DE1595143A1 - Verfahren zur Herstellung von geformten Erzeugnissen - Google Patents
Verfahren zur Herstellung von geformten ErzeugnissenInfo
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Description
P 15 95 12K5. 6-44
Neue Unterlägen
E. I. DU PONT DE NEMOURS AND COMPANY 10th and Market Streets, Wilmington, Delaware 19898, V.St.A.
Verfahren zur Herstellung von geformten Erzeugnissen
Di© Erfindung betrifft die Herstellung von geformten Erzeugnissen
aus or-Aminolactarnen.
In der letzten Zeit wurde beträchtliche Arbeit auf die Polymerisation
von oT-Aminolactarnen in Gegenwart einer Kombination
anionischer Katalysator/Cokatalj'-sator gerichtet, im Hinblick
auf di© Möglichkeit, solche Poljinerisationen au3serordentlich
rasohj das helsst, innerhalb von Minuten, im Gegensatz zu den
viel längeren Zeitspannen, in der Grössenordnung von Stunüen,
durchzuführen, die für die früheren Arbeitswelsen zur Polymerisation
von Polyamid erforderlich waren, und Im Hinblick auf
Vorschläge, die Polymerisationsnischung in geeignet -geformte
Formen zu giessen, so dass direkt geformte Erzeugnisse in der Form, in der sie letztlich gewünscht sind, gebildet werden.
Das technische Interesse war vor allem auf die Polymerisation von 6-Aniinocaprolactam gerichtet, doch treffen ähnliche Erwägungen
natürlich auf die Lactame anderer ^-Aminosäuren zu.
0098 13/ 1000
BAD ORIGINAL
Viele Thermoplaste, beispielsweise Polyäthylen und Polystyrol,
sohmelzen Über einen verhältnismässig weiten Bereich von Temperaturen und dies ermöglicht die Anwendung gewisser Formungsarbeltsweisen, wie Vakuumforaung, Druckformung, Kalandern und
Extrudieren, auf diese Thermoplasten, da es bei geeigneter Xontrolle der Temperatur möglich ist, solche Thermoplasten auf
eine Temperatur zu erhitzen, bei welcher die Materialien zwar sohon begonnen haben zu schmelzen, jedoch nicht vollständig
flüssig sind, sondern ausreichende Festigkeit« haben, um die erforderliche Gestalt unter der Verformungsarbeitsweise anzunehmen. Leider war es jedoch bis jetzt nicht möglich, diese
mechanischen Formungsbehandlungen auf kristalline Materialien, wie Polylactame, in der Praxis anzuwenden, da das Polylaotam
im Gegensatz zu dem verhältnismässig weiten Sohmelzbereioh von
beispielsweise Polyäthylen oder Polystyrol einen derart scharfen Schmelzpunkt hat, dass es in der Praxis unmöglich ist, dieses Material derart In einer teilweise geschmolzenen Form zu
erhalten, dass es nicht nur ausreichende Nachgiebigkeit hat, um vakuumverformt zu werden, sondern auch ausreichende Festigkeit aufweist, um selbsttragend zu sein. Ein Polylaotam hat
also eine sehr geringe Nachgiebigkeit unter seinem kristallinen Schmelzpunkt und ist Ober dem kristallinen Schmelzpunkt .
nicht selbsttragend. Es ist daher äusserst wünschenswert, insbesondere zur Herstellung von verhältnismässig kleinen geformten Erzeugnissen, wofür es unzweokmässlg ist, die Polymerisation in den tatsächlichen Formen mit dem Umriss der gewünsohten Enderzeugnisse durchzuführen, irgendeinen Weg zu finden,
diese mechanischen Verformungsarbeitsweisen bei Polylaotammaterialien anzuwenden. Normalerwelse würde bei Materialien, wie
Polyäthylen und Polystyrol, die einen weiten Bereich von Schmelztemperaturen haben, die Arbeitsweise darin bestehen,
die Materialien In der Form von Walzpuppen oder Folien zu po-
< lymerlsieren oder giessen und ansohliessend diese Puppen oder
Folien Nachformungsarbeitsgängen, wie sie oben erwähnt sind,
zu unterziehen. Wie erläutert, ist jedoch diese Arbeitsweise auf Polylaotammaterlallen im Hlnbliok auf ihre scharfen KrI-stallsobJMnizpunkte nicht anwendbar.
9 009813/1800
" " . BAD ORIGINAL
D* die Versuohe sur anlonisehen Polymerisation too Caprolaotam bei Temperaturen unterhalb de« PolyiMrsohmelspunkt in sol·
- ohen Formen» dui die endgültige Oeetelt in der form ausgebildet wird, «wer sur Herstellung grosser Teile technisch anwendbar 1st« Jedoch die Wirtschaftlichkeit dieser Arbeitswelse die
Produktion von mehrteiligen kleinen Stücken oder vielen kleinen Stüoken nicht begünstigt und die Verarbeitungskosten höher
sind als bei der* Vakuumverformung, wire es wirtsehaftlloh und·.
teohnisoh von Vorteil, wenn aan in der Lage ware, Polycaprolaotam In einem solchen Zustand herzustellen, dass es ausreichende
Steifigkeit hätte, um die Handhabung als Folie oder Walspuppe xü gestatten» Jedoch unter Belastungen und Bedingungen« wie sie
für die Vakuumverformung und dergleichen typisch sind» formbar
und fliessfMhlg wäre.
So let aus der USA-Patentschrift 3 121 766 die Durchführung
der gesamten Formung höherer Lactam· in einer einzigen Form bekannt« wobei man Jedoch vor dem Olessen des Oemisehes in die
Form sur BrhBhung der Visooeitlt des Oemisehes wartet· Endlloh ·
lit aus dar belglsohen Patentschrift 688 565 das kontinuierliche Extrudieren von Stlben und dergleichen Erzeugnissen bekannt« wobei die Polymerisation erfolgt« wenn das Oenisoh durch
den Formteil» dessen Hand bei erhöhter eatur» fur Caprolaetam z. B. I50 °C» gehalten iet, geht« Bald« Arbeitsweisen
eignen sieh» wie sohon erwlhnt» nicht sur Herstellung von Folien oder Walspuppen, die assehliessand nach dem Vakuumverfahren verformt werden körnen.
Diese Polymerisation von ar-Amlnolaotamen unter Verwendung
eines anlonisohen Katalysator-Cofcatalyaator-Pystems wird zwischen den Sobmelspunkten des Monomeren und des Polymeren durchgeführt und ist eine exotherme Reaktion, so dass die Temperatur der polymerlaierenden Masse im allgemeinem wihrend derPolymerlsation steigt. Die meisten der folgenden BriclKrungen sind
vor allem auf die Polymerisation von i-^aiinooaprolactam wegen
~5~ 009813/1800
BAD ORIGINAL
dessen technischer Wlohtigkeit gerichtet, doch gelten ähnliche Temperaturen und andere Erwägungen in gleioher Welse für die
Polymerisation von anderen 6£Aminolaotarnen· Bei der Wahl einer
Temperatur sur Initiierung der Polymerisation 1st es notwendig,, verschiedene Faktoren abzuwägen, vor allem die Reaktionszeit
und Umwandlung, und aus diesen Grund wurde früher empfohlen, die Polymerisation bei 140 bis 150 °0 zu beginnen, überraschenderweise wurde Jedooh nun gefunden, dass, wenn die Anfangstemperatur höher als dieses bisher empfohlene Optimum ist, eine
Zeitspanne existiert. Innerhalb welcher es möglich ist, die
oben erwähnten Naohformungsarbeltsgänge an einer.Puppe oder einer Folie des Materials durchzuführen, das helsst, das Polymere hat ausreichende Festigkeit, ist Jedooh auch ausreichend
plastisch, dass die oben erwähnten Naohformungsarbeltsgänge mit Erfolg durchgeführt werden können. Wenn jedooh andererseits
die optimalen Temperaturbedingungen für die Polymerisation angewandt «erden, ist in der Praxis nicht genügend Zeit, um die
Maohformungsarbeitsgänge durchzuführen. Das Material soheint
daher «eltweillg eine einmalige Periode zu durchlaufen, während welcher es mit Erfolgt naohgeformt werden kann· Wenn diese Perlode verstrichen ist, hat das Material die normalen Eigenschaften eines kristallinen Poly-osmlnolaotams und Hachformungsarbeitsgänge sind, nicht mehr wirklich durchführbar.
Oemäss der Erfindung wird daher ein Verfahren sur Herstellung
von geformten Polyamiderzeugnissen bereitgestellt, das das Zusammenmischen von swel Teilen von ü^Aninolactammonomerem, von
denen einer einen anionischen Katalysator und der andere einen (^katalysator enthält, die Polymerisation des erhaltenen Oemlsohes bei einer Temperatur zwischen I6o 0C und den Kristalleohmelspunkt des Polymeren in einer geeignet geformten, auf
eine Temperatur Von mindestens 140 0C vorerhitzten Form für
ausreichende Zeit, dass das Polymere einen Kautsohukmodul von 0,28 - 28,1 kg/cm2 (4-400 psi) erreicht, die Herausnahme des
Polymeren aus der Form in Form einer Puppe oder einer Folie mit einem solchen Kautsohukmodul und dann die Formung der Puppe
> m ι m 009813/1800
BAD ORIGINAL
oder der Folie zu dem gewünschten Erzeugnis, uafaeet.
Viele der Bedingungen des Polymerisationsverfahrens, insbesondere
der anionische Katalysator und geeignete Cokatalysatoren
sind ausführlich beschrieben, beispielsweise in den USA-Patentschriften
3 017 391 und 3 017 392, in den britischen Patentschriften
955 917, 977 359, 991 482 und den deutschen Patentschriften .... ,.., (Patentanmeldungen P 35 292 IVd/39c
und P 36 721 IVd/39 c). Einige davon beziehen sich speziell auf
geeignete Treibmittel und/oder Füllstoffe, wie sie zur Erzielung von geschäumten und/oder gefüllten Polymermaterialien verwendet
werden können.
Die Form hat gewöhnlich eine Gestalt, daß sie einen großen
Bogen oder eine Puppe liefert, wobei diese Ausdrücke verwendet
werden, um anzuzeigen, daß das Polymere nicht direkt zur endgültig gewünschten Gestalt geformt wird, sondern daß diese
Zwischenform (das heißt der Bogen bzw. die Folie oder die Puppe) später Nachformungsarbeitsgängen, wie sie oben beschrieben wurden, unterworfen wird. Sie Form kann trogähnlich sein und nur
einen Boden und Seiten haben, und das Gießen kann kontinuierlieh
durchgeführt werden, selbst wenn die spätere Naohfornung
aneatzweiee oder kontinuierlich durchgeführt wird, i)aa polymerisierend©
Gemisch kann bei den geeigneten Temperaturen, vorzugsweise
zwischen 180 und 225° C. durch Heizschlangen oder andere übliche Mittel in den Wänden der Form gehalten werden· Die
optimale Temperatur hängt von den besonderen verwendeten Materialien und auch von der später für die Nachformung nach Heraus·
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1695143 6
nehmen aus der Tora erforderlichen Zeit ab. In entsprechender
Weise hängt die Zeit* die das polymerislerende Gemlsoh in der -Form bleibt, von den gleichen Variablen ab und beträgt im allgemeinen etwa 1/2 - 3 Minuten. Wie oben angegeben, wird das
Polymere aus der Form entfernt, wenn es einen Kautsohukmodul
von 0,28 - 28,1 kg/cm (4 - 400 pel), vorzugsweise 0,7 - 14,1
kg/cm (10 - 200 pel), hat und kann dann sum gewünschten Enderzeugnis oder zu den gewünschten Enderzeugnissen durch übliche
Nachformungsarbeitsweisen, wie sie oben beschrieben sind, geformt werden. Es 1st wichtig, daß das Erzeugnis sobald wie möglich nach Herausnehmen aus der Form endgültig geformt wird. Die
genaue Zeit, innerhalb welcher diese Nachformung durchgeführt werden kann, hängt von den verschiedenen oben erwähnten Parametern ab, doch besteht der Erfolg der Erfindung darin, daß
mindestens eine vernünftige Zeit, das heißt mindestens 1/2 Minute zur Verfügung steht, innerhalb welcher die Nachformung
durchgeführt werden kann, und vorzugsweise längere Zeitspannen, wie beispielsweise mindestens 1 1/2 Minuten oder selbst 10 Minuten und längere Zeltspannen bis zu 1 Stunde.
Der Kautsohukmodul kann wie folgt gemessen werden:
Das polymerijsierende Gemisch wird in eine solche Form gegossen,
daß das Polymere zu einem Stab von etwa 3 mm (1/8 Zoll) Dicke_
geformt wird, und 2 markierte Absätze hat, die auf den Stab
übertragen werden. Nach etwa 1/2 Minute bis 3 Minuten wird der Stab schnell aus der Form entnommen und an einer stationären
Akkuklemme befeetigtj und nach 0,15 Minuten nach seiner Heraus*
nähme au» der Form wird ein bekanntes Gewicht von 0,227 -2,27 kg (1/g - 5 pounds) (0,56 - 5,62 kg^cm* bzw, €- BO
ORIGINAL· 0 0 9813/1800
An das ander· Bad« dee Stabes ait einer streiten Akkuklemme
befestigt· Venn die Dehnung aufhört, wird die Länge «vieohen
den markierten Abs&tsea gesessen, und der Kautsohuksodul au*
der folgenden Formel berechnet:
T S
* r - t/rz
worin S die anfängliche Belastung (in pe!) und r das Verhältnie
der endgültigen Länge «ur Anfangelänge ewieohen den Absatsmarkierungen let. Des polymere Material hat keine ausreichende
Festigkeit um bei eine» Kautsohukmodul von weniger ale etwa
Of2Ö kg/cm (4 peil gehandhabt eu werden und ist eu etarr für
die Vakuusverformung bei einem Kautsohukmodul von mehr ale.
28,1 kg/cm2 (400 pei).
Vorzugsweise, wird eine Form verwendet, die sit eines Fluorkohlenetoffpolyaeren, g, B. Polytetrafluoräthylen, übereogen
1st» us die Herausnshse der Puppe oder der Folie su erleiohtern, Yonugswelee werden auch 1/2 - 5 Oew.-jt, bezogen auf daa
Konoaere. eines Alkalihalogenide, insbesondere latriusbromid,
sugesetet; oder es wird ein anderes ω -Aslnolaotas als Ooaono*
seres verwendet, um- die Seitepanne zu erhöhen, in welcher die
Nachfonnung durchgeführt werden kann, natriumbromid ist ein
Kristallieationeinibltor und obwohl die Erfindung nicht auf
irgendeine besondere Theorie beschränkt sein soll wird angenommen, daß bei tieferen Polymerisationstemperaturen die Kristallisation und die Polymerisation mehr oder weniger gleichseitig
erfolgen, während bei höheren Temperaturen die Kristallisation
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BAD ORIGINAL
verzögert wird, naohdem die Polymerisation erfolgt und dies
kann der Grund sein, warum eine einmalige Zeitspanne kurz nach der Polymerisation aufgetreten 1st, innerhalb welcher es möglich ißt, Xaehfornungearbeitsgänge durchzuführen, bevor die
Kristallisation erfolgt und das Polymere zu starr für solche Arbeitsweisen wird.
Wie oben angegeben, körnen Füllstoffe und Verstärkungsmittel
rerwendet werden, beispielsweise können Glasmatten oder Matten
aus synthetischen Fasern mit dem verhältnieaäeig weiohen Polymeren imprägniert werden oder fein verteilte Füllstoffe, z. B.
Kaliumtitanat oder Aluminiumoxyd, und übliohe Zusätze, z. B*
Anti oxyd anti en, !!reibmittel, Weichmaoher, andere Harze, wie
Styrol-, Acrylsäure-, Nylon- oder Polyesterharze, und Farbstoffe können verwendet werden. Das Verfahren kann auch als
tiberzugsarbeltswelse durchgeführt werden, wobei das verhältnismäßig welche Polymere auf eine Bahn, wie Papier oder eine
Textilbahn, aufgebracht und dann unter Bildung eines Überzuges
auf der Unterlage härten gelassen wird.
Der Haohforaungsarbeitsgang wird Im allgemeinen bei normalen
Temperaturen, z. B. 15 - 35° 0, durchgeführt und kann angewandt werden, um Formen su erhalten, die schwierig, wenn nicht
unmöglich durch -übliche Methoden erhältlich wären· Es können
Bolohe Erzeugnisse, wie Rolläden, Zierleisten, Fensterrahmen und Fensterstöoke, Türen, z. B. von Vitrinen, Schubladen,
Medlzlnsohränkchen, Verkleidungen, Bachrinnen, Knöpfe und
Spielzeuge, durch Arbeitsweisen wie Vakuum- oder Druckformung
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(pneumatisch oder hydraulisch)^ Prägen oder Kalandern, gebildet
werden.
Die folgenden Beispiele erläutern die Erfindung, ohne sie zu beβehrankern
Zu 150 g von getrocknetem Js-Gaprolactam in einem ersten
Reagenzglas werden 2,7 g des Polycarbonate von 4,4'-Dihydroxydiphenyl-2,2-propan
(äquivalent zu 0,8 Mol-# des Lactame) zugefügt.
Der Inhalt des Rohrs wird unter Stickstoff atmosphere
in einem ölbad bei 155° 0 geschmolzen,und das geschmolzene
Material wird unter Durchleiten von feinverteiltem , ~
Stickstoff mit einer Geschwindigkeit von etwa 350 com/min
bei 155° 0 gehalten.
In einem zweiten Reagenzglas werden 150 g getrocknetes 6-Caprolactara unter Stickstoff geschmolzen, und etwa 350 ccm/min
Stickstoff werden in feinverteilter Form durohgeleitet. Dann
werden "2,6 ml einer 35 zeigen Aufschlämmung von Natriumhydrid
ι ■
in einem 1:1-Gemiach von Mineralöl und einem hochsiedenden
Ölkohlenwasserstoff ("HB-40", hergestellt von der Monsanto
Chemical Company) zugegeben, um eine lösung zu liefern, die
3 Mol-56 Base äquivalent ist. Die erhaltene Basenlösung wird
unter Tmröhleiten von Stickstoff bei 155° .C gehalten.
— 9 -m
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Der Zuhält dt· ersten Reagenzglases wird zu de« des «weiten
zugegeben, und die cwei Flüssigkeiten werden duroh 15 sekündigee Umdrehen gemischt. Das polymerislerende Oemisoh wird in
eine Form von 3,175 mm χ 27,94 om χ 27,94 om (1/8 Zoll χ
11 Zoll· χ 11 Zoll) gegossen, die mit Polytetrafluorethylen
übersogen lat und bei 170° C gehalten wird. Der Portschritt
der Polymerisation wird durch die"lficht-Fließ"-Zeit angezeigt,
die duroh Einbringen eines kleinen Holzstäbchens in das Gemisch
und Feststellen der Zeit, nach welcher keine Flüssigkeit rom Stab abläuft, wenn er herausgenommen wird, bestimmt wird·
Die "ITicht-Fließ"-Zeit beträgt 1,0 Minuten. Zu verschiedenen
Zeiten ia Bereich von 0,5 - 1,7 Hinuten, wie in Tabelle I gezeigt, nach der "Nicht-Fließ"-Zeit, das heißt nach der vollständigen Beendigung der Polymerisation ,wird der erhaltene
plastische, formbare Bogen, der einen Kautschukmodul zwischen 0,28 und 28,1 kg/cm (4 - 400 psi) erreicht hat, herausgenommen
und auf eine Vakuumform bei Zimmertemperatur In Form einer nWÜrfelbehälter"~Hälfte aufgebracht. Eine mit einem Auslaß versehene Rücksejjtenplatte wird über dem Bogen angebracht. Nach
2 Minuten wird das mit Erfolg geformte Erzeugnis herausgenommen;.
.1
In Kontrollverauehen A-G, wobei das »polymerislerende Gemisch '
in die Form gegossen und bei 150° C gehalten-wird, beträgt die *
"licht-Fließ"-Zeit 1,3 - 1,4 Minuten. Zu Zeitpunkten, die von
0,3 * 0,7 Minuten nach der rtllicht-Fließ"-Zeit schwankten, wird
der Bogen herausgenommen und aan versucht, ihn vakuumauverfomen,wai
10 . BAD ORIGINAL t
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4 Ansatz |
* | ι | A |
Foratem-
peratur ο ο |
"Ilcht-
nie8N~ Zelten (min) |
Zeit von
Miechen durch Umdrehen biß zur Formung (min) |
Formbar
keit |
1 | B | 1TÖ | 1.0 | 1.5 | gut | ||
2 | C | 170 | 1,0 | 2.0 | gut | ||
3 | 170 | 1.0 | • 2,3 | gut | |||
4
Kontrolle |
170
150 |
1.0
1.3 |
2.7
1,6 |
gut
ziemlich gut |
|||
Kontrolle | 150 | 1,3 | 1.8 | schlecht | |||
Kontrolle | 150 | M | 2,1 | unmöglich | |||
Beispiel 2 |
20 g C-Caprolactam werden in ein Reaktionsgefäß eingebracht,
das in ein ölbad bei 150° C eingetaucht ist, und Stickstoff wird
durch das geschmolzene Gaprolactam in einer Menge von 350 ocfl/min
für 20 Hinuten durch perlen gelassen. Man gibt ausreichend la«
triumhydrld zu , um 1,5 MoI-* an Natriumhydrid zu liefern,
und läßt reagieren. Dann werden 0,4 MoI-^ des Cokatalysators
2,2,4-Triraethyl-3-hydroxy-3-pentensaure, ß-Lae ton, mit dem geschmolzenem CaproIactarn bei 150° 0 gemischt. Pas Gemisch wird
in eine mit Polytetrafluorethylen überzogene Form Ton 3,175 mm
(1/8 Soll} Dicke, die auf Seite 6 beschrieben ist, gegossen,. ■ wobei das Material in der Form während der Polymerisation bei
Temperaturen von 170 und 180° C gehalten wird«.
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i BAD ORIGINAL· 009813/1800
Bel 170° C erreicht das Material einen Kautechukmoäul von
etwa 0,35 kg/cm (5 pel) in etwa 1,5 Minuten. Es kann aus der
Form sofort oder innerhalb weiterer 1,5 Minuten herausgenommen werden, während welcher Zeit es formbar bleibt (einen
Kautschukmodul unterhalb 28,1 kg/cm bzw, 400 psi hat). Sofort nach dem Herausnehmen wird das Material zu knopfähnlichen Erzeugnissen
in einer ungeheizten Presse gepresst.
Bei 180° C erreicht das Material einen Kautschukmodul von etwa
ο
0,35 kg/cm (5 psi) in etwa 1 Minute. Da der Modul für etwa
0,35 kg/cm (5 psi) in etwa 1 Minute. Da der Modul für etwa
8 Minuten zwischen 0,35 kg/cm*2 und H,1 kg/cm2 (5 - 200 psi)
und für fast 9 Minuten unterhalb 28,1 kg/cm2 (400 psi) bleibt,
kann das Material aua der Form genommen und während einer beträchtlichen Zeitspanne verfonnt werden» Nach etwa 5 Minuten
wird es herausgenommen und zwischen Platten zu knopfähnlichen Erzeugnissen gepresst.
Diese Arbeitsweise wird mit Erfolg unter Verwendung τοη molekular
äquivalenten Mengen folgender Substanzen als Cokatalysator
wiederholt: "Lexan" 105 (das Polyearbonat von 4,4'-Dihydroxydiphenyl-2,2-propan,
von General Electric in den Handel gebracht), Trlphenyloyanurat (TPC), N-Acetyl-caprolactam (NAC) und
Sebacoyl-bis-pyrazol anstelle dee ß-Lactons (TMBL)swobei Natriumbromid
als Zusatz und als Treibmittel'Stickstoff, Bodecenylazid,
Dimethylbenzylazid und Hexan und als Füllstoffe im Gemisch
Calciumcarbonat, Titandioxyd, CaI c i uras i litt at fCab-O-Lite" F,
von Cabot in den Handel gebracht), Glasfasern und Glasmikroballons
(winzige, glasgefüllte Hohlräume) verwendet wurden, um
• -
" l2 " iAI 0 098 13/ 180 0
BAD ORiGlNAL
im wesentlichen ähnliche erfolgreiche Ergebnisse zu liefern*
•Einzelheiten von einigen der Zeiten, die erforderlich waren,
.um Kautschukmoduli τοη 0,35 und 28,1 kg/cm (5 und -400 pai) '■
zu erreichen, zusammen mit den Beetandteilen und den Einzelheiten der- Forratemperatur alnd in Tabelle II angegeben.
T a b Q ■ .1 1 Θ" I I
FaH, Hol |
Cokatalysator | HaBr | Form | Zeit, | 5 -■ | : ' 3 | |
Ali-..- BtXtZ |
1,5 | • TMBIi | 0,5 | tempe ra tür |
, Minuten | 5 | 3/5 |
A | 1,5 | 11 | 1 | 170 | Kautachukmodul 0,35 kg/cm2 28V1 kg/em2 (5 pal) (400 psi) |
-5 | 3 |
B | 2 | "lexan"· 105 | 170 | - Λ, | - 15 | ||
C | 2 | Il | ■■ = | 170 | 1, | 5 | H |
D. | 2,2 | 'JPC | - | 180 | o, | 5 | über 60 |
E | Ό Ο* !P ^-" |
Il | - | 170 | Q9 | ■ 7,5 | |
P | •-'V /:.5 |
NAC | 180 | -Q9 | |||
G | 170 | o, | |||||
2 |
Bio Erfindung wurde z*/ar υογ allem unter Bezugnahme auf die
Poljinerisation von ^-Aminooaprolactam beschrieben, das im Handel erhältlieh ist, und wofür daa Monomere rorzugsweise auf mindea« tens' 100° C vorerhitzt wird, doch gelten ähnliche Betriebsbedingungen auch/ wie' oben angegeben, für die Polymerisation von anderen f*?«»A]iiiiiolaotaiaenu
Poljinerisation von ^-Aminooaprolactam beschrieben, das im Handel erhältlieh ist, und wofür daa Monomere rorzugsweise auf mindea« tens' 100° C vorerhitzt wird, doch gelten ähnliche Betriebsbedingungen auch/ wie' oben angegeben, für die Polymerisation von anderen f*?«»A]iiiiiolaotaiaenu
13 -
BAD ORIGINAL
00981 3/ 1800
Claims (1)
- P 15 95 *43· 6-44 24. Oktober 1969E-. I« du Pont de Nemoursand Company DE-8 (P 37 330)Patentansprüchei. Verfahren zur Herstellung von geformten Erzeugnissen aus Laotampolymeren durch Vermischen von zwei Teilen Lactammonomerem, von denen einer einen anionischen Katalysator» insbesondere Natrlura-LÄetam, und der andere einen an sich bekannten Cokatalysator enthält, und Polymerisieren des Gemisches in einer Form bei einer Temperatur zwischen den Schmelzpunkten des Monomeren und des Polymeren, gegebenenfalls in Gegenwart eines Treibmittels und/oder eines Füllstoffes, dadurch gekennzeichnet, dass die Form, in der die Polymerisation durchgeführt wird, so ausgebildet ist, dass eine Puppe oder ein Bogen bzw. eine Folie gebildet wird, und sie auf mindestens 140 0C vorerhitzt ist, das polymerisierend· Gemisch in der Form !sei einer Temperatur von mindestens 160 0C, vorzugsweise 180 bis 225 0C, für eine solche Zeit, bis das Gemisch einen Kautschukmodul zwischen 0,300 kg/cm und 30 kg/cm , vorzugsweise 0,700 kg/cm und 15 kg/eis , erreicht, und die Puppe oder di@ Folie dann aus der Form genommen und durch übliche Hachforsnmgearbeitsweisen in eine gewünschte Fora gebracht wird.2* Verfahren nach Anspruch Ix, dadurch gekennzeichnet* dass das Polyiseris&tionsgeraiseh einen 'Kristallisationslnhibitor, vorzugsweise Natriumbromid, enthält.Unterlagen (Art 7 § I Abs. 2 Nr. l Satz 3 des Ändmmssges. ν. 4.BAD ORIGINAL 14 -CO 98 1.3/ 1 800.
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