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Anmelder : Gottfried R o d e r, Lübeck, Vorwerker Str. 103 Maschine
zur Herstellung von Hohlkörpern aus einem von einem Extruder erzeugten Sunststuffschlauch
Es ist bekannte Hohlkörper aus einem von einem Extruder
| erzeugten Schlauch eines für solche Zwecke geeigneten thermo- |
plastischen Kunststoffmaterials herzustellen. Hierzu werden zweiteilige Hohlformen
benutzt, zwischen deren Hälften der Schlauch eingeführt wird und die dann geschlossen
werden, wobei durch die besondere Eigenschaft des verwendeten Kunststoffes ein Dichtschweißen
des Schlauches an den Formenden erfolgt.
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Darauf wird durch eine besondere Einrichtung der Formen Druckluft
in das Innere des Schlauches geblasen, der dadurch aufgeweitet und gegen die Hohlraumwandungen
der Form gedrückt wird.
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Der Schlauch wird sodann vor oder nach Verschließen der Formen an
der Extruderdüse abgetrennt, so daß die Form nach Erkalten des geformten Hohlkörpers
geöffnet werden kann.
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Es ist weiter eine Maschine bekannt, bei der eine große Zahl von
Formen karusse : gartig in einem sich drehenden Gestell angeordnet sind, wobei der
von dem Extruder erzeugte Kunststoffschlauch den Formentangential zum Drehgestell
zugeführt wird.
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Diese Arbeitsweise führt zu oftmals nicht zu überwindenden Schwierigkeiten,
da die Extruderdüse wegen dertaogentialen Zuführung
des Schlauches
einen größeren Abstand vom Drehgestell 1 haben muß, so daß der Kunststoffschlauch
zumindestens schon teilweise erkaltet ist, wenn er in die Formen gelangt. Das Aufblasen
des Kunststoffschlauches in den sonst wie eingangs beschrieben aufgebauten Formen
führt dadurch zu erheblichen Ausschußmengen. Der Aufwand für diese Maschinen ist
außerdem wegen der vielen Formen erst bei großen Stückzahlen wirtschaftlich.
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Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, bei Maschinen-mit der
zuerst beschriebenen Arbeitsweise ein vollkommen kontinuierliches Herstellungsverfahren
für die fraglichen !
| I |
| Hohlkörper aus einem Kunststoffschlauch zu schaffen, ohne daß |
| ein umfangreicher Formenpark erforderlich wird. Dementsprechend. |
| ! |
| besteht die Erfindung darin, daß bei der eingangs erwähnten
Ja- |
| schine die unterteilten Formen sich nacheinander vor dem Extruder |
um den Schlauch schließen, nachdem die jeweils vorherige Form um ihre-axiale Länge
mit dem aus dem Extruder austretenden
| Schlauch vorwärtsgewandert ist, sich schließlich öffnen, zurück- |
| ! |
| laufen und sich erneut vor dem Extruder um den Schlauch schlie- |
| ßen, wobei jede Form Mittel aufweist, durch die das in der
gerade |
geschlossenen Form befindliche Schlauchstück aufgeblasen wird.
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Vorteilhaft ist die Maschine nach der Erfindung so aufgebaut, daß
zwei gleiche zweigeteilte Formen vorgesehen sind, die nach Mitwandern mit dem umschlossenen
und aufgeblasenen Schlauchstück um das Maß der axialen Länge der Form sich soweit
öffnen, daß sie beim Rücklauf den Durchlauf der anderen geschlossenen Form zwischen
ihren beiden geöffneten Teilen zuläßt.
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Diese neue Masdhine ermöglicht nun bei einem kontinuierlich erzeugten
Kunststoffschlauch eine kontinuierliche Herstellung von
| Hohlkörpern. Der Schlauch wird dabei von den sich abwechselnd |
| t |
und gegenseitig übergreifenden Formen abschnittsweise umfaßt, die
sich im geschlossenen Zustand mit dem Schlauch in Richtung vom Extruder fortbewegen.
Während dieser Bewegung erfolgt der Formvorgang zur Bildung des Hohlkörpers durch
Aufblasen oder Aufweiten des von der Form umfaßten Schlauchabschnittes mittels zugeführter
Druckluft oder Einwirkung eines äußeren Vakuums.
| Gleichzeitig wandert die zweite Form im geöffneten Zustand
mit |
| CD |
ihren Hälften über die geschlossene Form hinweg in Richtung zum Extruder zurück
und schließt sich, sobald sie über die geschlossene Form hinweggewandert ist. Erst
dann öffnet sich die erstere Form, wobei der geformte Hohlkörper durch eine besondere
und noch näher zu beschreibende Ausbildung der Aufblasvorrichtung aus der sich öffnenden
Form gelöst wird. Es werden somit Hohlkörper hergestellt, die durch blattförmige
Abfallstücke strangartig zusammenhängen. Die Abfallstücke werden anschließend entfernt
und aufbewahrt und können dem Extrudereingang in üblicher Weise wieder zugeführt
werden.
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Die Erfindung ermöglicht bei einem verhältnismäßig geringen Kostenaufwand
für die erforderliche Maschine eine kontinuierliche Herstellung verhältnismäßig
vieler Hohlkörper in der Zeiteinheit, wobei auch die nötigen Steuerungen einfach
sind und ein völlig selbsttätiges Arbeiten der Maschine ohne besondere Wartung zulassen,
wie es zum besseren Verständnis der Erfindung später noch zusammen mit weiteren
Einzelheiten anhand eines Maschinenbeispieles beschrieben wird. Die Einfachheit
der Maschine beruht vor allem darauf, daß nur zwei Formen benötigt werden, die mit
einfachen Mitteln zur Erreichung der gewünschten Bewegungen gesteuert werden können.
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Bei der Herstellung konischer Hohlkörper aus einem Kunststoffschlauch
bietet die neue Maschine außerdem Vorteile, die bisher wegen der Eigenart der Herstellungsverfahren
nicht zu erreichen waren. Bei der Herstellung solcher konischen Hohlkörper kann
die Basis der entsprechend konischen Hohlformen dem Extruder zugekehrt werden. Die
Vorschubgeschwindigkeit der geschlossenen Form läßt sich nämlich nun entsprechend
den jeweiligen Förderungen erheblich größer wählen als die Austrittsgeschwin digkeit
des Schlauches aus dem Extruder. Dies hat zur Folge, daß der Schlauch nach dem Austritt
aus dem Extruder durch die schneller fortwandernde Form zwischen dieser und dem
Extruder gereckt wird, und zwar zunächst nur auf einer kleinen sich an die Form
anschließenden Teillänge, die mit wachsendem Abstand der Form vom Extruder ständig
größer wird. Dadurch wird der Schlauch unmittelbar an der Form stark und dann zum
Extruder hin immer weniger gereckt, so daß die Wandung des Schlauches von der Form
zum Extruder allmählich dicker wird. Dies hat den Vorteil, daß dort, wo der Schlauch
in der Form stärker aufgeweitet werden muß, auch mehr Material zur Verfügung steht.
Bei geeigneter Wahl der Vorschubdifferenz zwischen Form und Schlauch lassen sich
so konische Hohlkörper mit an allen Stellen gleich dicker Wandung herstellen, was
bisher nicht möglich war. Bekannte konische Hohlkörper, die in ähnlicher Weise aus
einem Schlauch hergestellt sind, weisen an der basis, wo der Schlauch in der
| Form stärker aufgeweitet werden mußte, eine dünnere Wandstärke |
| Form stärker auL |
auf.
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Das erwähnte Maschinenbeispiel ist auf der Zeichnung schematisch
dargestellt, und wird im folgenden erläutert.
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Es zeigen : Fig. 1 eine teilweise Aufsicht auf die neue erfindungsgemäß
Maschine, und zwar in einer Maschinenstellung, bei der die in der Zeichnung rechte
Form gerade geschlossen, die linke Form dagegen aber noch nicht geöffnet ist, wobei
die oberen Formhälften zur klareren Darstellung nicht gezeichnet sind, Fig. 2 einen
teilweisen schematischen Querschnitt nach Linie II der Fig. 1 in einer Maschinenstellung,
bei der sich die beiden Formen gerade übergreifen, Fig. 3 eine gegenüber den Figuren
1 und 2 vergrößerte Darstellung einer geschlossenen Zange zum Aufblasen des Schlauches
in der Form im Längsschnitt, Fig. 4 einen Querschnitt nach Linie IV-IV der Fig.
3, Fig. 5 eine teilweise Darstellung eines Hohlkörperstranges, wie er beispielsweise
mit der neuen Maschine herzustellen ist.
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Gemäß der Erfindung und dem dargestellten Beispiel handelt es sich
um eine Maschine zur kontinuierlichen Herstellung von Hohlkörpern aus einem fortlaufend
von einem Extruder erzeugten Kunststoffschlauch. Dieser Extruder ist auf der Zeichnung
nur in Fig. 1 mit der Ausstoßdüse für den noch plastischen Kurststoffschlauch dargestellt.
Diese Düse ist mit dem Bezugszeichen 1 versehen, während der austretende Kunststoffschlauch
in Fig. 1 nur gestrichelt angedeutet ist und das Bezugszeichen 2 erhalten hat. Zur
Bildung der Hohlkörper sind zwei mit ihrer Längsachse koaxial zur Extruderdüse 1
angeordnete zweiteilige Formen 3 und 4 mit den gewünschten Hohlkörperformen entsprechenden
Ausnehmungen 5 vorgesehen. Jede Form 3 und 4 besteht also aus zwei asymmetrischen
oder zueinander spiegelbildlich symmetrischen Hälften 6 und 7 bzw. 8 und 9. Im Falle
des Beispieles nach Fig. 1 ergeben die Ausnehmungen 5 jeder Formhälfte bei geschlossener
Form einen konischen Hohlkörper, der aus dem Kunststoffschlauch 2 zu formen ist.
Um entsprechend der Neuerung
einen zusammenhängenden Hohlkörperstrang
zu erzeugen, wie er beispielsweise in der Fig. 5 dargestellt ist, sind an den Formenden
flache Ausnehmungen 5a vorgesehen, die blattartige Abfallstücke ergeben, deren besonderer
Zweck später aber noch weiter erläutert wird.
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Die Formhälften 6 und 7 bzw. 8 und 9 jeder Form 3 und 4
sind über Gelenkhebel mit seitlichen Schlitten 10 und 11 verbunden, die auf sich
zur Schlauchachse gegenüberliegenden Seiten angeordnet und auf parallel zur Schlauchachse
verlaufenden Führungen 12 und 13 hin-und hergehend antreibbar sind. Gemäß dem Beispiel
sind auf jeder Maschinenseite zwei parallel übereinander angeordnete Führungen 12
und 13 runden Querschnitts vorgesehen. Zwischen den beiden Führungen auf jeder Seite
ist
| i |
| je eine Spindel 14 und 15 gelagert, die eine Mutter des zugehö- |
| I |
rigen Schlittens 10 bzw. 11 durchgreift und durch ein beliebiges Umschaltgetriebe
abwechselnd in entgegengesetzte Drehrichtungen antreibbar ist, so daß damit auch
jeder Schlitten 10 bzw. 11 hin-und hergehende Bewegungen ausführen kann. Die Umschaltung
des Spindelgetriebes erfolgt beispielsweise durch auf den führengen 12 und 13 oder
an anderen geeigneten Maschinenstellen angeordnete Endumschaltkontakte, z. B. Mikroschalter,
wie sie an sich bekannt sind und daher auf der Zeichnung nicht dargestellt wurden.
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Anstelle des Spindelgetriebes ist es selbstverständlich möglich, auch
Zahnstangentriebe, Seilzüge oder pneumatisch oder hydraulisch betätigte Gestänge
zu verwenden, die an den Bewegungsenden der Schlitten wieder umgesteuert werden.
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Am Schlitten 10 bzw. 11 jeder Seite sind oben und unten je zwei Doppelhebel
16 verschwenkbar gelagert, wobei die Schwenk-, achsen dieserDoppelhebel der Einfachheit
halber durch die
Führungen 12 bzw. 13 gebildet werden. Die oberen
Doppelhebel des einen Schlittens 10 sind mit den einen Enden starr an der oberen
Hälfte S 6 derForm 3 und die unteren Doppelhebel mit den entsprechenden Enden starr
an der unteren Hälfte 7 der gleichen Form 3 befestigt. In gleicher Weise sind auch
die einen Enden der oberen Doppelhebel des anderen Schlittens 11 mit der oberen
Hälfte 8 und die entsprechenden Enden der unteren Doppelhebel mit der unteren Hälfte
9 der Form 4 starr verbunden, so daß die Hälften der einen Form 3 mit dem Schlitten
10 auf der einen Maschinenseite und die Hälften der anderen Form 4 mit dem Schlitten
11 auf der anderen Maschinenseite in der beschriebenen Weise über die Doppelhebel
in Vorschubrichtung der Schlitten unbeweglich verbunden sind. Die jeweils äußeren
Enden der Doppelhebel 16 sind auf beiden Maschinenseiten beispielsweise über Gelenklaschen
17 mit einem beliebigen Organ verbunden, durch das eine Verschwenkung der Doppelhebel
16 um ihre Schwenklager bewirkt werden kann. Dieses Organ kann z. B. aus einem hydraulisch
oder pneumatisch in einem Zylinder zeitlich gesteuertenKolben od. dgl. bestehen.
Durch Verschiebung des Kolbens im Zylinder können die Doppelhebel in der einen oder
anderen Richtung verschwenkt und damit die'Formhälften zum Öffnen und Schließen
der Form bewegt werden, wie es sich auch aus der Darstellung in Fig. 2 ergibt.
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Zur Lagerung einer Aufblaseinrichunt für den Schlauchabschnitt in
jeder Form sind die Formhälften an den die Öffnung der Hohlkörper formenden Enden
im Bereich eines ein Abfallstück erzeugenden Formteiles 5b mit einer sich von diesem
Formteil quer bis nach außen erstreckenden Ausnehmung versehen, wobei
die
Ausnehmungen der beiden Hälften einer Form sich bei geschlossener Form überdecken.
Diese Ausnehmungen dienen zur Aufnahme einer von außen mit ihrer Mündung bis in
die Erweiterung 5b der Form hineinragenden Zange mit einer zwischen deren Backen
18 und 19 verlaufenden Druckluftleitung zum Aufblasen des Kunststoffschlauchabschnittes
in der geschlossenen Form. Dabei liegt in jeder Ausnehmung der Formhälften eine
Zangenbacke bzw. ein Zangenschenkel. Diese Zange kann beispielsweise nach Art eines
Vogelschnabels ausgebildet sein. Eine vergrößerte Darstellung eines anderen Beispieles
dieser Zange ist in den Figuren 3 und 4 im Längs-und Querschnitt wiedergegeben.
Hiernach besteht die Zange aus einem in Längsrichtung unterteilten Rohr, dessen
eine Hälfte 18 am nach außen gekehrten Ende in einen vollen an eine Druckluftleitung
20 angeschlossenen Zylinder 21 übergeht. In diesem Zylinder 21 jeder der beiden
Zangen ist ein gegen die Druckluft durch eine Feder 22 abgefederter axial durchbohrter
Kolben 23 freigliegend geführt, dessen der wirksamen Kolbenringfläche 24 abgekehrtes
ins Forminnere gerichtetes Ende mit einer Verlängerung 25 in die Zangenschenkel
18 und 19 hineinragt. Dieses verlängerte Ende des Kolbens trägt eine Luftdüse 26,
die auch in eine bei Verschiebung des Kolbens 23 infolge Druckluftbeaufschlagung
in den Kunststoffschlauch einstechende Kanüle 27 übergehen kann, wie es in Fig.
3 mit gestrichelten Linien angedeutet ist. Der einen Formhälfte jeder Form ist also
beispielsweise die in Fig. 3 mit 18 und der anderen Formhälfte die in Fig. 3 mit
19 bezeichnete Zangenbacke zugeteilt. Jede Zangenbacke 18 bzw. 19 ist vorteilhaft
auswechselbar und in Bezug auf den Schlauch in axialer und radialer Richtung
verstellbar
an einem Halter 28 bzw. 29 befestigt und mit diesem Halter entsprechend der Formhälftenlagerung
je über einen Doppelhebel 30 an ein zeitlich gesteuertes Betätigungsorgan angelenkt,
welches z. B. ebenfalls aus einem hydraulisch oder pneumatisch in einem Zylinder
31 betätigen Kolben bestehen kann, wie es in Fig. 2 dargestellt ist. Zur Erreichung
einer einfachen Konstruktion werden die Schwenkachsen dieser letzteren Doppelhebel
30 ebenfalls durch die Schlittenführungen 12 und 13 gebildet, so daß d-ie Doppelhebel
16 der Formhälften und die Doppelhebel 30 der Zangenbacken jeder Formhälfte auf
gleicher Achse gelagert sind. Der Betätigungszylinder für die Zangenbacken kann
der Einfachheit halber am Doppelhebel der zugehörigen Formhälfte befestigt sein,
wie es sich ebenfalls aus der Fig. 2 entnehmen läßt.
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Die Herstellung der Hohlkörper wird nun mit der beschriebenen neuen
Maschine in der folgenden weise durchgeführt.
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Durch die Düse 1 des Extruders wird ein Kunststoffschlauch 2 aus
einem für diese Zwecke geeigneten Kunststoffmaterial kontinuierlich ausgestoßen,
wobei die Wandstärke dieses Kunststoffschlauches aufgrund von Erfahrungen an den
Materialverbrauch bei der Herstellung der gewünschten Hohlkörper anzupassen ist.
Das Ende des austretenden Schlauches 2 wird zunächst zwischen die geöffneten Hälften
der Form3in Fig. 1 geführt. Sobald das erste Ende des Schlauches 2 die erste Form
3 durchwandert hat, schließt sich diese Form und drückt dabei den Schlauch an den
Formenden in den Ausnehmungen 5a dünn zusammen, so daß hier eine Verschweißung des
Schlauches vorgenommen wird, und zwar durch Zusammenklappen der beiden Formhälften
6 und 7, wobei
auch die dieser Form 3 zugeordnete Zange zum Aufblasen
des in der Form befindlichen Schlauchabschnittes geschlossen wird und den Schlauch
im Bereich des Abfallstückes 5b erfaßt.
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Diese geschlossene Form 3 wandert nun mit dem Schlauch in Richtung
vom Extruder, und während dieser Bewegung erfolgt in der Form der Formvorgang für
den Hohlkörper aus dem in der Form eingeschlossenen Schlauchabschnitt, während gleichzeitig
die zweite Form 4 bei geöffneter Zange und geöffneten Formhälften in Richtung zum
Extruder wandert. Diesen Zustand zeigt die Querschnittsdarstellung nach Fig. 2.
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Der Formvorgang des Hohlkörpers in der geschlossenen Form erfolgt
nun in an sich bekannter Weise einfach dadurch, daß über die Zange Druckluft in
den Schlauchabschnitt geblasen wird, sobald das Schließen der Form beendet ist.
Beim Öffnen des Druckluftventiles wirkt der Luftdruck zunächst auf die Kolbenringfläche
24 des Kolbens 23 und verschiebt diesen Kolben gegen die Feder 22, so daß die Düse
26 gegen den Kunststoffschlauch zur Anlage kommt bzw. die evtl. vorgesehene Kanüle
27 in den Kunststoffschlauch einsticht. Dieser Vorgang erfolgt schlagartig, so daß
die Luft mit hoher Geschwindigkeit in den Schlauch einströmt und dessen Wandung
unter Aufweitung des Schlauches in den Forminnenraum 5 hineindrückt. Während dieser
Zeit ist die zweite Form 4 mit den geöffneten Hälften 8 und 9 über diese geschlossene
Form hinweggewandert. Sie schließt sich unmittelbar angrenzend an die erstere Form
3 vor der Extruderdüse 1. Erst dann öffnet sich die erstere Form ; wobei die Zange
dieser Form noch kurzzeitig geschlossen bleibt, der Luftdruck aber bereits kurz
vor dem Öffnen der Form aufgehoben wurde, um
ein Platzen des so
erzeugten Hohlkörpers zu vermeiden. Die Zange der sich öffnenden Form wirkt also
als Auswerfer für den Hohlkörper aus der Form. Das kurzzeitige Festhalten des Hohlkörpers
durch die sich gegenüber der Form einen Augenblick später öffnende Zange kann leicht
an deren Betätigungsorgan, z. B. durch Schaltnocken od. dgl., gesteuert werden,
so daß eine Erläuterung einer solchen Steuerung nicht erforderlich ist. Um eine
einwandfreie Funktion der neuen Maschine zu gewährleisten, muß die Vorschubregeschwindigkeit
des Schlauches und der um ihn geschlossenen Form so eingestellt werden, daß der
sich beim Schließen der Form noch plastische und schweißfähige Kunststoffschlauch
nach dem Formvorgang beim Öffnen der Form bis zur Stabilisation des geformten Hohlkörpers
abgekühlt hat. Zur Steigerung der Vorschubgeschwindigkeit können die Formen in bekannter
Weise mit Kühlkanälen 32 versehen sein, durch die von außen ein Kühlmittel hindurchgeleitet
wird, wie es in Fig. 2 angedeutet ist. Nach dem Öffnen läuft diese erstere Form
mit ihren geöffneten Hälften und mit geöffneter Zange über die nun geschlossene
zweite Form in Richtung zum Extruder zurück, während in der geschlossenen Form der
nächste Formvorgang in der beschriebenen Weise vor sich geht. Diese Vorgänge lassen
sich auf einfache Weise automatisch steuern, so daß sie sich ständig wiederholen,
ohne daß eine besondere Maschinenbedienung erforderlich ist. Auf diese Weise wird
ohne Unterbrechung in kontinuierlicher Folge ein Hohlkörperstrang mit zwischen den
Hohlkörpern 33 liegenden Abfallstücken 34 hergestellt, wie er beispielsweise in
der Fig. 5 teilweise dargestellt ist. Die in der Fig. 3 gezeichneten Abfallstücke
35 werden durch die Formausnehmung
5b erzeugt und dienen zur Erfassung
des Schlauches durch die Zange. Aus diesem Hohlkörperstrang werden die Hohlkörper
33 durch einen Trennschnitt an einer Markierung 36 herausgeschnitten, wodurch die
Öffnung der Hohlkörper gebildet wird, während sich die blattförmigen Abfallstücke
34 leicht mit der Hand vom Hohlkörper 33 abtrennen lassen.
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Bei der Darstellung nach Fig. 1 und 5 handelt es sich um die Herstellung
von Hohlkörpern, die sich von der Basis zur Öffnung konisch verengen. Bei der Herstellung
solcher Hohlkörper wird zur Erreichung eines besonderen Vorteiles so vorgegangen,
daß die Basis der entsprechend konischen Hohlformen der Extruderdüse zugekehrt und
daß die Vorschubgeschwindigkeit der jeweils geschlossenen Form in Richtung vom Extruder
größer gewählt wird als die Austrittsgeschwindigkeit des Schlauches 2 aus der Extruderdüse
1. Dadurch wird der Schlauch nach dem Austritt aus der Extruderdüse durch die schneller'fortwandernde
geschlossene Form zwischen dieser und dem Extruder gereckt, und
zwar zunächst nur auf einer kleinen Teillänge, die mit wachsendem Abstand der Form
vom Extruder ständig größer wird, so daß die Wandung des Schlauches vom Extruder
zur Form allmählich dünner wird. Dies kann, wie erwähnt, bei geeigneter Wahl der
Vorschubdifferenz zur Herstellung konischer Hohlkörper mit an allen Stellen gleich
dicker Wandung ausgenutzt werden. Es wird nämlich erreicht, daß dort, wo der Schlauch
in der Form stärker aufgeweitet werden muß, auch mehr Material zur Verfügung steht.
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Nach einer weiteren Ausbildung der Erfindung kann man bei der Herstellung
anderer einseitig offener Hohlkörper auch so vorgehen, daß doppelte Hohlformen Verwendung
finden, dh. Formen,
bei denen in den Hälften Ausnehmungen für je
zwei Hohlkörper vorgesehen sind. Die das offene Ende der Hohlkörper erzeugenden
Formteile liegen sich dann an den Enden eines ein Abfallstück erzeugenden, zwischen
den Körpern liegenden Formteiles in Achsrichtung gegenüber. Bei dieser Verfahrensweise
wird der Schlauch durch die Zange im Bereich des ein Abfallstück erzeugenden Formteiles
erfaßt. Dadurch werden in einer Form je zwei Hohlkörper hergestellt, so daß sich
gegenüber der zuerst beschriebenen Herstellungsweise eine erhebliche Leistungssteigerung
erreichen läßt.
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Im Beispiel ist die Maschine mit zwei Formen zur Herstellung der
Hohlkörper erläutert. Es können erfindungsgemäß aber auch mehr als zwei Formen benutzt
werden, wobei das Vorbeiführen der Formen in beliebiger geeigneter Weise erfolgen
kann, z. B. so, daß zwei Schlitten mit je einer Form sich in einer Ebene und ein
oder zwei weitere Schlitten sich in einer hierzu senkrechten Ebene hin-und herbewegt
bzw. bewegen und dabei in der beschriebenen Weise gesteuert werden. Selbstverständlich
sind aber auch andere Führungen-für die Schlitten mit den Formen möglich, die eine
hin-und hergehende Bewegung derart zulassen, daß sich die geschlossenen und geöffneten
Formen bei dieser Bewegung nicht stören, wobei sich immer eine Form am Extruder
um den Schlauch schließt und sich jeweils die am weitesten vom Extruder entfernte
Form öffnet und zurückläuft, um sich erneut an der Extrudermündung um den Schlauch
zu schließen.
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Schließlich ist es in gegebenen Fällen auch möglich, anstelle eines
Schlauches einen vollen beliebig profilierten
Strang aus dem Extruder
austreten zu lassen, der dann in den Formen durch Über-oder Unterdruck aufgeblasen
bzw. zu einem Hohlkörper aufgeweitet wird.