DE1769981B - - Google Patents

Description

Vorzugsweise wird so vorgegangen, daß man zu Herstellung des Laminates zwei mit thermoplasti

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schein Harz beschichtete Materlalbahnen, von denen haflerweise verwendet man für die beiden Material-

mindestens eine ein Blähmittel in der Schicht enthält, bahnen des Laminates verschiedene Werkstoffe, vor-

mileinander verschweißt bzw. verklebt und zur Aus- zugsweise Stoffgewebe und Gießpapier,

bildung der porigen Zellstruktur erwärmt, worauf die Durch das erfindungsgemäße Verfahren wird also

Materialbahnen des Laminates wieder voneinander 5 einmal der Reißfestigkeitsuntersehied oder eine Reiß-

getrennl werden. festigkeitsunterbrechung zwischen der Oberfläche der

Ferner ist es zweckmäßig, wenn man eine Material- ersten und der zweiten Materialbahn ausgenutzt und bahn mit einer Beschichtung aus thermoplastischem zum anderen werden durch diese gelenkte Schichten-Harz mi; geringem Blähmittelgehalt in der thermo- trennung die Zellen in einer oder beiden Zellschichplastischen Schicht ohne wesentliche Zersetzung des io ten auf regulierte Weise aufgerissen, so daß das Fer-Treibmittels vorgeliert, mit einer weiteren, mehr Bläh- tigprodukt eine unregelmäßige oder wellige Oberseite mittel enthaltenden Schicht überzieht und bis zur mit den Eigenschaften von natürlichem Wildleder er-Klebrigkeit ohne wesentliche Zersetzung des Treib- hält. Dieser Reißfestigkeitsunterschied zwischen den mittels erwärmt, dann auf der beschichteten Seite mit verklebten Flächen kann auf verschiedene Weise ereiner weiteren Mp'erialbahn verklebt, das Laminat »s zeugt werden, wie beispielsweise durch den Grad der zur Freisetzung des Blähmittels erhitzt und schließlich Aufschäumung, durch unterschiedliche Harzansätze das Laminat zwischen den porigen Srhichten mit Zeil- und Zusammensetzungen der Harzschichten, wie beistruktur durch Auseinanderreißen voneinander trennt. spielsweise Unterschiede im Füllstoff- oder Kiesel-

Die Erzielung unterschiedlicher Reißfestigkeit zwi- Säuregehalt, in der Art und dem Molekulargewicht sehen den zwei Schichten aus thermoplastischen Har- ao des Harzes und der Menge und Art des verwendeten zen kann man bei dem erfindungsgemälien Verfahren Weichmacheis. Ebenso können physikalische Verfahaußer durch den Grad der Aufschäumung auch so er- ren benutzt werden, wie Anwendung eines Temperazeugen, daß man für das thermoplastische Harz in turgradienten zwischen den Schichtstoffschichten und der» beiden Schichten zwischen den beiden Material- den Temperaturen, bei denen die Schichtstoffbildung bahnen Mischungen mit verschiedenen physikalischen 25 und/oder Schichtentrennung erfolgt. Schließlich kann Eigenschaften oder unterschiedlicher Dicke verwen- auch eine klebstoffbeschichtete Materialbahn auf eine det. Das Auseinanderreißen eriolgt dann bei einer zellige Schicht geklebt werden, wobei man einen üb-Temperatur, bei der sich eine Festigkeitsanterbre- liehen, mit Thermoplasten verträglichen Klebstoff mit chung zwischen den verschiedenen Schichten ergibt. einer so großen inneren Festigkeit verwendet, daß er Hierbei ist es von Vorteil, wenn man bei der Tren- 30 den obersten Teil der Zellschicht bei der Schichtennung des Laminates verschiedene Temperaturen auf trennung entfernt und dadurch eine offenporige wilddie jeweiligen Materialbahnen einwirken läßt. lederartige Struktur schafft.

Dadurch ergeben sich bei den erfindungsgemäßen Durch das Auseinanderreißen des Schichtstoffes gegenüber den bekannten Verfahren, z. B. gemäß der wird eine besonders natürliche wellige Oberflächendeutschen Auslegeschrift 1213 765, außer der Ver- 35 beschaffenheit erzielt, da durch das Auseinandermeidung eines Materialverlustes noch überraschen- reißen im Gegensatz zum künstlichem Beschneiden derweise neue Wirkungen und neue Möglichkeiten, oder Abreiben eine willkürlich unregelmäßige Oberum das Aussehen bzw. den wildlederartigen Charak- fläche erzielt wird, welche in der Dicke beispielsweise ter der Oberfläche zu verändern. Durch das Abreißen um 0,025 bis 0,125 mm von einer ebenen Fläche abgemäß der Erfindung wird eine willkürlich unregel- 40 weichen kann. Dagegen wird beim Abreiben der mäßige Oberfläche erzielt, die in der Dicke beispiels- Oberfläche mit einer Drahtgewebescheibe eine allgeweise um 0,025 bis 0,125 mm von einer gedachten mein ebene regelmäßige Oberfläche über die gesamte Ebene abweichen kann. Ferner kann man durch Bahn erhalten und ein Teil der Oberfläche bei der Variieren der Temperatur, bei welcher die gelenkte Bearbeitung zerstört und entfernt.
Schichtentrennung erfolgt, die Menge an kurzen Fa- 45 Bei dem bevorzugten Verfahren zur Herstellung sern und das Aussehen der Materialoberfläche in der des erfindungsgemäßen Materials wird besonders Richtung verändern, daß man bei niedriger Tempe- wirtschaftlich gearbeitet, nämlich bei der Verwendung ratur eine stärker faserige Oberfläche erhält. Das er- einer ersten und einer zweiten Materialbahn, die klärt sich dadurch, daß sich das Harz vor dem Ab- beide mit einem aufschäumbaren Kunststoff beschichreißen von der Ebene der Festigkeitsunterbrechung 50 tet sind und verschiedene Dicken haben, so daß bei oder der Klebeebene zwischen der ersten und der der anschließenden Ausbildung der Zellschichten und zweiten Materialbahn stärker dehnt. Bei höheren der gelenkten Schichtentrennung beide Teile des Temperaturen reißen die thermoplastischen Fasern Schichtstoftes, d. h. die erste und die zweite Materialschneller durch und man erhält eine kurzfasigere bahn, eine wildlederartige Oberfläche erhalten.
Oberfläche. 55 Unter der Bezeichnung »aufgerissene« Zellen wer-

Die Wahl der zur Schichtentrennung angewendeten den im allgemeinen Zellen verstanden, die an ihre!

Temperatur hängt im einzelnen natürlich von der Art schwächsten Stelle zu rauhkantigen, unregelmäßig ge-

der gewünschten Oberfläche und der Art des Harzes formten, offenen Zellen getrennt wurden,

und dessen Zusammensetzung ab. Die Erfindung soll im folgenden an Hand vor

Ein weiterer beachtlicher Vorteil besteht gemäß 60 Zeichnungen näher erläutert werden; es zeigt

der Erfindung darin, daß man ohne Materialverlust Fig. 1 eine schematische Darstellung einer Aus

in einem einzigen Arbeitsvorgang zwei verschiedene führungsfo.m des erfindungsgemäßen Verfahrens zu

Bahnen mit gegebenenfalls verschiedener Oberflächen- Herstellung eines harzbeschichteten Gewebes mi

struktur erhält. wildlederartiger poriger Oberfläche,

Bevorzugt wird als thermoplastische Schicht ein 65 F i g. 2, α bis h Querschnitte durch das Material ii

Polyvinylchloridplastisol verwendet. Ferner ist es verschiedenen Stufen des Verfahrens nach F i g. 1,

zweckmäßig, wenn das Dickenverhältnis der beiden F i g. 3 eine schematische Darstellung einer ande

beschichten Bahnen 1:10 bis 10 :1 beträgt. Vorteil- ren Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfall

<r

rens unter Verwendung von kalandrieren Harz- Tabelle 2

bahnen, Bestandteile Gewichtsteile

F i g. 4, α und b Querschnitte durch das nach dem

Verfahren gemäß F i g. 3 hergestellte Material, Polyvinylchloridharzdispersion 63,00

Fig. 5 eine vergrößerte photographische Darstel- 5 Verdünnungsharz (Vinylchloridmischpolylung der Oberfläche des erfindungsgemäßen Wildleder- merisat mit mittlerem Molekulargewicht 35,0

artigen Materials, Nonyloctylphthalat 12,0

Fi g. 6 eine andere vergrößerte Darstellung der Butyldioctylphthalat 10,0

Oberfläche des erfindungsgemäßen wildlederartigen Diisooctylphthalat 29,0

Materials. io Polymerer Weichmacher (Isooctylepoxytal-

Das in Fig. 1 dargestellte Verfahren eignet sich lat enthaltender Weichmacher) 3,0

insbesondere zur Herstellung eines mit porigen Vinyl- Azodicarbonamid 3,0

chloridharz beschichteten Gewebes mit Wildleder- Stabilisatoren und Aktivatoren (Mischung

artiger Oberfläche unter Verwendung von Harz- von Zink- und Kaliumfettsäuresalzen in

ansätzen mit einer Zusammensetzung gemäß Tabelle 1 15 Dioctylphthalat) 2,0

und 2, während das in F i g. 3 dargestellte Verfahren 157,0

insbesondere zur Herstellung eines wildlederartigen

Materials unter Verwendung von kalandrierten Vinyl- Dann wird die Unterlage mit der Gelschicht 18 und

chloridharzbahnen geeignet ist. der Plastisolschicht 26 in einen Heißluftofen 28 ge-

Bei dem in F i g. 1 dargestellten Verfahren verwen- 20 führt, wo die Schicht 26 ähnlich wie im Ofen 20 auf det man eine Unterlage aus dünnem billigem Gieß- eine Temperatur erhitzt wird, bei der das Plastisol papier 12 mit einer auf seine Oberfläche gegossenen geliert oder das darin enthaltende Treibmittel zersetzt Plastisolschicht von etwa 0,05 bis 0,25 mm, z. B. wird. Die Temperatur im Ofen 28 liegt zwischen etwa 0,075 bis 0,15 mm Dicke. Das Vinylchloridharzplasti- 149 und 204° C. Die Vinylchloridharzschicht 26 kann sol wird aus einer Quelle 14 aufgegossen oder mit 25 natürlich je nach Wunsch die gleiche Farbe oder zur einer Rakel 16 aufgestrichen oder auf sonstige Weise Erzielung einer Kontrastwirkung eine andere Farbe aufgebracht. Ein hierfür geeigneter Plastisolansatz ist als die Schicht 18 haben. Es können auch in beiden in Tabelle 1 angegeben; dieser besteht im wesent- Schichten die gleichen Harze oder Weichmacher verliehen aus einem Harz mit niedrigem oder mittlerem wendet werden, vorausgesetzt, daß durch Variation Molekulargewicht und einem Weichmacherüberschuß, 30 der Mengenverhältnisse oder Mitverwendung anderer d. h., er ist so zusammengesetzt, daß eine niedrige Verbindungen Ansätze mit verschiedenen Eigenschaf-Heißfilmfestigkeit erhalten wird. Die Unterlage 12 mit ten erhalten werden. Bei Verwendung gleicher Ander dünnen Plastisolschicht 18 wird dann durch einen sätze können durch Anwendung eines Temperatur-Ofen 20 geführt und auf eine zum Gelieren und/oder gradienten trennbare Schichten erhalten werden. Aufschäumen des Vinylchloridharzes ausreichende 35 Die Gelierzeit im Ofen 28 wird nicht so weit ausTemperatur von etwa 124 bis 177⁰C, z.B. 149⁰C, gedehnt, daß die Oberfläche der Schicht 26 nicht erhitzt. Die Verweilzeit im Ofen wird so gewählt, daß mehr klebrig ist. Dagegen wird die Schicht 18 nordie gelierte Schicht 18 eine praktisch nicht mehr kle- malerweise bis zur Erzielung einer nicht mehr klebende Oberfläche aufweist. Nach Verlassen des Ofens benden Oberfläche geliert, so daß die Schicht 28 nicht 20 wird auf die Materialbahn ein anderes Vinyl- 40 wesentlich in die Schicht 18 eindringen kann, was zu chloridharzplastisol, z. B. mit der in Tabelle 2 ange- Störungen der Ebene der Festigkeitsunterbrechung gebenen Zusammensetzung aus einer Quelle 22 auf- und der späteren gelenkten Schichtentrennung führen gegossen und mit einer Rakel 24 zu einer relativ würde. Die Oberfläche der Schicht 26 soll jedoch dicken Schicht 26 auf die Oberfläche der gelierten nach Verlassen des Ofens 28 noch etwas klebrig sein. Vinylchloridschicht 18 aufgestrichen. Die Plastisol- 45 Auf die Oberfläche der klebrigen Schicht 26 wird schicht 26 wird in einer Dicke von etwa 0,125 bis dann eine Bahn 30 aus Baumwollgewebe oder Faser-1,25 mm, vorzugsweise 0,25 bis 0,75 mm, aus einem vlies od. dgl. gelegt und fest haftend auf die Ober-Ansatz mit einem Polymeren mit hohem Molekular- fläche gedrückt. Wenn die Oberfläche der Schicht 26 gewicht und einer geringeren Weichmachermenge ge- nicht mehr klebrig ist, haftet die Bahn 30 nicht auf gössen, so daß sie eine größere Heißfilmfestigkeit als 50 auf der Oberfläche; jedoch darf die Schicht 26 auch die dünne Schicht 18 hat. Dieser Ansatz dient zur nicht ungenügend geliert sein, da dann das poröse Bildung der Beschichtung mit wildlederartigem Aus- Baumwollgewebe einen Teil des Plastisols oder sehen. Weichmachers aufnehmen und sich verfärben würde.

Tabelle 1 Der aus der Unterlage 12, der Gelschicht 18, der

Bestandteile Gewichtsteile 55 Gelschicht 26 und der Gewebebahn 30 bestehende

_XT. j . ... -, . ... ... .- Schichtstoff wird dann in einem Ofen 34 auf eine

Ntedngmolekulares Polyvinylchlondharz . 50 _Temperatur erhitzt, welche ausreicht, das Treibmittel

Verdunnungsharz (Vmylchlondmischpoly- _in ^_{n Schichten 18 und 26 zu zerset2en und} mehrere

»β"»«™*»'«eremMoleknlargewidit) 50 _auf_ges_Chäumte oder zellige Schichten 32 und 33 zu

Füllstoff (Calciumcarbonat) 5 _{6o sch}*_{ffen welche in e}iner Ebene unterbrochener

Nonyloctyldecyladipat 12,0 _{Festigkeit 35} miteinander verklebt sind. Im allgemei-

Dnsooc tylphthalat .. ................ 44,0 _nen * _{ird der Schichtstoff auf eine} Temperatur von

iBOoctylepoxytallat enthaltender Weich- _{etw m bis 224}o _{c erhitzt< bis praktiscn das gesamte}

macner 4,0 Treibmittel zersetzt ist.

Azodicarbonamid ... ............. 1,75 _{6s Der} ^schichtstoff'wird dann nach Verlassen des

Mischung von Zink- und Kaliumfettsaure- _{Qfens 34 durch Abreißen der} Gewebebahn 30 mit

salzen in Dioctylphthalat . 0/75 _{der Zellschicht 32 von der} Zellschicht 33 mit

177,50 der Unterlage 12 getrennt. Dieses Abreißen kann

(ο

durch schnelles oder allmähliches Auseinanderziehen auf einer Seite, beispielsweise durch Infrarotstrahler der beiden beschichten Materialbahnen erfolgen. Bei 52, bis zur Erweichung, jedoch nicht bis zum Zersetdem beschriebenen Verfahren erfolgt die Schichten- zen des Treibmittels erhitzt. Auf die klebrige Seite trennung unmittelbar nachdem der Schichtstoff den wird dann eine Unterlage 54 geklebt, wozu die beiOfen 34 verlassen hat, so daß die Temperatur bei der 5 den Bahnen durch ein Kontaktwalzenpaar hindurch-Schichtentrennung etwa 135 bis 177° C beträgt. Ge- geführt werden. Dann wird gegen die andere Seite gebenenfalls kann der Schichtstoff jedoch auch als der kalandrierten Bahn 50 mit Hilfe von Kalandergelierter Schichtstoff oder aufgeschäumter Schichtstoff walzen eine andere kalandrierte Polyvinylchloridbahn gelagert werden und die Schichtentrennung erst bei 58 gedruckt, welche aus dem in Tabelle 2 gegebenen Bedarf durchgeführt werden. Beim Abziehen der Ge- 10 Ansatz hergestellt und ebenfalls auf einer Seite bis webebahn 30 in einer Richtung und der Unterlage 12 zum Klebrigwerden mit Infrarotstrahlern 56 erhitzt in einer anderen Richtung wird der Schichtstoff in der worden ist. Natürlich ist es möglich, vor dem Verallgemein eben verlaufenden Berührungsfläche der kleben der beiden Bahnen 50 und 58 die Oberseite Schichten 33 und 32 getrennt, wo zwischen den Harz- der Bahn 50 zu behandeln oder beide Oberflächen zu schichten auf Grund der verwendeten verschiedenen 15 erhitzen.

Ansätze ein Festigkeitsunterschied oder eine Festig- Die Bahn 58 kann auch aus einem kalandrierten

keitsunterbrechung besteht. Durch die höhere Heiß- Schichtstoff aus einem Grundgewebe mit einer Be-

filmfestigkeit der Schicht 26 wird auf der Zellschicht schichtung aus treibmittelhaltigem Polyvinylchlorid-

32 eine wildlederähnliche Oberfläche mit aufgerisse- harz bestehen oder es kann wie bei der dargestellten

nen Zellen geschaffen, während die Oberfläche der 20 Ausführungsform eine Grundgewebebahn 61 auf die

Zellschicht 33 eine mehr genarbte Struktur aufweist. Oberseite der kalandrierten Vinylchloridharzbahn 58

Fig. 2 zeigt Querschnitte durch die Unterlage 12, aufgebracht werden, nachdem ihre Oberfläche durch

die Schichten 18 und 26, die Gewebebahn 30 und die Erhitzer 59 klebefähig gemacht wurde.

Zellschichten 32 und 33 beim Durchlaufen des Mate- Der aus dem Grundgewebe 61 der kalandrierten

rials durch die einzelnen Verfahrensstufen. In Fig. 2, 25 Bahn 58, der kalandrierten Bahn 50 und der Unter-

g und h sind die durch das gelenkte Auseinander- lage 54 bestehende Schichtstoff wird dann in einen

reißen des Schichtstoffes erhaltenen unregelmäßigen Ofen 60 eingeführt, wo er zur Zersetzung der Treib-

Oberflächen 40 und 42 mit der wildlederartigen mittel in beiden kalandrierten Bahnen unter Bildung

Struktur gezeigt. von Schaum- oder Zellschiditen 62 und 64 auf eine

Die Erfindung wurde vorstehend insbesondere un- 30 Temperatur von etwa 204 bis 219⁰C erhitzt wird, ter Verwendung eines Gewebes als Oberbahn und Nach Verlassen des Ofens wird bei einer Temperatur eines Gießpapiers als Unterbahn beschrieben, jedoch von etwa 171 bis 182" C das Grundgewebe 61 mit können beide Bahnen im allgemeinen aus gleichen der Schicht 64 im wesentlichen in der Berührungsoder verschiedenen Materialien bestehen. So können ebene von der Unterlage 54 mit der Zellschicht 62 abbeispielsvveise Gewebe und Faservliese aus natür- 35 gezogen, so daß zwei getrennte, mit porigem Künstlichen und synthetischen Fasern, wie Baumwolle, stoff beschichtete Gewebe erhalten werden, welche Wolle, Seide, Hanf, Filz oder auch gewirkte Stoffe beide eine wildlederartige Oberfläche aufweisen, verwendet werden, welche in einer oder mehreren F i g. 4 zeigt einen Querschnitt durch das nach dem Richtungen reckbar sein müssen. Es können auch Kalanderverfahren gemäß Fig. 3 hergestellte wild-Faserstoffc aus Glasfasern, Kraftpapier, Reyon, Nylon, 40 lederartige Material, bei welchem beide Oberseiter Polyäthylen, Polypropylen, Urethanen, Acrylharzen 66 und 68 die gleiche Wildlederstruktur aufweisen oder sonstigen synthetischen Fasern, wie Polyestern Bei diesem Verfahren haben die beiden kalandrierter oder Kombinationen derselben verwendet werden. Bahnen etwa die gleiche Dicke, jedoch eine unter-Bei der beschriebenen Ausführungsform des Verfall- schiedliche Harzfestigkeit, so daß bei der angewen rens wurden glatte Unter- und Oberbahnen verwen- 45 deten Trenntemperatur ein Festigkeitsunterschied ir det, jedoch ist es auch möglich, eine oder beide dieser der Klebefläche besteht, durch welchen das Ausein Bahnen zu prägen, beispielsweise mit einem Dekora- anderreißen gelenkt wird. Jedoch sind die beidei tionsmuster, um eine verzierte wildlederartige Ober- Produkte insofern verschieden, als das Oberflächen fläche zu erhalten. Weiterhin können die Bahnen muster der einen Fertigbahn sich spiegelbildlich zi auch mit einer oder mehreren Überzügen wie Grün- so dem der anderen Bahn verhält, diermitteln oder Klebemitteln oder Dekorationsmit- In Fig. 5 und 6 sind photographische Aufnahmei teln versehen sein. Bei dem beschriebenen Verfahren der Oberfläche des nach dem Plastisolverfahren her kann die mit der Zellschicht beschichte Unterbahn gestellten wildlederartigen Materials in 1 Ofacher Ver 38. deren Zellschicht nur dünn ist, mehrmals wieder größerung gezeigt. Die Aufnahmen wurden mit einer als Unterlage 12 verwendet werden oder gegebenen- 55 Hasselblad-Apparat mit einer 150-mm-Linse um falls für Überzüge oder Dekorationen oder sonstige einem Plus-3-Nahaufnahmevorsatz gemacht, wöbe Zwecke eingesetzt werden, bei denen eine Wildleder- eine 300-Watt-Kondensatorlichtquelle verwende artige oder rauhe Oberfläche erwünscht ist. wurde. Der Film, ein Kodak-TRI-X-Film ASA 4OC

In Fi g. 3 ist eine Ausführungsform des erfindungs- wurüe in D-76 normal entwickelt,

gemäßen Verfahrens dargestellt, in welchem eine ⁵° Bei der in F i g. 5 gezeigten Aufnahme wurden di

kalandrierte Vinylchloridharzbahn verwendet wird. Kamera und die Lichtquelle an entgegengesetzte

Diese kalandrierte Bahn kann beispielsweise aus dem Seiten der Probe im Winkel von 45° zur Material

in der USA.-Patentschrift 2 964 799 beschriebenen ebene angeordnet, d. h., die Achse der Kamera un

Material bestehen. Bei diesem Verfahren wird eine die Achse der Lichtquelle bildeten einen Winkel vo

dünne kalandrierte Polyvinylchloridbahn SO, welche 65 90 \ Die Belichtungsdauer betrug Vsso Sekunde b<

ein Treibmittel enthält (beispielsweise eine aus dem Blende 32.

in Tabelle 1 gegebenen Ansatz hergestellte kalan- Bei der in F1 g. 6 gezeigten Aufnahme befand sie

dricrte Bahn), von einer Vorratsrolle abgewickelt und die Kamera in einem Winkel von 90° und die Lieh

quelle in einem Winkel von 5° zur Materialebene. Die Belichtungsdauer betrug V125 Sekunde bei Blende 32.

Das Verhältnis der Schichtdicken zueinander liegt im allgemeinen zwischen 1:10 und 10 :1 und vorzugsweise zwischen 5:1 und 1:5. Die Erfindung wurde unter Verwendung spezieller Harzansätze beschrieben, jedoch können auch die verschiedensten anderen Harze und monomeren und polymeren Weichmacher, Treibmittel, Füllstoffe und sonstige Stoffe in den Harzansätzen verwendet werden, wie sie beispielsweise in den USA.-Patentschriften 3 041193 und 2 964799 beschrieben sind. Weiterhin wurden bei den beschriebenen Ausführungsformen Ober- und Unterbahnen mit Beschichtungen aus aufschäumbaren Vinylchloridharzen verwendet. Jedoch braucht die Unterbahn nicht unbedingt eine aufschäumbare Vinylchloridharzbeschichtung zu haben, sondern es können im Rahmen der Erfindung sowohl Vinylchloridharzschichten mit als auch ohne Treibmittel oder auch andere Harzschichten auf der Unterbahn verwendet werden, um eine gelenkte Schichtentrennung beim Abreißen von der die wildlederartige Oberfläche ergebenden porigen Vinylchloridharzschicht zu erzielen. Es ist lediglich erforderlich, daß ein Harzansatz gewählt wird, welcher sich mit der später abzureißenden aufschäumbaren Harzschicht verkleben läßt, aber sich nach dem Aufschäumen dieser Schicht im wesentlichen in der Ebene der Ver klebung leicht wieder abreißen läßt.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims (8)

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstel- Patentansprüche: lung eines geschmeidigen Flächengebildes mit wild lederartiger OberflächenbeschafTenheit.

1. Verfahren zur Herstellung eines geschmei- Es ist bereits bekannt, thermoplastische Stoffe in digen Flilchengebildes mit wildlederartiger Ober- 3 flachen Bahnen zu schäumen und aus dem resultieflächenbeschaffenheit, dadurch ge kenn- renden Produkt durch Entfernung der speckigen zeichnet, daß man zuerst ein Laminat aus Haut auf der Oberfläche ein wildlederartiges Material zwei Materialbahnen, die mittels zweier Schichten zu erhalten. Das Abspalten der durchgehenden Speckaus thermoplastischen Harzen, von denen min- haut mit einem Mikrotonmesser ist in großtechdestens eine eine porige Zellstruktur hat, mitein- io nischem Maßstab nicht durchführbar. Ein Abander verbunden sind, herstellt und man dann die schleifen der Speckhaut führt auch zu keinem Erfolg, miteinander verbundenen Materialbahnen im Be- da durch die beim Schleifen erzeugte Wärme wiederreich der Berührungsebene zwischen den beiden um eine Speckhaut oder ein Verschmieren derselben thermoplastischen Harzschienten durch Ausein- bewirkt wird. Bei einem anderen Verfahren gemäß anderreißen bei einer eine Festigkeitsunter- 15 der deutschen Auslegeschrift 1 213 765 wird ausgebrechung zwischen den zu trennenden Harz- gangen von dem nachteiligen Verfahren, bei dem schichten ergebenden Temperatur wieder vonein- man die Speckhaut des Schaumstoffkunstleders erst ander trennt. abschleift, wobei erst einmal eine zu regelmäßige

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch ge- Oberfläche über die gesamte Bahn erhalten und ein kennzeichnet, daß man zur Herstellung des 20 Teil der Oberfläche bei der Bearbeitung zerstört wird Laminates zwei mit thermoplastischem Harz be- bzw. entfernt werden muß, wobei sich beim Schleifen schichtete Materialbahnen, von denen mindestens durch die erzeugte Wärme wiederum eine Speckhaut eine ein Blähmittel in der Schicht enthält, mitein- bildet. Diese wird dadurch beseitigt, daß die Schaumander verschweißt bzw. verklebt und zur Ausbil- kunststoffoberfläche mit einer heißen Platte oder dung der porigen Zellstruktur erwärmt, worauf 25 Walze angeschmolzen und danach die Platte abgedie Materialbahnen des Laminates wieder vonein- zogen wird. Hierbei tritt ebenfalls und wiederum ein ander getrennt werden. Materialverlust auf und es bilden sich ferner abge-

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch ge- rissene Schmelzgrate oder Schmelzstellen.
kennzeichnet, daß man eine Materialbahn mit Die vorliegende Erfindung hat sich nun die Aufeiner Beschichtung aus thermoplastischem Harz 30 gäbe gestellt, ein großtechnisch durchführbares Vermit geringem Blähmittelgehalt in der thermo- fahren zur Herstellung eines geschmeidigen Flächenplastischen Schicht ohne wesentliche Zer- gebildes von wildlederartigem Aussehen ohne die setzung des Treibmittels vorgeliert, mit einer obigen Nachteile vorzuschlagen, bei dem man ohne weiteren, mehr Blähmittel enthaltenden Schicht Materialverlusi eine weiche und geschmeidige Mateüberzieht und bis zur Klebrigkeit ohne wesent- 35 rialbahn erhält, deren Oberflächenbeschaffenheit liehe Zersetzung des Treibmittels erwärmt, dann einem natürlichen Wildleder gleicht, wobei diese auf der beschichteten Seite mit einer weiteren wildlederartige Kunststoffbahn aus insbesondere mit Materialbahn verklebt, das Laminat zur Frei- porigem Vinylchloridharz beschichtetem Gewebe sosetzung des Blähmittels erhitzt und schließlich das wohl nach der Plastisolbeschichtungstechnik als auch Laminat zwischen den porigen Schichten mit Zeil- 40 nach der Kalandriertechnik hergestellt werden kann, struktur durch Auseinanderreißen voneinander Die Lösung dieser Aufgabe wird bei einem Vertrennt, fahren zur Herstellung eines geschmeidigen Flächen-

4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gebildes mit wildlederartiger Oberflächenbeschaffengekennzeichnet, daß man für das thermoplastische heit erfindungsgemäß dadurch erreicht, daß man zuHarz in den beiden Schichten zwischen den beiden 45 erst ein Laminat aus zwei Materialbahnen, die mittete Materialbahnen Mischungen mit verschiedenen zwei Schichten aus thermoplastischen Harzen, vor physikalischen Eigenschaften oder unterschied- denen mindestens eine eine porige Zellstrukiur hat licher Dicke zur Erzielung unterschiedlicher Reiß- miteinander verbunden sind, herstellt und man danr festigkeit verwendet. die miteinander verbundenen Materialbahnen im Be-

5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch 50 reich der Berührungsebene zwischen den beiden thergekennzeichnet, daß man bei der Trennung des moplastischen Harzschichten durch Auseinander Laminates verschiedene Temperaturen auf die je- reißen bei einer eine Festigkeitsunterbrechung zwiweiligen Materialbahnen einwirken läßt. sehen den zu trennenden Harzschichten ergebendei

6. Verfahren nach Anspruch 1 bis 5, dadurch Temperatur wieder voneinander trennt,
gekennzeichnet, daß man als thermoplastische 55 Überraschenderweise erhält man hierbei ohni Schicht ein Polyvinylchloridplastisol verwendet. Materialverluste ein wildlederartiges, geschmeidige

7. Verfahren nach Anspruch 1 bis 6, dadurch Flächengebilde, das aus einer Materialbahn mit eine gekennzeichnet, daß das Dickenverhältnis der porigen Kunststoffbeschichtung besteht, deren Ober beiden beschichteten Bahnen 1:10 bis 10:1 be- seite wellig oder unregelmäßig ist und im allgemeine! trägt. 60 gleichmäßig verteilte, aufgerissene offene Zellen mi

8. Verfahren nach Anspruch 1 bis 7, dadurch kurzfaserigen Harzoberflächen besitzt, die der Ober gekennzeichnet, daß man für die beiden Material- seite ein wildlederartiges Aussehen verleihen und da bahnen des Laminates verschiedene Werkstoffe, Material geschmeidig und weich im Griff machen vorzugsweise Stoffgewebe und Gießpapier, ver- Die frei liegenden Zellkanten sind rauh und unregel wendet. 65 mäßig, wodurch sich eine faserige Oberfläche mi

Wildledercharakter ergibt.