DE1794241A1 - Poroese Kunststoff-Formkoerper und ein Verfahren zu ihrer Herstellung - Google Patents

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PATENTANWÄLTE "] 794241

DH.ING.H.NEGENDÄNK · dipl-ing. H. H AUCK · difl.-phys. W. SCHMITZ

HAMBURG-MÜNCHEN ZUSTEXIiUNGSANSCHRIgT: HAMBURG 36 · NEÜERWAL141

' ' · TEL. 36 74 28 UND 364113

TElEGR. NBGEDArATENT HAMBtTRG

THE POLYMER CORPORATION Münchens ■ mozartstr.33

2120 Fairmont Avenue TEL.easoase

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Reading, Pennsylvania (USA) - . ■

Hamburg, den 260 Sept. 1968

Poröse Kunststoff-Formkörper und ein Verfahren zu ihrer Herstellung

Die vorliegende Erfindung "betrifft verbesserte Kunststoff-Formkörper von hoher Porosität unter einem relativ hohen Verhältnis von Festigkeit zu Gewicht sowie ein Verfahren zu ihrer Herstellung. Insbesondere betrifft die Erfindung die Verwendung von auf P/olyphenylenoxyden basierenden Syntheseharzpulvern zum Sintern und die daraus resultierenden verbesserten porösen Produkte.

Die Herstellung poröser Gegenstände durch die Technik des Fressens und Sinterna ist allgemein bekannt. Bei diesen bekannten Verfahren wird üblicherweise das zu sinternde Material in ein feinteiliges Pulver Überführt; das pulverförmige Material wird dann in die Form eines "Rohlings oder Preßlings" in einer Form, meist unter hohem Druck, verdichtet, dann wird der Preßling in einen Ofen gelegt, der auf Sintertemperaturen erhitzt ist. Die Sintertemperaturen

liegen im allgemeinen etwas niedriger als der Schmelzpunkt der Pulverpartikel, so werden die Partikel an ihrer Oberfläche klebrig, gehen aber nicht in die Schmelzphase über. Vielmehr schmelzen die Partikel im wesentlichen nur an ihren Berührungsflächen zusammen, und die einzelnen Partikel bleiben in ihrer ¥esenheit weitgehend erhalten. Daher sind Gegenstände, die durch Sintern hergestellt worden sind, porös. Es versteht sich, daß die Porosität des so hergestellten Gegenstandes durch Paktoren, wie Größe der Pulverpartikel, Druck, bei dem das Pulver gepreßt wird, Zeit und !Temperatur, bei welcher der Rohling gesintert wird, und die Schmelzflußcharakteristiken des Pulvers bestimmt wird*

Die Rohlinge werden häufig gesintert, währind sie noch in der Form sind. Wenn der Rohling jedoch ausreichende Festigkeit hat, freitragend zu sein, ist es möglich, den Rohling nach dem Herausnehmen aus der Form zu sintern. Diese Technik wird als "freies" Sintern bezeichnet.

Poröse Gegenstände, die durch Pressen und Sintern hergestellt worden sind, finden als Filter und andere Vorrichtungen Verwendung, wo eine löcherige , gas- oder flüssigkeitsdurchlässige Struktur gewünscht wird» Diese porösen Strukturen können z. B. zum Filtern von Flüssigkeiten oder Gasen, insbesondere als Auspuffmuffel für

Luftmotoren, Luftschalldämpfer, Komponenten für Brennstoffzellen, Trennplatten für Batterien, Saugdeckel für Entwässerungsvorrichtungen und dergleichen verwendet werden*

Viele verschiedene Materialtypen sind zur Herstellung von gepreßten und gesinterten Gegenstände verwendet worden. Zu diesen Materialien gehören Keramiken, Metalle, wie Messing und Bronze und Kunststoffe, wie Polyamide und fluorierte Kohlenwasserstoffe. Da die vorliegende Erfindung nur das Sintern von Kunstharzpulvern betrifft, wird auf die USA-Patentschrift 2 695 425 verwiesen, welche eine ziemlich vollständige Beschreibung des bekannten Verfahrens zum Pressen und Sintern von Kunststoffen, wie Pölymaiden, gibt.

Kunststoffe, wie Polyamide, sind vielfach zur Herstellung von gesinterten porösen Körpern für geeignet befunden worden wegen ihrer verhältnismäßig guten chemischen Widerstandsfähigkeit, die ihren Einsatz dort gestattet, wo Metalle korrodieren wurden. Im Vergleich zu Keramiken sind Kunststoffe im allgemeinen zweckmäßiger, weil aus ihnen ein vergleichsweise zäher, nicht spröder gesinterter körper hergestellt werden kann.

Bis jetzt sind praktisch alle porösen Formkörper, die

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durch Pressen und Sintern aus Kunststoff hergestellt wurden, aus Polyamiden. Obwohl Polyamide viele erwünschte Eigenschaften haben, ist ihre Verwendbarkeit doch in gewissem Maße begrenzt. Wenn z.B. die Formkörper durch Pressen und Sintern aus Polyamid hergestellt werden, müssen extrem hohe Verdichtungsdrücke, z.B. zwischen etwa HOO bis 2800 kg/cm angewendet werden (unter diesen Verdichtungsdrücken vermindert sich das Volumen des

w Polyamidpulvers um etwa 1/4 bis 1/5 des Volumens, das es einnimmt, wenn es in die form eingefüllt wird). Diese Drücke machen die Herstellung verhältnismäßig teurer formen notwendig und begrenzen vor allem vom praktischen Standpunkt aus die Größe der formkörper, die hergestellt werden können. Hieraus geht hervor, daß, wenn ein formkörper bestimmter Größe aus Polyamidpulver hergestellt werden soll, die Kosten für die form außerordentlich hoch sein werden und die Vorrichtung zum Verdichten

fe unwahrscheinlich groß sein müßte.

Bs ist auch etwas schwierig, die Porosität der gesinterten Polyamidformkörper so zu regeln, daß sie, reproduzierbar ist» Dies rührt zum Teil von den hohen Verdichtungsdrücken her, die erforderlich sind, und zum Teil von der verhältnismäßig schwierigen Regelung des Verfahrens. Im großen und ganzen haben die Polyamide ziemlich scharfe Schmelzpunkte und einen sehr engen Erweichungsbereich.

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Dies macht das Sintern sowohl in bezug auf die Zeit als auch auf die Temperatur außerordentlich schwierig, da, wenn nicht ausreichend gesintert ist, ein weiches Produkt entsteht, während andererseits, wenn zu lange gesintert wird, das Polyamidpulver schmilzt, wodurch die Porosität weit—gehend verlorengeht.

Polyamide weisen auch bestimmte unerwünschte chemische und physikalische Eigenschaften auf, die ihre Verwendbarkeit reduzieren. So muß z. Bo das Sintern in einer inerten Atmosphäre vorgenommen werden, da sonst die Polyamide bei der Sinterungstemperatur oxydiert werden· Ferner sind infolge des verhältnismäßig großen Feuchtigkeitsabsorptionsvermögens der Polyamide die gesinterten Formkörper in feuchter Umgebung nicht dimensionsstabil₀

Der vorliegenden Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, verbesserte poröse gesinterte Formkörper aus Kunstharzen sowie ein Verfahren zu ihrer Herstellung zu schaffen. Die verbesserten porösen Formkörper aus Kunstharz aollen ein günstiges Festigkeits/G-ewichts-Verhältnis und große Porösität aufweisen, in feuchter Umgebung nicht korrodieren und in feuchter Umgebung dimensionsstabil bleiben. Darüberhinaus soll das Verfahren zur Herstellung dieser verbesserten porösen Formkörper aus Kunststoff bei niedrigen Verdüitungsdrücken arbeiten, wobei die Preßformen verhältnismäßig billig

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sein sollen. Außerdem sollen sich auch verhältnismäßig große poröse gesinterte Formkörper herstellen lassen, der Porendurchmesser und die prozentuale Porosität soll regelbar sein. .

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch Verwendung von

• auf Polyphenylenoxyden "basierenden Kunstharzpulvern zur Herstellung der gesinterten Formkörper gelöst. Es ist gefunden worden, daß sich diese Pulver mit sehr niedrigen Verdichtungsdrücken zu Rohlingen pressen lassen, daß die Porengröße und die prozentuale Porosität der gesinterten Formkörper sich reproduzierbar regeln läßt und daß das Sintern selbst nicht sehr kritisch ist, indem Zeit und Temperaturen innerhalb großer Bereiche variiert werden können. Außerdem absorbieren diese Polyphenylenoxydpulver Feuchtigkeit nur in geringem Maße und wenn Dimensionsstabilität gefordert wird, können sie in feuchter Umgebung eingesetzt werden. Da ferner Polyphenylenoxyde nicht leicht oxydieren, können sie in Sauerstoffatmosphäre gesintert werden.

Die Polyphenylenoxydharze, von denen die Erfindung Gebrauch macht, haben die allgemeine Formel

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in der R Wasserstoff, Hydrocarbyl, Hydrocarbyloxy oder halogenierte Hyäroearbyloxygruppen sind, wobei das Halogen vom Kern durch mindestens zwei Kohlenstoff atome getrennt ist, R^ die gleiche Bedeutung wie R hat oder Halogen ist und η eine Zahl über 100 ist. In einem besonders bevorzugten Polyphenylenoxyd, das auch im Handel erhältlich ist, sind R und R^ CH^-G-ruppen. Bs ist noch darauf hinzuweisen, daß R und R.. auch in anderen Stellungen am Benzolring sein können, obwohl die gezeigte Stellung die bevorzugte ist.

Die Schmelzviskosität der Polyphenylenoxydpulver ist Q

im allgemeinen sehr hoch, was es schwierig macht, sie zu porösen 3?ormkÖrpera zu sintern. Da ihr Schmelzfluß gering ist, kann ein fester gesinterter Gegenstand nicht erhalten werden ohne Anwendung von Temperaturen in der Sähe ihrer Schmelzpunkte, während die Pulver hohen Drücken ausgesetzt werden. *<enn dies aber so gemacht wird, wird der Sinterungszyklus, d.h. Temperatur, Zeit und Druck, äußerst kritisch, und eine Änderung dieser

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Größen in eine andere Richtung führt zu einem im wesentlichen geschmolzenen !Formkörper geringer ßrosität. Deshalb ist es schwierig, Polyphenylenoxyde, obwohl sie viele wünschenswerte chemische und physikalische Eigenschaften haben, zu gesinterten Produkten zu verarbeiten.

Es ist gefunden worden, daß verbesserte gesinterte Produkte aus Polyphenylenoxydharzen hergestellt werden können, denen andere Materialien, welche die Schmelzviskosität merklich herabsetzen und so den Schmelzfluß der Harze verbessern, eingearbeitet worden sind. Die Materialien, die den Schmelzfluß von Polyphenylenoxyden wirksam verbessern, werden nachstehend der Einfachheit halber als "Modifikatoren" bezeichnet. Diese Modifikatoren sind z. Bo Weichmacher und andere Kunstharze, wie Polyolefine, einschließlisch Polyäthylen und Polypropylen, als besonders W guter Modifikator sei noch Polystyrol genannt. Wenn Polyphenylenoxyde so modifiziert werden, werden überraschenderweise niedrige Schmelzviskositäten erhalten, während die gute Pormstabilität bei der Sintertemperatur beibehalten bleibt. Dies besagt, daß die Partikai an den Berührungsflächen ausreichend erweichen, so daß sie aneinanderkleben und miteinander verschmelzen unter Bildung einer starken Bindung, aber gleichzeitig die Pormstabilität der einzelnen Partikel so hoch ist, daß

die Wesenseinhei.t der einzelnen Partikel und die Form der Eohlinge ausreichend erhalten bleibt. Wegen dieser einzigartigen Kombination von Eigenschaften, niedrige Schmelzviskosität und hohe lOrmstabilität, ist die Herstellung von formkörperη hoher Porosität als auch eines guten lestigkeits/Gewichts-Verhältnisses möglich.

Die Menge Hodifikator, die den Polyphenylenoxyden eingemischt werden, ist nicht kritisch. Sie kann im Bereich von 1 bis 99 Gew.-$ liegen. Im allgemeinen jedoch sollte die Menge Polyphenylenoxyd überwiegen, z.B. mindestens 75 Gew.-$ betragen, und der Modifikator in einer kleineren Menge vorliegen.

Andere Substanzen, wie Streckmittel, füllstoffe und Y/eichmacher, können den Polyphenylenoxyden eingearbeitet werden. Ein besonders geeigneter Füllstoff sind G-las-

fasern in form von Stapelglasseide. Die Glasfasern erhöhen die Heißfestigkeit und Schlagfestigkeit des Produktes wesentlich, insbesondere wenn die G-lasfasern (melt blended) im Schmelzfluß mit den Polyphenylenoxydharzen vor dem Sintern vermischt werden.

Eine vollständige Beschreibung der modifizierten Polyphenylenoxyde, die für die vorliegende Erfindung geeignet sind, gibt die belgische Patentschrift 674 786

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der General Electric Company! diese Patentschrift basiert auf der USA-Patentanmeldung Serial No. 423,702.

In dieser Beschreibung und in den Ansprüchen bedeutet ■der Ausdruck "modifizierte Polyphenylenoxide" PoIyphenylenoxyde, wie sie weiter vorn definiert sind, welche mit den oben angegebenen Modifikatoren gemischt bzWo durch sie modifiziert sind, wobei sie, wenn gewünscht, auch andere Materialien, wie Streckmittel, Füllstoffe, Stabilisatoren und dergleichen, enthalten können.

Wie weiter oben gesagt, sind die Sintermethoden und die Verfahrensvariablen, wie !Temperatur und Zeit, nicht besonders kritisch, wenn die modifizierten Polyphenylenoxyde dieser Brfindung verwendet werden.

Als Verdichtungsdruck braucht nur ein solcher Druck angewandt zu werden, der ausreicht, das Pulver in der Form festzudrücken. Bs ist gefunden worden, daß, wenn

die Form selbst dazu beiträgt, es zur Erzielung des Ver-

erwünschten/dichtungsgrades ausreicht, einen kleinen Vibrator zu verwenden, der an der Form befestigt wird.

Die Partikelgröße der modifizierten Polypropylenoxydpulver hat einen wesentlichen Einfluß auf die Porosität der

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gesinterten Formkörper. Wie zu erwarten, geben größere Partikel eine größere Porosität. Für die meisten Fälle hat es sich als am zweckmäßigsten erwiesen, Polypropylenoxydpulver einer Partikelgröße unter etwa 15 mesh, vorzugsweise unter etwa 25 mesh, zu verwenden (Partikel, die ein Sieb einer Höhten Maschenweite von 1,5 mm und darunter, vorzugsweise von 0,7 mm und darunter, passieren).

Die Sintertemperatur ist nicht so kritisch, sie kann in der Nähe des Schmelzpunktes des Pulvers liegen, der im Fall eines mit Polystyrol modifizierten Polyphenylenoxyds bei etwa 260 ⁰C liegt« Bs ist jedoch gefunden worden, wenn wesentlich niedrigere Temperaturen bei diesen Pulvern angewendet werden, z. B. Temperaturen zwischen 204 und 246 ⁰G, ein erheblich größerer Bereich im Sinterungszyklus geschaffen ist, da diese Temperaturen nicht so in der Nähe des Schmelzpunktes liegen.

Außerdem hat dieses Verfahren den Vorteil, daß Irrtümer ™ des Verarbeiters in gewissem Umfang toleriert werden können.

Wenn niedrigere Sintertemperaturen angewendet werden, muß der Rohling oder Preßling für längere Zeit im Ofen belassen werden, so daß er gleichmäßig durcherhitzt wird. Natürlich hängt die Sintexungszeit von der Dicke des zu sinternden Formkörpers ab, sie kann z. B. zwischen

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einigen Minuten und mehreren Stunden und darüber variierenο Wenn der formkörper besonders groß ist, ist es zweckmäßig, auf eine Zwischentemperatur vorzuerhitzen, z. B₀ auf etwa 149 Ms 177 ⁰C, bevor der Formkörper auf die eigentliche Sintertemperatur gebracht wird β Hierdurch wird ein gleichmäßiges Durchsintern des ganzen Pormkörpers gewährleistet.

Wie weiter oben bereits ausgeführt, ist das Sintern von modifizierten Polyphenylenoxyden auch deshalb ύοά Vorteil, weil sie bei ihrem Schmelzpunkt nicht in merklichem Grad der Oxydation unterliegen. So können die modifizierten Polyphenylenoxide im Gegensatz zu den Polyamiden in luftatmosphäre, die ja Sauerstoff enthält, gesintert werden, ohne irgendwelche Vorsichtsmaßnahmen treffen zu müssen.

Da nur sehr geringe Verdichtungsdrücke angewendet zu werden brauchen, können die Formen zur Herstellung der Preßlinge ohne großen Kostenaufwand hergestellt werden, z_e B. reichen für einfache formen Materialien, wie Aluminiumfοlien, aus. Da jedoch die Standfestigkeit der modifizierten Polyphenylenoxydpulver sehr niedrig ist, müssen die Preßlinge während des Sinterns gewöhnlich in der Form bleiben. Deshalb sollte ein Formmaterial gewählt

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- 13 werden, das die Sintertemperaturen aushält.

Die Porosität der gesinterten Formkörper kann in beträchtlichem Maße variieren? Porositäten von etwa 60 G-ewo-$ können erhalten werden, obwohl gewöhnlich bei Verwendung eines 30 mesh-Pulvera (eines Pulvers, das ein Sieb einer lichten M_aschenweite von 0,6 mm passiert), eine Porosität von etwa 40 bis 50 G-ew,·»^ erhalten wird·

In den nachstehenden Beispielen wurden modifizierte Polyphenylenoxydharze verwendet, die von der General Electric Go_o unter dem Warenzeichennamen "HOEYL" auf den Markt gebracht werden.

Beispiel I

Um den Einfluß der Partikelgröße auf die Porosität des gesinterten Produktes zu zeigen, wurde eine Anzahl Muster hergestellt unter Verwendung von modifizierten Polyphenylenoxydpulvern» die zu verschiedenen Partikelgrößen gemahlen worden waren· Die Muster waren an einem Ende offene Hohlzylinder einer Wandstärke von etwa- 3,175 mm, eines Außendurchmessörs von etwa 34,925 mm und einer Hijhe von etwa 19*05 mm. In allen Fällen wurden die Preßlinge hergestellt, indem ein Stahldorn in eine zylindrische Aluminiumform eingebracht wurde und das

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modifizierte Polyphenylenoxydpulver zwischen dem Dorn und der Innenwandung der Form leicht festgestampft wurde. Die Teile wurden dann in einen auf 246 ⁰O vorgeheizten Ofen gebracht und 15 Minuten darin belassen.

Nachdem die gesinterten Formkörper aus dem Ofen herausgenommen worden waren, wurden sie an einem Ständer befestigt, an ihrem freien Ende mit einem Deckel versehen und Luft unter Druck in das Innere der Muster eingeleitet. Bin¹ Muster war aus einem Pulver hergestellt, das eine Partikelgröße unter 25 mesh und über 30 mesh US-Standard hatte (unter 0,70 mm und über 0,595 mm). Bin zweites Muster war aus einem Pulver hergestellt, das ein 50 mesh-Sieb (lichte Maschenweite 0,295 mm) passierte. Es wurde festgestellt, daß 1,47 kg/cm Luftdruck (21 Pounds) erforderlich waren, um die gleiche Menge Luft durch das zweite Muster hindurch passieren zu lassen, zu der beim ersten Muster nur 1,12 kg/cm (16 Pounds) nötig waren.

Rein optisch betrachtet scheint die Porosität dieser Formkörper gleich zu sein; sie waren sehr fest und zäh.

Beispiel II . '

Um zu zeigen, wie leicht Formkörper aus modifizierten

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Polyphenylenoxyden gesintert werden können, wurde ein Pulver, das ein 30 mesh-Sieb (0,595 mm lichte Masehenweite) passierte, gleichmäßig über dem Boden eines flachen Aluminiumtiegels einer Tiefe von 1,27 mm verteilt. Der Tiegel war etwa 24,13 cm zu 35,56 cm groß. Das Pulver wurde gleichmäßig verteilt, durch Vibration leicht verdichtet und dann für 40 Minuten in einem 218 ⁰G heißen Ofen eingestellt. Die gesinterten Formkörper waren zäh, ä fest und in hohem Maße gleichmäßig porös.

Beispiel III

Es wurden mehrere Muster in Form von Hohlzylindern eines Außendurchmessers von 10,16 cm, einer Wandstärke von etwa 6,35 mm und einer Mnge von 15,24 cm hergestellt. Diese Muster wurden wie in Beispiel I 'beschrieben durch leichtes Einstampfen in einer einen Metalldorn enthaltenden zylindrischen Form hergestellt. Die Muster wurden in einem Ofen bei 218 ⁰O ca. 1 Stunde gesintert. Die Zylinder hatten ein hohes Festigkeits/Gewichts-Verhältnis, gleichmäßige Porenstruktur und eine Porosität von ca.

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Beispiel IY

Mehrere Muster wurden in Form von kleinen Zylinders aur Verwendung als Luftdroaseln hergestellt. Ihre Dimensionen waren ca. 15,875 mm äußerer Durchmesser, 12,7 sm innerer

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Durchmesser und -19,05 mm Länge. Diese Muster wurden in einer Form, wie in Beispiel I und III beschrieben, hergestellt und in einem Ofen "bei 218 ⁰C 30 Minuten erhitzt.

Die Bruchfestigkeit in radialer Richtung dieser Zylinder wurde unter Anwendung einer auf der ASTM B-202 basierenden Methode bestimmt. Bei dieser Methode wird die Bruchfestigkeit nach folgender Formel bestimmt:

P (D - T)
LT²

worin K die Bruchfestigkeit in kg/cm , P die Bruchfestigkeit in radialer Richtung in kg, D der Außendurchmesser in mm, T die Wandstärke in mm und L die Länge in mm bedeuten. Nach dieser Bestimmungsmethode hatten die Zylinder eine durchschnittliche Bruchfestigkeit von ca. 80,15 kg/cm , was bedeutet, daß sie eine gute Festigkeit hatten.

Obwohl in der Beschreibung nur bestimmte Ausführungsformen gebracht wurden, ist die Erfindung jedoch nicht auf diese beschränkt, viele Modifikationen sind möglich, ohne den Rahmen der Erfindung zu verlassen.

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Claims (1)

1. PATENTANWÄLTE

   DK.ING. H. NEGENDANK .· dipping. H. HAIJCK · dipl-phys. W. SCHMITZ

   HAMBURG-MÜNCHEN

   ZUSTELLTTNGSANSCHRIFT: HAMBURG 36 · NEUER WAXI

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   THB POLXBaBE ΟΟΕΡΟΕΑΤΙΟϋΓ München 15 · mozartstr.

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   2120 Fairmont Aveme tb^eg«. nbgedapatent München

   Reading» Pennsylvania (USA)

   Hamburg, den 26o Sept. 1968

   Patentansprüche

   1* Poröser Formkörper, bestehend aus gesintertem PoIyphenylenoxyd.

   Formkörper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dai3 das Polyphenylenoxyd einen Modifikator enthält.

   3. Formkörper nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Modifikator ein Weichmacher ist.

   4. Formkörper nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Modifikator ein Kunstharz ist.

   5. Formkörper nach Anspruch 4» dadurch gekennzeichnet, daß das Kunstharz ein Polyolefin ist.

   6. Formkörper nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunstharz ein Polystyrol ist.

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   7. Formkörper nach Anspruch 1 eines hohen Festigkeits/Gewichtsverhältnisses, dadurch gekennzeichnet, daß er aus gesintertem Polyphenylenoxyd, das mit Polystyrol modifiziert ist, besteht und eine Porosität von 30 bis 60 Gew.-^ " hat.

   8* Formkörper nach Anspruch 7» dadurch gekennzeichnet, daß er noch einen Füllstoff enthält.

   9. Formkörper nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Füllstpff G-lasfasern sind.

   10o Verfahren zur Herstellung poröser Formkörper nach den vorstehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, daß ein Pulver eines modifizierten Polyphenylenoxyds hergestellt wird, dassPulver in eine Form gebracht, in ihr verdichtet und zu einem Formkörper gesintert wird.

   ο Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß dem Polyphenylenoxyd als Modifikator Polystyrol eingemischt wird.

   12. Verfahren nach Anspruch 10 und 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Pulver so fein gemahlen wird, daß seine Partikel eine Größe unter 1,3 mm, vorzugsweise von ca. 0,595 mm, haben.

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   13. Verfahren nach Anspruch 10 "bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Sintern "bei einer Temperatur unterhalt des Schmelzpunktes des modifizierten Polyphenylenoxyds vorgenommen wird.

   1.4. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Sintern "bei einer Temperatur im Bereich von ca. 204 "bis 246 ⁰G vorgenommen wird.

   15. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Sintern vorgenommen wird,während sich das Pulver in der Form befindet.

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