DE1760917A1 - Zusammengesetzter Stoff,bestehend aus einer mit einer Gewebeunterlage verbundenen Faservliesdecke,sowie ein Verfahren zu seiner Herstellung - Google Patents

Zusammengesetzter Stoff,bestehend aus einer mit einer Gewebeunterlage verbundenen Faservliesdecke,sowie ein Verfahren zu seiner Herstellung

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Description

Die Erfindung bezieht sich auf einen zusammengesetzten Stoff, bestehend aus einer mit einer Gewebeunterlage verbundenen Faservliesdecke aus synthetischen Fasern, sowie auf ein Verfahren zu seiner Herstellung.
Bekanntlich werden Faservliesstoffe, insbesondere Teppiche, gemäß einem Verfahren hergestellt, das im allgemeinen folgende Schritte umfaßt:
(a) Krempeln der Fasern zur Bildung einer Faserdecke oder Watteschicht;
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Cb) Auflegen der Faserdecke auf eine Unterlage oder, wahlweise, Anbringen von zwei Faserdecken unter und über einem Träger, um einen "sandwich" zu bilden, wobei der Träger zwischen zwei Faserdecken liegt;
(c) Befestigen der Faserdecke am Träger bzw· an der Unterlage z.B. mittels Hindurchführens der so entstandenen Einheit durch eine Nadeldurchstoßmaschine;
(d) Beschichten der aus Faserdecke und Träger bestehenden Einheit - durch überziehen, Spritzen oder Tauchen- mit Bindemitteln, insbesondere Elastomeren, Akrylharzen, Gummi od.dergl,, die dazu dienen, die Faserdecke mit dem Träger zu verbinden; und
(e) Hindurchleiten der so beschichteten Einheit durch einen Ofen, so daß die Bindemittel getrocknet und/oder polymerisiert werden und daher die Faserdecke fest mit dem Träger verbinden.
Bei Verwendung von Bindemitteln, z.B. Akrylharzen und/oder anderen Klebstoffen, treten häufig zahlreiche Nachteile auf. So verursacht oft schon eine leichte Reibung an der Gewebeoberfläche ein Streifigwerden derselben, was auf das von der Unterseite des Gewebes ausgeschiedene Harz zurückzuführen 1st· Auch wird der die Bindemittel ausscheidende Stoff häufig gummiartig, klebrig oder schmierig, so daß er leicht verschmutzt. Schließlich vermindern die Bindemittel, Insbesondere bei Stoffen aus Polyamid- und/oder Polypropylenfasern, oft die Lichtechtheit der Farben,
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen zusammengesetzten Faservlies-Stoff zu schaffen, bei dem die genannten Nachteile nicht auftreten, sowie ein Verfahren zur Herstellung desselben anzugeben.
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Das erfindungsgemäße Verfahren zur Lösung der gestellten Aufgabe umfaßt folgende Verfahrensschritte: Bildung einer Paserdecke aus mindestens zwei Komponenten, von denen die eine eine größere Wärmeschrumpfung aufweist als die andere, Aufbringen dieser Faserdecke auf eine Gewebeunterlage, mechanisches Verbinden der Faserdecke mit dieser Unterlage, so daß Teile der Faserdecke ins Innere der Unterlage eindringen und schließlich Erhitzen zur Erzielung einer unterschiedlichen Wärmeschrumpfung der Komponenten, wobei die Faserdecke fest mit der Unterlage verbunden wird.
Erfindungsgemäß werden zusammengesetzte Stoffe vorgesehen, bei denen zumindest eine Faserdecke aus einer Fasermischung besteht, die 5 bis 50 Gew.-2 einer wärmeschrumpfbaren Faserkomponente, vorzugsweise aus Chlorvinylmaterial, enthält.
Es wurde Überraschenderwelse gefunden, daß Stoffe, die keine Streifen bilden, nicht gummiartig oder klebrig werden, eine gute Lichtechtheit der Farben aufweisen und vor allem bessere Gebrauchseigenschaften, wie eine geringere Schmutzempfänglichkeit und eine gute Abriebfestigkeit, besitzen, dadurch erhalten werden können, daß man ein Fasergemisch herstellt, das zu 5 bis 50 % eine wärmeschrumpfbare Faserkomponente enthält, aus diesem Gemisch eine Faserdecke bildet und diese über eine Trägerunterlage legt (oder ein "sandwich" herstellt, bei dem ein Träger zwischen zwei derartigen Faserdecken liegt), die Faserdecke mit dem Träger mechanisch verbindet, beispielsweise auf herkömmliche Art, indem die aus Faserdecke und Träger bestehende Einheit durch eine Pinningmaschine (Nadeldur chstoßraas chine) hindurchgeführt wird, den Träger wahlweise, z.B. durch Beschichten, Spritzen oder Tauchen mit einem üblichen Bindemittel, wie ein Polyvinylchlorldplastieol, versieht und die aus Faserdecke und Träger gebildete Einheit erhitzt, indem man sie z.B. durch eine Ofenkammer hindurchführt·
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Wenn das Faservlies zur Herstellung von Platten für Bodenbeläge verwendet wird, kann der Gewebeträger In Fortfall kommen·
Wenn auf diese Welse vorgegangen wird, werden die Nachteile der bisher bekannten Verfahren erheblich verringert oder sogar ganz beseitigt. Bei Verwendung einer Faserdecke, die warmschrumpfbare Chlorvinylfasern enthält, kann das Bindemittel ganz weggelassen oder, wahlweise, die Bindemittelfc menge gegenüber der bei den bisherigen Verfahren erforderlichen verringert werden» Insbesondere kann die Verwendung von Akrylharzen oder anderen Bindemitteln, die die Verschmutzung fOrdern und die Lichtechtheit verringern, ganz·* lieh in Fortfall kommen·
Bei Verwendung einer Faserdecke, die warmschrumpfbare Chlorvinylfasern enthält, wird die Notwendigkeit eines Bindemittels insoweit verringert oder ganz vermieden, als während der Wärmebehandlung, z.B. beim Durchgang durch den Ofen oder eine Trockenkammer, die warmschrumpfbaren Chlorvinylfasern schrumpfen und dabei die andere Faserkomponente des Gemisches mit sich "ziehen", wodurch die Faserdecke mit dem Träger verbunden wird.
Nachstehend sind bevorzugte Ausführungen der Erfindung beispielsweise näher erläutert:
Die erflndungsgemäß zu verwendenden Faserdecken bestehen aus Fasergemischen, die 5 bis 50 % warmschrumpfbare Fasern, vorzugsweise Polychlorvlnylfasern, zusammen mit einem öder mehreren anderen Faserstoffen enthalten, welche entweder gar keine oder eine geringere Wärmeschrumpfung als das vorerwähnte warmschrumpfbare Fasermaterial aufweisen. Zur Verwendung als solche "anderen" Faserstoffe sind Polyamid-,
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Polyester-, Polypropylen- oder Akrylfasern besonders geeignet und können nach Wunsch durch Zugabe von Modifikationsmitteln, z.B. zwecks Verbesserung der Pärbbarkeit, modifiziert werden.
Die warmschrumpfbaren Polychlorvinylfasern sind allgemein bekannte Pasern, bestehend im wesentlichen aus Polymerisationsprodukten des Vinylchlorids, d.h. Polyvinylchlorid, oder Mischpolymerisaten des Vinylchlorids mit einem anderen, äthylenisch ungesättigten Monomeren, das mit ihm ein Mischpolymerisat ä
bilden kann; solche Polymere oder Mischpolymerisate werden entweder allein oder in Gemischen mit einem anderen Polymermaterial, wie hochchloriertem Polyvinylchlorid, Nitrozellulose oder dergl., verwendet. Derartige Chlorvinylfasern werden durch herkömmliches Naß- oder Trockenspinnen, z.B. von Polymerisationsprodukten oder Mischpolymerisaten von Vinylchlorid, hergestellt, wobei diese Polymermaterialien mittels bekannter Emulsions-, Suspensions- und Massenpolymerisationsverfahren erhalten werden.
Der Träger ist im allgemeinen eine Gewebeunterlage aus Jute, Baumwolle, Hanf, Polypropylenbast, kontinuierlichen Polypropylenfaserstoffen oder anderem gebräuchlichen Unterlagen- ( material.
Wenn die Unterlage beschichtet werden soll, wird als überzugsraaterial vorteilhafterweise ein Polyolefin-Pilm aus Polyäthylen, Polypropylen oder dergl. verwendet. Ein derartiger Film kann mit der Unterlage verbunden, z.B. auf sie aufgelegt werden, bevor das Ganze durch den Ofen hindurchgeführt wird. Während des Ofendurchgangs wird der Film fest mit der Unterlage verbunden. Das Überzugsmaterial (Akryl- oder PoIyvinylharze, Latex von natürlichem oder synthetischem Kautschuk, PVC-Plastisol) kann wahlweise auch auf den fertigen
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Artikel durch ganzes oder teilweises Imprägnieren (Tauchen bzw. Beschichten der Unterseite) aufgebracht werden.
Das Gewebe wird dann vorzugsweise in einem Ofen und vorteilhaft bei etwa 100 bis li0°C 5 bis 20 Minuten lang einer Wärmebehandlung unterzogen«
Das Pärben der Stoffe kann auf herkömmliche Welse erfolgen.
h Die erfindungsgemäß verwendeten Chlorvinylfasern weisen eine unterschiedliche Wärmeschrumpfung auf, die von Ihrer Herstellungsart und von den möglicherweise den Polymeren beigegebenen Materialien abhängt»
Die Zeichnung veranschaulicht die Schrumpfung von Chlorvinylfasern, die für die vorliegende Erfindung geeignet sind, wobei die Schrumpfung in % auf der Ordinate als Funktion der auf der Abszisse angegebenen Temperatur aufgetragen ist.
Die zur Veranschaulichung gezeigte schraffierte Zone umfaßt den für Chlorvinylfasern bevorzugten Schrumpfungsbereich· Die Linie 1 bedeutet sehr stark schrumpfende Pasern (wie sie z.B. * unter dem Handelsnamen "Movil N" von der Italienischen Firma POLYMER S.p.A. auf den Markt gebracht werden); die Linie 2 stellt viel weniger schrumpfende Fasern dar (wie sie z.B. unter dem Namen "Movil T" von der Firma POLYMER S.p.A· verkauft werden).
Die Menge der Im Gemisch benutzten warmschrumpfbaren Chlorvinylfasern hängt vom Schrumpfungsgrad ab, in dem Sinne, daß von stark schrumpfenden Fasern geringere Mengen und von nur wenig schrumpfenden Fasern größere Mengen verwendet werden.
Die Schrumpfung der Faservliesschicht wird auch von folgenden Faktoren beeinflußt:
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1) Struktur derselben, insbesondere deren Dicke;
2) Eigenschaften der Trägerunterlage;
3) Index der Durchstoßbehandlung (Anzahl der Durchstiche pro Flächeneinheit: 100-200 Durchstiche/cm ); und
lJ) Art der Wärmebehandlung (Temperatur und Zelt).
Was den Index der Durchstoßbehandlung betrifft, so entspricht
eine geringere Freiheit der Chlorvinylfasern und daher eine ä geringere Veränderlichkeit der Abmessungen einem dichteren Stoff.
Die erfindungsgemäß erzielte Schrumpfung muß nicht notwendigerweise so groß sein, wie in der Zeichnung dargestellt. Insofern die Chlorvinylfasern nämlich durch ihre mechanische Befestigung im Träger Einschränkungen unterworfen sind, können sie beim Erhitzen nicht so stark schrumpfen, wie sie dies ohne derartige Einschränkungen tun würden· Der Schrumpfungsbetrag 1st Jedoch ausreichend, um eine fest und wirksame Verbindung der Faserdecke mit dem Träger zu erzielen.
Die für die erfindungsgemäße Verwendung geeigneten Fasern, auf die hier Bezug genommen wird, sind bekannt. In diesem Zusammenhang wird auf die Veröffentlichung von M, SIttig "Synthetic fibers from Petroleum" (1967), hingewiesen, in der auf S. 100-106 Polyamide, auf S. 205 Polyester, auf S. 228-218 Akrylharz-Derlvate und auf S. 259-271 Polyolefine beschrieben sind. Ferner sei noch auf folgende Schriften Bezug genommen:
R. Hill, "Fibers from Synthetic Polymere" (1953); F. Fourne, "Synthetische Fasern" (1964); Artikel von E. Frieser, Textilrundschau 14, 1-16 (1959); und Artikel von R.W. Henerieff in "Fibers", S. 113 (April 1957).
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Die folgenden Beispiele dienen zur weiteren Erläuterung der Erfindung,
B e 1 β ρ 1 el
Es wurde ein Gemisch aus folgenden Teilen hergestellt: 85 Gew.-Teile Polypropylenfasern, modifixiert durch die Zugabe von basischen Polykondensaten von Eplchlorhydrin mit mindestens einem AmIn9 vorzugsweise mit Dicyclohexylesamethylendlamln und mit Piperazin (wie in den belgischen Patentschriften 591 201, 606 306 und 620 706 beschrieben), mit einer Nummer von 17 d/tex (15 den) und einer Stapellänge von 60 mm; 15 Gew.-Teile Polyvinylchloridfasern mit einer Nummer von 5,6 d/tex (5 den), einer Stapellänge von 60 mm und mit Schrumpfungeeigenschaften gemäß der Linie 1 der Zeichnung,
Das Gemisch wurde mittels Hindurchführens durch eine WoIl-
2 krempelmaschine zu einer Faserdecke geformt. Die etwa 700 g/m wiegende Faserdecke wurde auf ein Jutegewebe mit einem Gewicht
2
von 320 g/m gelegt.
Die aus Unterlage und Faserdecke zusammengesetzte Einheit wurde dann einer üblichen Nadeldurcnetoßmaechine zugeführt und mit l80 Einstichen (Durchstichen) pro cm behandelt« Anschließend wurde Polyvinylchlorld-Plastisol auf die Unterlage gespritzt, wonach das Ganze in einen Ofen mit einer Temperatur von 121 wurde*
von 1200C gebracht und etwa 12 Minuten lang dort belassen
Der Stoff zeigte eine sehr gute Verbindung zwischen Faserdecke und Unterlage. Er war im wesentlichen unbrennbar und wies eine gute Abriebfestigkeit auf. Tatsächlich betrug der
Gewichtsverlust von 100 cm dieses Stoffes bei Behandlung mit
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einer Scheuervorrichtung vom Cesconi-Typ nach 3000 Umdrehun-
2 gen unter einer Belastung von 320 g/cm nur 1,05 g.
Ein Vergleichsstoff mit den gleichen Werten des Faserdecken-
2 2
gewichts (700 g/m ), des Unterlagengewichts (320 g/m ) und derselben Einstichzahl (180 Einstiche/cm ) wurde nach der Durchstoßbehandlung ganz in eine wäßrige Akrylharzemulsion getaucht und danach getrocknet; dieser Vergleichsstoff, der aus 100 % Polypropylenfasern, modifiziert mit den erwähnten Kondensationsprodukten, bestand, zeigte nach einer Scheuer- ä behandlung unter den gleichen Bedingungen einen Gewichtsverlust von 1,28 g.
(Bei der "Cesconitl-Scheuervorrichtung wird eine Stoffprobe einer gegebenen Anzahl von Scheuer-Umdrehungen unter gegebener Belastung unterworfen, und zwar mit Hilfe eines beweglichen Armes, der eine hin- und hergehende Bewegung ausführt und mit Glaspapier belegt ist, dessen Korngröße 600 beträgt).
Gewichtsverluste der gleichen Größenordnung wurden erhalten, wenn die beiden vorerwähnten Muster
1. nach der "Impeller Tumble Method", berichtet durch die ^ "Am. Ass. of Textile Chemists Tentative Method 93-1966"
2. nach ASTM-D-1175
getestet wurden.
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Beispiel 2
Es wurde ein Fasergemisch aus folgenden Teilen hergestellt: 90 Teile Nylon Polyamidfasern (Polyhexaaethylenadlpamld) mit einer Nummer von 17 d/tex (15 den) und einer Stapellfinge von 60 mm, 10 Teile warmschrumpfbare Polyvinylchloridfasern, 5,6 d/tex (5 den), Stapellänge 60 mm· Die Schrumpfung der letztgenannten Faser 1st die gleiche wie diejenige der In Beispiel 1 benutzten Faser·
Dieses Fasergemisch wurde mittels Hindurchführens durch eine Wollkrempelmaschine zu einer Faserdecke geformt, die dann auf einen Träger aus Polypropylenbast gelegt wurde (s. British Plastics, Januar 1966, S. 38-39)· Dieser Träger war eine gewebte Unterlage mit 6 Fäden/cm, sowie einer Nummer von 1000 d/tex sowohl für den Ketten- als auch für den Schußfaden.
Dann wurde die aus Faserdecke und Unterlage zusammengesetzte Einheit einer Nadeldurchstoßmaschine zugeführt und erhielt 160 Einstiche pro cm ; darauf folgte eine Foulard-Ganzimprägnierung mit einer wäßrigen Emulsion von Akrylharzen (der FestStoffrest des Harzes betrug auf das Gesamtgewicht des Artikels bezogen 12 S)· Anschließend wurde der Stoff in einen Heizofen bei 1350C eingebracht und etwa 8 Minuten lang dort belassen· Der Stoff zeigte eine gute Verbindung zwischen Faserdecke und Unterlage sowie eine gute Abriebfestigkeit.
Beispiel
Es wurde ein Fasergemisch hergestellt aus 80 Teilen Akrylfaaern mit einer Nummer von 17 d/tex (15 den) und einer Stapellänge von 60 mm, sowie 20 Teilen warmschrumpfbaren Polyvinylchloridfasern mit einer Nummer von 5,6 d/tex (5 den) und einer Sta-
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pellänge von 60 mm. Die Schrumpfung dieser Faser ist die gleiche wie in Beispiel 1 angegeben·
Das Gemisch wurde mittels Hindurchführens durch eine Wollkrempelmaschine zu einer Faserdecke geformt, die auf eine Unterlage gelegt wurde, welche aus einem Gewebe aus kontinuierlichen Polypropylenfäden bestand und eine Nummer von 1,00 d/tex sowie 70 Fäden aufwies· Dann wurde die aus Unterlage und Faserdecke zusammengesetzte Einheit einer NadeldurchStoßmaschine zugeführt und anschließend mit einem Polyvinylchlorid-Plast isol überzogen, wie in Beispiel 1 beschrieben.
Schließlich wurde der Stoff in einen Ofen bei einer Temperatur von 1350C eingebracht und ca. 10 Minuten lang dort belassen. Der Stoff zeigte eine gute Verbi.r'ung zwischen der Faser decke und der Unterlage und auch eine gute Abriebfestigkeit·
Beispiel
Es wurde ein Gemisch hergestellt aus 85 Gew.-Teilen Polypropylenfasern mit einer Nummer von 17 d/tex (15 den) und einer Stapellänge von 60 mm, sowie 15 Gew.-Teilen Polyvinylchlorid-Stapelfasern mit einer Nummer von 5,6 d/tex (5 den) und einer Stapellänge von 60 mm, wobei die Schrumpfungscharakteristiken dem Durchschnittswert der Linien 1 und 2 der Zeichnung entsprachen·
Die Mischung wurde mittels Hindurchführens durch eine Wollkrempelmaschine zu einer Faserdecke geformt, die auf eine Gewebe-Unterlage aus kontinuierlichen Polypropylenfäden mit einer Nummer von 1,100 d/tex und 70 Fäden gelegt wurde*
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Die so gebildete Stoffeinheit wurde mittels einer Durchstoßmaschine (l40 Einstiche/cm ) behandelt und einem Foulard-Tauchen in ein Akrylemulsionsbad unterworfen, in dem das Akrylharz einen Feststoffrest von 15 % auf das Qesamtgewicht des obigen Stoffes bezogen aufweist. Anschließend wurde der Stoff einem Ofen bei einer Temperai
für etwa 15 Minuten dort belassen.
Stoff einem Ofen bei einer Temperatur von 1250C zugeführt und
Bei einem Test mit einer nCesconi"-Scheuervorrichtung unter den in Beispiel 1 angegebenen Bedingungen zeigte der Stoff einen Gewichtsverlust von 0,9 g· Eine Vergleichsprobe aus 100 t Polypropylenfasern mit demselben Gewebeträger, der gleichen Einstichzahl (I1IO) pro cm und derselben Foulard-Tauchbehandlung in eine Akrylemulsion (Feststoffrest 15 t) zeigte einen Gewichtsverlust von 1,15 g.
Beispiel
Es wurde ein Gemisch hergestellt aus 80 Teilen Polypropylenfasern mit einer Nummer von 17 d/tex (15 den) und einer Stapellänge von 60 mm sowie aus 20 Teilen Polyvinylchlorld-Stapelfasern mit einer Nummer von 5,6 d/tex (5 den), einer * Stapellänge von 60 mm und einer Wärmeschrumpfung gemäß Linie der Zeichnung.
Das Gemisch wurde mittels Hindurchführen durch eine Wollkrempelmaschine zu einer Faserdecke geformt. Diese etwa 500
2
g/m wiegende Faserdecke wurde auf eine aus Jutegewebe (250
2
g/ m ) bestehende Unterlage aufgebracht.
Die aus Faserdecke und Unterlage gebildete Stoffeinheit wurde mit einer Durchstoßmaschine behandelt (150 Einstiche/cm ) und einem Foulard-Tauchen in einer wäßrigen Emulsion eines Akrylharzes (250 g/cm ) unterworfen.
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Danach wurde der Stoff in einen Ofen bei 120 C eingebracht und für
10 Minuten dort belassen. Der Gewichtsverlust einer Probe von
100 cm bei Benutzung einer "Cesconi"-Scheuervorrichtung betrug nach
f\
3000 Umdrehungen bei einer Belastung von 230 g/cm 0,4 g. Eine aus 100 % Polypropylenfasern auf derselben Unterlage bestehende und unter den gleichen Bedingungen, d.h. mit derselben Einstichanzahl und dem gleichen Tauchen, hergestellte Vergleichsprobe zeigte einen Gewichtsverlust von 0,9 g.
Die erfindungsgemäße Stoffprobe besitzt daher eine Abriebfestigkeit,
die doppelt so hoch ist als diejenige der Vergleichsprobe. λ
Beispiel 6
Es wurde ein Gemisch hergestellt aus 78 Teilen Polypropylen-Stapelfasern mit der Nummer 17 d/tex (15 den) und der Stapellänge von 60 mm und aus 22 Teilen Polyvinylchlorid-Stapelfasern mit der Nummer 5,6 d/tex (5 den) und der Stapellänge 60 mm (Wärmeschrumpfung gemäß Linie 1 der Zeichnung).
Das Gemisch wurde mittels HindurchfUhrens durch eine Wollkrempelmaschine zu einer Faserdecke geformt. Diese etwa 650 g/m wiegende Faserdecke wurde dann auf eine Unterlage aus kontinuierlichen Polypropylenfäden mit einer Nummer von 110 d/tex und mit 70 Fäden gelegt; das Gewicht der Unterlage betrug etwa 150 g/m .
Die aus Faserdecke und Unterlage zusammengesetzte Einheit wurde dann einer Nadeldurchstoßmaschine zugeführt (200 Einstiche/cm J^ und auf der Unterseite mit einem Butadienakrylnitril-Latex beschichtet, der Verdickungsmittel, Vulkanisiermittel und Mineralfüllstoffe in einer Menge enthielt, die geeignet war, einen Feststoffrest von 110 g/m zu ergeben. Der Artikel wurde anschließend fUr 15 Minuten in einen Ofen bei 135°C eingebracht. Infolge der durch die Bindewirkung der schrumpfbaren Fasern verursachten guten Verbindung zeigt der obere, mit dem Latex nicht imprägnierte Teil eine Abriebfestigkeit, die höher ist als diejenige eines aus 100 % Polypropylenfasern bestehenden und völlig "foulard"-imprägnierten Teppichs,
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wobei der FestStoffrest eines Akrylharzes Im Imprägnierbad
ο
270 g/cm betrug.
Der Gewichtsverlust einer Probe des erfindungsgemäßen Teppichs von 100 cm betrug bei Verwendung der "Cesconi"-Scheuervorrichtung bei einer Belastung von 230 g/cm und nach 3000 Umdrehungen 1,05 g, während der Vergleichsteppich einen Gewichtsverlust von 1,5 g aufwies·
Erfindungsgemäß sind die warmschrumpfbaren Chlorvinylfasern nach der (auf den DurchstoßVorgang folgenden) Wärmebehandlung fest mit der Unterlage verbunden, wobei sie die anderen Fasern der Faserdecke ebenfalls daran befestigen.
Um die feste Verbindung der Chlorvinylfasern mit der Unterlage sowie ihr Eindringvermögen ins Innere der die Faserdecke bildenden Schicht aufzuzeigen, wurde folgendes Gemisch hergestellt:
75 Teile Polypropylenfasern, schwarz gefärbt, mit einer Nummer von 17 d/tex (15 den) und 25 Teile Chlorvinylfasern, weiß gefärbt, mit einer Nummer von 5»6 d/tez (5 den) und einer Schrumpfung wie durch die Linie 1 der Zeichnung angegeben·
Der Durchstoßvorgang erfolgte mit 150 Einstichen pro cm in Abwesenheit irgendeiner Unterlage. Die so entstandene Probe erschien für das freie Auge in grauer Farbe, da auf der Oberfläche gleichzeitig auch die unter den schwarzen Polypropylenfasern verteilten weißen Chlorvinylfasern vorhanden waren« Eine Farbaufnahme des Produktes während dieses Verfahrens-Schrittes zeigte deutlich die graue Färbung der Oberflächenschicht ·
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Das Faservlies wurde durch Erhitzen während 8 Minuten bei 1250C (in einem Tunneltrockner) zu einem Artikel umgewandelt, der eine im wesentlichen schwarze Oberfläche zeigte. Tatsächlich sind die ursprünglich in der Oberflächenschicht vorhandenen weißen Chlorvinylfasern infolge der Wärmebehandlung geschrumpft und tief in das Innere des Faservlieses eingedrungen·
Erfindungsgemäß ist es daher nunmehr möglich, Faservliese zu erhalten, die sich als Teppiche, Wand- und Fußbodenbeläge, ä Sitz- und Möbelbezüge usw» eignen und nicht nur besonders vorteilhafte mechanische Eigenschaften, sondern auch bemerkenswerte ästhetische Wirkungen zeigen, so daß sie auf dem Gebiet der Möbel- und Raumausstattung wirtschaftlich wünschenswert sind. Auf diese Welse ist es möglich, durch geeignete Wahl der jeweiligen Menge ar warmschrumpfbaren Chlorvinylfasern in der Mischung (für die Faserdecke), wobei diese Menge von Faktoren wie Schrumpfeigenschaften, Menge und Farbe der Fasern des Faservlieses usw. abhängt, einen weiten Bereich wohlausgewogener Farben mit großer ästhetischer Wirkung zu erhalten.
Bemerkt sei hierbei, daß das Vorhandensein der Unterlage ( nicht unbedingt erforderlich ist.
Die erwähnte Einstichmaschine (oder Nadeldurchstoßmaschine oder Nadelstuhl) ist dem Fachmann wohl bekannt (vergl. 6. Robinson, Carpat«, Pitman 1966); auch Technical Bulletin M 6 von Monsanto, Mai 1967); als Beispiel hierfür sei der Nadelstuhl von Garnett Bywater, Hunter, DiIo und Fehrer angegeben.
Während die vorstehenden Ausführungen mit Bezug auf die Verwendung von Fasermischungen (für die Faserdecke) gegeben wur-
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den, bei denen ein Chlorvlnylfasermaterlal als Gemischanteil mit der größeren Wärmeschrumpfung benutzt wird, 1st es wichtig zu bemerken, daß die Erfindung auch bei Verwendung von Mischungen'anwendbar 1st, bei denen die eine größere Wärmeschrumpfung aufweisende Faserkomponente aus anderem Material als Chlorvinylfasern besteht·
Wie draus hervorgeht, liegt das Wesentliche der Erfindung darin, daß zumindest zwei verschiedene Fasermaterialien als Komponenten des für die Herstellung der Faserdecke dienenden Gemisches vorgesehen werden· Diese verschiedenen Faserstoffe müssen so gewählt werden, daß zwischen ihnen beim Erhitzen eine unterschiedliche Schrumpfung erfolgt. Wenn daher eine aus einem derartigen Gemisch hergestellte Faserdecke auf eine Gewebeunterlage gelegt wird und Teile dieser Faserdecke mit der Unterlage mechanisch verbunden werden, z.B. Indem man die aus Faserdecke und Unterlage bestehende Einheit durch eine Nadeldurchstoßmaschine hindurchführt und auf geeignete Welse imprägniert, erfolgt beim nachfolgenden Erhitzungsvorgang eine unterschiedliche Schrumpfung der Fasern innerhalb der Faserdecke, wobei letztere fest mit der Unterlage verbunden wird.
Vorzugsweise ist die mechanische Verbindung zwischen der Faserdecke und der Unterlage derart, daß sich Büschel des Faserdeckenmaterials ganz durch die Trägerunterlage hindurch erstrecken. Diese Art der mechanischen Verbindung wird durch eine Nadeldurchstoßmaschine leicht erzielt, wobei Büschel des Faserdeckenmaterials tatsächlich ganz durch den Träger hindurchtreten und auf der entgegengesetzten Seite etwas herausragen· Das unterschiedliche Schrumpfen bei der nachfolgenden Wärmebehandlung bewirkt, daß die stärker schrumpfenden Fasern die weniger schrumpfenden "ergreifen".
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Es ist zwar wünschenswert, jedoch nicht notwendig, daß sich die Büschel des Paserdeckenmaterials ganz durch die Unterlage hindurch erstrecken. Solange diese Büschel ins Innere der Unterlage eindringen, gewährleistet das nachfolgende Erhitzen mit der daraus resultierenden unterschiedlichen Schrumpfung die Bildung einer Materialmasse oder eines Materialknäuels innerhalb der Unterlage, wodurch letztere mit der Faserdecke verbunden wird.
Während die Faserdecke vorzugsweise aus mindestens zwei Fasermaterialien mit unterschiedlichen Wärmeschrumpfungseigenschaften hergestellt wird, werden praktisch gleichwertige Ergebnisse erzielt, wenn man nur ein einziges Fasermaterial verwendet, das aus mindestens zwei Komponenten mit verschiedenen Wärmeschrumpfungseigenschaften besteht. Solche "Mehrkomponenten"- oder Verbundfasern sind dem Fachmann bekannt· Eine derartige Faser besteht aus zwei oder mehr einzelnen Komponenten, die sich längs der Faser, z.B. nebeneinander, ineinander angeordnet oder dergl·, erstrecken. Dementsprechend tritt nach Bildung einer Faserdecke aus solchen Mehrkomponentenfasern, mechanischem Verbinden dieser Faserdecke mit einer Gewebeunterlage und darauffolgender Erhitzung eine unterschiedliche Schrumpfung der Komponenten auf, was eine "Häufung" oder Zusammenballung der Fasern mit sich bringt, wodurch eine feste Verbindung zwischen Faserdecke und Unterlage zustandekommt·
Selbstverständlich können Änderungen vorgenommen werden, ohne den Rahmen der Erfindung zu verlassen.
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Claims (1)

  1. PATENTANSPRÜCHE :
    1, Verfahren zur Herstellung eines zusammengesetzten Stoffes, bestehend aus einer mit einer Gewebeunterlage verbundenen Faservliesdecke, gekennzeichnet durch die Bildung einer Faserdecke aus mindestens zwei Komponenten, von denen die eine eine größere Wärmeschrumpfung aufweist als die andere, Aufbringen dieser Faserdecke auf eine Gewebeunterlage, mechanisches Verbinden der Faserdecke mit dieser Unterlage, so daß Teile der Faserdecke ins Innere der Unterlage eindringen und schließlich Erhitzen zur, Erzielung einer unterschiedlichen WärmeSchrumpfung der Komponenten, wobei die Faserdecke fest mit der Unterlage verbunden wird»
    2· Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine der Komponenten einen Teil der Fasern der Faserdecke und eine andere Komponente die restlichen Fasern derselben umfaßt.
    3· Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Komponenten in jeder der die Faserdecke bildenden Fasern vorhanden sind, so daß diese Faserdecke aus Mehrkomponentenfasern besteht·
    1U Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Faserdecke etwa 5 bis 50 Qew.-Jt wärme schrumpfbare
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    Chlorvinylfasern und dementsprechend etwa 95 bis 50 Gew.-Ϊ Fasern mit geringerer Wärmeschrumpfung enthält.
    5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die mechanische Verbindung durch Behandlung der aus Faserdecke und Unterlage gebildeten Einheit mittels einer Nadeldurchstoßmaschine erfolgt.
    6. Verfahren nach Anspruch H, dadurch gekennzeichnet,
    daß die weniger wärmeschrumpfbaren Fasern aus der Polyamid- ä fasern, Akrylfasern, Polyesterfasern und Polypropylenfasern enthaltenen Gruppe gewählt werden.
    7. Erzeugnis, hergestellt gemäß dem Verfahren nach Anspruch 1.
    8. Verfahren zur Herstellung einer Faservliesdecke, gekennzeichnet durch die Bildung einer aus mindestens zwei Komponenten bestehenden Faserdecke, wobei die eine Komponente eine größere Wärmeschrumpfung als die andere aufweist, und Erhitzen zur Erzielung einer unterschiedlichen Schrumpfung dieser Komponenten, wobei eine bindige Faservliesdecke ent- i steht.
    9. Verfahren nach Anspruch Θ, dadurch gekennzeichnet, daß eine der Komponenten einen Teil der Fasern der Faserdecke und eine andere Komponente die restlichen Fasern derselben umfaßt.
    10. Verfahren nach Anspruch 9» dadurch gekennzeichnet, daß die Faserdecke etwa 5 bis 50 Gew.-Ϊ wärmesehrumpfbare Chlorvinylfasern und dementsprechend etwa 95 bis 50 Gew.-JS Fasern mit geringerer Wärmeschrumpfung enthält.
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    11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die weniger wärmeschrumpfbaren Pasern aus der Polyamid-, Akryl-, Polyester- und Polypropylenfasern enthaltenden Gruppe gewählt werden·
    12. Erzeugnis, hergestellt gemäß dem Verfahren nach Anspruch 8.
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DE19681760917 1967-07-25 1968-07-19 Zusammengesetzter Stoff,bestehend aus einer mit einer Gewebeunterlage verbundenen Faservliesdecke,sowie ein Verfahren zu seiner Herstellung Pending DE1760917A1 (de)

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