DE1571877A1

DE1571877A1 - Flachdruckplatte und Verfahren zur Herstellung derselben

Info

Publication number: DE1571877A1
Application number: DE19661571877
Authority: DE
Inventors: Rosenbohm Donald Allen; Page William Henry; Williams Jun Henry Preston
Original assignee: Appleton Coated Paper Co
Current assignee: Appleton Coated Paper Co
Priority date: 1964-01-24
Filing date: 1966-06-14
Publication date: 1971-02-18
Also published as: GB1148577A; BE685359A; DE1571877B2; US3357352A

Description

Patentanwälte

Dipl.-Chem. I.SCHULZE Dipl.-Ing. E. GUTSCHER

69 HEIDELBERG Gaisbergstraße Telefon 23269

Γ" Abs. Dipl.-Chem. I. Schulze, Dipl.-Ing. E. Gutscher, Patentanwälte ~~| 6900 Heidelberg, GalsbergstraBe 3

UNSER ZEICHEN: IHR ZEICHEN:

_J

Anmelder: APELETON COATED PAPER COMPANY, 825 East

Wisconsin Avenue, Appleton, Wisconsin, V.St.A.

Flachdruckplatte und Verfahren zur Herstellung derselben

Die Erfindung betrifft allgemein Neuerungen und Verbesserungen an Flachdruckplatten auf Papierbasis oder Papiermatrizen und ein Verfahren zum Herstellen derselben.

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ί5/"Π Ο'. -¹^'"'

Papier-Flachdruckplatten und Verfahren zur Herstellung und Anwendung derselben sind bekannt und sind zuerst vor über zwanzig Jahren im Handel erschienen. Flachdruck ist eine Art von Lithographie und hängt daher von der Nichtmischbarkeit fetter lithographischer Druckerfarben oder -tinten mit wässrigen Ztz- oder lithographischen Lösungen ab. Beim Gebrauch wird eine Papierlithographie- oder Flachdruckplatte zuerst in bekannter Weise mit dem zu reproduzierenden, getippten, geschriebenen oder gezeichneten Bild versehen, derart, dass eine fettannehmende färbende Substanz aufgebracht wird, welche die beschrifteten oder die anderen zu druckenden Stellen farbannehmend und wasserabstossend (d. h. hydrophob) macht. Die nicht zu druckenden Bereiche sind wasserannehmend und farbabstossend

(d. h. hydrophil). Die eingefärbte, d. h. mit dem Bild versehene Platte wird dann auf die Druckwalze eines Offsetvervielfältigers gebracht. Anschliessend wird die gesamte Oberfläche der Platte mit einem dünnen Wasserfilm überzogen, und zwar durch Behandlung mit einer wässrigen befeuchtenden Flüssigkeit, wie eine Glycerinlösung, die leicht mit Phosphorsäure, Säurephosphat, Ammoniumnitrat oder dergleichen, angesäuert ist. Die wässrige befeuchtende Flüssigkeit benetzt alle Teile der Plattenoberfläche ausser die Stellen,

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die mit Druckfarbe bedeckt und wasserabstossend sind. Die Druckwalze geht dann über die Oberfläche der Platte und bringt einen PiIm aus Druckfarbe nur auf die farbannehmend vorbehandelten Bereiche. Beim Druckverfahren wird Farbe von den zu druckenden Bereichen spiegelbildlich auf das Gummioffsettuch oder den -filz übertragen, der seinerseits unmittelbar positiv auf den Papierbogen druckt.

Es wurden bereits eine Anzahl verschiedener Uberzugszusammensetzungen und Arbeitsverfahren verwendet und vorgeschlagen, um Papierbogen oder -bahnen mit zweckmässigen Flachdruckoberflächen zu schaffen. Normalerweise werden bei der Herstellung der genannten Flachdruckp'latten oder Papierschablonen oder -matrizen mehrfache Überzugsschichten oder Auflagen verwendet. So kann beispielsweise ein sogenannter Grundierüberzug auf eine Seite (Rückseite) der Papierbahn oder der Papierstreifenrolle aufgebracht werden, so dass sie nach allen Richtungen eine ausreichende Stabilität erhält und nicht kräuselt oder krüppelt. Die gegenüberliegende Seite (Vorderseite) wird mit einer abdichtenden oder abdeckenden Schicht überzogen. Auf die Deckauflage an der Vorderseite kann eine Oberflächenschicht aufgebracht werden, die dann die Druckfläche wird. Anschliessend wird eine Waschauflage über die Grundierschicht

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bad cn:-: \n.

gelegt, um die Oberflächenschicht unlöslich, zu machen. Es wird darauf hingewiesen, dass bei Jeder Beschichtung erforderlich ist, die Bahn durch eine getrennte Beschichtungsanlage laufen zu lassen. Die hierfür benötigte Arbeitszeit und Arbeitsleistung sind erheblich und machen einen wesentlichen Anteil der Kosten der fertigen Platten, Schablonen oder Matrizen aus.

Es wurde gefunden, dass Druckplatten von guter Qualität hergestellt werden können, bei denen die mehrfachen Auflagen oder Schichten, die normalerweise auf die Druckoder Arbeitsseite der Papierbahn aufgebracht werden, auf eine einzige Deckschicht oder eine einzige Auflage reduziert sind. Es ist nicht bekannt, dass ähnliche Vorschläge wirtschaftlich erfolgreich waren. Bei einer Ausführungsform der Erfindung kann die Zusammensetzung der Arbeitsoder Oberflächenschicht auch als die Grundier- oder Verstärkungsschicht verwendet werden und beide Schichten können in einem Doppelbeschienter aufgebracht werden, so dass nur ein Durchgang durch die Maschine erforderlich, ist,

Aufgabe der Erfindung ist allgemein, Flachdruck- oder Lithographieplatten auf Papierbasis oder Papierschablonen oder -matrizen zu schaffen, bei denen die üblichen Mehrfachschichten (z. B. die abdichtende oder abdeckende

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Schicht, die Oberflächenschicht und die Waschschicht) in einer Funktions- oder A_rbeitsschicht oder -auflage vereinigt sind.

Es gehört auch zu den Aufgaben der Erfindung, Zusammen-Setzungen für die Beschichtung zu schaffen, die alle erforderlichen Bestandteile enthalten, um eine Flachdruck- oder Lithographieoberfläche von guter Qualität in einem einzigen Verfahrensschritt auf eine Seite eines Papierbogens, einer Papierbahn oder -streifenrolle aufzubringen.

Zur näheren Erläuterung der Erfindung soll die folgende Beschreibung dienen, wobei anhand eines Ausführungsbeispieles und gewissen zulässigen Variationen weitere Einzelheiten offenbart werden.

Beispiel 1

Der Papierbogen, die Papierbahn oder Papierstreifenrolle kann irgendein bekannter Rohstoff sein, der bisher zur Herstellung von Flachdruckplatten verwendet wurde»

Erster Verfahrensschritt: Eine Papierbahn mit einem Grundgewicht von etwa 22,68 kg (50 pounds) bezogen auf ein Hies von 500 Bogen, die auf eine Grosse von 63,50 c 96,52 cm

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(25 x 38 inches) geschnitten waren, wird erst auf einer
Seite mit etwa 5,54- kg (10 pounds) Trockengewicht pro
Ries einer wirksamen Zusammensetzung beschichtet, deren
Bestandteile weiter unten angegeben sind. Die Schicht
wurde in an sich bekannter Weise getrocknet, derart,

dass eine Temperatur der Papierbahn von mindestens etwa

100° 0 erreicht wurde.

Zusammensetzung der Beschichtungsmasse:

Wasser 42,94 kg (94,8 lbs)

Polyvinylalkohol (PVArPulver) 2,80 kg ( 6,2 " ) ^llCypel"-Harzemulsion No. 205

(Warenzeichen) 1,40 kg (3,1 " )

50 % Steller Tonschlamm
(Kaolinton) 22,46 kg (49,6 " )

Melaminformaldehyd

(Parez Resin No. 613) 1,04 kg ( 2,3 " )

Salzlösung, enthaltend 7,5 %
Aluminiumchlorid und 7,5 %
Zinkacetat 19,48 kg (43,0 " )

Bei der obigen Zusammensetzung enthält die unter dem Warenzeichen "Oypel"- bekannte Harzemulsion etwa 43 - 45 % Feststoffe, die aus einem Gemisch.aus etwa 63 % (Gew.-%) Äthylacrylat, 35 % Acrylnitril und etwa 2 % Methacrylsäure bestehen. Das Präparat ist unter dem Namen "Oypel¹¹-Harzemulsion No. 205 erhältlich.

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Diese Beschichtungszusammensetzung kann aus den angegebenen Bestandteilen nach den folgenden Verfahrensschritten hergestellt werden:

Das Polyvinylalkohol-Pulver wird zuerst sorgfältig in kühlem oder kaltem Wasser dispergiert. Die Temperatur der Dispersion wird auf 90° 0 erhöht und zwischen 90 95° G mindestens 30 Minuten lang gehalten. Zu der erhaltenen Polyvinylalkohollösung werden die "Oypel"-Harzemulsion (Wz), eine Pigmentaufschlämmung, eine "Parez"-Harzlösung (Wz) und eine Salzlösung zugegeben, und zwar in der angegebenen Reihenfolge und unter leichtem Rühren. Ein geeigneter Entschäumer oder Schaumbrecher kann - falle erforderlich - nach Zugabe der "Parez"-Harzlösung (Wz) zugesetzt werden. Nach dem Zuführen des einen Bestandteiles, wird vorzugsweise eine kurze Zeitspanne zum Mischen gewährt, bevor diemchste Komponente zugefügt wird.

Nachdem alle Bestandteile zugegeben sind und genügend Zeit zur Bildung eines sorgfältigen Gemisches verstrichen ist, wird die Temperatur der vermengten Mischungsbestandteile auf 90° C erhöht und anschliessend durch Stehen auf Zimmertemperatur abkühlen gelassen. Andererseits kann das Gemisch 30 Minuten auf 90° 0 gehalten und anschliessend

109808/0409 ^BAD °

Masse, beispielsweise durch Zugabe von Eis, rasch gekühlt werden.

Zweiter Verfahrensschritt: Auf die vorher nicht beschichtete (d. h. Rückseite) und nicht für den Druck vorgesehene Seite der Papierbahn wird dann eine Grundieroder Rückschicht aufgetragen, wobei eine Menge von 4,54 kg (10 pounds) Trockengewicht pro Ries einer Masse aufgebracht werden, die folgende Zusammensetzung aufweist:

Wasser 11,98 kg ( 26,4 lbs)

Kaolinton 45,36 " (100,0 " )

Natriumhexametapho sphat

(Oalgon T, - 5 %-ige Lösung) 4,54 " ( 10,0 " ) Casein, NH/.OH geschnitten, 16,7 %

* ^rmT ^Λττ Out) 22,47 " ( 49,5 " ) Latex SB Typ, 48 % Feststoffe

(wässrige Dispersion aus feinen
Polymerisatpartikelchen bestehend aus 60 Teilen Styrol und
40 Teilen Butadien) 6,40 "( 14,1 ")

Nachdem die Rückenauflage aufgebracht, getrocknet und kalandert ist, sind die Papierschablonen oder -matrizen oder Druckplatten fertig und die aufgerollte Bahn muss nur noch in einzelne Platten der gewünschten Grosse geschlitzt und geschnitten werden.

^BA0 1 09808 /Π409

Die Mengenverhältnisse der Bestandteile der obengenannten wirksamen Beschichtungsmasse für die Druckoberfläche der Platte kann innerhalb den folgend angegebenen Grenzen der allgemeinen Zusammensetzung variieren, wobei die Werte auf Trockengewicht bezogen sind.

!Teile trocken

Polyvinylalkohol 5-10

"Oypel"-Harz (Wz) 0,3 - 10'

Pigment (Kaolinton) 18-60

Melaminformaldehyd 0,2 - 5

Salze (Aluminiumchlorid und Zinkacetat) 1,5 - 30

Die Gesamtmenge an !Feststoffen kann von 15 - 25 % betragen und die Viskosität kann 400 - 800 cps sein. Wenn ein Überschuss an Wasser vorhanden ist, kann ein Durchschlagen der Bahn auftreten und dadurch können Schwierigkeiten beim Trocknen auftreten. Wenn zu wenig Wasser gegenwärtig ist, wird das Gemisch zu viskos und fliesst in der Anlage nicht richtig.

Es können in Schritt 1 des obigen Beispiels gewisse Änderungen im Verfahren und in der Zusammensetzung vorgenommen werden. Die Lösung aus Aluminiumchlorid und Zinkacetat kann zurückgehalten und am Ende des Vorganges zugegeben werden.

BAD ORIGINAL

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Ähnlich kann die "Oypel^ll-Harzemulsion (Wz) zurückgehalten und nach dem Erwärmen oder K chen zugesetzt werden, vorausgesetzt, dass sie vor der Zugabe der Salzlösung zugefügt wird. Bis zu etwa 75 % cLes Melaminformaldehyds können durch Melamin ersetzt werden, vorausgesetzt, dass eine geringe Menge "bis zu etwa 25 % des Melaminformaldehyds nach dem Kochen oder vor der Salzzugabe zugesetzt wird.

Die folgenden Beispiele zeigen eine bevorzugte Zusammen-Setzung der wirksamen Schicht:

Teile trocken

Polyvinylalkohol 10

"Oypel¹¹ (63 % Ithylacrylat,
(W₂) 35 % Acrylnitril,

25 % Methacrylsäure) 2

Pigment (Kaolinton) 45

Melaminformaldehyd 3

Aluminiumchlorid 5

Zinkacetat 5

Wasser, um 20 % Feststoffe
zu ergeben.

Die folgenden Beispiele zeigen andere Feststoffzusammensetzungen, die in den Bereich der obigen allgemeinen Zusammensetzung fallen, wobei die Salze gleiche Gewichts-

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mengen von Aluminiumchlorid und Zinkacetat sind, das Pigment Kaolinton und das "Oyp'el" (Wz) und "Parez" (Wz) wie oben definiert sind«

Beispiel 3	10	Teile trocker	9808/0409
		5
Polyvinylalkohol	1,5
"Parez" (Wz)	1
"Cypel" (Wz)	5
Salze	20
Pigment
Beispiel 4-	Teile trocken
	10
Polyvinylalkohol	3
"Parez" (WZ)	2
"Cypel" (Wz)	10
Salze	45
Pigment
Beispiel 5	Teile trocken
	5
Polyvinylalkohol	0,2
"Parez" (Wz)	1
"Cypel" (Wz)	3
Salze	18
Pigment

BAD CF

Beispiel 6

Polyvinylalkohol "Parez" (Wz) "Oypel" (Wz) Salze

Pigment

Beispiel 7

Polyvinylalkohol "Parez" (Wz) "Cypel" (Wz) Salze
Pigment

Beispiel 8

Polyvinylalkohol "Parez" (Wz) "Oypel" (Wz) Salze
Pigment

Teile trocken 10

5 2

50 60

(Teile trocken 5

1,5 0,3

15 40

Teile trocken 10

10 30 46

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Beispiel 9

Polyvinylalkoho1 "Parez¹¹ (Wz) "Oypel" (Wz) Salze
Pigment

Beispiel 10

Polyvinylalkohol "Parez¹¹ (Wz) "Cypel" (Wz) Salze
Pigment

Beispiel 11

Polyvinylalkohol "Parez¹¹ (Wz) "öypel" (Wz) Salze
Pigment

Jeile trocken 5

1,5 1

1,5 22

(Teile trocken 10

10 30 46

Teile trocken

5 0,2

15 13 18

109808/iH09 8AD

Beispiel 12 Teile trocken

Polyvinylalkohol 10

"Pareζ" (Wz) 5

"Qypel¹¹ (Wz) 2

Salze 30

Pigment 60

In Beispiel 13 und 14 sind bevorzugte Zusammensetzungen für die Stufe 1 angegeben.

Beispiel 13	Teile trocken
	27
Polyvinylalkohol	8
"Pareζ" (Wz)	6
"Oypel" (Wz)	16
Zinkaoetat	11
Aluminiumchlorid	0,3
"Oalgon" (Wz)	100
Pigment (Stellar Ton)

Diese Zusammensetzung wird wie in Beispiel 1 beschrieben hergestellt und verwendet.

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Beispiel 14-

	■ Teile trocken
Polyvinylalkohol	25
Melaminharz	5,1
"Pareζ" (Wz)	2,2
"Gypel" (Wz)	5,6
Zinkacetat	7,2
Aluminiumchlorid	3,1
"Oalgon" (Wz)	4,8
Pigment (Stellar Ton)	100

Diese in Beispiel 14- beschriebene Zusammensetzung wird allgemein wie für Stufe 1 in Beispiel 1 hergestellt, wobei folgende .änderungen beachtet werden müssen:

(1) die Melaminharzlösung wird da zugegeben, wo die "Parez"-Harzlösung (Wz) zugesetzt wird;

(2) die Salzlösung wird zurückgehalten und erst nach dem Kühlen zugefügt; und

(3) die Melaminformaldehydlösung wird ebenfalls nach dem Kühlen, aber vor der Salzzugabe zugesetzt.

Bei den vorgenannten Zusammensetzungen enthält eine be— . vorzugte Form des Polyvinylalkohols (PVA) etwa 3 % Polyvinylacetat zur Viskositätskontrolle· Ein solcher Polyvinylalkohol ist im Handel unter dem Namen "Gelvatol 3-91"

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erhältlich. In erster Linie wirkt der Polyvinylalkohol in diesem System als ein Schutzkolloid, das das Koagulieren des "Oypelharzes" (Wz) (Gemisch aus etwa 65 % Ithylacrylat, 35 % Acrylnitril und 2 % Methacrylsäure) durch die Salze und das Melaminformaldehyd verhindert. Während der Polyvinylalkohol auch als ein Filmbildner wirken kann, hat er keinen Einfluss auf die hydrophilen Eigenschaften der wirksamen Schicht. Infolgedessen bleibt, wenn das "Cypel-harz" (Wz) weggelassen wird, die Plattfe nicht hydrophil sondern wird hydrophob.

Der Polyvinylalkohol kann ganz oder teilweise durch hydroxyäthyüerte Stärke, z. B, dem unter dem Namgen "Penford Gum 280" oder "Pencoat" bekannten Produkten auf einer Gewichtzu-Gewicht Grundlage ersetzt werden.

Die "Cypel"-Harzlösung Nr. 205 (Wz) kann durch ehe ähnliche Zusammensetzung ersetzt werden, bei der der Äthylacrylatgehalt von 55 bis 85 %, der Acrylnitrilgehalt von 4-5 bis 20 % und der Methacrylsäuregehalt von 0,5 bis 4 % beträgt.

Der Melaminformaldehydharz wird hauptsächlich als ein Pormaldehydspender verwendet, um die Polyvinylalkohol- oder

die hydroxyäthylierte Stärke unlöslich zu machen und dazu
durch/den Abdeck- oder Sperreigenschaften der Beschichtung

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beizutragen und ferner bei der Regelung und Kontrolle der Abbildungseigenschaften der erhaltenen Schichten zu helfen. Dieses Produkt ist im Handel erhältlich und ist beispielsweise unter dem Namen "Pareζ"-Harz oder unter dem Namen "Resloom M?5^H bekannt. Melaminformaldehyd kann durch einen anderen Formaldehydspender oder durch Vernetzungsmittel, wie Dimethylolharnstoff (DMH), Glyoxal oder Glutaraldehyd, ersetzt werden. Hierbei werden diese Mittel in Mengen zugesetzt, die stöchiometrisch äquivalent zu Melaminformaldehyd bezogen auf den Formaldehydgehalt sind.

Das Formaldehydspenderharz kann weitgehend durch Melaminharz ersetzt werden^ vorausgesetzt, dass ausreichend Formaldehydspender vor der Salzlösungszugabe zugesetzt wird, um den Platten die gewünschten Abbildcharakteristiken zu geben. Diese Variation ist in Beispiel 14 dargestellt.

Das Zinkacetat und Aluminiumchlorid dient zum Modifizieren der Bildqualität der Druckschicht. Diese Salze können in verschiedenen Mengenverhältnissen zueinander und in verschiedenen Mengenverhältnissen zu den anderen BBstandtei- len verwendet werden, um unterschiedliche bekannte Abbildungeeffekte zu erzielen.

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Genauer gesagt, kann das Verhältnis Zinkacetat zu AIurainiumchlorid von etwa 1 Teil Zinkacetat zu 1 Teil Aluminiumchlorid bis 4· Teilen Zinkacetat zu 1 Teil Aluminiumchlorid reiehen. Bas Aluminiumchlorid kann durch stöchiometrische Mengen Ferrichlorid und Chromchlorid ersetzt werden·

In den beschriebenen Zusammensetzungen verleiht das Pigment der Druckoberflache das richtige Korn, das zum Festhalten der Feuchtigkeit in den nicht bebilderten oder nicht bedruckten Bereichen dient. Der Kaolinton kann ganz oder teilweise durch einen oder mehrere inerte Mineral-Pigmentstoffe, wie Bariumsulfat, Zinkoxyd, Titandioxyd oder andere feine !Pigmente ersetzt werden.

Es wird bemerkt, dass die Rückschicht und die Arbeitsschicht mit irgendeiner für diesen Zweck bekannten Beschichtungsvorrichtung aufgebracht werden kann. Die nach den obengenannten Beispielen hergestellten Flachdruckplatten können in bekannter Weise als direkte Bildschablonen oder -matrizen verwendet werden und haben den Vorteil, dass es möglich ist, sie durch andere bekannte Reproduktionsverfahren zu bebildern oder zu bedrucken, beispielsweise ein Verfahren, wie es mit den zur Zeit üblichen ^ltXerox^ll-Kopiermaschinen durchgeführt irird.

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Claims

1. Flachdruckplatte, bestehend aus einer Papiergrundlage, die mit einer getrockneten und unlöslich gemachten Schicht bedeckt ist, die die Flachdruckauflage bildet, dadurch gekennzeichnet, dass die Schicht aus folgenden Bestandteilen besteht: eine wässrige Dispersion aus etwa 5 - 10 Gewichtsteilen eines Schutzkolloids,- wie Polyvinylalkohol und/oder hydroxyäthylierte Stärke;

etwa 0,3 - 10 Gewichtsteilen eines Gemisches aus etwa 55 85 % Äthylacrylat, etwa 4-5 - 20 % Acrylnitril und etwa 0,5 - 4- % Methacrylsäure;

etwa 18 - 60 Gewichtsteile eines inerten Mineralpigmentes; etwa 0,2-5 Gewichtsteile eines Harzes, das aus einer Stoffgruppe gewählt ist, die entweder Melaminformaldehyd allein oder Melaminharz und Melaminformaldehydharz enthält; und etwa 1,5 - 30 Gewichtsteile eines Gemisches, das etwai 4Teile Zinkacetat und ein Salz Enthält, das entweder 1 Teil Aluminiumchlorid, etwa 1,2 Teile Ferrichlorid oder etwa 1,2 Teile Ohromchlorid sein kann.

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2. Flachdruckplatte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Flachdruckoberfläche mit oner Schicht bedeckt ist, die aus etwa 5 - 10 Gewichtsteilen Polyvinylalkohol; etwa 6J % Ithylacrylat, etwa 35 % Acrylnitril und etwa 2 % Methacrylsäure enthält; etwa 18 - 60 Gewichtsteilen eines inerten Mineralpigmentes; etwa 0,2-5 Gewichtsteilen Melaminformaldehydharz; und etwa 1,5 - 30 Gewichtsteilen eines Gemisches aus 1 Teil Zinkacetat und etwa 1 - 4 Teilen Aluminiumchlorid besteht.

3. Flachdruckplatte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Schicht auf der Flachdruckoberfläche aus einer wässrigen Dispersion aus etwa 10 Gewichtsteilen Polyvinylalkohol ;

etwa 2 Gewichtsteilen eines Gemisches aus etwa 63 % Ä'thylacrylat, etwa 35 % Acrylnitril und etwa 2 % Methacrylsäure; etwa 4-5 Gewichtsteilen eines inerten Pigmentes; etwa 3 Gewichtsteilen Melaminformaldehydharz; und etwa 5 Gewichtsteilen Aluminiumchlorid und etwa 5 Gewichtsteilen Zinkacetat besteht.

4. Flachdruckplatte nach Anspruch 1, 2 oder 3> dadurch gekennzeichnet, dass das inerte Mineralpigment Kaolintoii ist.

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5# Flachdruckplatte nach Anspruch 1, 2 oder 3» dadurch gekennzeichnet, dass die getrocknete und unlöslich gemachte Schicht auf der einen Seite der Platte aufgebracht ist, während zur Stabilisierung und Verstärkung der Platte die Rückseite mit einer Verstärkungsauflage versehen ist.

6. Flachdruckplatte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die getrocknete und unlöslich gemachte Schicht auf der Flachdruckoberflache aus einer wässrigen Dispersion besteht, die etwa 5-10 Gewichtsteile Polyvinylalkohol; etwa 0,3 10 Gewichtsteile eines Gemisches aus etwa 63 % Äthylacrylat, etwa 35 °/° Acrylnitril und etwa 2 % Hethacrylsäure; etwa 18 60 Gewichtsteile eines inerten Pigmentes sowie eine ausreichende Menge eines Formaldehydspenders zur TJnlöslichmachung des Polyvinyl alkohol s und zur Verleihung der vorbestimmten Bildeffekte eine ausreichende Menge mindestens eines mehrwertigen Salzes enthält.

7. Verfahren zur Herstellung einer Flahhdruckplatte nach den Ansprüchen 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass ein Papierbogen, eine Papierbahn oder Papierstreifenrolle mit einer wässrigen Dispersion überzogen wird, die einen Feststoff gehalt von etwa 15 bis 25 Gewichts-% aufweist und die Feststoffe eine Zusammensetzung gemäss Anspruch 1, bzw. Anspruch 2, 3 oder 6 haben, und dass anschlieasend der überzug auf dem Papierbogen oder der Papierbahn getrocknet wird.

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8. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass auf der einen Seite der Papiergrundlage eine wässrige Dispersion aufgebracht und getrocknet und auf der anderen Seite eine zweite Schicht zur Verstärkung des Papierbogens oder der Papierbahn aufgetragen und getrocknet wird.

9. Verfahren zur Herstellung einer wässrigen Dispersion als Beschichtungsmedium für eine llachdruckplatte nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass etwa 5-10 Gewichtsteile Polyvinylalkohol .in kühlem oder kaltem Wasser dispergiert werden, die Dispersion auf eine Temperatur von etwa 90° G erwärmt und diese Temperatur etwa 30 Minuten lang aufrechterhalten wird, zu der erwärmten Polyvinylalkoholdispersion mehrere Bestandteile zugegeben werden und nach jeder Zugabe vermischt wird, wobei zuerst eine wässrige Emulsion mit einem Feststoffgehalt von etwa 0,3 - 10 Gewichtsteilen zugefügt wird, die etwa 43 - 45 % Feststoffe, bestehend aus etwa 63 % Ithylacrylat, etwa 35 % Acrylnitril und etwa 2 % Methacrylsäure enthält, eine zweite Dispersion mit etwa 18 - 60 Gewichtsteilen eines inerten Pigmentes, dann

die dritte Komponente, bestehend aus etwa 0,2-5 Gewichtsteilen Melaminformaldehydharz und schliesslich die vierte

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Lösung zugegeben wird, die einen Feststoff gehalt von etwa 15 Gewichts-% aufweist und etwa 1,5 - 30 Gewichtsteile eines Gemisches aus etwa gleichen Mengen Aluminiumchlorid und Zinkacetat enthält,

das vermengte Gemisch auf eine Temperatur von etwa 90° 0 erhitzt und anschliessend gekühlt wird.

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