bindeglied bzw. als Bindeglieder einen oder mehrere fünfgliedrige, mit aromatischen
Kernen anellierte Imidringc enthalt. Anstelle der freien Säuren und/oder Alkohole
können in an sich bekannter Weise auch deren reaktionsfähige Derivate eingesetzt
wer.
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Polyesterbildende Komponenten, die fünfgliedrige Imidringe im Sinne
der Erfindung enthalten, können dabei auch in vorgebildete Polyester einkondensiert
werden.
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Die bei dieser Polyester-Bildungsreaktion eingesetzten imidgruppenhaltigen
Ausgangsstoffe der erfindungsgemäßen Struktur können in hier nicht beanspruchtc-r
Weise lieispielsweise durch die Reaktion zwischen Verbindungen erhalten werden,
von denen die eine (a) eine fünfSliedrige, cyclische Carbonsäureanhydridgruppierung
einer o-ständigen aromatischen Dicarbonsäure sowie mindestens noch eine weitere
funktionelle Gruppe besitzen muß, während die andere (b) außer einer primären Aminogruppe
noch mindestens eine weitere funktionelle Gruppe enthält. Diese weiteren funktionellen
Gruppen sind vor allem Carboxylgruppen oder alkoholische Hydroxylgruppen, es können
jedoch auch wietere primäre Aminogruppen oder Carbonsäureanhydridgruppen sein.
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Beispiele für Verbindungen mit einer cyclischen Carbonsäureanhydridgruppierung
von o-ständigen aromatischen Dicarbonsäuren mit einer weiteren funktionellen Gruppe
sind vor allem Pyromellithsäureanhydrid und Trimellithsäureanhydrid.
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Es kommen jedoch auch andere aromatische Carbonsäureanhy dride infrage,
beispielsweise Naphthalintetracarbonsäurediarihydride oder Dianhydride von Tetracarbonsäuren
mit
zwei Benzolkernen im Molekül, bei denen die Carboxylgruppen
in 3,3', 4- und 4'-Stellung stehen.
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Beispiele ür Verbindungen mit einer primären Aminogruppe sowie einer
weiteren funktionellen Gruppe sind insbesondere diprimäre Diamine, z. B. Äthylendiamin,
Tetramethylendiamin, Hexamethylendiamin, Nonamethylendiamin und andere aliphatische
diprimäre Diamine. Ferner kommen in Betracht aromatische diprimäre Diamine wie Benzidin,
Diaminodiphenylmethan, Diaminodiphenylketon-, -sulfon, -sulfoxyd, -äther und -thioäther,
Phenylendiamine, Toluylendiamine, Xylylendiamíne, sowie auch Diamine mit drei benzolkernen
im Molekül, wie Bis(4-aminophenyl)-α,α'-p-Xylol oder Bis-(4-aminophenoxy)-1,4-benzol
und schließlich cycloalihatische Diamine, wie das 4,4'-Dicyclohexylmethandiamin.
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Als aminogruppenhaltige Verbindungen mit einer weiteren funktionellen
Gruppe sind rerner auch Aminoalkohole verwendbar, z. B. Monoäthanolamin oder Monopropanolamin,
weiterhin Aminocarbonsäuren wie Glycin, Aminopropionsäuren, Aminocapronsäuren oder
Aminobenzoesäuren.
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Die neuen Polyesterimide zeichnen sich sowohl gegenüber den Alkyldharzen
des bekannten Polyestertyps, als auch gegenilber den bekannten cyclischen Imidgruppen
enthaltenden Polykodeatlonsverbindungen durch beträchtliche Vorteile aus. Diese
Vorteile wirken sich insbesondere bei der - hier allerdings nicht beanspruchten
- Verwendung der erfindungsgemäß hergestellten polyesterimide als Einbrennisolierung
fr elektrische Leiter aus.
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Gegenliber den beispielsweise aus der indischen Patentschrirt 63 483
bzw. der parallelen deutschen Patentschrift 1 199 009 bekannten imidgruppenfreien
Polyesterharzen, die auf dem Gebiet der Elektroisoliermaterialien bis zum Er'-findungszeitpunkt
als wichtigste Entwicklung galten, zeichnen sieh die erfindungsgemäßen Polyesterimide
durch deutliche
Verbesserungen aus. Diese Verbesserungen treten
bereits bei kleinen Gebalteij an Imidringen auf und nehmers mit steigendem Imidgruppengehalt
zu. So weisen z. B. eingebrannte Überzüge aus den erfindungsgemäßen Polyesterimiden
ausgezeichnete Thermostabilität, erhöhte Lösungsmittelbeständigkeit, Härte und Flexibilität
auf. Besonders auffällig sind die Verbesserungen gegenUber der Einwirkung von kombinierten
mechanischen und thermischen l3eanspruchungen, so etwa bei der thermischen Alterung
gedchnter oder gestauchter Überzüge. In diesem Zusammenhang ist von besonderer Wichtigkeit,
daß sich die erfindungsgemäßen Polyesterimide selbst dann in preiswerten Lösungsmitteln,
wie Kresolen, gegebenenfalls in Mischung mit Verschnittmitteln, wie Solventnaphtha,
zu niedrigviskosen Lösungen mit hohem Festkörpergehalt auflösen lassen, wenn sie
hohe Gehalte an fUnfgliedrigen cyclischen Imidgruppen im polymeren MolekUl besitzen.
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Gerade hierin liegt auch ein für die Praxis wichtiger Vorteil der
erfindungsgemäßen neuen Polyesterimide gegenüber bekannten Polyimidharzen, die durch
Kondensation von Diaminen mit aromatischen Tetracarbonsäuredianhydriden hergestellt
worden sind, Diese estergruppenfreien aromatischen Polyimidharze zeichnen sich zwar
durch extrem hohe Erweichungstemperaturen und Dauertemperaturbeständigkeit, sowie
große Beständigkeit gegen alle gebräuchlichen Lösungsmittel aus, jedoch erschweren
diese Vorteile gleichzeitig die Verarbeitung dieser Polyimidharze sehr stark.
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Wegen der äußerst geringen Löslichkeit der Polyimide lassen sich mit
ihnen keine Lacke in Ublichen Lösungsmitteln herstellen. Man hat diesen Nachteil
dadurch zu umgehen versucht, daß man zunächst lineare Polyamidocarbonsäuren herstellte,
die allerdings nur in wenigen vergleichsweise teuren Lösungsmitteln löslich sind,
und diese Polyamidocarbonsäuren nach Formgebung, z. ne als Lacküberzüge. Fäden oder
dergleichen, durch Erhitzen oder Wasserabspaltung
mittels geeigneter
Chemikalien nachträglich in Polyimide umwandelte (siehe hierzu die belgische Patentschrift
582 597 und 589 179). Auch diesc Polyamidocarbonsä'uren können nur in rorm von Lösungen
mit sehr geringem Festkörpergehalt angewandt werden, da konzentrierte Lösungen eine
für die Verarbeitung zu hohe Viskosität besitzen.
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Weitere Nachteile der Polyamidocarbonsäuren liegen in der geringen
Alterungsbeständigkeit ihrer Lösungen durch Veränderung der Viskosität sowie in
der Tatsache, daB sie nicht mit Eisen in Berührung kommen dürfen, so daß skmtlichesGerät
aus teurem Edelstahl bestehen muß.
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Die erfindungsgemäßen neuen Polyesterimide besitzen damit gegenüber
den bekannten imidgruppenfreien Polyesteralkydharzen auf Basis aromatischer Carbonsäuren
deutliche Verbesserungen, ohne jedoch die für die bequeme Anwendung nachteiligen
Eigenschaften der Polyimidharze aufzuweisen.
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Die nachfolgenden Beispiele zeigen die Herstellung von Polyesterimiden.
Als letztes belegen Vergleichsversuche die Überlegenheit der erfindungsgemäßen Polyesterimide
gegenüber Polykondensationsprodukten aus- dem Stand der Technik.
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Beispiel 1 388 g Dimethylterephthalat, 112 g Äthylenglykol und 75
g Glycerin werden in bekannter Weise bei Temperaturen von 140 bis 2050C unter Kohlendioxyd
miteinander Umgegetzt, Dabei wird das mit dem Dimethylteretha1'at eingebrachte Methanol
abdestilliert. Dann werden bei Temperaturen von 180 bis 2150C in zwei Portionen
mit dem entstandenen Terephthalatharz 137 g der Dicarbonsäure der folgenden Formel
umgesetzt. Diese fünfgliedrige Imidringe enthaltende Dicarbonsäure ist folgendermaßen
hergestellt worden: 115 g (0,6 Mol) Trimellithsäureanhydrid wurden bei 150°C in
500 g eines technischen Kresolgemisehes eingetragen.
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Nachdem sich alles gelöst hatte, wurden óO g (0,3 Mol) 4,4'-Diaminodiphenylmethan
hinzugegeben. Die Mischung wurde 6 Stunden bei 1400C gerührt. Dabei fiel ein gelblicher
feinkristalliner Niederschlag aus, der abfiltriert und mehrere Male mit Alkohol
und Äther nachgewaschen wurde.
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Er schmolz nicht bis 360°C. Seine Elementaranalyse war die folgende:
C H 0 N Elementaranalyse ber. 68,13% 3,32% 23,42% 5,13% C31H18O8H2 gef. 68,25% 3,47%
23,39% 5,27% Nachdem diese aromatische Imidgruppen enthaltende Dicarbonsäure restols
im Terephthalatharz aufgenommen ist, werden 1,8 g Cadmiumacetat hinzugegeben. Anschließend
wird 5 Stunden lang bei 215°C, zuletzt unter Vakuum, weiterkondensiert. Das so erhaltene
Produkt wird noch heiP in 450 g technischem Kresol gelöst und mit einer Lösung von
9 g Butyltitanat in 27 g Kresol vermischt.
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Beispiel 2 588 g Dimethylterephthalat, 112 g Äthylenglykol und 75
g Glycerin werden wie in Beispiel 1 beschrieben umgeestert.
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Sodann werden 273 g der in Beispiel 1 verwendeten Imidgruppein enthaltenden
aromatischen Dicarbonsäure bei 180 bis 215°C in zwei Portionen in das Terephthalatharz
eingeestert und es wird weiter Wie nach Beispiel 1 gearbeitet.
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Beispiel 3 218 g Dimethylterephthalt, 28 g thylenglykol und 46 g
Glycerin werden mit 102 g eines Imidgruppen enthaltenden Diols umgeetzt, das folgendermaßen
hergestellt worden ist: 218 g (1 Mol) Pyromellithsäuredianhydrid wurden unter Stickstoff
bei 80°C in 400 ml Dimethylformamid gelöst.
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Zu dieser Lösung wurden bei gleicher Temperatur 122 g (2 Mol) Monoäthanolamin
langsam hinzugetropft. Anschließend wurde im Vakuum bei Temperaturen zwischen 1000C
und 1200G das Dimethylformamid wieder abdestilliert. Der schmutzige weiße Rückstand
wurde unter Zuhilfenahme von Aktivkohle aus 1,4-Dioxan umkristallisiert. Das Reaktionsprodukt
mit der Formel
kristallisierte in feinen, gelblich-weißen Kristallen vorr.
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Schmelzpunkt 271°C. Seine Elementaranalyse war die folgende: C H O
N Elementaranalyse ber. 55,24% 3,94% 31,57% 9,21% C14H12O6N2 gef. 55,26% 3,89% 31,67%
9,28% Die Umsetzung von Dimethylterephthalat, Athylenglykol, Glycerin und des Imidgruppen
enthaltenden Diols erfolgt unter Zusatz von 1 g Cernaphthanat und 0,4 g Cadmiumacetat
inrerhalb von 12 Stunden, wobei die Temperatur al)-mählich von 160°C bis auf 240°C
gesteigert wird. Dabei destilliert das im Dimethylterephthalat gebundene Methanol
ab. Nach Beendigung der Reaktion wird das Produkt in einer Mischung aus 285 g technischem
Kresol und 185 g Solventnaphtha gelöst und mit 25 g einer 15%igen Lösung von Butyltitanat
in einer Kresol-Solventnaphtha-Lösung gemischt.
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Beispiel 4 In bekannter Weise werden 253 g Dimethylterephthalat,
l12.g Äthylenglykol und 75 g Glycerin mit 546 g der Diimiddicarbonstiure aus Beispiel
1 in 150 g Kresol als Verdünnungsmittel bei Temperaturen von 180 bis 215°C in drei
Portionen umgesetzt. Nachdem die Diimiddicarbonsäure restlos in dem Terephthalatharz
aufgenommen ist, werden 1,8 g Cadmiumacetat hinzugegeben. Anschließend wird noch
3 Stunden auf 21500 erhitzt.
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Beispiel 5 546 g der Diimiddicarbonsäure gemäß Beispiel 1, 43,5 g
Äthylenglykol und 43,5 g Glycerin sowie 2 g Zinn-II-oxalat und 2 g Antimon-III-oxyd
werden in 1000 g o-Kresol 8 Stunden auf 185°C erhitzt, wobei Reaktionswasser abdestilliert.
Anschließend werden 740 g Kresol abdestilliert.
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Der Rückstand wird 6 Stunden auf 200°C erhitzt.
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Beispiel 6 Tn bekannter Weise werden 388 g Dimethylterephthalat,
12g Äthylenglykol und 75 g Glycerin umgesetzt und der Polyester r,Iit 171 g einer
Diimiddicarbonsäure zur Reaktion gebracht, die folgendermaßen hergestellt worden
ist: 23,2 g (0,2 Mol) Hexamethylendiamin und 76,8 g (0,4 Mol) Trimellithsäureanhydrid
wurden in 400 g technischem Kresolgemisch 3 Stunden auf 190°C erhitzt. Nach dem
Abkühlen wurde filtriert. Die erhaltenen weißen Kristalle wurden mit Alkohol und
Äther gewaschen, ihr Schmelzpunkt lag bei 301°C.
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Beispiel 7 Aus 36 g Dimethylterephthalat, 112 g Äthylenglykol und
75 g Glycerin wird ein Polyester hergestellt. Es wird weiter wie nach Beispiel 1
gearbeitet, wobei jedoch anstelle von 137 g der dort geschilderten Diimiddicarbonsäure
jetzt
156 g eines Reaktionsproduktes verwendet werden» das folgendermaßen
hergestellt worden ist 334 g (2,44 Mol) p-Aminobenzoesäure wurden in der Wärme in
1700 ml technischem Kresolgemisch gelöst. Diese Lösung wurde zu der warmen Lösung
von 446 g (2,44 Mol) Trimellithsäureanhydrid in 1300 ml technischem Kresol gegeben.
Diese vereinigten Lösungen wurden dann 1 Stunde am Rückfluß gekocht. Nach dem Abkühlen
wurde filtriert und das sehr feinkörnige weiße Pulver mit Alkohol und Äther gewaschen.
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Das Produkt schmolz nicht unter 3600C. Die Titration der Säure in
Dimethylformamid mit wasserfreier Natriummethylatlösung mit Kresolrot als Indikator
ergab ein Xquivalentgewicht von 153 (berechneter Wert 155,5).
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Beispiel 8 Aus 388 g Dimethylterephthalat, 112 g Äthylenglykol und
75 g Glycerin wird nach bekanntem Verfahren ein Polyester hergestellt und weiter
wie nach Beispiel 1 gearbeitet. Es werden hier Jedoch anstelle von 137 g der dort
eingesetzten Diimiddicarbonsäure 125 g eines Reaktionsproduktes eingesetzt, das
folgendermaßen hergestellt worden ist: 75 g (1 Mol) Glykokoll und 500 ml technisches
Kresol wurden auf 1000C erhitzt. Zu der erhaltenen Suspellsion wurden portionsweise
109 g (0,5 Mol) Pyromellithsäuredianhydrid zugegeben. Die Mischung wurde dan auf
2000C aufgeheizt, wobei Wasser abdestillierte. Nach dem AbkUhlen wurde der feinkristalline
Rückstand abfiltriert und mit Methylenchlorid gewaschen. Nach dem Umkrlstallisieren
aus 1,4-Di oxan wurde ein Produkt in feinen gelblich-weißen Kristallen erhalten,
das bis 3200C nicht schmolz.
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Beispiel 9 Unter Zusatz von 1 g Cernaphthanat und 0,4 g Cadmiumacetat
werden wie in Beispiel 1 218 g Dimethylterephthalat, 2o g Äthylenglykol, 46 g Glycerin
und 111 g eines Reaktionsproduktes miteinander umgesetzt, das folgendermaßen hergestellt
worden ist: 218 g (1 Mol) Pyromellithsäuredianhydrid und 150 g (2 Mol) 3-Aminopropanol
wurden in einem heißen Kresolgemisch miteinander umgesetzt. Das erhaltene Rohprodukt
wurde aus Äthylenglykolmonomethyläther unter Zusatz von Aktivkohle umkristallisiert.
Das erhaltene weiße Kristallpulver schmolz bei 2340C.
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Beispiel 10 Aus 300 g Dimethylterephthalat, 64 g Äthylenglykol und
63 g glycerin wird unter Zusatz von 65 g technischem Kresol ein Polyester hergestellt,
welchem bei 125°C 248 g eines Reaktionsproduktes zugesetzt werden, das rolgendermaßen
hergestellt worden ist: 192 g (1 Mol) Trimellithsäureanhydrid wurden unter Stickstoff
bei 100 0C in Dimethylformamid gelöst und zu dieser Lösung bei @0°C langsam 61 g
(1 Mol) Monoäthanolamin hinzugetropft. Anschließend wurde das Lösungsmittel bei
Temperaturen von 100 bis 130°C im Vakuum abdestilliert. Der gelblich-weiße, feste
Rückstand wurde zweimal unter Zugabe von Aktivkohle aus 1,4-Dioxan umkristallisiert
und schmolz dann bei 197°C. Diese Oxycarbonsäure besitzt die folgende Formel
und die Elementaranalyse C H O N Elementaranalyse ber. 56,18% 3,83% 34,07% 5,98%
C11H9O5N gef. 55,89% 3,90% 34,24% 6,04% Nach Zusatz der imidgruppenhaltigen Oxycarbonsäure
wird das Reaktionsgemisch bei Temperaturen von 190 bis 220°C bis zu einer Säurezahl
unter 10 verestert. Anschließend wird noch 90 Minuten bei 190 bis 230°C unter Abdestillieren
des Kresols im Vakuum kondensiert, Vergleichsversuche zum zahlenmäßigen ITachweis
der überlegenen Eigenschaften der erfindurigsgcmäßen Polyesterimide, insbesondere
bei ihrer Verwendung als Elektroisoliermaterial, gegenüber den imidgruppenfreien
Alkydharzen aus dem Stand der Technik auf Basis von Polyestern aus Terephthalsäure,
Glykol w : d Glycerin sowie gegenüber den Polyamid-Imidestern der britischen Patentschrift
570.858 wurden die folgenden Vergleiche durchgeführt: a) Gemäß aen Angaben der deutschen
Patentschrift 1 199 909 (bzw. der parallelen indischen Patentschrift 63 483) wurde
ein imidgruppenfreier Terephthalsäureester hergestellt und unter optimalen Bedingungen
auf einem Kupferdraht von 1 mm Durchmesser eingebrannt. l-i) gemäß Beispiel 4 der
vorliegenden Unterlagen wird ein midgruppen enthaltender Polyester hergestellt.
Dieser
wurde dann auf einen 1 mm starkan Kupferdraht laclciert.
c) Gemäß den Angaben der britischen Patentschrift 570 855 wurde ein Polykondensationsprodukt
aus Trimellithsäure anhydrid, p-Xylylendiamin, Aminoäthanol und Dimethylterephthalat
hergestellt. Die Zusammcnsetzung dieses Reaktionsproduktes und der Vergleich mit
den Polakondenzaten unter a) utid b) geht aus de folgenden Zusammenstellung hervor:
(Mole) Dimethyl- Gly- Glyce- Trimel- Di- Aminoterephthalat kol rin lithsäu- amin
äthanol reanhydrid a) 2, 25 1,5 1,0 b) 1,3 1,8 0,8 2,0 1,0 -c) 1,3 - - 2,0 2,0 1,3
Bei der Ausprüfung der Jeweils unter optimalen Bedingungen mit diesen Produkten
hergestellten Elektroisolierungen wurden die folgenden Ergebnisse erhalten:
a)
b) Peel Test nach IEC 251-1 190-200 140-160 Haftfestigkeit DIN 46453 Bl.1 28-32
28-32 Härteprüfung DIN 46453 Bl.1 2H-3H 3H Wärmeschockprüfung 1 Std. 155°C 1 Std.
200°C DIN 46453 Bl.1 Locke über 2- Locke über einfachem # i.O. fachem # i.O.
| Lebensdauerkurz- 300°C 380 Min. 1500 Min. |
| prüfung bei stark |
| DIN- 330°C 120 Min. 310 Min. |
| erhöhter Tempera- # |
| Entw. |
| tur 360°C 40 Min. 80 Min. |
| 46453 |
| (Burn-out |
| 390°C 14 Min. 22 Min. |
| resistance) |
| Temperatur-Zeit- |
| Grenze (Lebensdauer) # IEC 251-1 165-175°C 175-185°C |
| für 20.000 Std. |
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Isolationswiderstand 20°C 50-100 M##km 20°C 200-500 M##km DIN 46453
155°C 1-3 M##km 180°C 1-3 M##km Aus diesen Werten geht eindeutig die stark erhöhte
Wärmebeständigkeit der beanspruchten Produkte unter b) hervor.
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Das unter c) beschriebene Produkt gemäß der britischen Patentschrift
t'YO 858 konnte zwar in üblicher Weise zu einem Drahtlack aufgearbeitet werden.
Es war Jedoch nicht möglich, damit einen Kupferdraht unter den üblichen Bedingungen
zu lackieren. Nach dem Einbrennen war der Harzfilm so spröde, daß der bei gerir1g.'3ter
mechanischer Bearispruchung in kleinen Schuppen vom Draht fiel. Es konnte daher
mit diesen Vergleichsprodukt auch keine Prüfungen durchgeführt werden. Dieses Harz
ist zur Isolierung von Drähten für die Elektrotechnik ungeeignet.