DE1704913A1 - Verfahren zur Erzeugung eines Koerpers aus poroesem Kunststoff mit lederartig genarbtem Oberflaechenaussehen - Google Patents
Verfahren zur Erzeugung eines Koerpers aus poroesem Kunststoff mit lederartig genarbtem OberflaechenaussehenInfo
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- DE1704913A1 DE1704913A1 DE1967P0042094 DEP0042094A DE1704913A1 DE 1704913 A1 DE1704913 A1 DE 1704913A1 DE 1967P0042094 DE1967P0042094 DE 1967P0042094 DE P0042094 A DEP0042094 A DE P0042094A DE 1704913 A1 DE1704913 A1 DE 1704913A1
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Description
5649-67
Gase Wo: PP 15
POPlVAIR LIMITED, North Lynn, King's Lynn, Norfolk, England
Verfahren zur Erzeugung eines Körpers aus porösem
Kunststoff mit lederartig genarbtem Oberflächenaussehen
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Erzeugung eines
lederartig genarbten Oberflächenaussehens auf einem Kunstledermaterial.
'
Erfindungsgemäss ist das Verfahren zur Erzeugung eines
lederartig genarbten Oberflächenaussehens eines biegsamen, .wasserdampfdurchlässigen Körpers mit einer mikroporösen
Cberflächenzone aus einem löslichen Polymeren, wobei im &
wese&tliöhen keine der Porenöffnungen, die sich durch die -. *
Oberflächenzone erstrecken, einen grösseren Durchmesser als 1GG um besitzen, dadurch gekennzeichnet, dass ein Lösungsmittel
für das Polymere in mikroskopisch fein verteilter flüssiger Form auf die Oberfläche gebracht wird und die
Oberfläche vorzugsweise mittels eines darauf gerichteten HeissluftStroms mit einer Temperatur von vorzugsweise 40
bis 100 G erhitzt wird, bis ein wasserdampfdurchlässiges
Material mit verbesserter Widerstandsfähigkeit gegen das Eindringen von flüssigem Wasser durch die behandelte Oberfläche
ohne wesentliche Beeinflussung der restlichen struktur des Körpers erzielt ist.
109821/1969 bad obigihal
Das lösungsmittel kann in geeigneter Weise in einen mikroskopisch,
fein verteilten Zustand gebracht und durch. Besprühen der Oberfläche mit dem Lösungsmittel oder einer Lösungsmittelzusammensetzung
mit der Oberfläche in Berührung gebracht werden, was ein einfaches und geeignetes Verfahren
darstellt.
Der Körper besteht vorzugsweise aus einer wasserdampfdurchlässigen
Basiszone und einer mikroporösen Oberflächenzone aus Polyurethanmaterial und die mikroporöse Oberflächenzone
ist vorzugsweise eine solche, die aus einer Lösung des Polyurethans durch Koagulieren mit einem Nichtlösungsmittel
hergestellt worden ist. Zum Beispiel kann die Oberflächenzone aus einer Lösung des Polyurethans hergestellt sein, in
der 3 Gewichtsteile eines entfernbaren Füllstoffs je Gewichtsteil Polyurethan dispergiert sind. Durch eine Behandlung
mit einem Nichtlösungsmittel für das Polyurethan, das das Lösungsmittel und den Füllstoff entfernt, wird das Polyurethan
in einer mikroporösen Form koaguliert.
Der Luftstrom oder Luftstrahl kann über die Oberfläche zwischen dieser und der Sprühnebelquelle geblasen werden.
Vorzugsweise werden die Behandlungsbedingungen, insbesondere der Verteilungsgrad des Lösungsmittels, die Aufbringungsmenge des Lösungsmittels auf die Oberfläche, der Luftstrom,
die Lufttemperatur und die LuftStromrichtung so ausgewählt,
dass die Durchlässigkeit der behandelten Oberfläche für Gas noch erheblich grosser als diejenige des polymeren
Materials im nichtporösen Zustand ist.
Vorzugsweise wird der Sprühstrahl des Lösungsmittels auf die Oberfläche gerichtet und hin und her quer über die
Oberfläche streichen gelassen, während sich die Oberfläche quer zur Sprührichtung bewegt, da hierdurch eine gleichmassige
Verteilung leicht erreicht werden kann.
1/19 6 9
BAD
■— ^j ~~
Die Sprühnebelquelle kann eine Spritzpistole sein, mit der
der Sprühnebel unter Verwendung von Druckluft von 'beispielsweise
1,1 bi
sprüht wird.
sprüht wird.
weise 1,1 bis 2,1 kp/cm Überdruck gebildet und ausge-
Ein geeignetes Ausgangsmaterial wird nach einem als Auslaugungsverfahren
bezeichneten Verfahren hergestellt, bei dein eine Mischung aus dem in einem Lösungsmittel gelästen
Kunststoff hergestellt, die Mischung z.B. zu einer Schicht
geformt, dann mit einer inerten Flüssigkeit behandelt wird, um den Kunststoff koagulieren zu lassen und das Lösungsmittel
und die inerte Flüssigkeit zu entfernen, um den gewünschten ,*
porösen Körper zu bilden. Die Mischung kann entfernbare,
feste Füllstoffteilchen enthalten und die inerte Flüssigkeit
ist ein Nichtlosungsmittel für den Kunststoff, eignet sich
jedoch zur Entfernung des Lösungsmittel und der festen Füllstoffteilchen
und kann ihrerseits durch Erhitzen entfernt werden. ■
Ein anderes geeignetes Ausgangsmaterial wird dadurch hergestellt, dass eine Mischung hergestellt wird, die das in einem
Lösungsmittel gelöste Kunststoffmaterial und einen entfernbaren,
festen Füllstoff, der in dem Lösungsmittel für den Kunststoff unlöslich ist, enthält, die Mischung geformt ύ
wird, die geformte Mischung erhitzt wird, um das Lösungsmittel zu entfernen, die getrocknete und geformte Mischung
mit einem Lösungsmittel für den Füllstoff, das ein Nichtlösungsmittel
für da.s Kunststoff material ist, behandelt wird,
um den Füllstoff zu entfernen, und der ,resultierende, geformte poröse Körper getrocknet wird. Das Lösungsmittel,,
das gemäss der Erfindung zur Behandlung der Oberfläche verwendet
wird, kann einen kleinen Anteil an einem polymeren Kunststoffmaterial enthalten, wobei die Oberfläche auch
dann noch das lederartige Aussehen annimmt, wie es bei Verwendung des reinen Lösungsmittels erreicht wird.
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6AD ORIGINAL
Die Oberfläche kann ein Polyurethan enthalten und das
Behandlungsmittel kann dann aus Dimethylformamid (im folgenden kV-iz DMF) bestehen.
Der über die Oberfläche streichende Luftstrom kann warm sein und be:
haben.
und beispielsweise eine Temperatur zwischen 40 und 1000C
Der Begriff "Polyurethan" umfasst alle Materialien, die durch eine Reaktion zwischen einem Isocyanat, z.B. einem Di-isocyanat,
und einem Molekül erhalten werden, das als Polyurethanvorläufer bezeichnet wird, im allgemeinen ein polymeres
Molekül sein soll und mindestens zwei Gruppen, wie Hydroxyl-, Amido- oder Amino-Gruppen mit Wasserstoffatomen, die mit
einer Isocyanatgruppe reagieren können, enthält. Der Polyurethanvorläufer kann ein Polyesterderivat, ein Polyätherdiol
oder ein Polyesteramid sein.
Das als Kunststoffmaterial verwendete Polyurethan kann ein
thermoplastisches Elastomer mit niedrigem Vernetzungsgrad, also ein überwiegend lineares Polymer sein. Das Molekulargewicht
kann zwischen etwa 20 000 und 300 00 liegen.
Das Polyurethan kann aus einem Polyester erhalten werden, wie er unter den Handelsnamen Estane oder Elastollan vertrieben
wird. Ebenfalls geeignet ist ein Polyurethan, das unter dem Handelsnamen Texin erhältlich ist.
Polyurethane, wie sie als Elastollan vertrieben werden, eignen sich besonders gut und werden im folgenden näher
beschrieben.
Alle oben erwähnten Polyurethane gehen von einem im wesentlichen linearen Polyester, der Hydroxylgruppen enthält, aus.
Der Polyester wird durch Reaktion von Adipinsäure und Äthylenglykol gewonnen und hat vorzugsweise ein Molekular-
109821 /1969
BAD ORIGINAL
_ 5 —
gewicht von etwa 2000. Das Polyurethan wird aus dem Polyester
dadurch hergestellt, dass eine gewisse Menge Polyester mit einer, bezogen auf das Gewicht, kleineren Menge von 1,4-Butylenglykol
bei erhöhter Temperatur umgesetzt werden. Sowohl der Polyester als auch das Glykol werden vor der Umsetzung
miteinander entwässert. Die Mischung aus Polyester und 1,4-Butylenglykol wird bei erhöhter Temperatur mit genügend
Isocyanat, nämlich 4,4'-Diphenylmethan-di-isocyanat, reagiert, um ein im wesentlichen lineares Polyurethan zu
erhalten.
Wenn die Poren des Kunststoffes in der Ebene der behandelten
Oberfläche eine maximale Abmessung von unter 100 um haben,
wird das zur Behandlung verwendete Lösungsmittel vorzugsweise in feinverteilter Form derart auf die Oberfläche zur Einwirkung
gebracht, dass alle Tröpfchen einen Durchmesser zwischen 1 und 30 um haben, wenn sie auf die Oberfläche auftreffen.
Wenn 60 bis 70 °f° der Tröpfchen Durchmesser im Bereich zwischen
1 und 10 pm haben, tritt eine erwünschte Vertiefung der Farbe und eine Art Narbungseffekt auf, so dass das Material das
Aussehen von natürlichem Kalb-Volleder erhält.
Die Erfindung wird im folgenden an Hand von drei Ausführungs- j
beispielen erläutert.
In den Beispielen sind alle Mengenanhaben Gewichtsteile.
Die Wasserdampfdurchlässigkeit (W.D.) ist in g/m /24h
angegeben und wurde nach dem im britischen Normblatt 3177/ 1959 angegebenen Verfahren, jedoch bei 38 C und einem Nennwert
des Feuchtigkeitsgradienten von 100 ^ relativer Feuchtigkeit
gemessen.
Die hydrostatischen Drücke wurden entsprechend dem britischen Normblatt 2823 bestimmt. Die Nennwerte der Porengrössen
sind in um angegeben und wurden gemäss dem
109821/196 9
170A913
■britischen Normblatt 1755/1959 mit n-Propylalkohol bestimmt.
Die Abriebfestigkeit wurde gemäss dem britischen Normblatt
3662/8/1962 und die Biegefestigkeit gemäss dem Verfahren STM 101 der Shoe and Allied Trades Research Association,
Kettering, England, gemessen.
Bei allen Beispielen wurde eine Seite eines Kunstledermaterials, das als Ersatz für natürliches Voll-Leder bestimmt
ist, gemäss der Erfindung behandelt.
Wy Das Kunstledermaterial bestand aus einer Fasergrundschicht,
einer Bindeschicht und einer Oberflächenschicht.
Die Fasergrundschicht wurde aus einem Nadelfilz aus Nylonstapelfasern
hergestellt, der genadelt, aber nicht geschrumpft war. Dieser Filz wurde mit einem Polyurethan (-Elastollan TN61
EH90AK) auf der Basis eines linearen-Polyesters imprägniert,
wobei eine Lösung von 12 Gew.-Jb Polyurethan in N,N-Dimethylformamid
(DMF) verwendet wurde. Der imprägnierte Filz wurde ungefähr eine Minute in Wasser, dessen Temperatur 2O0C betrug,
.eingetaucht. Anschliessend wurde an dem immer noch in Wasser
k eintauchenden Filz, in dessen ganzer Struktur das Polyurethan
ausgefallen war, Wasser vorbeigepumpt und der Filz auf diese Weise zwei Stunden dauernd mit frischem Wasser gespült. Der
imprägnierte Filz, der dann praktisch frei von DMF war, wurde anschliessend bei 90 C getrocknet,
stellend weiches Produkt erhalten wurde.
wurde anschliessend bei 900C getrocknet, wobei ein zufrieden-
Vor dem Imprägnieren hatte der Filz folgende Eigenschaften:
Dicke - 4,3 mm
Flächengewicht - 653 g/m
Flächengewicht pro mm Dicke - 141 g/m /mm Dichte - 0,9 g/cnr
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Die folgenden Eigenschaften wurden alle mit einem Houndsfield-Dehnungsmesser
gemessen.
Das geprüfte Material hat eine Längsrichtung (L),' die der
Laufrichtung des Materials während seiner Herstellung entspricht, und eine Querrichtung (X), die senkrecht zur Längsrichtung
verläuft. Für jedes Material wurden getrennte Messungen für die Längs- und Querrichtung durchgeführt.
Zur Messung wurden zwei 150 mm lange und 12,7 mm "breite ^
Proben verwendet, die aus dem zu prüfenden Material in Längs- 4~
bzw. Querrichtung herausgeschnitten wurden. Die Enden dieser Proben wurden dann in die Backen der Dehnungsmessmaschine
eingespannt und mit konstanter Zuggeschwindigkeit von 10 cm pro Minute belastet.
Zugfestigkeit, Bruchdehnung und .Anfangsmodul wurden an derselben
Probe in einem fortlaufenden Test bestimmt.
Der Anfangsmodul des Filzes ist hier als die Belastung in
lbs/inch Breite der Probe/mm Dicke, die unter den angegebenen Belastungsbedingungen eine 10$ige Verlängerung ergibt,
definiert. *
Die Zugfestigkeit ist die Belastung in lbs/inch Breite/mm
Dicke, bei der die Probe unter den angegebenen Belastungsbedingungen reisst.
Als Bruchdehnung wird die prozentuale Verlängerung der Probe
im Augenblick des Reissens bezeichnet.
Die Einreissfestigkeit wurde mit Proben spezieller Form
gemessen. Diese Proben waren wieder 150 mm lang und 12»7 mm breit, und sie wurden längs der Längs- und Querrichtung des
Materials herausgeschnitten. Die Proben wiesen jedoch in der
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BADORlGiNAL
Mitte der einen Längsseite eine kleine Herbe und auf der
gegenüberliegenden Längsseite eine entsprechende Ausbuchtung auf. In der Praxis werden die Proben aus dem zu prüfenden
Material ausgestanzt.
Bei der Prüfung reisst die Probe an der Kerbe ein und als
Reissfestigkeit wird die Belastung in lbs/mm Dicke bezeichnet,
die zum Zerreissen der Probe erforderlich ist.
Der Pilz hatte die folgenden Eigenschaften:
Anfangsmodul | L | 1,13 | X | O, | 56 |
Zugfestigkeit | L | 24,6 | X | 55, | 0 |
Bruchdehnung | L | 125 | X | 100 | |
Einreissfestigkeit | L | 8,9 | X | 14, | 6 |
Bindeschicht |
Der Pilz wurde mittels eines Bandmessers in 1 mm dicke Bahnen gespalten. Die glatte Schnittfläche- wurde unter Verwendung
einer Rakel mit einem Abstand von 0,33 mm mit der folgenden Mischung beschichtet:
Bindeschichtwerkstoff 25
t, thermoplastisches Polyurethan
auf Polyesterbasis (Estane 5701 PI der Pinna B.P. Goodrich
Chemical Company)
Lösungsmittel: Cyclohexanon . 75
Entfernbarer Füllstoff 75
gemahlenes Natriumchlorid mit * einer Teilchengrösse von 5-25 um
Pigment 0,6
die aufgerakelte Schicht wurde bei 1000C getrocknet.
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. Die getrocknete Oberfläche der Bindeschicht wurde mittels
; einer Rakel (Abstandseinstellung 1 mm) mit der folgenden
Mischung beschichtet: ·
.! Oberflächenschichtwerkstoff 25
"''--' thermoplastisches Polyurethan
\ .\ auf Polyesterbasis (TN 61 EH 98 AK
der Firma Elastollan Limited)
1 Lösungsmittel: DMF 75
Entfernbarer Füllstoff 75
gemahlenes Natriumchlorid mit einer TeilchengrÖsse von 5-25 um
Pigment - . 1,25
Das Schichtmaterial wurde nun 20 Minuten in Wasser von 20 G
f'.' eingetaucht und dann zwei Stunden mit Wasser von 800C ge-'!'."'..
waschen. Das erhaltene Flächenmaterial wurde dann bei 100 C
getrocknet. Das fertige Flächenmaterial hatte die folgenden
Eigenschaften:
Wasserdampfdurchlässigkeit 3500
ί Nenn-Porengrösse 7,2 um
Hydrostatischer Druck 40 Torr
Abriebfestigkeit schlecht
- Biegefestigkeit gut
\ "
Beispiel 1
Das Kunstledermaterial, das in Form einer langen Rolle vor-
-, lag, wurde auf einem Edelstahl-Förderband mit der Ober-'-.
) flächenschicht nach oben mit einer Geschwindigkeit von ca.
(t 600 mm/Minute an einer Spritzpistole vorbeigeführt. Die
Spritzpistole war senkrecht über der Bahn angeordnet und senkrecht nach unten gerichtet. Der Abstand der Düse von
der Bahn betrug 150 mm. Die Spritzpistole war an einer quer
'■.'.-' zur Bahn verlaufenden Führung gelagert und wurde in der
109821Π969
Minute 80 mal zwischen den Rändern der Bahn hin- und herbewegt.
Der Spritzpistole wurde das aus Dimethylformamid bestehende
Behandlungsmittel mit einer solchen Geschwindigkeit zugeführt, dass pro Quadratfuss der Oberfläche etwa 1 ml des Behandlungsmittels verbraucht wurde. Die Spritzpistole wurde mit Druckluft
von 1,12 kp/cm gespeist.
Zwischen die Bahn und die Spritzpistole wurde etwa parallel
zur Oberfläche der Bahn Luft in einer der Laufrichtung der
Bahn entgegengesetzten Richtung geblasen. Der Luftdurchsatz betrug im Sprühbereich etwa 1 m /min (800 cu.ft/min). Die
Luft wurde auf 6O0C erwärmt.
Unmittelbar hinter der Spritzpistole tritt die Bahn in einen
Ofen ein, wo sie auf 120 C erhitzt .und völlig getrocknet wird.
Die behandelte Bahn hatte folgende Eigenschaften:
- Wasserdampfdurchlässigkeit 2900
Nenn-Porengrösse 4,0 um
Hydrostatischer Druck 120 Torr
Abriebfestigkeit gut
Biegefestigkeit gut
Dieses Beispiel entsprach dem Beispiel 1 mit der Ausnahme, dass in dem zur Behandlung verwendeten Dimethylformamid ein
Lackmaterial gelöst war.
Das Behandlungsmittel hatte die folgende Zusammensetzung: Lösungsmittel: Dimethylformamid 380
109821/1969
Lackmaterial . .
Polyurethanlack, der von der Firma I.C.I. Limited unter dem Handels-'
namen Daltosec 258 erhältlich ist. 16
Polyurethanlack, wie er von der Firma I.C.I.Limited unter dem Handelsnamen .
Daltosec 158 erhältlich ist. 4
Daltosec 158 und 258 sind 50 gewichtsprozentige Lösungen
eines in Gegenwart von Feuchtigkeit härtenden TJrethan-Vor—
polymeren in einem Gemisch von Butylacetat und Pent-oxone
als Lösungsmittel. Die Viskosität betrug bei Daltosec 158 M
2,5 P und bei Daltosec 258 7,5 P bei 25°C, -der Isoeyanat- ·
wert als NGO betrug bei Daltosec 158 2,5 9» und bei Daltosec
258 4,5 f°.
Die behandelte Bahn hatte folgende Eigenschaften:
Wasserdampfdurchlässigkeit 2600
Nenn-Porengrösse 3,4 pm
Hydrostatischer Druck 140 Torr
Abriebfestigkeit gut
Biegefestigkeit gut
Das Material wurde zuerst entsprechend Beispiel 1 behandelt.
Das so behandelte Material wurde dann nochmals gemäss Beispiel
1 behandelt, mit der Ausnahme jedoch, dass anstatt DMF nun Cyclohexanon, das Lackmaterialien enthielt, verwendet
wurde. Dieses zweite Behandlungsmittel entsprach dem Behandlungsmittel des Beispiels 2 mit der Ausnahme, dass DMF durch
Cyclohexanon ersetzt wurde.
Das behandelte Material hatte die folgenden Eigenschaften:
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Wasserdampfdurchlässigkeit 2700
Nenn-PorengrÖsse 2,1 μΐη
Hydrostatischer Druck 180 Torr
Abriebfestigkeit gut
Biegefestigkeit gut
Aus den oben angegebenen Versuchsergebnissen ist ersichtlich,
dass die gemass der Erfindung behandelten Materialien gegenüber den unbehandelten Materialien die folgenden Vorzüge
aufweisen:
If a) Erhöhte Widerstandsfestigkeit gegen das Eintreten von
flüssigem Wasser durch die behandelte Oberfläche;
b) die behandelte Oberfläche hat eine wesentlich bessere
Abriebfestigkeit;
c) die behandelte Oberfläche hat eine geringere Porengrösse,
so dass das Material nicht so leicht verschmutzt;
d) die Farbe bei der Oberfläche ist dunkler und nicht so
matt, sie kann sogar ein glänzendes Aussehen bekommen, und
e) beim Biegen des haterials mit der Oberflächenschicht nach
Innen bilden sich vorübergehend eine Vielzahl feiner Linien, wie es für echtes Leder typisch ißt.
Durch Änderung der Bedingungen beim Besprühen und des Behänd-
T lungsmittels kann den verschiedensten porösen kunststoffmaterialien
nach Wunsch eine Oberflächenbeschaffenheit verliehen werden, die von glattem, glänzendem Aussehen bis zu
einem genarbten oder gesprenkelten Aussehen reicht.
Es wurde gefunden, dass man bei geeigneter Wahl der 'Bedingungen
beim Besprühen der Oberfläche eine Oberflächeiibet;chai'-fenheit
erreichen kann, die der War bung (liaerzelleiimuster)
von kalbsleder weitgehend entspricht, wenn das poröse kuncfcstoffmaterial
durch ein SchmelzWalabeochichtungsverfahren,
wobei ein (remisch eines l'oljmei'iuats mit UaIa im Walzenspalt
von 2 Walzen geschmolzen wird, bis eine Folie gebildet wird,
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BAD ORIGINAL
die von der einenWalzenoberflache auf eine Trägerbahn
überführt wird, die zwischen den-Walzen, die die geschmolzene
Folie tragen, und einer Quetschwalze durchläuft, und anschliessend
zur Salz entfernung ausgelaugt und gegebenenfalls
von der Trägerbahn abgezogen wird, oder durch das oben erwähnte Ausfällverfahren hergestellt wurde , insbesondere
entsprechend den obigen Beispielen. -...."'
Es ist einleuchtend, dass die Eindrückungen oder Narbung der
Oberfläche umso feiner und die Oberflächenbeschaffenheit umso
glatter werden, je kleiner die durch die Spritzpistole er- ^
zeugten und auf die Oberfläche auftreffenden Tröpfchen sind.
Durch Hochgeschwindigkeitsfotografie wurde in diesem Zusammenhang
festgestellt, dass man ein sehr zufriedenstellendes Produkt erhält, wenn die Verfahrensparameter so gewählt werden,
dass die auf die Oberfläche auf treffenden Tröpfchen zu 67 ?·>
einen Durchmesser zwiscnen 1 und 10 um, zu 2d ?' einen Durch- ;
messer zwischen 10 und 20 um und zu 5 £ einen Durchmesser
zwischen 20 und 25 um haben. Die Farbe ändert sich von einem
hellen Grau in ein tiefes Schwarz und die Oberfläche nimmt ein Ausgehen an, das dem von Kalbsleder guter Qualität sehr
ähnlich iü't. .-..'■; ■■'■■■ --'A
2 Der beim Beispiel:1 angegebenen luftdruck von 1,27 kg/cm
ergibt Tröpfchen mit der oben angegebenen Grössenvertellung,
γ/οπή ei/ίο automatische L'inko Jjullows-Spritzpistole Typ L 500
mit einer Luftdüse des Typs A1S, eine Materialdüse des Typs Lk ν mit einer 0,7 mm~Bohrung und eine die Bohrung einnehmende
Uadei. der; T,ypi; 2-J verwendet werden. . .
Yi/enn man mit einem zu geringen Luftdruck arbeitet,; ändert,
sich zwar die Farbe, die Oberfläche nimmt jedoch,nicht
das der iJarbenaehicht echten Leders entsprechende Aussehen
εη, da sicn die Tröpfchen vereinigen und grosse, unregelmäfji;ige
i/ertiefungen verursachen.
: ;■-■■.*-^ CH; bad original.
.10 9 8 7 1 /1969
- 14 Bei einem Luftdruck von nur 0,35 kp/cm ergeben sich Tröpf
chen, von denen 65 f* einen Durchmesser zwischen 10 und 20 u
und 35 % einen Durchmesser zwischen 20 und 30 pn haben.
Tröpfchen mit einem Durchmesser von 1 bis 10 um sind nicht mehr vorhanden und die Oberfläche ähnelt nicht mehr der von
Naturleder.
Wenn man mit zu hohem Luftdruck arbeitet, kann zwar wieder die Farbänderung eintreten, die Oberfläche erhält jedoch
^ nicht das gewünschte genarbte Aussehen, da zu wenig Einbuch- ;- tungen und Narbungen der Oberfläche erzeugt werden.
Bei einem Luftdruck von 3,5 kp/cm haben beispielsweise die auf die Oberfläche auf treffenden Tröpfchen zu 79 0A Durchmesser
zwischen 1 und 10 pm, etwa 20 % Durchmesser zwischen 10 und
20 um und weniger als 1 fo Durchmesser zwischen 20 und 30 um;
die erhaltene Oberfläche ähnelt auch hier nicht mehr der der Oberfläche von Narben-Naturleder, wenn auch die erzielte
Farbänderung auftritt.
Das oben als Elastollan TN 61 EH 98 AK bezeichnete Material
ist ein Polyurethan, das von einem linearen, hydroxylgruppenjl·
haltigen Polyester abgeleitet ist, der durch Umsetzen von Adipinsäure und Äthylenglykol hergestellt ist. Dieser Polyester
hat ein Molekulargewicht von etwa 2000, eine HydroxyI-zahl
von etwa 50 und eine Säurezahl von 1. Es werden 1000 g dieses Polyesters auf etwa 12O0C mit 90 g 1,4-Butylenglykol
erhitzt. Polyester und Glykol waren vor der Umsetzung ausreichend entwässert. Zum heissen Gemisch wurden 400 g festes
4,4'-Diphenylmethandiisocyanat unter heftigem Rühren zugefügt. Bis zur Lösung der festen Stoffe wird weiter gerührt, wobei
die Temperatur etwa 1000C erreicht. Nach etwa 2 Minuten wird
die Flüssigkeit auf Platten gegossen, die auf,, etwa 110 bis
13O0C vorerhitzt sind. Nach etwa 1Q -Minutenwird die Masse
1098 2 1/1969
BAD QHlGlNAL
von den Platten abgestreift> auf Raumtemperatur abkühlen - gelassen
und in einer üblichen frankiervorrichtung gekörnt.
Das Material ha.t eine Shore-Härte von 93 A bei 250O, Eine ■
10 gewichtsprozentige Lösung in Dimethylformamid hat bei
25°0 eine Viskosität in der Grössenordnung von 15 bis 30 cP.
Durch Ändern der Sprühbehandlungsbedingungen und des Lösungsmittels
für die Behandlung bei einem bestimmten porösen Kunststoff kann das Oberflächenaussehen von einem glatten
glänzenden Lack bis zu einem gefleckten Aussehen geändert werden, M
Um die beschriebenen Wirkungen zu erzielen, werden im allgemeinen
Vorversuche erforderlich sein, da die Aufbringungsmenge des Lösungsmittels, der Sprühdruek, die Art und Aufstellung-
der Vorrichtungen usw* die Eigenart des Produkts beeinflussen» Es ist zum Beispiel möglich, durch Anwendung
einer ausreichenden Lösungsmittelmenge die gesamte mikroporöse Schicht zu lösen, so dass ein nicht poröser Film
beim Verdampfen des Lösungsmittels zurückbleibt, oder die Porenstruktur der ganzen mikroporösen Schicht völlig zusammenfallen
zu lassen anstatt sie nur teilweise an der Oberfläche zusammenfallen zu lassen. Mit der beschriebenen An- ^
Weisung Über die bei der erfindungsgemässen Behandlung zu ^
erzielenden Wirkungen hat der Sachkundige keine Schwierigkeiten bei der Ausführung einfacher Versuche mit den zur
Bestimmung der günstigsten Sprühbedingungen nötigen Vorrichtungen für diese Vorrichtungen und mit dem bestimmten
mikroporösen Folienmaterial und Lösungsmittel, die verwendet
werden*
Die iuwendung eines Heisöluftstroms auf die mit Lösungsmittel
besprühte Folie macht es, wie gefunden wurde» viel
einfacherj eine Oberfläche hoher Qualität>
die allgemein feiner genarbt ist, zu erhalten» Line mögliche Erklärung
196-9 BAD ORIGINAL
dafür besteht darin, dass die Wärme eine Oberflächenverschmelzung
der das Lösungsmittel tragenden Oberfläche verursacht (die natürlich eine niedrigere Schmelztemperatur
als das lösungsmittelfreie Material hat) und dass die durch den Luftstrom mit hoher Geschwindigkeit verursachte Verdampfung
das Lösungsmittel am Eindringen in das mikroporöse Material hindert, so dass das Lösungsmittel nur die
Oberfläche beeinflusst. Dies tritt auf, obwohl die Temperatur natürlich gut unterhalb des Siedepunktes des Lösungsmittels
liegt.
1098^1/19 6 9
8AD
Claims (1)
- Patentansprüche1. Verfahren zur Erzeugung eines lederartig genarbten Oberflächenaussehens eines "biegsamen, wasserdampfdurchlässigen Körpers mit einer mikroporösen Oberflächenzone aus einem löslichen Polymeren, wobei im wesentlichen keine der Porenöffnungen, die sich durch die Oberflächenzone erstrecken, einen grösseren Durchmesser als 100 um besitzen, dadurch g e k e η η ζ ei c h η e t , dass ein Lösungsmittel für das Polymere in mikroskopisch fein verteilter flüssiger Form auf die Oberfläche gebracht wird und die ρOberfläche zur Entfernung des abgelagerten Lösungsmittels erhitzt wird, bis ein wasserdampfdurchlässiges Material mit verbesserter Widerstandsfähigkeit gegen das Eindringen von flüssigem Wasser durch die behandelte Oberfläche erzielt ist.2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche gefärbt wird und praktisch alle Porenöffnungen in der Oberflächenebene eine Maximalausdehnung unter 100 um haben, dass die Oberfläche aus Polyurethan und das zur Behandlung verwendete Lösungsmittel aus N,N-Dimethylformamid besteht und mit der Oberfläche in mikroskopisch fein verteilter Form derart in Berührung ] gebracht wird, dass praktisch alle Tröpfchen einen Durchmesser von 1 bis 30 um bei der Berührung mit der Oberfläche haben, wenn die Oberfläche mit dem Lösungsmittel oder der Lösungsmittelzusammensetzung besprüht wird, und dass der Sprühstrahl des Lösungsmittels auf die Oberfläche gerichtet und darüber hin- und Herbewegt wird, während sich die Oberfläche quer zur Sprührichtung bewegt, wobei die Oberflächenfärburig dunkler und weniger matt gemacht wird,2. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch g e ke η η-ζ e i c h η et, dass während der Behandlung ein Luft-.' iitrorn über die Oberfläche zwischen diese und die Quelle.»-'.".''■,',■'.' 109821/1969 bad ORIGINALfür das versprühte Behandlungsmittel geblasen wird, wobei die Luftstromtemperatur vorzugsweise 40 bis 100 C beträgt,4. Körper mit lederartig genarbtem Oberflächenaussehen, hergestellt nach einem Verfahren gemäss den Ansprüchen 1 bis 3.109821/1969
Priority Applications (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE1967P0042094 DE1704913C3 (de) | 1967-05-08 | 1967-05-08 | Poröser, wasserdampfdurchlässiger Kunststoffkörper und Verfahren zu seiner Herstellung |
CH680767A CH499669A (fr) | 1967-05-08 | 1967-05-12 | Procédé pour conférer une apparence de chagrin à la surface d'un corps |
Applications Claiming Priority (2)
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DE1967P0042094 DE1704913C3 (de) | 1967-05-08 | 1967-05-08 | Poröser, wasserdampfdurchlässiger Kunststoffkörper und Verfahren zu seiner Herstellung |
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Publications (3)
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DE1704913A1 true DE1704913A1 (de) | 1971-05-19 |
DE1704913B2 DE1704913B2 (de) | 1975-09-11 |
DE1704913C3 DE1704913C3 (de) | 1978-09-21 |
Family
ID=25700210
Family Applications (1)
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DE1967P0042094 Expired DE1704913C3 (de) | 1967-05-08 | 1967-05-08 | Poröser, wasserdampfdurchlässiger Kunststoffkörper und Verfahren zu seiner Herstellung |
Country Status (2)
Country | Link |
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-
1967
- 1967-05-08 DE DE1967P0042094 patent/DE1704913C3/de not_active Expired
- 1967-05-12 CH CH680767A patent/CH499669A/fr not_active IP Right Cessation
Also Published As
Publication number | Publication date |
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DE1704913B2 (de) | 1975-09-11 |
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