DE1760643C3 - Verfahren und Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von Stapelfasern aus Filamentkabeln - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Stapelfasern aus Filamentkabeln mit einem Gesamttiter von mindestens 800 000 den durch Fachen der aus den Spinnzellen kommenden Filamente zu einem Kabel, durch Verstrecken des Kabels mit einer Geschwindigkeit von mindestens 70 m/min und durch anschließendes Kräuseln, Fixieren und Schneiden zu Stapelfasern. Außerdem betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zum Durchführen eines solchen Verfahrens.

Die meisten bekannten Verfahren zur Herstellung von Stapelfasern aus Filamentkabeln sind sowohl hinsichtlich der Durchlaufgeschwindigkeit des Kabels durch die verschiedenen Stationen der Verfahrensvorrichtung als auch hinsichtlich des Kabeltiters stark beschränkt Mit steigendem Kabeltiter und steigendsn Arbeitsgeschwindigkeiten treten in zunehmendem Maße Probleme auf. Wenn die bekannten Verfahren der eingangs genannten Art, wie sie bspw. in dem Buch »Synthetische Fasern, Herstellung und Verarbeitung«, herausgegeben von Franz Fourne, Seiten 103 und 104 beschrieben sind, mit Durchlaufgeschwindigkeiten von mehr als 70 m/min durchgeführt werden, treten insbesondere Schwierigkeiten im Zusammenhang mit dem Schneidvorgang auf.

Die Schwierigkeiten rühren bei den bekannten Verfahren hauptsächlich davon her, daß bei hohen Geschwindigkeiten innerhalb des Schneidezyklusses eine Bewegung der Schneidkanten relativ zur Längsrichtung der zu schneidenden Fäden auftreten kann. Eine solche Längsbewegung erfolgt, obgleich sie nur von kurzer Dauer ist, mit einer großen Pressung und einer hohen Geschwindigkeit Aufgrund der abrasiven Wirkung des als Pigment im Fadenkabel enthaltenen Titandioxyds kommt es zu einem Stumpfwerden der Schneidkanten. Die unerwünschte Folge stumpfer Schneidkanten ist die Erzeugung von Reibungswärme in einem über dem üblichen hegenden Maße. Häufig ist die erzeugte Wärme so groß, daß die Enden geschnittener Stapelfasern zusammenkleben. Außerdem wird, wenn die Fäden des Kabels während des Schneidvorgangs eine in Längsrichtung relativ zu den Schneidkanten verlaufende Bewegung durchführen, das Kabel in einem Winkel zerschnitten, der sich bei unregelmäßiger oder absatzweiser Relativbewegung des Kabels relativ zu den Schneidkanten jeweils ändert, so daß die erhaltenen Stapelfasern unregelmäßig geschnittene Enden besitzen. Außerdem ergeben sich bei ungleichförmiger Relativbewegung zwischen dem Kabel und den Schneidkanten verschiedene Längen der erhaltenen Stapelfasern.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zu entwickeln, die es gestatten, Stapelfasern aus Filamentkabeln mit einem Gesamttiter von mindestens 800 000 Denier durch Fachen der aus den Spinnzellen kommenden Filamente zu einem Kabel, durch Verstrecken des Kabeis mit einer Geschwindigkeit von mindestens 70 m/min und durch anschließendes Kräuseln, Fixieren und Schneiden in der Weise herzustellen, daß die gewonnenen Stapelfasern sich durch Gleichförmigkeit in bezug auf ihre Länge und in bezug auf sauberen rechtwinkligen Schnitt auszeichnen.

Hinsichtlich des Verfahrens ist diese Aufgabe erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß das Kabel vor dem Verstrecken zu einem Band gleichmäßiger Breite und Dicke geformt wird, daß in dem Kabel nach dem Fixieren Faltungen und Verdrehungen beseitigt werden und daß das Kabel vor dem Schneiden mit einem Schmälzmittel versehen und in flachem, gespanntem Zustand an mehrere, von einem rotierenden Träger getragene Schneiden angelegt, ohne eine wesentliche Bewegung relativ zu den Schneiden mit diesen in Berührung gehalten und durch Drücken radial nach innen gegen die Schneiden in Stapelfasern zerschnitten wird. Da hierbei das Kabel, ausgehend vom gespannten Zustand durch radial nach einwärts erfolgendes Drücken gegen die Schneidkanten zerschnitten wird, erfolgt der Schnitt an einem Kabel, das sich aus einem gespannten Zustand, bei dem die Kräuselung des Kabels bis zu einem gewis-

sen Grad ausgezogen war, während des radial nach einwärts erfolgenden Drückens gegen die Schneiden zusammengezogen hat, d. h., der Schnitt erfolgt an einem Kabel, das sich wieder in seinem gekräuselten Zustand befindet. Bei so durchgeführtem Schneidvorgang ergibt sich eine besonders gute Gleichförmigkeit in bezug auf die Längen der geschnittenen Stapelfasern. Außerdem wird bei dieser Art der Durchführung des Schneidvorgangs jedwede in Längsrichtung des Kabels erfolgende Verschiebebewegung desselben relativ zu den Schneidkanten vermieden, so daß die oben erwähnten, in Zusammenhang mit dieser Relativbewegung auftretenden Schwierigkeiten und Nachteile der bekannten Verfahren aus der Welt geschafft sind.

Hinsichtlich der Vorrichtung ist diese Aufgabe bei einer Vorrichtung mit einer Warmstreckeinrichtung, einer Kräuseleinrichtung, einer Schmälzeinriuitung und einer Schneideinrichtung erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß hintereinander längs der Bahn des Kabels angeordnet sind wenigstens zwei versetzt stehende Lochplatten, die eine bestimmte Zahl von aus Spinnzellen kommenden Fäden auf einer Zickzack-Bahn führen, mindestens ein Paar Nivellierstangen, die Warmstreckeinrichtung, die Kräuseleinrichtung, ein Fixierofen, eine höher liegende Führungsstange, die Schmälzeinrichtung, mindestens zwei Führungsfinger sowie die Schneideinrichtung, die eine rotierende Messerwalze mit mehreren radial stehenden und über den Umfang verteilt angeordneten Schneiden aufweist.

Es hat sich gezeigt, daß diese gestellte Aufgabe erst durch 'Jiii vorstehend genannte Anordnung bekannter Baugr ippen in Verbindung mit den erwähnten, das Kabel zu einem gleichmäßigen Band formenden Baugruppen gelöst werden kann. Es ist allerdings auch eine gewisse Abwandlung der bekannten Baugruppen zur Anpassung an den hohen Kabeltiter und die hohe Arbeitsgeschwindigkeit eriorderlich.

Einige Merkmale des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens und der Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens sind bereits Gegenstand des deutsehen Patentes 16 60 286. Durch dieses ältere Patent ist ein Verfahren zum Zerschneiden von band- oder strangförmigem Gut, insbesondere zur Herstellung von Stapelfasern, geschützt, bei dem das zu zerschneidende Gut an eine Messerwalze mit mindestens einer in radiale Richtung weisenden Schneidkante in der Weise herangeführt wird, daß aus dem zu zerschneidenden Gut fortwährend ein Wickel mit radial aufeinanderiiegenden Windungslagen in der Weise gebildet wird, daß das der Messerwalze neu zulaufende Gut die radial am weitesten von der Schneidkante entfernte Windungsiage des Wickels bildet, wobei fortwährend die radial am weitesten innen liegende Windungslage durch die Schneidkante zerschnitten wird. Gegenstand des genannten älteren Patentes ist auch eine zur Durchführung eines derartigen Schneidverfahrens dienende Schneidvorrichtung mit einer Messerwalze, die an einem Halter mehrere in gegenseitigem Abstand voneinander angeordnete Messerblätter mit am Umfang der Messerwalze radial nach auswärts weisenden Schneidkanten besitzt, wobei die Messerwalze so ausgebildet ist, daß der Halter und die Messerblätter einen Wickelkörper bilden, der das Schneidgut mittels wenigstens eines Teils der Schneidkanten der Messerblätter in radial übereinanderliegenden Windungslagen trägt und dabei die jeweils radial am weitesten innen liegende Windungslage ohne Relativbewegung in Längsrichtung des Gutes zwischen diesem und den tragenden Schneidkanten hält.

Im folgenden ist die Erfindung anhand einer in der Zeichnung dargestellten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung im einzelnen erläutert. Es zeigt

F i g. 1 eine schematische Darstellung einer Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgeiiiäßen Verfahrens,

Fig.2 eine abgebrochen dargestellte Seitenansicht der erfindungsgemäß verwendeten Schneideinrichtung,

Fig.3 einen teilweise aufgebrochen dargestellten Schnitt nach der Linie 3-3 der F i g. 2,

Fig.4 einen vergrößert dargestellten Teilschnitt längs der Linie 4-4 der F i g. 3.

Eine Vorrichtung zur Herstellung von Stapelfasern aus einem Kabel von mindestens 800 000 Denier mit einer Arbeitsgeschwindigkeit von mindestens 70 m/min besitzt eine Liefereinrichtung, die mehrere Auflockerungskammern 1, Kabelführungen 3 sowie eine Lochplatte 5 aufweist, welche die aus den Auflockerungskammern 1 kommenden Fäden zu einer zweiten, in der Nähe von Zuführwalzen 13 angeordneten Lochplatte 7 führt.

Wie F i g. 1 zeigt, sind die Lochplatten gegeneinander versetzt angeordnet und zwar in einer solchen Weise, daß jeder Faden durch die Lochplatte 7 nicht gerade, sondern unter Bildung eines Winkels gezogen wird. Der Zweck dieses Winkels besteht darin, Faltungen und unerwünschte Verdrehungen zu beseitigen, die entstehen können, wenn die Fäden von den Auflockerungskammern abgezogen werden.

Nachdem die Fäden die zweite Lochplatte 7 passiert haben, laufen sie durch einen Satz Nivellierstangen 9, 11, die den Vorgang des Spannens und Formens des Kabels zu einem Band beenden, das aus Fäden besteht, die im wesentlichen parallel zueinander verlaufen jnd frei von Faltungen und Verwicklungen sind, wodurch das Band eine gleichmäßige Breite und Dicke erhält. Die Kontrolle der Dicke und Breite ist kritisch, weil geringfügige Abweichungen beim Strecken und den anschließenden Bearbeitungsvorgängen wegen fehlender Gleichförmigkeit des gestreckten Kabels stören wurden. Die Nivellisrstangen können, wie dies im Ausführungsbeispiel der Fall ist, je als ein Paar paralleler Stangen ausgebildet sein, die mehrere Zentimeter derart entfernt sind, daß das Kabel über die eine Stange und unter der zweiten Stange hindurch, also auf einer im wesentlichen S-förmigen Bahn, verläuft. Diese Stangenanordnung bewirkt ein Abflachen und ein gewisses Spannen des Kabelbandes, wenn dieses über die Stangen gezogen wird.

Nachdem das Kabel im erforderlichen Maße zu einem Band 94 geformt worden ist, wird es den Zuführwalzen 13 zugeleitet. Zum Strecken des Kabels führen es die Zuführwalzen 13 in eine Dampfkammer 15 od. dgl., in der das Kabel erwärmt wird. StrecKwalzen 17, über die das Kabel nach dem Austritt aus der Kammer 15 geführt wird, laufen normalerweise mit einer Umfangsgeschwindigkeit, die um etwa 200% bis 600% größer ist als die Umfangsgeschwindigkeit der Zuführwalzen 13. Danach wird das gestreckte Kabel einer Kräuselvorrichtung zugeführt. Es ist wünschenswert, daß das Kabel, wenn es die Streckrollen verläßt, eine gleichförmige Dicke besitzt, so daß es in dieser Form in die Kräuselvorrichtung einlaufen kann. Zu diesem Zwecke ist eine Führung 18 vorgesehen, die das Kabel verdichtet, wenn es von den Streckrollen abgelaufen ist. Die Führung 18 ist im Ausführungsbeispiel als V-förmiger Körper ausgebildet, dessen Arme relativ zueinander

einstellbar sind. Diese Einstellbarkeit ermöglicht die Steuerung der Breite des Bandes innerhalb des gewünschten Bereiches.

Das Kabelband durchläuft dann Stäbe 19, die es abflachen und etwas bremsen. Anschließend läuft es in eine Kräuselvorrichtung 20, die vom Stauchkammer-Typ sein kann.

Nachdem das Kabel die Kräuselvorrichtung 20 verlassen hat, wird es auf einem Förderer 27 aufgelockert, der es in einen Fixierofen 25 transportiert, in dem die Kräuselung fixiert und die nach dem Kräuseln noch vorhandenen Reste von Feuchtigkeit beseitigt werden. Wenn das Kabel aus dem Fixierofen herauskommt, kann es sich abkühlen, ehe es vom Transportband des Förderers 27 abgenommen wird, um eine Beseitigung oder Verminderung der Kräuselung zu verhindern, wenn es anschließend geschmälzt und zu Stapelfasern zerschnitten wird. Das Kabel wird vom Förderband des Förderers 27 abgenommen und über eine Führungsstange 29 gezogen, die höher als der vorhergehende und anschließende Bahnabschnitt liegt und die evtl. vorhandene Verdrehungen und Faltungen im aufgelockerten Kabel beseitigt.

In der Schmälzeinrichtung 31 läuft das Kabel über Führungen, und während des Durchlaufs wird ein Schmälzmittel aufgebracht, durch das die Fasern gleichmäßig und in gleichbleibendem Maße beschichtet werden. Dieses Schmälzmittel dient dazu, die statische Aufladung bei den folgenden Arbeitsgängen zu steuern.

Nach Verlassen der Schmälzeinrichtung läuft das Kabel durch eine Reihe von Führungsfingern 90, die das einlaufende Kabel zu einem abgeflachten Band formen. Von den Führungsfingern gelangt das aus einzelnen Fasern bestehende Band zu abgerundeten Seitenführungen 96, die es dann durchläuft Diese Führungen dienen sowohl der Steuerung der Breite des Bandes derart daß es dicht anliegend auf die Messerblätter der im folgenden beschriebenen Schneideinrichtung 40 gewickelt werden kann, als auch als Reibungsbremse, um das Kabel unter Spannung zu setzen, .vobei die Spannung ausreichend sein muß, um vorübergehend das gekräuselte Kabel zu begradigen.

Während das Band auf den Messerblättern aufliegend auf die Schneidvorrichtung aufgewickelt wird, sollen nämlich die Kräuselungen beseitigt sein. Wenn das Kabel auf die Messerwalze aufgewickelt und in Berührung mit den Messerblättern ist, wird ein leichter, aber unelastischer, radial nach innen wirkender Druck auf das Kabel ausgeübt der eine Trennung in Abschnitte vorbestimmter Länge bewirkt Während eine Windung des Kabels zerschnitten wird, wird eine andere Windung auf die äußerste, noch nicht zerschnittene Windung des Kabels aufgewickelt die zunächst noch in der Schneidvorrichtung verbleibt

In F i g. 2 ist die im Ausführungsbeispiel verwendete Schneidvorrichtung als Ganzes mit 40 bezeichnet Sie besitzt einen Antriebsmotor 42, der an einer Halteplatte 44 befestigt ist und dessen Abtriebswelle 46 in geeigneter Weise mit einer Messerwalze, die als Ganzes mit 48 bezeichnet ist verbunden ist An Stelle des in der Zeichnung dargestellten Motors könnte auch ein Getriebe vorgesehen sein, das die Antriebskraft von einer für die Versorgung mehrerer Maschinen vorgesehenen Antriebswelle erhält

Die Messerwalze 48 weist als Messerhalterung eine Scheibe 50 auf, die an der Weüe 46 abnehmbar befestigt ist sowie einen Haltering 52. Wie am besten aus F i g. 4 ersichtlich, sind die Scheibe 50 und der Ring 52 durch eine Vielzahl von U-förmigen Verbindungsstücken 54 so verbunden, daß sie sich im Abstand parallel zueinander erstrecken. Jedes Verbindungsstück 54 weist einen schmalen Schlitz 56 auf, der sich jeweils auch durch die Scheibe 50 und den Ring 52 fortsetzt. Diese Schlitze 56 dienen einem Zweck, der unten näher erläutert wird. Wie aus F i g. 3 hervorgeht, sind die Verbindungsstücke 54 zwischen der Scheibe 50 und dem Ring 52 so befestigt, daß sie den gleichen radialen Abstand von der ίο Welle 46 haben, die die Drehachse der Messerwalze 48 bildet. Der gegenseitige Abstand der Verbindungsstükke 54 in Umfangsrichtung der Messerwalze wird durch die gewünschte Stapellänge bestimmt, wie nachfolgend noch eingehender beschrieben werden wird.
Eine bevorzugte Art der Befestigung der Schneiden 58 ist in den F i g. 2 bis 4 dargestellt. Die Schneiden 58 sind hier herausnehmbar in die Schlitze 56 der Verbindungsstücke 54 so eingesetzt, daß ihre Schneidkante 60 radial nach außen vorspringt. Da die Verbindungsstücke sich in einem radialen Abstand von der Welle 46 und somit von der Drehachse der Messerwalze 48 befinden, sind auch die Schneiden 58 entsprechend gegenüber der Drehachse radial versetzt. Die Breite der Schneiden 58 ist wesentlich geringer als der radiale Abstand zwischen der Drehachse der Messerwalze 48 und der Schneidkante 60. Daher bilden die Scheibe 50, der Ring 52 und die Verbindungsstücke 54, in denen die Schneiden 58 gelagert sind, ein offene Enden aufweisendes Abteil 62 innerhalb der Messerwalze 48. Der Zweck und die Wirkungsweise des Abteils 62 wird unten in Verbindung mit der Erläuterung der Betriebsweise der erfindungsgemäßen Schneidvorrichtung beschrieben. Im Ausführungsbeispiel sind die Schneiden 58 etwas mehr als doppelt so lang wie der Abstand zwischen der Scheibe 50 und dem Ring 52, so daß sie sich durch radial verlaufende Schlitze 64 in der Scheibe 50 über deren Oberfläche hinaus erstrecken. Daher sind die Schneiden 58, die einfach in die Schlitze 56 der Verbindungsstücke 54 eingelegt sind, leicht aus der Messerwalze 48 herauszunehmen. Eine ringförmige Deckelkappe 66 schützt sowohl die oberen Enden der Schneiden 58 als auch die Bedienungsperson der Vorrichtung. Die Deckelkappe 66 ist an der Scheibe 50 befestigt beispielsweise mittels Schrauben 68. Wenn die Schrauben 68 entfernt sind, kann die Kappe 66 relativ zur Scheibe 50 gedreht werden, so daß einzelne Schneiden 58 aus der Messerwalze 48 herausgenommen werden können, indem diese Schneiden auf einen Schlitz 70 ausgerichtet werden, der im Seitenrand der Kappe 66 ausgebildet ist Ist die Schneidkante 60 einer Schneide 58 im Betrieb stumpf geworden, so kann sie leicht ersetzt werden oder, wenn das obere Ende der Schneide noch nicht benutzt worden ist einfach umgesetzt werden, so daß im Schneidbereich wieder eine unbenutzte, scharfe Schneidkante vorhanden ist
Wie am deutlichsten in den Fig.2 und 3 dargestellt ist, ist eine Andrückwalze 72 auf einer Welle 74 befestigt die in einem gabelförmigen Ausleger 76 gelagert ist der wiederum an einem bewegbaren Schütten 78 befestigt ist welcher in langgestreckten Führungen 80 läuft die an der Halteplatte 44 befestigt sind. Eine genaue Einstellbewegung des Schlittens 78 kann mittels einer Schraubenspindel 82 bewirkt werden, die drehbar in einem Lagerbock 84 gehalten ist, der relativ zu den Führungen 80 und damit zu der Tragplatte 44 fest angeordnet ist Das eine Ende 86 der Spindel 82 greift in eine Gewindebohrung eines Ansatzes 88 ein, der mit dem Schlitten 78 einstückig ausgebildet ist oder in anderer Weise auf der Oberfläche des Schlittens befestigt ist.

Eine Drehung der Schraubenspindel 82 verursacht daher eine Verschiebebewegung des Schlittens 78 relativ zu den Führungen 80 und der Tragplatte 44. Diese Ausbildung mittels einer Schraubenspindel und Führungen ermöglicht eine Einstellbewegung der Andrückwalze 72 relativ zu der Messerwalze 48 und damit eine genaue Einstellung der Größe des Druckspaltes zwischen der Andrückwalze und den Schneidkanten 60. Der Zweck ei.ier solchen genauen Einstellung wird ersichtlich, wenn nachfolgend die Arbeitsweise der Vorrichtung näher erläutert wird.

Eine Vielzahl von Führungsfingern 90 oder in anderer bekannter Weise ausgebildeter Führungen erstrecken sich von einer Tragplatte 92 nach außen, die rechtwinklig zu der Halteplatte 44 angeordnet ist. Die Führungsfinger 90 formen das Fadenkabel 94 zu einem flachen Band. Von den Führungsfingern 90 läuft das Fadenkabel durch abgerundete Seitenführungen 96, die schwenkbar an einer Stange 98 befestigt sind, welche ebenso wie die Führungsfinger 90 an der Tragplatte 92 befestigt ist. Die Seitenführungen 96 dienen zur Steuerung der Breite des zu einem Band abgeflachten Fadenkabels 94, so daß dieses sich eng anliegend zwischen der Scheibe 50 und dem Ring 52 auf der Messerwalze 48 aufwickelt. Außer dem Abflachen des zugeführten Kabels 94 dienen die Führungsfinger 90 auch als Reibungsbremse, um im Fadenkabel eine Zugspannung bestimmter Größe zu erzeugen, wenn es der Messerwalze 48 zugeführt wird.

Beim Betrieb der Schneidvorrichtung wird das einlaufende Fadenkabel, das zu einem flachen Band an den Führungsfingern 90 abgeflacht und durch die Seitenführungen 96 geformt worden ist, der Messerwalze 48 zugeführt und zwischen der Scheibe 50 und dem Ring 52 um die Messerwalze herumgewickelt. Das Fadenkabel befindet sich daher, wie F i g. 3 zeigt, in enger Berührung mit den Schneidkanten 60 der Schneiden 58, die den Grund der Aufwickelbahn der Messerwalze 48 bilden. Das Fadenkabel 94 wird in aufeinanderliegenden Windungen aufgewickelt, bis der Abstand zwischen den Schneidkanten 60 und der Andrückwalze 72 ausgefüllt ist Wenn sich die Messerwalze 48 unter der Einwirkung des Motors 42 oder eines anderen Antriebs dreht, wird die Zufuhr des Fadenkabels 94 fortgesetzt, wodurch sich in einer Kammer, die durch die Andrückwalze 72, die Scheibe 50, den Ring 52 und die zu dem jeweiligen Zeitpunkt der Andrückwalze am nächsten stehende Schneidkante 60 gebildet ist, ein Druck aufbaut. Diese Druckkammer ist aus F i g. 3 deutlich ersichtlich und mit der Bezugszahl 100 bezeichnet Es sei bemerkt, daß diese Druckkammer 100 zusammen mit jeder einzelnen Schneidkante gebildet wird, wenn sich die Messerwalze 48 dreht, so daß also nicht nur die eine einzige, in F i g. 3 gerade bezeichnete Druckkammer gebildet wird. Der erzeugte Druck nimmt so lange zu, bis einige der Fäden an der Stelle, an der die höchste Pressung zwischen dem Fadenmaterial und den Kammerbegrenzungen gegeben ist, aus der Kammer gedrückt wird. Es ist ersichtlich, daß der Austritt nicht durch die leicht gekrümmte Oberfläche der Andrückwalze 72 oder die ebenen Wände der Scheibe 50 oder des Ringes 52 erfolgt, sondern an der außerordentlichen kleinen Fläche der Schneidkante 60 vorbei. Daher wird ein innenliegender Teil des Wickels, der in der Menge ungefähr gleich ist der Menge des zugeführten Kabels 94, geschnitten, wenn jeweils eine Schneidkante 60 unter der Andrückwalze 72 vorbeiläuft Der übrige Teil des auf der Messerwalze gebildeten Wickels, der aus mehreren Schichten gebildet ist, wird durch die äußeren, unter Zugspannung stehenden Windungen fest in Anlage an den Schneidkanten 60 gehalten und nachfolgend geschnitten, wenn der Druck jeweils in der zugehörigen Kammer wieder in der oben beschriebenen Weise ansteigt. Wenn das Fadenkabel geschnitten ist, bewegen sich die Stapelfasern zwischen den Schneiden 58 hindurch in das offene Abteil 62 und verlassen dieses durch die öffnung im Ring 52 unter der Einwirkung eines Luftstrahls, eines erzeugten Unterdruckes, der Schwerkraft oder dem Einfluß eines anderen geeigneten Mittels. Die Stapelfasern werden von einem Sammeltrichter 102 aufgenommen.

Vorzugsweise weisen alle Schneidkanten denselben radialen Abstand von der Drehachse der Messerwalze 48 auf, so daß die innerste Windung bei einer einzigen Umdrehung vollständig in eine Anzahl von Längenabschnitten geteilt wird. Es können jedoch auch abgestufte radiale Abstände für die einzelnen Schneidkanten gewählt werden, so daß die durch die Schneiden gebildete Führungsbahn für das Gut eine von der Kreisform abweichende, in sich geschlossene geometrische Figur bildet. Der Ausdruck Messerwalze soll daher auch eine derartige Ausbildung umfassen, bei der die Schneidkanten nicht auf einem Kreis liegen. Hierbei wird eine Windung des auf die Messerwalze gewickelten Kabels in eine Vielzahl von Längenabschnitten während einer Umdrehung zerschnitten, wobei diese Längenabschnitte dann ihrerseits wieder in eine Vielzahl von Abschnitten geteilt werden, während die Messerwalze weitere Umdrehungen ausführt.

Zur weiteren Erläuterung der Erfindung ist im folgenden ein Ausführungsbeispiel mit Zahlenangaben erläutert.

Das Ausgangsmaterial ist ein Kabel aus Polyester mit einem Titer von 1 Million den, das aus 1000 Filamentbündeln gebildet ist, wobei jedes dieser Filamentbündel 1000 den besitzt. Dieses Kabel wird von den Auflockerungskammern über Führungen durch die versetzt angeordneten Lochplatten gezogen, um Faltungen und Verdrehungen zu beseitigen. Anschließend wird das Kabel auf Zuführwalzen mit einer Geschwindigkeit von 58 m/min aufgeführt und dann durch eine Dampfkammer transportiert, die auf eine Temperatur von etwa 200⁰C erhitzt ist. Danach läuft das Kabel über Streckwalzen, die mit einer Umfangsgeschwindigkeit von 175 m/min laufen und deshalb das Kabel auf etwa 300% strecken. Das gestreckte Kabel wird in eine Stauchkammer-Kräuselungsvorrichtung eingeführt, in der etwa 2 oder 3 Kräuselbogen pro cm in den Filamenten des Kabels erzeugt werden. Anschließend durchläuft das Kabel einen Fixierofen, um die Kräuselung zu fixieren. Der Durchlauf dauert 5 Minuten. Die Temperatur im Ofen beträgt etwa 22O⁰C. Danach wird das Kabel auf die Umgebungstemperatur abgekühlt und dann durch eine Schmälzkammer geführt in der ein ölartiges Schmälzmittel mit Sprühpistolen aufgebracht wird. Nach dem Schmälzen wird das Kabel gespannt, um vorübergehend die Kräuselung zu beseitigen, da das Kabel nunmehr um eine Messerwalze einer Schneidvorrichtung gewickelt wird, wobei das Kabel dicht an den Messern anliegt Während des Laufs der Messerwalze wird ein Druck auf das aufgewickelte Kabel ausgeübt, um es in Stapelabschnitte von 38 mm Länge zu zerschneiden. Dieses Verfahren kann für den kontinuierlichen Durchlauf eines Kabels von 1 Million den bei Geschwindigkeiten von 175 m/min angewendet werden.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

Claims (5)

1. Patentansprüche:

   1 - Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Stapelfasern aus Filamentkabeln mit einem Gesamttiter von mindestens 800 000 den, durch Fachen der aus den Spinnzellen kommenden Filamente zu einem Kabel, durch Verstrecken des Kabels mit einer Geschwindigkeit von mindestens 70 m/min und durch anschließendes Kräuseln, Fixieren und Schneiden zu Stapelfasern, dadurch gekennzeichnet, daß das Kabel vor dem Verstrecken zu einem Band gleichmäßiger Breite und Dicke geformt wird, daß in dem Kabel nach dem Fixieren Faltungen und Verdrehungen beseitigt werden und daO das Kabel vor dem Schneiden mit einem Schmä'izmittel versehen und in flachem, gespanntem Zustand an mehrere, von einem rotierenden Träger getragene Schneiden angelegt, ohne eine wesentliche Bewegung relativ zu den Schneiden mit diesen in Berührung gehalten und durch Drücken radial nach innen gegen die Schneiden in Stapelfasern zerschnitten wird.
2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Kabel immer nur gegen eine der Schneidkanten mit für den Schnitt hinreichender Kraft gepreßt wird.
3. 3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Kabel in wenigstens zwei Schichten auf den durch die Schneidkanten der Schneiden gebildeten Walzenkörper gewickelt wird und daß das Kabel und der Walzenkörper als eine Einheit um eine Achse gedreht werden.
4. 4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das einen Gesamttiter von mindestens einer Million den aufweisende Kabel mit einer Geschwindigkeit von 175 m/min verarbeitet wird.
5. 5. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens gemäß Anspruch 1 mit einer Warmstreckeinrichtung, einer Kräuseleinrichtung, einer Schmälzeinrichtung und einer Schneideinrichtung, dadurch gekennzeichnet, daß hintereinander längs der Bahn des Kabels angeordnet sind wenigstens zwei versetzt stehende Lochplatten (5,7), die eine bestimmte Zahl von aus Spinnzellen kommenden Fäden auf einer Zickzack-Bahn führen, mindestens ein Paar Nivellierstangen (9, 11), die Warmstreckeinrichtung (13, 15, 17), die Kräuseleinrichtung (20), ein Fixierofen (25), eine höher liegende Führungsstange (29), die Schmälzeinrichtung (31), mindestens zwei Führungsfinger (90) sowie die Schneideinrichtung (40), die eine rotierende Messerwalze (48) mit mehreren radial stehenden und über den Unifang verteilt angeordneten Schneiden (58) aufweist.