DE1704913A1

DE1704913A1 - Verfahren zur Erzeugung eines Koerpers aus poroesem Kunststoff mit lederartig genarbtem Oberflaechenaussehen

Info

Publication number: DE1704913A1
Application number: DE1967P0042094
Authority: DE
Inventors: Hull Graham Rodney
Original assignee: Porvair PLC
Current assignee: Porvair PLC
Priority date: 1967-05-08
Filing date: 1967-05-08
Publication date: 1971-05-19
Also published as: DE1704913B2; DE1704913C3; CH499669A

Description

5649-67

Gase Wo: PP 15

POPlVAIR LIMITED, North Lynn, King's Lynn, Norfolk, England

Verfahren zur Erzeugung eines Körpers aus porösem Kunststoff mit lederartig genarbtem Oberflächenaussehen

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Erzeugung eines lederartig genarbten Oberflächenaussehens auf einem Kunstledermaterial. '

Erfindungsgemäss ist das Verfahren zur Erzeugung eines lederartig genarbten Oberflächenaussehens eines biegsamen, .wasserdampfdurchlässigen Körpers mit einer mikroporösen Cberflächenzone aus einem löslichen Polymeren, wobei im & wese&tliöhen keine der Porenöffnungen, die sich durch die -. * Oberflächenzone erstrecken, einen grösseren Durchmesser als 1GG um besitzen, dadurch gekennzeichnet, dass ein Lösungsmittel für das Polymere in mikroskopisch fein verteilter flüssiger Form auf die Oberfläche gebracht wird und die Oberfläche vorzugsweise mittels eines darauf gerichteten HeissluftStroms mit einer Temperatur von vorzugsweise 40 bis 100 G erhitzt wird, bis ein wasserdampfdurchlässiges Material mit verbesserter Widerstandsfähigkeit gegen das Eindringen von flüssigem Wasser durch die behandelte Oberfläche ohne wesentliche Beeinflussung der restlichen struktur des Körpers erzielt ist.

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Das lösungsmittel kann in geeigneter Weise in einen mikroskopisch, fein verteilten Zustand gebracht und durch. Besprühen der Oberfläche mit dem Lösungsmittel oder einer Lösungsmittelzusammensetzung mit der Oberfläche in Berührung gebracht werden, was ein einfaches und geeignetes Verfahren darstellt.

Der Körper besteht vorzugsweise aus einer wasserdampfdurchlässigen Basiszone und einer mikroporösen Oberflächenzone aus Polyurethanmaterial und die mikroporöse Oberflächenzone ist vorzugsweise eine solche, die aus einer Lösung des Polyurethans durch Koagulieren mit einem Nichtlösungsmittel hergestellt worden ist. Zum Beispiel kann die Oberflächenzone aus einer Lösung des Polyurethans hergestellt sein, in der 3 Gewichtsteile eines entfernbaren Füllstoffs je Gewichtsteil Polyurethan dispergiert sind. Durch eine Behandlung mit einem Nichtlösungsmittel für das Polyurethan, das das Lösungsmittel und den Füllstoff entfernt, wird das Polyurethan in einer mikroporösen Form koaguliert.

Der Luftstrom oder Luftstrahl kann über die Oberfläche zwischen dieser und der Sprühnebelquelle geblasen werden. Vorzugsweise werden die Behandlungsbedingungen, insbesondere der Verteilungsgrad des Lösungsmittels, die Aufbringungsmenge des Lösungsmittels auf die Oberfläche, der Luftstrom, die Lufttemperatur und die LuftStromrichtung so ausgewählt, dass die Durchlässigkeit der behandelten Oberfläche für Gas noch erheblich grosser als diejenige des polymeren Materials im nichtporösen Zustand ist.

Vorzugsweise wird der Sprühstrahl des Lösungsmittels auf die Oberfläche gerichtet und hin und her quer über die Oberfläche streichen gelassen, während sich die Oberfläche quer zur Sprührichtung bewegt, da hierdurch eine gleichmassige Verteilung leicht erreicht werden kann.

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BAD

■— ^j ~~

Die Sprühnebelquelle kann eine Spritzpistole sein, mit der der Sprühnebel unter Verwendung von Druckluft von 'beispielsweise 1,1 bi
sprüht wird.

weise 1,1 bis 2,1 kp/cm Überdruck gebildet und ausge-

Ein geeignetes Ausgangsmaterial wird nach einem als Auslaugungsverfahren bezeichneten Verfahren hergestellt, bei dein eine Mischung aus dem in einem Lösungsmittel gelästen Kunststoff hergestellt, die Mischung z.B. zu einer Schicht geformt, dann mit einer inerten Flüssigkeit behandelt wird, um den Kunststoff koagulieren zu lassen und das Lösungsmittel und die inerte Flüssigkeit zu entfernen, um den gewünschten ,* porösen Körper zu bilden. Die Mischung kann entfernbare, feste Füllstoffteilchen enthalten und die inerte Flüssigkeit ist ein Nichtlosungsmittel für den Kunststoff, eignet sich jedoch zur Entfernung des Lösungsmittel und der festen Füllstoffteilchen und kann ihrerseits durch Erhitzen entfernt werden. ■

Ein anderes geeignetes Ausgangsmaterial wird dadurch hergestellt, dass eine Mischung hergestellt wird, die das in einem Lösungsmittel gelöste Kunststoffmaterial und einen entfernbaren, festen Füllstoff, der in dem Lösungsmittel für den Kunststoff unlöslich ist, enthält, die Mischung geformt ύ

wird, die geformte Mischung erhitzt wird, um das Lösungsmittel zu entfernen, die getrocknete und geformte Mischung mit einem Lösungsmittel für den Füllstoff, das ein Nichtlösungsmittel für da.s Kunststoff material ist, behandelt wird, um den Füllstoff zu entfernen, und der ,resultierende, geformte poröse Körper getrocknet wird. Das Lösungsmittel,, das gemäss der Erfindung zur Behandlung der Oberfläche verwendet wird, kann einen kleinen Anteil an einem polymeren Kunststoffmaterial enthalten, wobei die Oberfläche auch dann noch das lederartige Aussehen annimmt, wie es bei Verwendung des reinen Lösungsmittels erreicht wird.

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Die Oberfläche kann ein Polyurethan enthalten und das Behandlungsmittel kann dann aus Dimethylformamid (im folgenden kV-iz DMF) bestehen.

Der über die Oberfläche streichende Luftstrom kann warm sein und be:

haben.

und beispielsweise eine Temperatur zwischen 40 und 100⁰C

Der Begriff "Polyurethan" umfasst alle Materialien, die durch eine Reaktion zwischen einem Isocyanat, z.B. einem Di-isocyanat, und einem Molekül erhalten werden, das als Polyurethanvorläufer bezeichnet wird, im allgemeinen ein polymeres Molekül sein soll und mindestens zwei Gruppen, wie Hydroxyl-, Amido- oder Amino-Gruppen mit Wasserstoffatomen, die mit einer Isocyanatgruppe reagieren können, enthält. Der Polyurethanvorläufer kann ein Polyesterderivat, ein Polyätherdiol oder ein Polyesteramid sein.

Das als Kunststoffmaterial verwendete Polyurethan kann ein thermoplastisches Elastomer mit niedrigem Vernetzungsgrad, also ein überwiegend lineares Polymer sein. Das Molekulargewicht kann zwischen etwa 20 000 und 300 00 liegen.

Das Polyurethan kann aus einem Polyester erhalten werden, wie er unter den Handelsnamen Estane oder Elastollan vertrieben wird. Ebenfalls geeignet ist ein Polyurethan, das unter dem Handelsnamen Texin erhältlich ist.

Polyurethane, wie sie als Elastollan vertrieben werden, eignen sich besonders gut und werden im folgenden näher beschrieben.

Alle oben erwähnten Polyurethane gehen von einem im wesentlichen linearen Polyester, der Hydroxylgruppen enthält, aus. Der Polyester wird durch Reaktion von Adipinsäure und Äthylenglykol gewonnen und hat vorzugsweise ein Molekular-

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gewicht von etwa 2000. Das Polyurethan wird aus dem Polyester dadurch hergestellt, dass eine gewisse Menge Polyester mit einer, bezogen auf das Gewicht, kleineren Menge von 1,4-Butylenglykol bei erhöhter Temperatur umgesetzt werden. Sowohl der Polyester als auch das Glykol werden vor der Umsetzung miteinander entwässert. Die Mischung aus Polyester und 1,4-Butylenglykol wird bei erhöhter Temperatur mit genügend Isocyanat, nämlich 4,4'-Diphenylmethan-di-isocyanat, reagiert, um ein im wesentlichen lineares Polyurethan zu erhalten.

Wenn die Poren des Kunststoffes in der Ebene der behandelten Oberfläche eine maximale Abmessung von unter 100 um haben, wird das zur Behandlung verwendete Lösungsmittel vorzugsweise in feinverteilter Form derart auf die Oberfläche zur Einwirkung gebracht, dass alle Tröpfchen einen Durchmesser zwischen 1 und 30 um haben, wenn sie auf die Oberfläche auftreffen. Wenn 60 bis 70 °f° der Tröpfchen Durchmesser im Bereich zwischen 1 und 10 pm haben, tritt eine erwünschte Vertiefung der Farbe und eine Art Narbungseffekt auf, so dass das Material das Aussehen von natürlichem Kalb-Volleder erhält.

Die Erfindung wird im folgenden an Hand von drei Ausführungs- j beispielen erläutert.

In den Beispielen sind alle Mengenanhaben Gewichtsteile.

Die Wasserdampfdurchlässigkeit (W.D.) ist in g/m /24h angegeben und wurde nach dem im britischen Normblatt 3177/ 1959 angegebenen Verfahren, jedoch bei 38 C und einem Nennwert des Feuchtigkeitsgradienten von 100 ^ relativer Feuchtigkeit gemessen.

Die hydrostatischen Drücke wurden entsprechend dem britischen Normblatt 2823 bestimmt. Die Nennwerte der Porengrössen sind in um angegeben und wurden gemäss dem

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■britischen Normblatt 1755/1959 mit n-Propylalkohol bestimmt. Die Abriebfestigkeit wurde gemäss dem britischen Normblatt 3662/8/1962 und die Biegefestigkeit gemäss dem Verfahren STM 101 der Shoe and Allied Trades Research Association, Kettering, England, gemessen.

Bei allen Beispielen wurde eine Seite eines Kunstledermaterials, das als Ersatz für natürliches Voll-Leder bestimmt ist, gemäss der Erfindung behandelt.

Wy Das Kunstledermaterial bestand aus einer Fasergrundschicht, einer Bindeschicht und einer Oberflächenschicht.

Fasergrundschicht

Die Fasergrundschicht wurde aus einem Nadelfilz aus Nylonstapelfasern hergestellt, der genadelt, aber nicht geschrumpft war. Dieser Filz wurde mit einem Polyurethan (-Elastollan TN61 EH90AK) auf der Basis eines linearen-Polyesters imprägniert, wobei eine Lösung von 12 Gew.-Jb Polyurethan in N,N-Dimethylformamid (DMF) verwendet wurde. Der imprägnierte Filz wurde ungefähr eine Minute in Wasser, dessen Temperatur 2O⁰C betrug, .eingetaucht. Anschliessend wurde an dem immer noch in Wasser k eintauchenden Filz, in dessen ganzer Struktur das Polyurethan ausgefallen war, Wasser vorbeigepumpt und der Filz auf diese Weise zwei Stunden dauernd mit frischem Wasser gespült. Der imprägnierte Filz, der dann praktisch frei von DMF war, wurde anschliessend bei 90 C getrocknet, stellend weiches Produkt erhalten wurde.

wurde anschliessend bei 90⁰C getrocknet, wobei ein zufrieden-

Vor dem Imprägnieren hatte der Filz folgende Eigenschaften:

Dicke - 4,3 mm

Flächengewicht - 653 g/m

Flächengewicht pro mm Dicke - 141 g/m /mm Dichte - 0,9 g/cnr

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Die folgenden Eigenschaften wurden alle mit einem Houndsfield-Dehnungsmesser gemessen.

Das geprüfte Material hat eine Längsrichtung (L),' die der Laufrichtung des Materials während seiner Herstellung entspricht, und eine Querrichtung (X), die senkrecht zur Längsrichtung verläuft. Für jedes Material wurden getrennte Messungen für die Längs- und Querrichtung durchgeführt.

Zur Messung wurden zwei 150 mm lange und 12,7 mm "breite ^

Proben verwendet, die aus dem zu prüfenden Material in Längs- 4~ bzw. Querrichtung herausgeschnitten wurden. Die Enden dieser Proben wurden dann in die Backen der Dehnungsmessmaschine eingespannt und mit konstanter Zuggeschwindigkeit von 10 cm pro Minute belastet.

Zugfestigkeit, Bruchdehnung und .Anfangsmodul wurden an derselben Probe in einem fortlaufenden Test bestimmt.

Der Anfangsmodul des Filzes ist hier als die Belastung in lbs/inch Breite der Probe/mm Dicke, die unter den angegebenen Belastungsbedingungen eine 10$ige Verlängerung ergibt,

definiert. *

Die Zugfestigkeit ist die Belastung in lbs/inch Breite/mm Dicke, bei der die Probe unter den angegebenen Belastungsbedingungen reisst.

Als Bruchdehnung wird die prozentuale Verlängerung der Probe im Augenblick des Reissens bezeichnet.

Die Einreissfestigkeit wurde mit Proben spezieller Form gemessen. Diese Proben waren wieder 150 mm lang und 12»7 mm breit, und sie wurden längs der Längs- und Querrichtung des Materials herausgeschnitten. Die Proben wiesen jedoch in der

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Mitte der einen Längsseite eine kleine Herbe und auf der gegenüberliegenden Längsseite eine entsprechende Ausbuchtung auf. In der Praxis werden die Proben aus dem zu prüfenden Material ausgestanzt.

Bei der Prüfung reisst die Probe an der Kerbe ein und als Reissfestigkeit wird die Belastung in lbs/mm Dicke bezeichnet, die zum Zerreissen der Probe erforderlich ist.

Der Pilz hatte die folgenden Eigenschaften:

Anfangsmodul	L	1,13	X	O,	56
Zugfestigkeit	L	24,6	X	55,	0
Bruchdehnung	L	125	X	100
Einreissfestigkeit	L	8,9	X	14,	6
Bindeschicht

Der Pilz wurde mittels eines Bandmessers in 1 mm dicke Bahnen gespalten. Die glatte Schnittfläche- wurde unter Verwendung einer Rakel mit einem Abstand von 0,33 mm mit der folgenden Mischung beschichtet:

Bindeschichtwerkstoff 25

t, thermoplastisches Polyurethan

auf Polyesterbasis (Estane 5701 PI der Pinna B.P. Goodrich Chemical Company)

Lösungsmittel: Cyclohexanon . 75 Entfernbarer Füllstoff 75

gemahlenes Natriumchlorid mit * einer Teilchengrösse von 5-25 um

Pigment 0,6

die aufgerakelte Schicht wurde bei 100⁰C getrocknet.

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Oberflächenschicht

. Die getrocknete Oberfläche der Bindeschicht wurde mittels ; einer Rakel (Abstandseinstellung 1 mm) mit der folgenden Mischung beschichtet: ·

.! Oberflächenschichtwerkstoff 25

"''--' thermoplastisches Polyurethan

\ .\ auf Polyesterbasis (TN 61 EH 98 AK

der Firma Elastollan Limited)

¹ Lösungsmittel: DMF 75

Entfernbarer Füllstoff 75

gemahlenes Natriumchlorid mit einer TeilchengrÖsse von 5-25 um Pigment - . 1,25

Das Schichtmaterial wurde nun 20 Minuten in Wasser von 20 G f'.' eingetaucht und dann zwei Stunden mit Wasser von 80⁰C ge-'!'."'.. waschen. Das erhaltene Flächenmaterial wurde dann bei 100 C getrocknet. Das fertige Flächenmaterial hatte die folgenden Eigenschaften:

Wasserdampfdurchlässigkeit 3500

ί Nenn-Porengrösse 7,2 um

Hydrostatischer Druck 40 Torr

Abriebfestigkeit schlecht

- Biegefestigkeit gut

\ " Beispiel 1

Das Kunstledermaterial, das in Form einer langen Rolle vor- -, lag, wurde auf einem Edelstahl-Förderband mit der Ober-'-. ) flächenschicht nach oben mit einer Geschwindigkeit von ca. ₍t 600 mm/Minute an einer Spritzpistole vorbeigeführt. Die Spritzpistole war senkrecht über der Bahn angeordnet und senkrecht nach unten gerichtet. Der Abstand der Düse von der Bahn betrug 150 mm. Die Spritzpistole war an einer quer '■.'.-' zur Bahn verlaufenden Führung gelagert und wurde in der

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Minute 80 mal zwischen den Rändern der Bahn hin- und herbewegt.

Der Spritzpistole wurde das aus Dimethylformamid bestehende Behandlungsmittel mit einer solchen Geschwindigkeit zugeführt, dass pro Quadratfuss der Oberfläche etwa 1 ml des Behandlungsmittels verbraucht wurde. Die Spritzpistole wurde mit Druckluft von 1,12 kp/cm gespeist.

Zwischen die Bahn und die Spritzpistole wurde etwa parallel zur Oberfläche der Bahn Luft in einer der Laufrichtung der Bahn entgegengesetzten Richtung geblasen. Der Luftdurchsatz betrug im Sprühbereich etwa 1 m /min (800 cu.ft/min). Die Luft wurde auf 6O⁰C erwärmt.

Unmittelbar hinter der Spritzpistole tritt die Bahn in einen Ofen ein, wo sie auf 120 C erhitzt .und völlig getrocknet wird.

Die behandelte Bahn hatte folgende Eigenschaften:

- Wasserdampfdurchlässigkeit 2900

Nenn-Porengrösse 4,0 um

Hydrostatischer Druck 120 Torr

Abriebfestigkeit gut

Biegefestigkeit gut

Beispiel 2

Dieses Beispiel entsprach dem Beispiel 1 mit der Ausnahme, dass in dem zur Behandlung verwendeten Dimethylformamid ein Lackmaterial gelöst war.

Das Behandlungsmittel hatte die folgende Zusammensetzung: Lösungsmittel: Dimethylformamid 380

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Lackmaterial . .

Polyurethanlack, der von der Firma I.C.I. Limited unter dem Handels-' namen Daltosec 258 erhältlich ist. 16

Polyurethanlack, wie er von der Firma I.C.I.Limited unter dem Handelsnamen . Daltosec 158 erhältlich ist. 4

Daltosec 158 und 258 sind 50 gewichtsprozentige Lösungen eines in Gegenwart von Feuchtigkeit härtenden TJrethan-Vor— polymeren in einem Gemisch von Butylacetat und Pent-oxone als Lösungsmittel. Die Viskosität betrug bei Daltosec 158 M 2,5 P und bei Daltosec 258 7,5 P bei 25°C, -der Isoeyanat- · wert als NGO betrug bei Daltosec 158 2,5 9» und bei Daltosec 258 4,5 f°.

Die behandelte Bahn hatte folgende Eigenschaften:

Wasserdampfdurchlässigkeit 2600

Nenn-Porengrösse 3,4 pm

Hydrostatischer Druck 140 Torr

Abriebfestigkeit gut

Biegefestigkeit gut

Beispiel 3

Das Material wurde zuerst entsprechend Beispiel 1 behandelt. Das so behandelte Material wurde dann nochmals gemäss Beispiel 1 behandelt, mit der Ausnahme jedoch, dass anstatt DMF nun Cyclohexanon, das Lackmaterialien enthielt, verwendet wurde. Dieses zweite Behandlungsmittel entsprach dem Behandlungsmittel des Beispiels 2 mit der Ausnahme, dass DMF durch Cyclohexanon ersetzt wurde.

Das behandelte Material hatte die folgenden Eigenschaften:

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Wasserdampfdurchlässigkeit 2700

Nenn-PorengrÖsse 2,1 μΐη

Hydrostatischer Druck 180 Torr

Abriebfestigkeit gut

Biegefestigkeit gut

Aus den oben angegebenen Versuchsergebnissen ist ersichtlich, dass die gemass der Erfindung behandelten Materialien gegenüber den unbehandelten Materialien die folgenden Vorzüge aufweisen:

If a) Erhöhte Widerstandsfestigkeit gegen das Eintreten von

flüssigem Wasser durch die behandelte Oberfläche;

b) die behandelte Oberfläche hat eine wesentlich bessere Abriebfestigkeit;

c) die behandelte Oberfläche hat eine geringere Porengrösse, so dass das Material nicht so leicht verschmutzt;

d) die Farbe bei der Oberfläche ist dunkler und nicht so matt, sie kann sogar ein glänzendes Aussehen bekommen, und

e) beim Biegen des haterials mit der Oberflächenschicht nach Innen bilden sich vorübergehend eine Vielzahl feiner Linien, wie es für echtes Leder typisch ißt.

Durch Änderung der Bedingungen beim Besprühen und des Behänd- T lungsmittels kann den verschiedensten porösen kunststoffmaterialien nach Wunsch eine Oberflächenbeschaffenheit verliehen werden, die von glattem, glänzendem Aussehen bis zu einem genarbten oder gesprenkelten Aussehen reicht.

Es wurde gefunden, dass man bei geeigneter Wahl der 'Bedingungen beim Besprühen der Oberfläche eine Oberflächeiibet;chai'-fenheit erreichen kann, die der War bung (liaerzelleiimuster) von kalbsleder weitgehend entspricht, wenn das poröse kuncfcstoffmaterial durch ein SchmelzWalabeochichtungsverfahren, wobei ein (remisch eines l'oljmei'iuats mit UaIa im Walzenspalt von 2 Walzen geschmolzen wird, bis eine Folie gebildet wird,

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die von der einenWalzenoberflache auf eine Trägerbahn überführt wird, die zwischen den-Walzen, die die geschmolzene Folie tragen, und einer Quetschwalze durchläuft, und anschliessend zur Salz entfernung ausgelaugt und gegebenenfalls von der Trägerbahn abgezogen wird, oder durch das oben erwähnte Ausfällverfahren hergestellt wurde , insbesondere entsprechend den obigen Beispielen. -...."'

Es ist einleuchtend, dass die Eindrückungen oder Narbung der Oberfläche umso feiner und die Oberflächenbeschaffenheit umso glatter werden, je kleiner die durch die Spritzpistole er- ^ zeugten und auf die Oberfläche auftreffenden Tröpfchen sind.

Durch Hochgeschwindigkeitsfotografie wurde in diesem Zusammenhang festgestellt, dass man ein sehr zufriedenstellendes Produkt erhält, wenn die Verfahrensparameter so gewählt werden, dass die auf die Oberfläche auf treffenden Tröpfchen zu 67 ?·> einen Durchmesser zwiscnen 1 und 10 um, zu 2d ?' einen Durch- ; messer zwischen 10 und 20 um und zu 5 £ einen Durchmesser zwischen 20 und 25 um haben. Die Farbe ändert sich von einem hellen Grau in ein tiefes Schwarz und die Oberfläche nimmt ein Ausgehen an, das dem von Kalbsleder guter Qualität sehr ähnlich iü't. .-..'■; ■■'■■■ --'A

2 Der beim Beispiel^:1 angegebenen luftdruck von 1,27 kg/cm ergibt Tröpfchen mit der oben angegebenen Grössenvertellung, γ/οπή ei/ίο automatische L'inko Jjullows-Spritzpistole Typ L 500 mit einer Luftdüse des Typs A1S, eine Materialdüse des Typs Lk ν mit einer 0,7 mm~Bohrung und eine die Bohrung einnehmende Uadei. der; T,ypi; 2-J verwendet werden. . .

Yi/enn man mit einem zu geringen Luftdruck arbeitet,; ändert, sich zwar die Farbe, die Oberfläche nimmt jedoch,nicht das der iJarbenaehicht echten Leders entsprechende Aussehen εη, da sicn die Tröpfchen vereinigen und grosse, unregelmäfji;ige i/ertiefungen verursachen.

: ;■-■■.*-^ CH; bad original.

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- 14 Bei einem Luftdruck von nur 0,35 kp/cm ergeben sich Tröpf

chen, von denen 65 f* einen Durchmesser zwischen 10 und 20 u und 35 % einen Durchmesser zwischen 20 und 30 pn haben. Tröpfchen mit einem Durchmesser von 1 bis 10 um sind nicht mehr vorhanden und die Oberfläche ähnelt nicht mehr der von Naturleder.

Wenn man mit zu hohem Luftdruck arbeitet, kann zwar wieder die Farbänderung eintreten, die Oberfläche erhält jedoch ^ nicht das gewünschte genarbte Aussehen, da zu wenig Einbuch- ;- tungen und Narbungen der Oberfläche erzeugt werden.

Bei einem Luftdruck von 3,5 kp/cm haben beispielsweise die auf die Oberfläche auf treffenden Tröpfchen zu 79 ⁰A Durchmesser zwischen 1 und 10 pm, etwa 20 % Durchmesser zwischen 10 und 20 um und weniger als 1 fo Durchmesser zwischen 20 und 30 um; die erhaltene Oberfläche ähnelt auch hier nicht mehr der der Oberfläche von Narben-Naturleder, wenn auch die erzielte Farbänderung auftritt.

Das oben als Elastollan TN 61 EH 98 AK bezeichnete Material ist ein Polyurethan, das von einem linearen, hydroxylgruppenjl· haltigen Polyester abgeleitet ist, der durch Umsetzen von Adipinsäure und Äthylenglykol hergestellt ist. Dieser Polyester hat ein Molekulargewicht von etwa 2000, eine HydroxyI-zahl von etwa 50 und eine Säurezahl von 1. Es werden 1000 g dieses Polyesters auf etwa 12O⁰C mit 90 g 1,4-Butylenglykol erhitzt. Polyester und Glykol waren vor der Umsetzung ausreichend entwässert. Zum heissen Gemisch wurden 400 g festes 4,4'-Diphenylmethandiisocyanat unter heftigem Rühren zugefügt. Bis zur Lösung der festen Stoffe wird weiter gerührt, wobei die Temperatur etwa 100⁰C erreicht. Nach etwa 2 Minuten wird die Flüssigkeit auf Platten gegossen, die auf,, etwa 110 bis 13O⁰C vorerhitzt sind. Nach etwa 1Q -Minutenwird die Masse

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von den Platten abgestreift> auf Raumtemperatur abkühlen - gelassen und in einer üblichen frankiervorrichtung gekörnt. Das Material ha.t eine Shore-Härte von 93 A bei 25⁰O, Eine ■ 10 gewichtsprozentige Lösung in Dimethylformamid hat bei 25°0 eine Viskosität in der Grössenordnung von 15 bis 30 cP.

Durch Ändern der Sprühbehandlungsbedingungen und des Lösungsmittels für die Behandlung bei einem bestimmten porösen Kunststoff kann das Oberflächenaussehen von einem glatten glänzenden Lack bis zu einem gefleckten Aussehen geändert werden, M

Um die beschriebenen Wirkungen zu erzielen, werden im allgemeinen Vorversuche erforderlich sein, da die Aufbringungsmenge des Lösungsmittels, der Sprühdruek, die Art und Aufstellung- der Vorrichtungen usw* die Eigenart des Produkts beeinflussen» Es ist zum Beispiel möglich, durch Anwendung einer ausreichenden Lösungsmittelmenge die gesamte mikroporöse Schicht zu lösen, so dass ein nicht poröser Film beim Verdampfen des Lösungsmittels zurückbleibt, oder die Porenstruktur der ganzen mikroporösen Schicht völlig zusammenfallen zu lassen anstatt sie nur teilweise an der Oberfläche zusammenfallen zu lassen. Mit der beschriebenen An- ^ Weisung Über die bei der erfindungsgemässen Behandlung zu ^ erzielenden Wirkungen hat der Sachkundige keine Schwierigkeiten bei der Ausführung einfacher Versuche mit den zur Bestimmung der günstigsten Sprühbedingungen nötigen Vorrichtungen für diese Vorrichtungen und mit dem bestimmten mikroporösen Folienmaterial und Lösungsmittel, die verwendet werden*

Die iuwendung eines Heisöluftstroms auf die mit Lösungsmittel besprühte Folie macht es, wie gefunden wurde» viel einfacherj eine Oberfläche hoher Qualität> die allgemein feiner genarbt ist, zu erhalten» Line mögliche Erklärung

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dafür besteht darin, dass die Wärme eine Oberflächenverschmelzung der das Lösungsmittel tragenden Oberfläche verursacht (die natürlich eine niedrigere Schmelztemperatur als das lösungsmittelfreie Material hat) und dass die durch den Luftstrom mit hoher Geschwindigkeit verursachte Verdampfung das Lösungsmittel am Eindringen in das mikroporöse Material hindert, so dass das Lösungsmittel nur die Oberfläche beeinflusst. Dies tritt auf, obwohl die Temperatur natürlich gut unterhalb des Siedepunktes des Lösungsmittels liegt.

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Claims

Patentansprüche

1. Verfahren zur Erzeugung eines lederartig genarbten Oberflächenaussehens eines "biegsamen, wasserdampfdurchlässigen Körpers mit einer mikroporösen Oberflächenzone aus einem löslichen Polymeren, wobei im wesentlichen keine der Porenöffnungen, die sich durch die Oberflächenzone erstrecken, einen grösseren Durchmesser als 100 um besitzen, dadurch g e k e η η ζ ei c h η e t , dass ein Lösungsmittel für das Polymere in mikroskopisch fein verteilter flüssiger Form auf die Oberfläche gebracht wird und die ρ

Oberfläche zur Entfernung des abgelagerten Lösungsmittels erhitzt wird, bis ein wasserdampfdurchlässiges Material mit verbesserter Widerstandsfähigkeit gegen das Eindringen von flüssigem Wasser durch die behandelte Oberfläche erzielt ist.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche gefärbt wird und praktisch alle Porenöffnungen in der Oberflächenebene eine Maximalausdehnung unter 100 um haben, dass die Oberfläche aus Polyurethan und das zur Behandlung verwendete Lösungsmittel aus N,N-Dimethylformamid besteht und mit der Oberfläche in mikroskopisch fein verteilter Form derart in Berührung ] gebracht wird, dass praktisch alle Tröpfchen einen Durchmesser von 1 bis 30 um bei der Berührung mit der Oberfläche haben, wenn die Oberfläche mit dem Lösungsmittel oder der Lösungsmittelzusammensetzung besprüht wird, und dass der Sprühstrahl des Lösungsmittels auf die Oberfläche gerichtet und darüber hin- und Herbewegt wird, während sich die Oberfläche quer zur Sprührichtung bewegt, wobei die Oberflächenfärburig dunkler und weniger matt gemacht wird,

2. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch g e ke η η-ζ e i c h η et, dass während der Behandlung ein Luft-.' iitrorn über die Oberfläche zwischen diese und die Quelle

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für das versprühte Behandlungsmittel geblasen wird, wobei die Luftstromtemperatur vorzugsweise 40 bis 100 C beträgt,

4. Körper mit lederartig genarbtem Oberflächenaussehen, hergestellt nach einem Verfahren gemäss den Ansprüchen 1 bis 3.

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