DE1751932C3 - Steuervorrichtung fuer einen hydraulischen Motor - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Steuervorrichtung für einen hydraulischen Motor mit beidseitig wechselweise beaufschlagtem, zwischen zwei Endlagen hin- und herbewegbarem Kolben, die ein zwischen zwei Endlagen hin- und herbewegbares Steuerventil aufweist, welches die Verbindungen von der Pumpe zu der einen Kolbenseite und von der anderen Kolbenseite zu einem Behälter für das drucklose Medium beherrscht, wobei der in einer Bewegungsrichtung nahezu seine Endlage erreichende Kolben jeweils die Umsteuerung des Steuerventils aus seiner einen Endlage in die der anderen Bewegungsrichtung des Kolbens zugeordnete Endlage bewirkt, indem unter Druck stehendes Medium jeweils über eine mit der Druckseite der Pumpe verbundene Steuerdruckleitung wechselseitig eine Fläche des Steuerventils in dessen Bewegungsrichtung beaufschlagt und jeweils über eine mit dem Behälter verbundene Steuerentlastungsleitung wechselseitig die andere Fläche des Steuerventils entlastet wird, wobei in der Steuerdruckleitung und in der Steuerentlastungsleitung ein Steuerglied angeordnet ist.

Bei einer solchen Steuervorrichtung, die im vorliegenden Fall, insbesondere zur Steuerung des Wäschebewegers von Waschmaschinen, eingesetzt werden soll, ist es erforderlich, die Hin- und Herbewegung des hydraulischen Motors so zu steuern, dass sie mit beliebiger, beispielsweise bei geringer Last großer, bei stärkerer Last kleiner Geschwindigkeit sicher abläuft. Auch muß sie in jeder beliebigen Stellung anzuhalten und ohne äußere Hilfe wieder in Gang zu setzen sein.

Es ist bereits eine Steuervorrichtung der eingangs angegebenen Art, die diese Erfordernisse weitgehend erfüllt, durch offenkundige Vorbenutzung bekanntgeworden. Bei dieser Steuervorrichtung sind jeweils die Steuerdruckleitung und zugehörige Steuerentlastungsleitung über ein Dreiwegeventil an einer mit der zugehörigen druckbeaufschlagbaren Fläche des Steuerventils verbundenen Leitung angeschlossen.

Durch Umsteuern des Dreiwegeventils lässt sich jede der druckbeaufschlagbaren Flächen des Steuerventils wechselweise mit der Druckseite der Pumpe oder mit dem Behälter verbinden. Zur Umsteuerung der beiden Dreiwegventile wird der in den Arbeitskammern des hydraulischen Motors dienende Druck verwendet, wobei die beiden Dreiwegventile je nach Lage des Kolbens des hydraulischen Motors mit dem Druck der einen oder anderen Arbeitskammer beaufschlagt werden. Die Steuerung der Dreiwegventile ist hierbei so getroffen, dass der Steuerschieber des Steuerventils nach jeder Umsteuerung druckausgeglichen wird, so dass zur Fixierung der beiden Endlagen eine Rastvorrichtung erforderlich ist. Die beiden Dreiwegventile und die Rastvorrichtung erhöhen sowohl den konstruktiven Aufwand wie auch die Störanfälligkeit der Steuervorrichtung.

Ferner schlägt die deutsche Auslegeschrift 1 130 770 einen hin- und hergehenden Antrieb für das Messer einer Mähmaschine vor, der von einem in einem Zylinder hydraulisch bewegten Kolben ausgeführt wird. Die Bewegung dieses Arbeitskolbens wird durch den Schieber eines Steuerventils gesteuert, das jeweils in einer Endlage Kanäle freigibt, über die seine eine Fläche mit unter Druck stehender Flüssigkeit beaufschlagt wird, während die andere mit einem Abfluß verbunden wird. Dabei wird die kinetische Energie des in Bewegung befindlichen Arbeitskolbens, die bei Erreichen seiner Endlage abgebremst wird, dazu benutzt, um in einer besonderen Zuleitung einen Überdruck zu erzeugen, die das Ventil in seine jeweils andere Stellung wirft. Das Ventil wird hier also dynamisch durch die Schwungmasse des Kolbens und der damit verbundenen Maschinenteile, wie im vorliegenden Falle des Mähmessers, betätigt.

Diese Anordnung hat den Nachteil, dass die zur Umstellung des Ventils benötigte, dynamisch erzeugte Kraft von der Bewegungsgeschwindigkeit des Arbeitskolbens abhängt. Wird er also durch irgendein Hindernis, das sich dem Arbeitsgerät entgegenstellt, gebremst, so reicht die kinetische Energie nicht mehr zur Umstellung aus und die Maschine bleibt stehen. Es kann sogar geschehen, dass die kinetische Energie zwar ausreicht, um das Ventil in Bewegung zu setzen, aber nicht, um es in seine Endstellung zu bringen. In diesem Falle kann es geschehen, dass das Ventil in einer Mittelstellung stehenbleibt, in der beide Seiten des Arbeitskolbens drucklos gemacht werden. Die genannte deutsche Auslegeschrift 1 130 770 schlägt für diesen Fall eine Hilfskolbenanordnung vor, die den Steuerkolben unabhängig vom Arbeitskolben, also auch bei Stillstand desselben in irgendeiner Lage, so lange hin- und herbewegt, bis der Arbeitskolben infolge der abwechselnden Beaufschlagung mit Druck von beiden Seiten gegen das Hemmnis losgerüttelt ist und wieder in seinen Takt verfallen kann.

In dieser bekannten Anordnung sind also bereits Vorkehrungen getroffen, die ein Anhalten und Wiederanlassen des hydraulischen Motors ohne fremde Hilfe, also ohne nur von außen zu überwindende mögliche Totpunktlagen gewährleisten sollen. Diese treten in Tätigkeit, wenn die Mähmaschine zum Stocken oder Blocken kommt oder zufällig in einer Totlage stehenbleibt. Die Vorrichtung rüttelt dann den Kolben so lange, bis er wieder in Takt fällt und das Hindernis beseitigt ist.

Die britische Patentschrift 767 586 beschreibt einen hin- und hergehenden Kolbenmotor mit angebautem Steuerventil. Diese bekannte Anordnung trägt an den Enden des Ventilschiebers jeweils eine Leckbohrung, wobei aber die eine Leckbohrung einen etwas größeren Durchmesser hat als die andere. Diese Leckbohrungen haben die Wirkung, dass, wenn der Schieber in irgendeiner Lage stehenbleibt, die beiden Kolbenenden des Schiebers weiterhin langsam mit Druck beaufschlagt werden, so dass er sich schließlich in Bewegung setzt. Wenn gleicher Druck an beiden Leckbohrungen ansteht, könnte sich nichts bewegen. Deshalb haben die Bohrungen verschiedene Durchmesser, so dass in einem solchen Falle der Schieber sich in eine bevorzugte Lage legt, die in diesem Falle zu dem Hauptkolben hin gelegen ist. Zwar unterstützen die Leckbohrungen die Arbeit des Kolbens, wenn er aus einer Festlage kommt, insofern, als sie ihn zusätzlich beschleunigen, doch kommen die Leckbohrungen wegen ihrer Feinheit sehr langsam und schleppend zur Wirkung, so dass sie nicht dafür sorgen können, dass der Motor schlagartig aus jeder Stellung weiterlaufen kann.

Diese bekannte Einrichtung sowie eine ebenfalls bekannte Anordnung nach der deutschen Patentschrift 252 161 ziehen weiterhin den Kolben oder ein mit ihm starr verbundenes Teil als Steuerglied heran.

Eine weitere bekannte Anordnung (deutsche Patentschrift 902 977) schlägt einen hin- und hergehenden Motor vor, bei dem sich der oder mehrere Kolben in einer Kreisbahn bewegen. Die Umstellung erfolgt hier durch Nockenscheiben und Nocken, die jeweils in den Endlagen die Umsteuerung vornehmen. Doch ist die Aufgabenstellung hier eine ganz andere. Es handelt sich nämlich um eine Schwingflugkolbenmaschine, bei der der Kolben auf der einen Seite durch ein im Druck ansteigendes und wieder abfallendes Gaskissen angetrieben wird, während er auf ein ähnliches zweites Gaskissen seine Energie wieder abgibt. Hieraus und auch schon aus der Bezeichnung geht hervor, dass es sich um eine dynamisch arbeitende Maschine handelt, deren Zweck von dem hier vorliegenden grundverschieden ist. Eine Nutzanwendung ist daher nicht möglich, zumal Einzelheiten der Steuerung gar nicht erst gezeigt sind.

Es ist aber bekannt, bei Dampfmaschinen die Hin- und Herbewegung des Kolbens durch einen Schieber zu steuern, der über eine Kurbelstange von außen betätigt wird. Die deutsche Patentschrift 312 961 schlägt vor, diese Außensteuerung durch eine Selbststeuerung zu ersetzen. Dazu wird in den Schieber ein Doppelschieber eingesetzt. Diese Anordnung gibt nach dem Beginn der Umsteuerbewegung des Steuerventils durch dieses jeweils eine Zuleitung für ein unter Druck stehendes Medium zur Beaufschlagung einer Fläche des Steuerventils frei. Zu- und Abflußkanäle sind so angeordnet, dass sich gegen Ende des Hubes in beiden Endstellungen ein Überdruck aufbaut, der diesen Doppelschieber umsteuert, womit er die Beaufschlagungsseite des Kolbens wechselt. Zum Aufbau dieses Überdruckes wird einmal wieder die kinetische Energie der bewegten Kolbenmasse ausgenutzt. Auch diese Maschine wirkt also dynamisch, und wenn bei starker Abbremsung die dynamischen Kräfte zum Umsteuern des Doppelschiebers nicht ausreichen, bleibt sie stehen oder gerät in eine Totlage. In beiden Fällen muß sie von außen wieder angeworfen werden. Zwar wird weiterhin von dem Expansionsverhalten des hier verwendeten Trieb- mittels Dampf Gebrauch gemacht, das aber bei Flüssigkeit als Antriebsmittel ohnehin fortfällt.

Für die hier vorliegende Aufgabe stellt auch diese Maschine keine Lösung dar.

In einer weiteren bekannte Ausführung (deutsche Auslegeschrift 1 230 264) betätigt ein hin- und hergehender Kolben in seinen Endlagen jeweils ein Stößelventil, das das Hauptsteuerventil umschaltet. Dieses Stößelventil muß aber nach der Umsteuerung des Hauptsteuerventils wieder in seine Ausgangslage gebracht werden, was hier durch eine Feder geschieht. Zur Überwindung des Druckes dieser Feder muß also wieder ein Überdruck aufgebracht werden. Ist bei stärkerer Belastung dieser Anordnung der Überdruck nicht vorhanden, so kann es wieder geschehen, dass das Stößelventil nur in eine Halbstellung gebracht werden kann. Dann ergibt sich wieder der Fall, dass das Hauptventil entweder überhaupt nicht umgeschaltet wird, so dass die Maschine deshalb stehen bleibt, oder das Hauptventil wird ebenfalls in eine Zwischenstellung gebracht, in der es beide Kolbenseiten gleichmäßig beaufschlagt, so dass wiederum Stillstand eintritt. In beiden Fällen ist es notwendig, äußere Kräfte anzuwenden, um die Maschine wieder in Gang zu setzen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das Steuerventil von dem hin- und hergehenden Motor ohne Ausnutzung dynamischer Kräfte, also rein statisch nur betätigen zu lassen, wenn der Motor eine seiner beiden Endlagen erreicht. Andererseits soll aber das Steuerventil auf das vom Motor gegebene Umsteuersignal unter allen Umständen so reagieren, dass es sich eindeutig in eine seiner beiden Endlagen begibt. Gleichgültig also, ob die Maschine schnell oder langsam läuft, angehalten oder angelassen wird, soll sich das Steuerventil stets in der jeweils erforderlichen Lage befinden, um den Motor in der richtigen Richtung weiter zu treiben. Dies alles soll unter möglichst geringem konstruktivem Aufwand erzielt werden.

Diese Aufgabe wird bei einer Steuervorrichtung der eingangs angegebenen Art erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass der Kolben bzw. ein starr mit diesem verbundenes Teil das Steuerglied bildet und dass nach Beginn der Umsteuerbewegung des Steuerventils durch letzteres jeweils eine ebenfalls mit der Druckseite der Pumpe verbundene Zuleitung zur Beaufschlagung derselben Fläche des Steuerventils freigegeben wird.

Bei der erfindungsgemäßen Steuervorrichtung ist somit der Kolben selbst bzw. das mit ihm starr verbundene Teil unmittelbar in den das Steuerventil mit der Druckseite der Pumpe bzw. dem Behälter verbindenden Steuerleitungen angeordnet, und er öffnet bzw. schließt diese Steuerleitungen je nach seiner Lage. Im Gegensatz zu der eingangs erwähnten vorbenutzten Steuervorrichtung sind daher keine gesonderten Dreiwegventile zum Öffnen und Schließen der Steuerleitungen des Steuerventils erforderlich. Durch die Verwendung der zusätzlichen Zuleitungen wird überdies selbsttätig - allein durch Strömungsmitteldruck - eine Fixierung des Steuerventils in seinen beiden Endlagen erreicht, so dass keine besondere Rastvorrichtung erforderlich ist.

In der Ausführung des Erfindungsgedankens wird die Bewegung des Motors durch Steuerelemente, insbesondere ein Ventil mit einem Schieber so gesteuert, dass er sich zwischen zwei Endlagen hin- und herbewegt, wobei die Bewegung des Schiebers seinerseits von dem Motor in der Weise gesteuert wird, dass er ihn jeweils in seinen Endstellungen auf seiner einen Seite unter Druck von der Pumpe setzt, während er die entsprechende andere Seite mit dem Ölsumpf verbindet, wobei zwei besondere, miteinander und mit der von der Pumpe kommenden Druckleitung verbundene Zuleitungen zu beiden Enden des Ventils nahe dem Ende des Ventilzylinders in einem Abstand führen, der die Länge des Schiebers um ein geringes Maß übersteigt, so dass dadurch, dass in jeder Endlage des Schiebers jeweils eine der Zuleitungen durch Stege ganz abgesperrt und die andere ganz geöffnet ist, der Schieber eine bistabile Charakteristik erhält, bei der er nur in den Endlagen im stabilen Gleichgewicht ist, wobei er durch den Motor aus diesen Endlagen nur durch direkte Verbindung einer Seite mit der Druckleitung und der anderen Seite mit dem Ölsumpf in die jeweils andere Endlage bewegt werden kann.

Nach einem weiteren Erfindungsgedanken haben die Zuleitungen, die zur Selbststeuerung des Schiebers dienen, einen kleineren Querschnitt als die Zuleitungen zur Umsteuerung des Schiebers durch den Motor.

Zur Durchführung der Erfindung trägt die Nabe des hin- und herzubewegenden Motorflügels auf zwei Radien kreisbogenförmige Nuten, eine Zwischenplatte auf dem inneren dieser Radien, Bohrungen entsprechend einer Endstellung, Bohrungen entsprechend der anderen Endstellung, auf dem weiteren dieser Radien Bohrungen entsprechend der ersten Endstellung, Bohrungen entsprechend der anderen Endstellung, wobei im Ventilkörper ein Kanal zwei Bohrungen mit der von der Pumpe kommenden Druckleitung und den Selbststeuerzuleitungen, ein zweiter Kanal die beiden anderen Bohrungen über eine Kammer mit dem Ölsumpf verbindet, ein dritter Kanal zwei Bohrungen mit der einen Schieberseite, ein vierter Kanal zwei Bohrungen mit der anderen Schieberseite verbindet.

Dabei ist erfindungsgemäß am Ventilzylinder ein Zuflußkanal mit der mit einem Überdruckventil versehenen Druckleitung der Pumpe, zwei Abflußkanäle mit zum Sumpf führenden Abflüssen, ein Kanal über eine Steuerleitung mit der einen Motorkammer, ein zweiter Kanal über eine Steuerleitung mit der anderen Motorkammer verbunden.

Im weiteren Ausbau der Erfindung sind die Ausgänge der Pumpe zusätzlich über eine Ringleitung miteinander verbunden, von der eine an der Seite des Ausganges liegende Abzweigung über ein unter Druck schließendes Ventil zum Sumpf führt und in deren Zuge ein Drosselventil und ein unter Druck von der Seite des Ausganges her schließendes Ventil angeordnet ist, dass ferner ein mit dem Pumpenausgang verbundener Verriegelungsmechanismus, wenn er unter Druck gesetzt wird, das mit dem Textilkorb verbundene Pumpengehäuse mit einer festen Platte verriegelt, welche Verriegelung sich löst, wenn der Verriegelungsmechanismus drucklos ist.

Die mit der Erfindung erzielten Vorteile bestehen insbesondere darin, dass die Umsteuerung des Steuerventils durch den Motor in seinen Endstellungen ohne Aufbringung zusätzlicher Kräfte, unabhängig vom Pumpendruck oder von der lastbedingten Bewegungsgeschwindigkeit des Motors rein stellungsabhängig, also statisch erfolgt. Andererseits ist durch die zusätzliche Selbststeuerung des Umsteuerungs- ventils dafür gesorgt, dass dieses eindeutig immer nur die eine oder die andere Steuerstellung einnehmen kann. Der Motor kann daher ohne Störung des Betriebes so weit belastet werden, dass er sich nur noch sehr langsam bewegt, er kann aber auch bei geringer Last mit großer Geschwindigkeit laufen. Er kann in jeder Lage angehalten werden und läuft ohne fremde Hilfe aus jeder Lage wieder an. Das alles wird erreicht durch eine der Art der Maschine optimal angepasste, gedrängte Anordnung von Drehschiebern, entsprechenden Kanälen und Ventilen, so dass ein robustes, rauhem Betrieb gewachsenes System entsteht, das insbesondere für den vorliegenden Zweck einer Textilwaschmaschine mit Rühr- und Schleudervorgang in optimaler Weise geeignet ist.

Den Gegenstand der Erfindung weiter ausbildende Merkmale und Vorteile der Erfindung werden an Hand der Beschreibung eines bevorzugten Ausführungsbeispiels, das in den Zeichnungen dargestellt ist, näher erläutert.

Fig. 1 zeigt eine Waschmaschine mit einem hydraulischen Getriebe, welches eine bevorzugte Ausführung der Ventil-Steuervorrichtung für den hydraulischen Motor, entsprechend der Erfindung aufweisen soll;

Fig. 2 ist ein Aufrißquerschnitt durch das Getriebe und zeigt eine Pumpe, einen Schwenkkolbenmotor und Ventile des Getriebes, wobei dieser Querschnitt entlang der Linie 2-2 von Fig. 3 angeordnet ist;

Fig. 3 ist eine waagerechte Ansicht des Schwenkkolbenmotors und von Teilen der Getriebeventile, in einer Darstellung entsprechend der Linie 3-3 der Fig. 2;

Fig. 4 und 5 zeigen die aus Ventilplatten mit darin befindlichen Flüssigkeitsdurchlässen und -kanälen bestehenden Ventile, die in den Fig. 1, 2 und 3 dargestellt sind;

Fig. 6 ist eine Draufsicht von unten auf den Schwenkkolben des hydraulischen Motors, der in den Fig. 1, 2 und 3 dargestellt ist;

Fig. 7, 8 und 9 sind schematische Darstellungen des hydraulischen Getriebes und zeigen die hydraulischen Komponenten in verschiedenen Phasen während des Wasch- und Rührvorganges.

In den Zeichnungen ist eine bevorzugte Ausführung der verbesserten Ventil-Steuervorrichtung für ein hydraulisches System, hier einen hydraulischen Motor mit einem hin und her beweglichen Glied innerhalb eines hydraulischen Getriebes 10 für eine Maschine zum Reinigen von Bekleidungsstücken oder eine Waschmaschine 11 dargestellt.

Die Waschmaschine 11 weist eine sich hin und her bewegende Rührvorrichtung in der Form einer Rührschaufel 12 auf, die dazu dient, das Waschen der Bekleidungsstücke vorzunehmen, sowie einen drehbar gelagerten Wäschebehälter oder Korb 13, der dazu dient, die Waschlauge aus der Wäsche zu entfernen.

Die Waschmaschine besteht aus einem Gehäuse 14, in welchem sich ein Wasserbehälter 15 befindet, der an seinem unteren Ende durch eine Querwand 16 und eine biegsame Gummiabdichtung 17 in der Form eines nach unten geöffneten Napfes verschlossen ist. Die Gummiabdichtung 17 liegt über einer mittigen Ausnehmung in der Querwand und weist einen Randflansch 18 auf, der mit dem Rand 19 der kreisförmigen Ausnehmung in der Querwand in abdichtender Weise verbunden ist.

Der Korb 13, die Rührvorrichtung 12, das Getriebe 10 und eine Antriebswelle 20 für das Getriebe werden von einem zylindrischen Befestigungsglied 21 aus Stahl gehalten, dessen oberer Rand durch einen Flansch 22 gebildet ist, der sich zwischen dem Randflansch 18 der Gummiabdichtung 17 und dem Rand 19 der Querwand befindet und mit diesen verbunden ist. Die Antriebswelle 20 ist insbesondere durch das Befestigungsglied 21 und die Gummiabdichtung 17 hindurchgeführt und vermittels eines Kugellagers 23 drehbar in dem Befestigungsglied 21 gelagert. Das Kugellager 23 ist als Radial- und als Schublager ausgeführt, und zu diesem Zweck befinden sich zwischen dem äußeren Laufring 24 des Kugellagers 23 und der inneren zylindrischen Oberfläche des Befestigungsgliedes 21 eine elastisch federnde Buchse 25 aus Gummi od. dgl. und ist mit diesen Teilen verbunden. Die Buchse 25 stützt sich auf einem in Radialrichtung nach innen gerichteten Randflansch 26 des Befestigungsgliedes 21 ab. Der äußere Laufring 24 ist in seinem Querschnitt im wesentlichen Z-förmig ausgebildet, wobei sein unterer und nach innen gerichteter Ringflansch 28 mit der Unterseite der Buchse in Eingriff steht und sein oberer Flansch 29 das obere Buchsenende überlagert. Die so weit beschriebene Lagerung gestattet die Lagerung des Korbes, der Rührvorrichtung, des Getriebes und seiner Antriebswelle in elastischer Weise an einem einzigen, in der Nähe des unteren Endes der Antriebswelle liegenden Punkt. Innerhalb der oberen Öffnung in der biegsamen Gummiabdichtung 17 und um die Antriebswelle 20 herum ist ein Rollenlager 31 angeordnet, wobei die Gummiabdichtung 17 einen mit dem äußeren Laufring des Rollenlagers 31 in Eingriff stehenden zylindrischen Flansch aufweist und der innere Laufring des Rollenlagers mit der Antriebswelle 20 verbunden ist. Die biegsame Gummiabdichtung 17 bringt die beiden Lager 23 und 31 in eine senkrechte Ausrichtung zueinander und gestattet eine Kreiselbewegung von Korb, Rührvorrichtung und Getriebe gegen einen Widerstand um das untere Ende der Antriebswelle, wenn die Ladung des Korbes während seines Umlaufes nicht im Gleichgewicht ist.

Die Antriebswelle ist mit einem umsteuerbaren Elektromotor 32 verbunden, der in einer Tasche 33, die in der Querwand 16 ausgebildet ist, gelagert ist. Der Motor 32 weist eine Antriebsriemenscheibe 34 auf, die über einen Riemen 35 mit einer am Ende der Antriebswelle 20 befindlichen Riemenscheibe 36 und mit einer mit einer Wasserpumpe 38 verbundenen Riemenscheibe 37 verbunden ist. Die Wasserpumpe 38 dient dazu, während des Umlaufens des Korbes 13 durch eine Öffnung in der Querwand 16 das Wasser aus dem Trog 15 abzusaugen.

Das hydraulische Getriebe mit der erfindungsgemäß verbesserten hydraulischen Ventil-Steuervorrichtung ist in den Fig. 2 bis 9 dargestellt, und seine wichtigsten Bestandteile sind eine umsteuerbare Pumpe 40, deren Gehäuse mit dem Korb verbunden ist, ein hydraulischer Schwenkkolbenmotor 41 für den Antrieb der Rührvorrichtung, Steuerventile 42 für den Schwenkkolbenmotor 41, eine Brems- oder Sperrvorrichtung 43 für den Korb 13 und Steuerventile 44 und 45 zum Steuern der Schleuderbewegung. Die obere Öffnung des Schrankes 14 wird durch einen Deckel 46 verschlossen.

In Fig. 2 ist ein Flüssigkeitsbehälter 48 dargestellt. In den schematischen Darstellungen der Fig. 7,

8 und 9 wird der Flüssigkeitsbehälter 48 der besseren Übersichtlichkeit halber in verschiedenen Stellungen gezeigt, obwohl in der tatsächlichen Ausführung nur ein einziger Behälter vorhanden ist, in welchen alle Rückleitungen der verschiedenen Bestandteile des Getriebes münden und dabei an diesen die unter Druck stehende hydraulische Flüssigkeit abgeben.

Wie insbesondere aus Fig. 2 zu ersehen ist, weist das Getriebe ein Gehäuse 56 aus einer oberen und einer unteren kreisförmigen Platte 57, bzw. 58 auf, zwischen denen sich eine zylindrische Manschette 59 erstreckt, deren oberer und unterer Rand jeweils von einer Ringnut 60, 61 in der oberen und der unteren Platte aufgenommen wird, so dass ein Flüssigkeitsbehälter 48 für die hydraulische Flüssigkeit entsteht. In den Ringnuten befinden sich Dichtungen 62 und 63, die mit der Manschette in einen Eingriff kommen, um die Flüssigkeit in dem Flüssigkeitsbehälter 48 zurückzuhalten. In dem Gehäuse 56 zwischen der oberen und unteren Platte 57 bzw. 58 befinden sich die Arbeitsteile des Getriebes, d.h. der Schwenkkolbenmotor 41, das Ventilgehäuse 64 mit den Steuerventilen 42, 44 und 45, die hydraulische Sperrvorrichtungen 43 und die Pumpe 40. Durch die Platten 57 und 58, das Flügelmotorgehäuse und das Ventilgehäuse 64 sind mehrere Bolzen 65 hindurchgeführt und dienen dazu, den Schwenkkolbenmotor 41, die Steuerventile und die Pumpe 40 zwischen den Platten 57 und 58 zu begrenzen. Mehrere Zapfen 65a verbinden das Ventilgehäuse 64, die obere und die untere Gehäuseplatte 69b bzw. 69c, den zylindrischen Ring 69a mit der kreisförmigen Platte 58 des Getriebegehäuses.

Die Pumpe 40 ist eine Verdrängerpumpe des Zahnradtyps und weist einen inneren, mit der Antriebswelle 20 verkeilten Rotor 67 und einen in einem Gehäuse drehbar gelagerten äußeren Rotor 68 auf. Das Gehäuse besteht aus dem die Rotoren umgebenden zylindrischen Ring 69a und der oberen und unteren Gehäuseplatte 69b und 69c. In dem äußeren Rotor 68 befinden sich Ausnehmungen 70, die dazu dienen, mit den Zähnen 71 des inneren Rotors 67 in Eingriff zu kommen. Wie aus Fig. 7 zu ersehen ist, bewirkt ein Umlaufen der Rotoren im Uhrzeigersinn während des Rührvorganges den Eintritt von Flüssigkeit durch den Durchlaß 72 (Figuren 2 und 7) in der Gehäuseplatte 69b in die Pumpe und in den Flüssigkeitskammern zwischen den Zähnen 71 des inneren Rotors und den Ausnehmungen 70 des äußeren Rotors wird die Flüssigkeit in einer solchen Weise beeinflusst, dass sie unter Druck an einen Durchlaß 73 in der Gehäuseplatte 69b abgegeben wird. Wenn die Rotoren gegen den Uhrzeigersinn umlaufen, tritt die Flüssigkeit durch den Durchlaß 73 in die Pumpe ein und wird unter Druck durch den Durchlaß 72 wieder abgegeben.

Der hydraulische Schwenkkolbenmotor 41 ist in seinem Aufbau in den Fig. 2, 3 und 6 und schematisch in den Fig. 7 - 9 dargestellt. Er ist ein umsteuerbarer, d.h. mit einem hin und her beweglichen Glied versehener Motor. In dem hier dargestellten Ausführungsbeispiel besteht dieser hydraulische Motor aus einem Schwenkkolbenmotor, dessen als Kolben wirkender Flügel hin und her verschwenkbar ist. Dieser Motor besteht aus einem Motorgehäuse 74, das zusammen mit einer oberen und einer unteren Durchlaßplatte 75 bzw. 76 eine Kammer bildet, in welcher sich der mit der Welle 79 der Rührvorrichtung verbundene Flügel (Schwenkkolben) 78 befindet. Das Motorgehäuse 74 weist eine Wand 80 auf, die in Radialrichtung in die Kammer hinein vorsteht und diese zusammen mit dem Flügel 78 in zwei Kammerabschnitte 77a und 77b unterteilt. Der Scheitel dieser Wand 80 ist bogenförmig konkav ausgebildet und kommt in einen Eingriff mit dem zylindrischen Seitenwandabschnitt des Flügels 78 und bildet zusammen mit diesem die Kammerabschnitte 77a und 77b veränderlicher Größe. Wenn während des Waschvorganges die Rührvorrichtung betätigt werden soll, bewegt sich der Flügel 78 hin und her, wenn unter Druck stehende Flüssigkeit auf entgegengesetzten Seiten des Flügels abwechselnd den Kammerabschnitten 77a und 77b zugeführt wird. Wie Fig. 2 zeigt, ist der Flügel 78 fest mit der in der oberen kreisförmigen Platte 57 drehbar gelagerten Rührschaufelwelle 79 verbunden, wobei der unterhalb des Flügels liegende Teil der Welle 79 in einer mittigen Ausnehmung 81 des Ventilgehäuses 64 gelagert ist. Die Schaufel hat eine kreisförmig ausgebildete und der zylindrischen Innenfläche 82 des Motorgehäuses 74 entsprechende Spitze, die, wie Fig. 6 zeigt, mit einer Ausnehmung zur Aufnahme einer Feder 83 und eines Plungerkolbens 84 versehen ist. Die Feder 83 drückt den Plungerkolben 84 gegen die zylindrische Innenfläche 82 und verhindert auf diese Weise einen Füssigkeitsdurchgang zwischen den beiden Kammerabschnitten 77a und 77b. Die kreisförmige Abdeckplatte 58, die Platten 75 und 76 und die Schaufel 78 enthalten verschiedene Flüssigkeitsdurchlässe und -kanäle, die mit entsprechenden Durchlässen und Kanälen in dem Ventilgehäuse 64 in einer solchen Weise zusammenwirken, wie noch ausführlich erläutert werden soll. Diese letztgenannten Durchlässe und Kanäle befinden sich zwischen dem Flügelmotor und der Pumpe.

Das in den Fig. 3 und 5 dargestellte Ventilgehäuse 64 enthält das Steuerventil 42 mit einem als Steuerglied dienenden Ventilschieber 86, der in einer Tangentialbohrung oder Kammer 87 unter der Einwirkung des durch den Flügel 78 gesteuerten Flüssigkeitsdruckes hin und her verschiebbar ist und unter Druck stehende Flüssigkeit in den einen der beiden Kammerabschnitte 77a oder 77b leitet, während gleichzeitig die in dem anderen Kammerabschnitt befindliche Flüssigkeit abgelassen wird, so dass der Flügel 78 eine hin und her gehende Bewegung ausführt. Unter Bezugnahme auf die Fig. 3, 5 und 7 ist insbesondere zu ersehen, dass der Ventilschieber 86 die Stege 88, 89 und 90 aufweist, wobei die Stege 88 und 89 durch eine Nut 91 und die Stege 89 und 90 durch eine Nut 92 voneinander getrennt sind. Die Enden der Tangentialbohrung oder Kammer 87 sind durch Verschlußstücke 93 und 94 verschlossen. Der Ventilschieber ist in der Bohrung 87 durch unter Druck stehende Flüssigkeit verschiebbar, die nacheinander den entgegengesetzten Enden des Ventilschiebers zugeführt wird.

Wie die Fig. 3, 5 und 7 zeigen, ist der Ventilkörper um den Ventilschieber 86 herum mit den Durchlässen 95, 96, 97, 98, 99, 100 und 101 versehen. Ein Kanal 102 ist mit dem Durchlaß 98 verbunden. Kanäle 103 und 104 sind jeweils mit dem Durchlaß 96 bzw. 100 verbunden. Sie stellen mit dem Flüssigkeitsbehälter 48 verbundene Auslässe dar. Kanäle 105 und 106 sind jeweils mit dem Durchlaß 95 bzw. 101 verbunden. Das Ventilgehäuse weist außerdem eine mit einer Tasche P in dem Gehäuse in Verbindung stehende und zu dem Flüssigkeitsbehälter 48 führende Bogennut 107 auf. Die Tasche P (Fig. 2 und 6) enthält das Steuerventil 45 und ein Segment des an der Platte 69b anliegenden Gehäuses und bildet eine Kammer C mit einer oberen Öffnung, die vermittels eines halbkugeligen, knopfförmig ausgebildeten Ventilgliedes 8, das durch eine Feder 9 betätigt wird, verschließbar ist. Die Kammer C ist mit dem Durchlaß 72 der Pumpe 40 verbunden.

Wie aus den Fig. 2 und 6 zu ersehen ist, weist die Unterseite der Flügelnabe 78a des Flügels 78 zwei als Flüssigkeitsumlenkeinrichtung dienende Bogennuten 118 und 119 auf, die einen radialen Abstand voneinander haben und mit den Kanälen 102, 105, 106 und 107 verbunden werden können. Wie die Fg. 2 zeigt, befindet sich die Durchlaßplatte 76 zwischen der Schaufel und dem Gehäuse des Flügelmotors und der Oberseite des Ventilgehäuses 64, wobei ihre Oberseite mit dem Flügel und dem Flügelmotorgehäuse und ihre Unterseite mit der Oberseite des Ventilgehäuses 64 im Eingriff steht. Die Durchlaßplatte 76 weist in der in den Fig. 3 und 4 dargestellten Weise kreisförmige Öffnungen 108, 109, 110, 111, 112, 113, 114, 115 und rechteckige Öffnungen 116 und 117 auf, die dazu dienen, eine Flüssigkeitsverbindung zwischen dem Ventilgehäuse und den Kammern des Flüssigkeitsmotors zu ergeben. Die Öffnungen 108 und 112 befinden sich an entgegengesetzten Enden der Bogennut 107 in dem Ventilgehäuse und können mit der Bogennut 118 in der Flügelnabe 78a verbunden werden (Fig. 2, 6 und 7). Die Öffnungen 110 und 115 befinden sich jeweils an entgegengesetzten Enden des bogenförmigen Kanals 102 in dem Ventilgehäuse und können mit der Bogennut 119 in der Flügelnabe 78a verbunden werden. Die Öffnungen 111 und 113 befinden sich jeweils an den radial innenliegenden Enden der Kanäle 105 und 106 des Ventilgehäuses und können mit der Bogennut 118 in der Flügelnabe 78a verbunden werden. Die Öffnungen 109 und 114 befinden sich jeweils oberhalb der Kanäle 105 und 106 des Ventilgehäuses und können mit der Bogennut 119 in der Flügelnabe 78a verbunden werden. Die Öffnungen 116 und 117 in der Durchlaßplatte 76 sind in einer solchen Weise angeordnet, dass sie diese Öffnungen jeweils mit der Öffnung 97 bzw. 99 verbinden, die sich in dem Ventilgehäuse 64 befinden, wobei die rechteckige Öffnung 116 mit dem Kammerabschnitt 77b und die rechteckige Öffnung 117 mit dem Kammerabschnitt 77a in Verbindung steht und diese dazu dienen, unter Druck stehende Flüssigkeit je nach der Stellung des Ventilschiebers 86 einem der Kammerabschnitte zuzuführen.

Wenn der Flügel eine Kreisbewegung ausführt, wird durch die Bogennut 107 in dem Ventilgehäuse die Flüssigkeit von dem einen Ende des Ventilschiebers über einen der Kanäle 105 oder 106 abgegeben, während durch den anderen der beiden Kanäle 105 oder 106 unter Druck stehende Flüssigkeit zu dem anderen Ende des Ventilschiebers zugeführt und dieser dadurch verschoben wird, so dass unter Druck stehende Flüssigkeit durch die Öffnung 116 oder 117 zu der einen Flügelseite gelangen kann, während die auf der anderen Flügelseite befindliche Flüssigkeit durch die andere der beiden Öffnungen abgegeben wird. Auf diese Weise steuert der Flügelmotor (Schwenkkolbenmotor) die Betätigung des Ventilschiebers, so dass dieser den Kammerabschnitten 77a und 77b des Flügelmotors Flüssigkeit zuführt bzw. von diesen abführt und den Flügel hin und her bewegt.

Wie aus den Fig. 2 und 7 ersichtlich wird, weist das Ventilgehäuse 64 einen Durchlaß 120 auf, der den Durchlaß 72 der Pumpe über die Kammer C mit dem Durchlaß 73 der Pumpe verbindet.

Das Steuerventil 44 ist in dem Durchlaß 120 angeordnet und besteht aus einem in dem Durchlaß verschiebbar gelagerten Ventilglied 121, das dazu dient, den Durchfluß durch diesen Durchlaß zu steuern. Das Ventilglied 121 ist in seinem Querschnitt rechteckig und weist einen abgeschrägten Endabschnitt 122 auf, der in einem komplementären Eingriff mit einem Teil des Ventilgehäuses steht, welcher den Durchlaß bildet. Der Endabschnitt dient dazu, einen Durchfluß durch den Durchlaß zu verhindern. Zu diesem Zweck ist in einer Ausnehmung des Ventilgehäuses eine Haarnadel-Feder 123, die in den Durchlaß hinein vorsteht, angeordnet und die in Eingriff mit dem Ventilglied steht. Von dem Durchlaß 73 der Pumpe abgegebene, unter Druck stehende Flüssigkeit gelangt in den Durchlaß 120 und wird vermittels des Ventils 44 an einem Durchfluß gehindert. Wenn von dem Durchlaß 72 der Pumpe abgegebene, unter Druck stehende Flüssigkeit in den Durchlaß 120 gelangt, wird das Ventilglied 121 gegen den Druck der Feder 123 nach rechts gedrückt (Fig. 2). Das Ventilglied 121 weist eine Nut 124 auf, die in seiner Oberseite angeordnet ist und dazu dient, einen Durchfluß durch und zu dem Durchlaß 73 der Pumpe zu drosseln.

Wenn die Pumpe in einer Richtung umläuft, bewirkt die Saugkraft der Pumpe, dass Flüssigkeit von dem Flüssigkeitsbehälter 48 in die Kammer P, durch das Ventil 45 in den Durchlaß 72 der Pumpe und durch die Pumpe hindurch strömt, dabei unter Druck gesetzt wird und von dem Durchlaß 73 der Pumpe in das Ventil 42 und ebenfalls in den Durchlaß 120 gelangt, in welchem sie durch das Ventil 44 an einem weiteren Durchfluß gehindert wird. Wenn die Pumpe in der entgegengesetzten Richtung umläuft, ist das Ventil 45 geschlossen, das Ventil 44 öffnet sich und dessen Nut 124 drosselt den Flüssigkeitsdurchfluß, so dass das Pumpengehäuse und die Rotoren hydraulisch miteinander gekoppelt sind. Der Zweck dieser Anordnung soll weiter unten ausführlich beschrieben werden.

In einem Durchlaß 126 zwischen dem Flüssigkeitsbehälter 48 und dem Durchlaß 98 des Ventils befindet sich ein Überdruckventil 125 (Fig. 5 und 7), das dazu dient, den Druck der von der Pumpe an den Flüssigkeitsmotor und den Ventilschieber 86 abgegebenen Flüssigkeit zu steuern.

Wie aus Fig. 2 zu ersehen ist, liegt die obere, kreisförmige Platte 57 des Getriebegehäuses an der Bodenplatte 126a des Korbes 13 an und ist durch Bolzen 127 mit dieser verbunden. Die Bolzen 127 sind durch die Bodenplatte des Korbes hindurchgeführt und werden von der oberen kreisförmigen Platte 57 aufgenommen, so dass das Getriebegehäuse fest mit dem Korb verbunden ist. Um während des beim Waschvorgang erfolgenden Rührens eine Drehung oder ein Umlaufen des Korbes und des Getriebes zu verhindern, weist die obere Platte 58 des Getriebegehäuses eine hydraulisch betätigte Sperrvorrichtung 43 mit einem Plungerkolben 129 auf, der bei Betätigung in eine von mehreren Ausnehmungen 130 in einer feststehenden, ebenen Platte 131 eingeführt werden kann, die ihrerseits in der in den Fig. 1 und 2 dargestellten Weise mit der Oberseite der Gummiabdichtung 17 verbunden ist. Die Ausnehmungen in der Platte 131 sind in gegenseitigen Abständen auf dem Umfang der Platte und um die Antriebswelle 20 herum angeordnet. Wenn der Plungerkolben 129 nach unten bewegt wird, greift er in eine der Ausnehmungen 130 ein und verbindet dabei die Platte 131 mit dem Getriebegehäuse und damit auch den Korb 13 mit diesem, so dass ein Umlaufen des Korbes während des beim Waschen erfolgenden Rührens verhindert wird. Wie aus Fig. 2 zu ersehen ist, weist die Platte 58 entsprechend ausgerichtete Bohrungen 132 und 133 auf, wobei sich in der Bohrung 132 eine Feder 134 befindet, die gegen den Kopf des Plungerkolbens 129 drückt und den Kolben so weit anhebt, dass er sich oberhalb der Ausnehmung 130 in der Platte 131 befindet. Die Bohrung 132 steht mit dem Durchlaß 73 der Pumpe in Verbindung, so dass bei einem Umlaufen der Pumpe im Uhrzeigersinn während des beim Waschen erfolgenden Rührens von dem Durchlaß 73 abgegebene, unter Druck stehende Flüssigkeit zu dem Kopf des Plungerkolbens gelangt und diesen nach unten in eine der Ausnehmungen 130 drückt. Wenn die Pumpe gegen den Uhrzeigersinn umläuft, d.h. also während des Schleudervorganges zum Ausziehen der Waschlauge, wird der Flüssigkeitsdruck auf den Plungerkolben abgebaut, und die Feder 134 hebt den Plungerkolben an, so dass der Korb 13 nicht mehr mit der Platte 131 verbunden ist.

An Hand der Fig. 7 soll nun die Arbeitsweise des beschriebenen Getriebes erläutert werden. In Fig. 7 wird der gegenseitige Zusammenhang zwischen Getriebe, Rührvorrichtung, Korb und Antriebsmotor schematisch dargestellt. Wenn angenommen werden soll, dass der Elektromotor 32 angeschaltet ist und die Antriebswelle 20 und die Rotoren 67 und 68 im Uhrzeigersinn antreibt, wird unter Druck stehende Flüssigkeit an das Ventil 42 und durch dieses zu dem hydraulischen Flügelmotor 41 und an die hydraulische Sperrvorrichtung 43 abgegeben, bringt den Plungerkolben 129 in einen Eingriff mit der feststehenden Platte 131 und gelangt außerdem zu dem Überdruckventil 125. Das Ventil 44 ist dabei geschlossen. Die Saugwirkung der Pumpe verursacht, dass von der Pumpe über das Ventil 45 und durch den Durchlaß 72 der Pumpe hindurch Flüssigkeit von dem Flüssigkeitsbehälter 48 angesaugt wird.

Wie aus der Darstellung von Fig. 7 zu ersehen ist, steuert der Ventilschieber 86 des Ventils 42 die von dem Durchlaß 73 der Pumpe durch den Durchlaß 98 des Ventils strömende, unter Druck stehende Flüssigkeit so, dass diese durch die Nut 92 in dem Ventilschieber, den Durchlaß 99, die Öffnung 117 in der Durchlaßplatte 76 in den Kammerabschnitt 77a des Flügelmotors gelangt und den Flügel 78 im Uhrzeigersinn bewegt. Die Bogennut 119 des Flügels verbindet die Öffnungen 114 und 115 in der Platte 76 mit dem Kanal 102 in dem Ventilgehäuse 64, der wiederum mit der Nut 92 des Ventilschiebers 86 in Verbindung steht, so dass unter Druck stehende Flüssigkeit von der Nut 92 durch die Öffnung 114 und den Kanal 106 in dem Ventilgehäuse zu dem linken Ende des Ventilschiebers strömen kann. Die Bogennut 118 des Flügels 78 verbindet die Öffnungen 108 und 111 in der Platte 76 in der Art einer Flüssigkeitsrückleitung von dem Durchlaß 95 und dem Kanal 105 in dem Ventilgehäuse 64, über die miteinander verbundenen Öffnungen 108 und 111 in der Platte 76, die Bogennut 118 und die Bogennut 107 zu der Kammer P und dem Flüssigkeitsbehälter 48. Der Flügel 78 und damit auch die Rührvorrichtung werden somit im Uhrzeigersinn angetrieben. Während dieser Flügelbewegung wird die in dem Kammerabschnitt 77b befindliche Flüssigkeit durch die Öffnung 116 in der Platte 76, den Durchlaß 97, die Nut 91 des Ventilschiebers 86, den Durchlaß 96 zu dem Flüssigkeitsbehälter 48 hin ausgestoßen.

In der Darstellung der Fig. 8 hat sich der Flügel 78 bereits von der in der Fig. 7 dargestellten Stellung in die nunmehr in Fig. 8 dargestellte Stellung bewegt. Während dieser Bewegung verursacht die in dem Kammerabschnitt 77a befindliche, unter Druck stehende Flüssigkeit eine kontinuierliche Bewegung des Flügels im Uhrzeigersinn, wobei die Bogennuten 118 und 119 sich nicht in Überlagerung mit den Öffnungen in der Durchlaßplatte 76 befinden.

Fig. 9 zeigt die Stellung des Flügels nach Beendigung seiner Bewegung im Uhrzeigersinn. In dieser Stellung überlagert die Bogennut 119 die Öffnungen 109 und 110 in der Platte 76, und die Bogennut 118 verbindet die Öffnungen 112 und 113 in der Platte 76 miteinander. Um den Ventilschieber 86 von der in Fig. 8 dargestellten Stellung in die in Fig. 9 dargestellte Stellung zu bringen, wird die von dem Durchlaß 73 der Pumpe unter Druck abgegebene Flüssigkeit, die durch die Nut 92 in dem Ventilschieber 86 und den Durchlaß 98 und den Kanal 102 in dem Ventilgehäuse 64 fließt, durch die Öffnung 110, die Bogennut 119 in dem Flügel zu der Öffnung 109 und dem Kanal 105 in den Durchlaß 95 geleitet, wodurch der Ventilschieber von der in Fig. 8 dargestellten Stellung in die in Fig. 9 dargestellte Stellung gebracht wird. Gleichzeitig verbindet die Bogennut 118 die Öffnungen 112 und 113, so dass Flüssigkeit von dem linken Ende des Ventils durch den Durchlaß 101, den Kanal 106, die Öffnung 113, die Bogennut 118, die Öffnung 112, den Kanal 107 zu der Kammer P und zu dem Flüssigkeitsbehälter 48 hin ausgestoßen wird. In der in Fig. 9 dargestellten Stellung verbindet der Ventilschieber den Durchlaß 98, die Nut 91 zu dem Durchlaß 97 und der Öffnung 116 in der Platte 76, so dass der Kammerabschnitt 77b unter Druck gesetzt wird und der Flügel und damit auch die Rührvorrichtung gegen den Uhrzeigersinn bewegt werden.

Aus der vorstehenden Beschreibung ist ersichtlich, dass der Flügelmotor in einer solchen Weise gesteuert wird, dass der Flügel und damit auch die Rührvorrichtung während des Waschvorganges hin und her bewegt werden.

Die Durchlässe 95 und 101 erhalten ihre "Signale" durch den Flügel, wenn sich dieser abwechselnd in die extrem links und extrem rechts liegende Stellung bewegt, die in den Fig. 7 und 9 dargestellt sind. Dabei erhalten die Durchlässe über die Kanäle 105 und 106 unter Druck stehende Flüssigkeit zugeführt. Wenn dem einen Ende der Ventilkammer durch einen der Durchlässe unter Druck stehende Flüssigkeit zugeführt wird, erfolgt die Abgabe der am anderen Ende der Ventilkammer befindlichen Flüssigkeit durch den anderen Durchlaß. Es kann auch ge- legentlich vorkommen, dass die Steuerventile ein "falsches" Signal erhalten, wodurch der Ventilschieber nur teilweise verschoben wird. Dieses falsche Signal kann beispielsweise infolge eines Leckflusses zwischen den Durchlässen auftreten. Wenn beispielsweise an dem Durchlaß 95 (Fig. 7) ein Leckfluß auftritt und ein Anfangsdruck auf das rechte Ende des Ventilschiebers 86 ausgeübt wird, verschiebt sich der Ventilschieber teilweise, sobald der Flügel in eine Stellung gedreht hat, in der er das Auslaßsignal für den Durchlaß 101 erreichen kann, mit dem Ergebnis, dass sich der Ventilschieber in einer Stellung befinden kann, in welcher er den Zufluß unter Druck stehender Flüssigkeit durch den Durchlaß 98 zu den Durchlässen 97 und 99 verhindert, wodurch der Flügelmotor bewegungsunfähig gemacht wird oder, in einer anderen, teilweise verschobenen Stellung, einen zu kurzen Hub des Flügels und der Rührvorrichtung bewirkt.

Die Erfindung betrifft somit eine hydraulische Kipphebelsteuerung für das zur Verteilung dienende Steuerventil 42, die dazu dient, eine Verschiebung des Ventilschiebers 86 in jede seiner zur Steuerung des Flügels dienenden Stellungen zu gewährleisten und aus zwei Durchlässen 135 und 136 in dem Ventilgehäuse 64 besteht, die über weitere Durchlässe 137 und 138 in dem Ventilgehäuse mit dem Kanal 102 in Verbindung stehen, der von dem mit der Pumpe verbundenen Durchlaß 98 unter einem gleichbleibenden Druck stehende Flüssigkeit führt, wobei die Durchlässe 135 und 136 benachbart zueinander, jedoch um gleiche Abstände von den entsprechenden Durchlässen 95 und 101 entfernt angeordnet sind. Unter Berücksichtigung der vorstehenden Beschreibung der hydraulischen Kreisläufe und der Art und Weise, in welcher der Flügel die Ventile steuert, ist darauf hinzuweisen, dass die zusätzlichen Durchlässe 135 und 136 in einer solchen Weise angeordnet sind, dass bei Verschiebung des Ventilschiebers durch ein falsches Signal aus einer ersten Steuerstellung für den Flügelmotor in Richtung der zweiten Steuerstellung, der in der Nähe der ersten Steuerstellung befindliche, zusätzliche Durchlaß geöffnet wird und zusätzliche, unter Druck stehende Flüssigkeit liefert, die dazu dient, den Ventilschieber in die zweite Steuerstellung zu verschieben und in dieser zweiten Stellung festzuhalten, während gleichzeitig der zweite Durchlaß verschlossen wird. Diese Wirkungsweise läuft in der entgegengesetzten Richtung, wenn der Ventilschieber beispielsweise durch ein Störsignal von dem entgegengesetzten Ende des Ventilschiebers in der zweiten Steuerstellung desselben anfänglich in Richtung der ersten Steuerstellung verschoben wird. Auf diese Weise wird der Ventilschieber in der Art eines Kipphebels betätigt, eine vollständige Verschiebung des Ventilschiebers bewirkt, ein kurzer Hub des hydraulischen Motorflügels verhindert und die Möglichkeit ausgeschaltet, dass der Ventilschieber nur teilweise verschoben wird und in eine Stellung gelangt, in welcher er sich in einer mittigen Lage in bezug auf die Ventilkammer befindet, in welcher der Steg 89 des Ventilschiebers den unter Druck stehenden Durchlaß 98 blockiert und der Flügelmotor folglich arbeitsunfähig ist. Es lässt sich weiterhin ersehen, dass bei dem Öffnen des Durchlasses 135 in Fig. 7 der Durchlaß 136 verschlossen wird, so dass von dem Durchlaß 136 abgegebene, unter Druck stehende Flüssigkeit die von dem Durchlaß 135 abgegebene, ebenfalls unter Druck stehende Flüssigkeit nicht in ihrer Wirkung aufhebt, weil die in der Ventilkammer befindliche, unter Druck stehende Flüssigkeit von dem Durchlaß 101 zu dem Kanal 106, den Öffnungen 113 und 112, der Bogennut 107 zu dem Flüssigkeitsbehälter 48 hin abgegeben wird.

Ein weiteres vorteilhaftes Merkmal der erfindungsgemäß verbesserten Ventil-Steuervorrichtung des hydraulischen Getriebes besteht darin, dass der Ventilschieber "ausschnappen" und jede der zur Steuerung des Flügelmotors dienenden Stellungen verschoben werden kann und damit einen hydraulischen Kipphebel darstellt, der eine praktisch momentane Drehrichtungsumkehr der Rührvorrichtung bewirkt.

Es muß besonders darauf hingewiesen werden, dass die Ventil-Steuervorrichtung nach der Erfindung vorzugsweise, jedoch nicht unbedingt aus einem hin und her verschiebbaren Ventilschieber besteht, der unter der Einwirkung einer Quelle gleichbleibenden Druckes in der Nähe der beiden Enden der Ventilkammer durch eine hydraulische Kipphebelwirkung betätigt wird, welche sich von mechanisch betätigten Kipphebelventilen oder durch eine Kugel oder eine Feder betätigten Anhaltevorrichtung oder von einer über dem Mittelpunkt des Ventils gelagerten Feder unterscheidet, die jeweils im Eingriff mit einem Verteilerventil stehen und dessen Verschiebung oder Bewegung steuern.

Wie aus Fig. 7 zu ersehen ist, wird die Drehrichtung des Elektromotors 32 umgekehrt, so dass die Rotoren 67 und 68 der Pumpe im entgegengesetzten Drehsinn umlaufen, d.h. gegen den Uhrzeigersinn, wenn das Getriebe den Korb während des Schleudervorganges zum Umlaufen bringen soll. Dadurch liefert die Pumpe unter Druck stehende Flüssigkeit zu dem Durchlaß 72 in dem zylindrischen Ring 69a des Pumpengehäuses. Die durch die unter Druck stehende Flüssigkeit unterstützte Feder 9 bringt das Ventilglied 8 des Steuerventils 45 (Fig. 2) in die geschlossene Stellung, so dass die in der Kammer C des Ventils 45 befindliche, unter Druck stehende Flüssigkeit auf das Ventilglied 121 drückt und dieses innerhalb des Durchlasses 120 verschiebt und einen Durchfluß der hydraulischen Flüssigkeit durch die zur Drosselung dienende Nut 124 in dem Ventilglied und den Durchlaß 120 zu dem Durchlaß 73 der Pumpe gestattet. Sobald der auf die hydraulische Sperrvorrichtung 43 einwirkende Flüssigkeitsdruck verringert wird, betätigt die Feder 134 den Plungerkolben 129 in einer solchen Weise, dass das Getriebe von der feststehenden Platte 131 getrennt wird.

Wenn die Flüssigkeit durch das Schließen des Ventils 45 eingeschlossen wird und dann durch das Ventilgehäuse und die Pumpe zu der als Drosselung wirkenden Nut 124 umlaufen kann, entsteht durch diese Drosselung ein "Düseneffekt", der ein Reaktions-Drehmoment auf das Pumpengehäuse ausübt, das Gehäuse zum Umlaufen bringt und, vermittels der beschriebenen Verbindung des Gehäuses mit dem Korb 13, auch den Korb in dem Umlaufsinn des Elektromotors 32 antreibt. Da der Korb tatsächlich unmittelbar mit dem elektrischen Antriebsmotor 32 verbunden ist, und zwar vermittels der durch die Pumpe gegebenen hydraulischen Kupplung, läuft der Korb mit einer Drehgeschwindigkeit um, bei der die Bekleidungsstücke oder Gewebestoffe getrocknet werden, indem das darin befindliche Wasser oder die Waschlauge herausgeschleudert wird.

Claims (5)

1. Steuervorrichtung für einen hydraulischen Motor mit beidseitig wechselweise beaufschlagtem, zwischen zwei Endlagen hin- und herbewegbarem Kolben, die ein zwischen zwei Endlagen hin- und herbewegbares Steuerventil aufweist, welches die Verbindungen von der Pumpe zu der einen Kolbenseite und von der anderen Kolbenseite zu einem Behälter für das drucklose Medium beherrscht, wobei der in einer Bewegungsrichtung nahezu seine Endlage erreichende Kolben jeweils die Umsteuerung des Steuerventils aus seiner einen Endlage in die der anderen Bewegungsrichtung des Kolbens zugeordnete Endlage bewirkt, indem unter Druck stehendes Medium jeweils über eine mit der Druckseite der Pumpe verbundene Steuerdruckleitung wechselseitig eine Fläche des Steuerventils in dessen Bewegungsrichtung beaufschlagt und jeweils über eine mit dem Behälter verbundene Steuerentlastungsleitung wechselseitig die andere Fläche des Steuerventils entlastet wird, wobei in der Steuerdruckleitung und in der Steuerentlastungsleitung ein Steuerglied angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Kolben (78) bzw. ein starr mit diesem verbundenes Teil (78a) das Steuerglied bildet und dass nach Beginn der Umsteuerbewegung des Steuerventils (42) durch letzteres jeweils eine ebenfalls mit der Druckseite der Pumpe (40) verbundene Zuleitung (135 bzw. 136) zur Beaufschlagung derselben Fläche des Steuerventils freigegeben wird.

2. Steuervorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Ventil (42) als Schieber (86) ausgebildet ist und dass die Zuleitungen (135, 136) zu beiden Enden des Ventils (42) nahe den Enden (93, 94) eines Ventilzylinders (87) in einem Abstand führen, der die Länge des Schiebers (86) um ein geringes Maß übersteigt, so dass dadurch, dass in jeder Endlage des Schiebers (86) jeweils eine der Zuleitungen (135, 137) durch Stege (88, 90) ganz gesperrt und die andere (136, 138) ganz geöffnet ist, der Schieber eine bistabile Charakteristik erhält, bei der er nur in den Endlagen in stabilem Gleichgewicht ist, wobei er durch den Motor (41) aus diesen Endlagen nur durch direkte Verbindung seiner einen Seite mit der Druckleitung (98, 107) und seiner anderen Seite mit dem Behälter (48) in die jeweils andere Endlage bewegt werden kann.

3. Steuervorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Zuleitungen (136, 138, 135, 137), die zur Selbststeuerung des Schiebers (86) dienen, einen kleineren Querschnitt haben als die Leitungen (105, 106), die zur Umsteuerung des Schiebers (86) durch den Motor (41) dienen.

4. Steuervorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Motor als Schwenkkolbenmotor ausgebildet ist, dessen Nabe (78) auf zwei Radien kreisbogenförmige Nuten (118, 119), eine Zwischenplatte (76) zum Abschluß der Nuten, für die innere dieser Nuten Bohrungen (112, 113) entsprechend einer Endstellung des Kolbens, Bohrungen (108, 111) entsprechend der anderen Endstellung, und für die äußere dieser Nuten Bohrungen (109, 110) entsprechend der ersten Endstellung und Bohrungen (114, 115) entsprechend der anderen Endstellung trägt, wobei in einem Ventilgehäuse (64) ein Kanal (102) die Bohrungen (110, 115) mit der von der Pumpe (41) kommenden Druckleitung (98) und den Zuleitungen (135, 136), ein zweiter Kanal (107) die Bohrungen (108, 122) über eine Kammer (P) mit dem Behälter (48) verbindet, ein dritter Kanal (105) die Bohrungen (109, 111) mit der einen Schieberseite und ein vierter Kanal (106) die Bohrungen (113, 114) mit der anderen Schieberseite verbindet.

5. Steuervorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass im Ventilzylinder (87) ein Zuflußkanal mit der mit einem Überdruckventil (125) versehenen Druckleitung (98) der Pumpe (40), zwei Abflußkanäle (96, 100) mit zum Behälter (48) führenden Abflüssen (103, 104), ein Kanal (99) über eine Steuerleitung (117) mit der einen Motorkammer (77 a) und ein zweiter Kanal (97) über eine Steuerleitung (116) mit der anderen Motorkammer (77 b) verbunden ist.