DE1502680A1 - Schervorrichtung und Verfahren - Google Patents

Description

Diese Erfindung bezieht sich auf das Abscheren von Material, wie Metall, durch Stanzen, bei welchem das Material zwischen zwei Schneidkanten von Scherelementen auf Scherung bis zum Eintritt des Bruches, d.h. jenseits seiner absoluten Bruchfestigkeit beansprucht wird. Die beiden Scherelemente werden zu beiden Seiten der Ebene der Scherspannung in Richtung dieser Ebene aufeinander zu und aneinander vorbeibewegt. Die Erfindung bezieht sich besonders auf Schervorgänge, bei welchen Beschaffenheit und Richtigkeit der Schnittfläche oder -flächen von großer Bedeutung sind.

Arbeitsgänge, bei denen das Scheren mittels Stanzen angewendet wird, bestehen z.B. darin, dass streifenförmiger oder plattenförmiger Werkstoff in Lochpressen gestanzt wird, um den Werkstoff zu lochen, dass Blechausschnitte aus dem Material in Schnittpressen geschnitten werden, dass Stücke von fortlaufenden Stangen oder fortlaufendem Draht geschnitten werden, usw.

Die üblichste Form der Presse, die zur Ausführung von Arbeitsgängen der erwähnten Art verwendet wird, ist die Exzenterpresse. Bei dieser ist ein hin- und herbewegliches Teil, das eines der Scherelemente, wie den Stanzstempel eines Stanzwerkzeugs trägt, durch eine Pleuelstange mit einer Kurbel oder einem Exzenter auf einer Triebwelle verbunden. Die Bewegung des beweglichen Scherelementes oder Stanzstempels ist im wesentlichen eine harmonische Bewegung, bei welcher die Geschwindigkeit des Scherelementes oder des Stanzwerkzeugs relativ gering ist und bei Annäherung an das Werkstück und Durchführung des Schneidvorgangs abnimmt. In einer gegebenen Maschine hängt die Lineargeschwindigkeit des beweglichen Scherelementes, wenn es das Werkstück erfasst und seinen Schneidvorgang vollendet, von der Drehzahl der Triebwelle ab. Wo das Werkstück automatisch durch einen von der gleichen Triebwelle gesteuerten Mechanismus zugeführt wird, hängt die Lineargeschwindigkeit des beweglichen Scherelementes von der Zuführungshäufigkeit ab. Bei solchen herkömmlichen Maschinen kann die Geschwindigkeit in gerader Linie des sich bewegenden Stempels oder anderer Scherstempel, wenn sie sich dem Schervorgang nähern und bei diesem fortschreiten, in der Größenordnung von 30 cm pro sec. sein und die obere Grenze erstreckt sich praktisch nicht über etwa 60 cm pro sec.

Eine andere herkömmliche Abschermaschine, die gewöhnlich für Abschneidvorgänge verwendet wird, verwendet eine Nockenscheibe zum Antreiben des Abschneidbacken. In solchen Maschinen nimmt die Schneidbackengeschwindigkeit von im wesentlichen Null beim Beginn der Schneidbewegung bis zu einem Maximum in der Nähe des Endes der Schneidbackenschneidbewegung zu. Bei dieser Maschinentype ist auch die praktische Grenze für die Schneidbackengeschwindigkeit, die durch Grenzen wirksamer Nockenscheibenformen auferlegt wird, in der Größenordnung von maximal 60 cm pro sec.

Bekanntlich erfordern bei herkömmlichen Maschinen verwendete Scher- und Schneidelemente eine gewisse Luft zwischen sich, die von der Art des zu schneidenden Materials, seiner Dicke und seiner Härte abhängt. Mit diesem kritischen Arbeitsspiel erzeugen die Scherelemente gewisse charakteristische Ergebnisse an den Schnitträndern. Wenn die Schertätigkeit der Scherelemente beginnt, unterliegt das Material einer plastischen Deformation, die einen abgerundeten Rand oder eine Randkrümmung erzeugt, welche den Berührungsbereich jedes Scherelementes auf der Oberfläche des Materials abgrenzt. Wenn die Bewegung fortdauert, dringen die Schneidkanten in das Material ein und schneiden es ab, was ein im wesentlichen gerades Schnittband an der Schnittfläche erzeugt. Die Durchdringung vermindert den Querschnitt des zwischen den Scherelementen verbleibenden Materials, und wenn die Durchdringung zunimmt, erfolgt der Bruch in dem verbleibenden Materialquerschnitt. Dies erzeugt eine Trennfläche, die gewöhnlich unregelmäßig und rauh ist und die winkelig zur Richtung der Scherelementbewegung liegt. Die Randkrümmung, das Schnittband und die winkelige Trennfläche erscheinen, durch das Scheren erzeugt, auf beiden Randflächen. Bei einem gestanzten Loch erzeugt die plastische Deformation eine starke Randkrümmung auf der Stempeleintrittseite des Loches. Das Eindringen erzeugt ein im wesentlichen nahezu zylindrisches Schnittband, und der Bruch erzeugt eine kegelstumpfförmige Trennfläche, die sich nach außen von dem Schnittband zur entgegengesetzten Seite des Materials erweitert. Wenn ein im wesentlichen zylindrisches Loch gewünscht wird, ist es bei herkömmlichen Arbeitsgängen notwendig, zuerst ein Loch mit diesen nicht zylindrischen Wandteilen zu stanzen, und dann in einem zweiten besonderen Arbeitsgang das Loch auf die gewünschte zylindrische Gestalt und Größe zu schlichten. Ähnliche zweite Arbeitsgänge sind, wenn richtige, zur Werkstückoberfläche rechtwinklige Stirnflächen erzeugt werden sollen, bei anderen herkömmlichen abgescherten Teilen notwendig.

Gemäß der vorliegenden Erfindung wurde gefunden, dass besonders bei gewissen Werkstücktypen sehr verbesserte Ergebnisse dadurch erhalten werden können, dass der Schneidvorgang mit linearen, beträchtlich über den bei herkömm- lichen Maschinen praktisch erreichbaren Geschwindigkeiten ausgeführt wird. Bei solch hohen Geschwindigkeiten kann das Spiel beträchtlich unter die kritischen Bereiche abgesenkt werden, die bei herkömmlichem Einwirken von entsprechenden Scherelementen auf entsprechendes Material erforderlich sind. Bei den höheren Geschwindigkeiten und geringerem Spiel werden sehr verbesserte und richtigere Randflächen durch das Scheren erzeugt, und zwar in einem solchen Grad, dass man oft ohne zweite Schervorgänge oder andere berichtigende Vorgänge auskommt. Bei Lochstanzvorgängen ist z.B. die Neigung, dass sich die Trennfläche nach außen erweitert, bei linearen Stanzgeschwindigkeiten gemäß der Erfindung sehr verringert und ist weniger von der Art des gelochten Metalls abhängig. Tatsächlich ist es möglich, ohne dass Stempel- und Scherelement in einem den Vorgang unzweckmäßig machenden Masse verschlissen werden, mit hohen Stanzgeschwindigkeiten, und zwar durch geeignete Auswahl des Verhältnisses von Stempel- und Matrizendurchmesser, gestanzte Löcher zu erzeugen, die einen durch die ganze Stärke des Metalls gleich bleibenden Durchmesser haben, oder sogar Löcher, die auf der Matrizenseite des Metalls kleiner als auf der Stempelseite sind. Ferner ist die Richtigkeit und Glätte der Oberfläche der Löcher vergleichbar mit den durch herkömmliche Kombinationen von Loch- und Schabevorgängen erzeugten oder besser. Die Verbesserungen tragen dazu bei, die Schwierigkeiten zu verringern oder auszuschalten, die durch die Natur des Metalls entstehen, was dem Hersteller größere Freiheit in der Wahl von Materialien gibt und den Gebrauch von weniger teuren oder anders erwünschteren Materialklassen oder -typen erlaubt, die bei herkömmlichen Schneidvorgängen zweckmäßig nicht verwendet würden.

Im Fall des Stanzens und einfachen Abscherens heben die hohen Scherelementgeschwindigkeiten die Glätte und steigern die Richtigkeit der Randflächen der Blechausschnitte. Bei Abtrennvorgängen, wie beim Abscheren von Stücken, von Stäben oder anderen gleich bleibenden Materiallängen, erzeugen die mit hoher Geschwindigkeit ablaufenden Schervorgänge im wesentlichen formgetreue, rechtwinkelige, ebene Enden, während das bisher übliche Abscheren verzogene Enden und rauhe und winkelige Endflächen erzeugte.

Bei Ausführung der Erfindung treibt man während des Arbeitshubes das bewegliche Schneidwerkzeug oder einen Satz von Schneidwerkzeugen durch einen verhältnismäßig schweren Bär an, der auf eine Geschwindigkeit von wenigstens einigen hundert Fuß pro Minute (1 Fuß = 30,48 cm) beschleunigt wurde. Die Werkzeuge sind zweckmäßig von dem Bär getrennt und werden durch den Aufschlag des Bärs, nachdem er auf die hohe Geschwindigkeit beschleunigt wurde, angetrieben. Während die Geschwindigkeit des Werkzeugs auf das Werkstück einwirkt, ist es günstig, sich auf die Bärgeschwindigkeit zu beziehen und diese zu messen. Die Werkzeuggeschwindigkeit ist wenigstens gleich der Bärgeschwindigkeit. Die Geschwindigkeit, auf die der Bär in gerader Linie beschleunigt werden sollte, wird sich in jedem einzelnen Fall mit der Eigenschaft und dem Querschnitt des Materials ändern. Die Masse und Geschwindigkeit des Bärs müssen natürlich genügend Energie zum Abscheren und Abbrechen des zu bearbeitenden Materials liefern und die Überschussenergie sollte in vernünftigen Grenzen gehalten sein, da sie von der Maschine ohne Verrichtung nützlicher Arbeit aufgenommen werden muss. Im allgemeinen sind die geringsten Werkzeuggeschwindigkeiten in gerader Linie, die praktisch in Übereinstimmung mit der Erfindung sind, Geschwindigkeiten von wenigstens 180 bis 240 cm pro sec., wobei die geringeren Geschwindigkeiten in der Regel auf Stanzvorgänge anzuwenden sind und höhere Mindestgeschwindigkeiten für Abschneidvorgänge wünschenswert sind. Wünschenswerterweise werden höhere Geschwindigkeiten als die Mindestgeschwindigkeiten verwendet und man verwendet vorzugsweise Geschwindigkeiten von wenigstens 300 bis 360 cm pro sec.

Die Geschwindigkeiten können bei verbesserten Ergebnissen wesentlich höher als diese Mindestwerte gewählt werden, und man hat Geschwindigkeiten in der Größenordnung von 1500 cm pro sec. bei Abschneidvorgängen verwendet. Während der Schervorgang selbst scheinbar keine obere Grenze der Geschwindigkeit auferlegt, erfordern praktische Überlegungen, dass die Geschwindigkeit nicht die Grenzen der mechanischen Konstruktion und Festigkeit der Schneidelemente und des Maschinenaufbaues überschreiten.

Vorzugsweise wird der Bär dadurch beschleunigt, dass er einer von einer eingeschlossenen, unter erhöhtem Druck gehaltenen Menge Luft oder anderen Gases herrührenden Kraft ausgesetzt wird. Bei periodisch arbeitender Maschine wird der Bär unter Verdichtung des Gases durch kraftbetätigte Mittel zurückgezogen, und wird nach dem Zurückziehen plötzlich freigegeben, um beschleunigt zu werden und genügend Schwung zu erhalten, das Schneidwerkzeug mit hoher Geschwindigkeit durch das Werkstück zu treiben. Wünschenswerterweise ist die Volumensänderung des eingeschlossenen Gases, die das Zurückziehen und Vorwärtsbewegen des Bärs begleitet, relativ gering zum gesamten Gasvolumen, damit die von dem Gas ausgeübte Bär-Beschleunigungskraft nicht unzulässig abnimmt, wenn sich der Bär vorwärtsbewegt.

In einer bevorzugten Ausführungsform der Maschine ist ein Teil des eingeschlossenen Gases in einem Zylinder enthalten, in dem ein Kolben angeordnet ist. Während entweder der Kolben oder der Zylinder feststehend ist, ist das andere dieser Teile fest mit dem Bär verbunden. Wo der Kolben das feststehende Teil ist, können der Bär und der Zylinder geeigneterweise fest verbunden sein. Die Mittel zum Zurückziehen und Freigeben des Bärs können von verschiedener Art sein, z.B. eine spiralförmige Nockenscheibe, die einen Vorsprung zum Zurückziehen des Bärs hat, der plötzlich endet. Eine andere geeignete solche Einrichtung umfasst eine durch eine Kurbel hin- und herbewegte Bär-Zurückziehvorrichtung und eine Sperrklinke, die den Bär, während die Zurückziehvorrichtung in Richtung auf das Werkstück vorrückt, in der zurückgezogenen Stellung festhält und ihn dann plötzlich freigibt. Der Arbeitshub des Bärs ist durch einen Anschlag begrenzt, der so angebracht ist, dass er durch den Bär erfasst wird, nachdem dieser auf das Schneidwerkzeug aufgeschlagen und es durch den Schneidhub getrieben hat und dass ein beträchtliches Darüberhinausbewegen vermieden wird. Das Zurückziehen des Schneidwerkzeuges nach Verrichtung seines Schneidhubs kann in einigen Fällen durch eine Feder erfolgen. In anderen Fällen kann es wünschenswert sein, sein Zurückziehen durch kraft- betätigte Mittel zu bewirken, die in zeitlicher Beziehung zu den den Bär zurückziehenden Mitteln tätig sind. Vorzugsweise wird das Werkstück während des Schervorgangs gegen das feste Scherelement unter hohem Druck gehalten, z.B. durch eine Abstreifplatte oder eine andere Niederhalteeinrichtung.

Andere Ziele und Merkmale der Erfindung gehen aus der folgenden, mehr ins einzelne gehenden Beschreibung und aus der beigefügten Zeichnung hervor:

Fig. 1 ist eine Seitenansicht einer die Erfindung verkörpernden Stanzpresse, die geeignet ist, Löcher in nacheinander eingegebene, einzelne Blechausschnitte zu stanzen.

Fig. 2 ist die Ansicht von links auf Fig. 1.

Fig. 3 ist ein senkrechter Schnitt durch den unteren Teil der Presse gemäß der Linie 3-3 in Fig. 1.

Fig. 4 ist ein waagerechter Schnitt gemäß der Linie 4-4 in Fig. 3.

Fig. 5 ist eine Einzelansicht eines Teilschnitts gemäß der Linie 5-5 in Fig. 1.

Fig. 6 ist ein senkrechter Teilschnitt gemäß der Linie 6-6 in Fig. 2.

Fig. 7 ist eine Teildraufsicht auf eine andere, die Erfindung verkörpernde Maschine, die geeignet ist, Stücke von vorbestimmter Länge von einem fortlaufenden Draht oder einer fortlaufenden Stange zu schneiden.

Fig. 8 ist ein senkrechter Axialschnitt durch den Schermechanismus der in Fig. 7 dargestellten Maschine, gemäß der Linie 8-8 in Fig. 7, und zeigt den Bär und das Schneidwerkzeug in ihren zurückgezogenen Stellungen.

Fig. 9 ist ein senkrechter Schnitt gemäß der Linie 9-9 in Fig. 8.

Fig. 10 ist ein waagerechter Schnitt gemäß der Linie 10-10 in Fig. 8 und

Fig. 11 ist eine der Fig. 8 ähnliche Ansicht, und zeigt die Stellungen des Bärs und des Schneidwerkzeuges am Ende ihres Arbeitshubes.

Die in den Fig. 1 bis 6 dargestellte Stanzpresse enthält einen Rahmen, der aus senkrechten, parallelen Seitenplatten 10 und 11, die an ihren unteren Enden an einer Grundplatte 12 und an ihren oberen Enden an einer Deckplatte 13 befestigt sind, besteht. Zwischen den Seitenplatten ist ein Hammer oder Bär 15 für senkrechte Hin- und Herbewegung eingebaut. Der Bär 15 ist geeigneterweise ein rechteckiges Parallel-Epipedon aus Metall, dessen Mittelteil zu einer senkrechten, länglichen Öffnung ausgeschnitten ist, die sich durch den Bär von der Vorder- zur Rückseite erstreckt. An den Seiten, der Vorderseite und der Rückseite des Bärs greifen Führungsrollen 16 an, die in irgendeiner geeigneten Art vom Rahmen gehalten werden, um den Bär bei seiner senkrechten Hin- und Herbewegung zu führen.

Mit dem oberen Teil des Bärs 15 ist eine Kolbenstange 17 verbunden, die sich durch die Deckplatte 13 erstreckt und in das offene untere Ende des Zylinders 18 ragt, wo sie mit einem Kolben 19 versehen ist. Das obere Ende des Zylinders 18 ist wünschenswerterweise zu einem Sammelbehälter 20 vergrößert, der dafür geschaffen ist, ein beträchtliches Volumen von Luft oder anderem Gas unter Druck zu enthalten. Der Vorrat von Luft oder anderem Gas unter Druck im Zylinder und im Sammelbehälter wird durch ein Rohr 21 aufrechterhalten, das ein geeignetes Druckregulierventil 22 enthält.

Um den Bär 15 gegen den Fluiddruck im Zylinder 18 hochzubewegen, ist eine Hauptachse 25 vorgesehen, die in geeigneten Lagern 26 drehbar von den Seitenplatten 10 und 11 getragen wird, und die sich durch senkrechte Schlitze in den Seiten des Bärs 15 erstreckt, wobei die Schlitze lang genug sind, um die gewünschte senkrechte Bewegung des Bärs zu erlauben. Zwischen den Seiten des Bärs ist auf der Welle 25 eine spiralförmige Nockenscheibe 27 befestigt, die an einer an dem Bär befestigten Nockenabgriffrolle 28 angreift. Die Nockenscheibe 27 ist so geformt, dass wenn sich die Welle 25 im Gegenuhrzeigersinn gemäß Darstellung in Fig. 1 dreht, die Nockenscheibe den Bär 15 und den Kolben 19 allmählich gegen den Druck im Zylinder und Sammelbehälter hochdrückt und sich dann plötzlich aus dem Eingriff mit der Rolle 28 bewegt, um dem Bär zu gestatten, sich durch den Fluiddruck auf den Kolben 19 rasch herunterzubewegen. Die Herunterbewegung des Bärs ist wünschenswerterweise durch Bär-Anschläge 29 begrenzt, die auf der Grundplatte 12 so angebracht sind, dass sie durch den sich herunterbewegenden Bär erfasst werden, bevor die Rolle 28 auf den Anfang der Nockensteigung der Nockenscheibe 27 aufschlagen kann. Die Welle 25 ragt über das Lager 26 an der Seitenplatte 10 hinaus und ist mit einer Riemenscheibe 30 versehen, die durch einen Riemen 31 von irgendeiner geeigneten Kraftquelle angetrieben wird.

Die Anordnung des in der Maschine enthaltenen Stanz- und Schneidmechanismus hängt natürlich von der Art der von der Presse zu verrichtenden Arbeit ab. Die in den Fig. 1 bis 6 gezeigte Stanzpresse ist für das Lochen kleiner, automatisch zugeführter Blechausschnitte entworfen, speziell, um die Gliedplatten P einer Kraftübertragungskette mit Bolzenlöchern zu versehen. In der gezeigten Anordnung ist die Grundplatte 12 mit einer Aussparung für die Aufnahme eines Presstempelbuchsen 33 enthaltenden Blocks 32 versehen. Eine Niederhalte- und Abstreifplatte 34, geführt durch Führungsstäbe 150, wird normalerweise durch

Federn 152, die auf einen Schubstangenkopf 153 auf den unteren Enden der Führungsstäbe wirken, heruntergedrückt, um die Gliedplatten P gegen die Stirnflächen des Schneidbackenblocks 32 und der Prägestempelbuchsen 33 zu drücken. Der Druck auf die Platten P beträgt wünschenswerterweise ungefähr 85 kp/cm[hoch]2 (1 200 punds/square inch). Eine Nockenscheibe 154, die in zeitlicher Beziehung mit dem unten beschriebenen Zuführungsmechanismus angetrieben wird, hebt die Platte 34 während der Zuführbewegung der Gliedplatten etwas. Die verschiebbare Platte 34 nimmt die Stanzstempel 35 auf und führt sie bzw. fluchtet zu den Löchern in den Stempelbuchsen. Weiter oberhalb der Abstreifvorrichtung 34 sind die Stanzstempel 35 mit vergrößerten Köpfen 36 versehen, die an ihrem Unterende noch größere Flansche 37 haben. Die Aufwärtsbewegung der Stempel in der Abstreifvorrichtung 34 ist durch eine Anschlagplatte 38 begrenzt, die von den Bär-Anschlägen 29 getragen wird, und die mit genügend großen Öffnungen versehen ist, um die Köpfe 36 hindurchzulassen, aber die zu klein sind, um die Kopf-Flansche 37 hindurchzulassen. Der Boden des Bärs 15 ist wünschenswerterweise mit einem Stanzeingriffsteil 40 versehen, das im Bär senkrecht verstellbar ist, um die Strecke, die die Stempel 35 hinuntergetrieben werden wenn der Bär sich herunterbewegt, zu verändern. Das Teil 40 ist, wie dargestellt, ein in den Boden des Bärs eingeschraubter Zapfen.

Die Stanzstempel 35 werden, um nach jeder Abwärtsbewegung des Bärs hochgehoben zu werden, unter ihren Flanschen 37 in Öffnungen der Enden von Hebarmen 42 lose aufgenommen (s. Fig. 6). Die Hebarme 42 sind an einer drehbar an den Seitenplatten 10 und 11 gelagerten Kipphebelwelle 43 befestigt. Die Welle 43 ragt über die Seitenplatte 11 hinaus, wo ein hinaufragender Arm 44 an ihr befestigt ist (s. Fig.1). Der Arm 44 trägt an seinem oberen Ende einen mit einer Nockenscheibe 46, die an der Triebwelle 25 befestigt ist, in Eingriff stehenden Nockenabgriff 45. Eine auf den Arm 44 wirkende Feder 47 kann dazu verwendet werden, die Anschmiegung des Nockenabgriffs 45 an die Nockenscheibe 46 aufrecht zu erhalten. Die Nockenscheibe 46 ist so geformt und auf der Welle 25 so angeordnet, dass sofort, nachdem die Nockenscheibe 27 außer Eingriff mit dem Nockenabgriff 28 gekommen ist, und der Bär 15 sich herunterbewegt hat, die Nockenscheibe 46 die Welle 43 so hin- und herbewegt, dass die Arme 42 die Stanzstempel 35 heben, dass sie die Stanzstempel, während der gelochte Blechausschnitt entfernt und durch einen neuen ersetzt wird, hochgehoben halten, und dann die Arme 42, damit sie nicht beim erneuten Herabbewegen des Bärs 15 bei der Herunterbewegung der Stanzstempel stören, absenkt.

Es ist wünschenswert die Maschine mit Vorrichtungen zum Festhalten des hochgehobenen Bärs 15 unabhängig von der Stellung der Nockenscheibe 27 zu versehen, um einen guten Zugang zu den Stanzstempeln und Schneidbacken zu gestatten. Zu diesem Zweck enthält die in den Fig. 1 bis 6 gezeigte Maschine zwei unabhängig voneinander betätigbare Sperrasten, die jeweils an den Seitenplatten 10 und 11 eingebaut sind. Die Sperraste an der Seitenplatte 10 (s. Fig. 3) enthält eine in einem Loch in der Seitenplatte 10 eingebaute becherförmige Führung 50. Die becherförmige Führung 50 ist dafür bestimmt, ein Verriegelungsglied 51 aufzunehmen, das in der Führung zwischen Stellungen, in denen es jeweils in und seitlich außerhalb der Bahn des sich herunterbewegenden Bärs 15 liegt, verschiebbar ist. Die Sperraste 51 hat einen aus der Führung 50 herausragenden Schaft, der eine Wirkverbindung zu einem an dem hinteren Rand der Seitenplatte 10 drehbar gelagerten Hebel 52 schafft.

Die andere von der Seitenplatte 11 gehaltene Sperrastenvorrichtung ist mit dem weiter unten beschriebenen Zuführmechanismus verbunden. Diese andere Sperrastenvorrichtung enthält eine becherförmige Führung 55, die in einem Loch in der Seitenplatte 11 eingebaut ist. Die becherförmige Führung 55 ist so eingerichtet, dass sie ein dem Verriegelungsglied 51 ähnliches Verriegelungsglied 56 aufnehmen kann, das in die Bahn des Bärs 15 hingebracht sein kann. Das Verriegelungsglied 56 ist, wie aus den Fig. 3 und 4 ersichtlich, innerhalb der Führung 55 mit einer Aussparung versehen, die den Zwischenteil eines Betätigungshebels 57 aufnimmt. Dieser Betätigungshebel 57 erstreckt sich durch Schlitze in der Vorder- und Rückseite der Führung 55 und ist am rückwärtigen Ende der Seitenplatte 11 drehbar gelagert.

Wie schon vorher angegeben, ist die in den Fig. 1 bis 6 gezeigte Maschine für das Lochen von Gliedplatten von Kraftübertragungsketten vorgesehen. Ein Vorrat von solchen zu lochenden Platten ist in einem rohrförmigen Behälter 60 enthalten, der senkrecht an der Vorderseite der Maschine gehalten und mit seinem unteren Ende von einer Fassung 61 aufgenommen ist. Die Fassung 61 hat eine Öffnung, die es den übereinander aufgeschichteten Platten im Behälter erlaubt, durch die Fassung herunterzu- wandern bis die unterste Platte auf der Oberfläche der Grundplatte 12 ruht, wie es aus Fig. 6 ersichtlich ist. Die Rückseite der Fassung 61 ist mit einer zu einer Führungsnut führenden Aussparung versehen, durch die die zu lochenden Platten über die Schneidbacken 32 in die Lochungsstellung vorbewegt werden können. Um die Gliedplatten aufeinanderfolgend vorbewegen zu können, ist ein Zuführmechanismus vorgesehen, der einen zur Vor- und Zurückbewegung im vorderen Teil der Grundplatte 12 angebauten Zuführschlitten 62 enthält. An der inneren Seite des Schlittens 62 ist eine Zuführzunge 63 befestigt, die auf der oberen Fläche der Grundplatte 12 ruht und die eine geringfügig kleinere Dicke als die zu lochenden Gliedplatten hat. Bei der Rückwärtsbewegung des Schlittens 62 aus der in Fig. 6 gezeigten Stellung erfasst die Zunge 63 die unterste Gliedplatte des in den Behälter 60 und der Fassung 61 enthaltenen Stapels und bewegt diese Platte in Richtung auf die Lochungsstellung. Da jede Platte vorbewegt wird, schiebt sie vor sich früher zugeführte Platten her, wie es aus Fig. 4 ersichtlich ist. In der Lochungsstellung erfassen in der Abstreifvorrichtung 34 und den Bäranschlägen 29 verschiebbar eingebaute Halteklemmbacken 64 die Enden der Gliedplatte und halten sie während des Lochungsvorgangs in passender Lage. Jede der Halteklemmbacken 64 ist, wie gezeigt, an ihrem inneren Ende mit einem Paar räumlich getrennter Rollen 65 versehen, die zwischen sich das abgerundete Ende der Gliedplatte aufnehmen. Die Klemmbacken 64 werden durch Federn 66 federnd in Stellungen nach einwärts gedrückt, die durch einstellbare Anschlagschrauben 67 bestimmt sind. Sowie jede Gliedplatte die Lochungsstellung erreicht, erfassen ihre gerundeten Ränder die vorderen Rollen 65 der Halteklemmbacken 64 und drücken sie nach außen, damit sich die Gliedplatte über die Schneidbacken 33 bewegen kann. Darauf drücken die Federn 66 die Klemmbacken einwärts, wodurch die Rollen die Gliedplatte ergreifen und sie in passender Lage zum Lochen halten.

Zum Hin- und Herbewegen des Zuführschlittens 62 wird eine Vorschubnockenscheibe 70 verwendet, die starr auf der Triebwelle 25 befestigt ist. Die Nockenscheibe 70 dient zum Hin- und Herbewegen eines drehbar gelagerten Arms 71, der durch ein Verbindungsstück 72 mit einem Arm 73 verbunden ist, der wiederum starr an einer hin- und hergehenden, sich im rechten Winkel zur Maschine unterhalb des Zuführschlittens 62 erstreckenden Welle 74, befestigt ist. Dieser Schlitten ist mit einem Schlitz versehen, der das Ende eines zweiten, starr mit der Welle 74 verbundenen Arms 75 aufnimmt. Auf den Arm 71 wirkt eine Feder 71', die die Berührung einer Nockenfolgerolle 76 auf dem Arm mit der Nockenscheibe 70 aufrecht erhalten soll.

Die Nockenscheibe 70 ist so geformt und in Bezug auf die Nockenscheiben 27 und 46 so angeordnet, dass sie den Zuführschlitten 62 gegen den Druck der Feder 71' in zurückgezogener Stellung festhält, bis der Bär 15 seine Aufwärtsbewegung begonnen hat, und die Finger 42 zum Freigeben der eben gelochten Platte die Stanzstempel hochgehoben haben, sodass diese Platte zum Bewegen freigegeben wird, wenn der Zuführschlitten vorrückt. Die Nockenscheibe 70 versetzt, aus einem nachfolgend ersichtlich werdenden Grund den Zuführschlitten in zurückgezogene Stellung, vorzugsweise bevor die Nockenscheibe den oberen Punkt ihres Hubes erreicht und auf jeden Fall bevor die Nockenscheibe beim Herunterbewegen eine Stellung erreicht, die eine Einwärtsbewegung des Verriegelungsgliedes 56 verhindern würde.

Der Arm 71 wird vorteilhaft mit dem Verriegelungsglied 56 derart verbunden, dass wenn das Verriegelungsglied vorgerückt ist um den Bär in hochgehobener Stellung festzuhalten, die Zuführvorrichtung außer Tätigkeit gesetzt ist. Zu diesem Zweck ist die Führung 55 für den Schieber 56 an ihrem äußeren Ende zu einer Nabe 78 geformt, auf der der Arm 71 zu hin- und hergehender Bewegung drehbar gelagert ist. Das Verriegelungsglied 56 hat einen Schaft 79, der sich durch die Nabe erstreckt und an seinem äußeren Ende ein Kreuzstück 80 drehbar trägt. Von diesem erstrecken sich ein Paar parallele Bolzen 81 parallel zu und auf verschiedenen Seiten von dem Schaft 79 einwärts, um von Löchern in dem Arm 71 verschiebbar aufgenommen zu werden. Innen neben dem Arm 71 ist an der Führung 55 eine feststehende Platte 82 mit Löchern 83 angebaut, mit denen die Bolzen 81, wenn der Zuführschlitten 62 den äußeren Endpunkt seiner Hin- und Herbewegung erreicht, ausfluchten.

In der normalen oder zurückgezogenen Stellung der Sperraste 56 liegen die Bolzen 81 innerhalb des Arms 71 in der in Fig. 5 gezeigten Stellung und ragen nicht in die Löcher 83 der feststehenden Platte 82. Demgemäß kann sich der Arm 71 auf der Nabe 78 frei hin- und herbewegen, indem er die Bolzen 81 und das Kreuzstück 80 mit sich trägt. Falls sowohl die Hin- und Herbewegung des Bärs 15 als auch die Tätigkeit der Zuführvorrichtung unterbrochen werden sollen, wird der Hebel 57 hinein, oder in Fig. 4 nach rechts gedrückt. Dieses Hineindrücken der Sperraste 57 kann, bis der Bär am oder nahe dem Ende seines Arbeitshubes ist, nicht mehr bewirken, als das innere Ende des Verriegelungsgliedes 56 gegen die Seite des Bärs zu drücken. Aber wenn der Druck auf die Sperraste 57 aufrechterhalten wird, gibt der Bär, beim Erreichen des Endes seines Arbeitshubes, das innere Ende des Verriegelungsgliedes 56 frei und das Verriegelungsglied kann in voll vorgeschobene Stellung bewegt werden, wo es das Herunterbewegen des Bärs verhindert. Da sich das innere Ende des Verriegelungsgliedes 56 in die Bahn des Bärs 15 bewegt, treten die Bolzen 81, die sich in Fluchtrichtung mit den Löchern 83 in der feststehenden Platte 82 befinden, wenn der Zuführungsschlitten 62 seine zurückgezogene Stellung erreicht hat, in diese Löcher ein, und auf diese Weise wird der Zuführungsschlitten in zurückgezogener Stellung festgehalten, da der hervorstehende Teil der Nockenscheibe 70, die sich in fortwährender Drehung auf der Welle 25 befindet, außer Eingriff mit dem Nockenstößel 76 kommt.

Wenn die Hin- und Herbewegung des Bärs 15 unterbrochen werden soll, während die Zuführvorrichtung dennoch in Tätigkeit bleiben soll, wird anstelle des Verriegelungsgliedes 56 das Verriegelungsglied 51 vorgeschoben.

Dies wird durch Einwärtsdrücken des Betätigungshebels 52 bewirkt, wobei das Verriegelungsglied 51 unter den Bär 15 bewegt wird, wenn letzterer das obere Ende seines Arbeitshubes erreicht. Wünschenswerterweise wird der Spielraum zwischen den Verriegelungsgliedern 51 und 56 und der unteren Stirnfläche des Bärs 15, wenn er sich am oberen Ende seines Arbeitshubes befindet, so klein wie möglich gemacht, damit der sich herunterbewegende Bär vor dem Aufschlagen auf das eine oder das andere oder auf beide Verriegelungsglieder nicht eine unzulässig hohe Geschwindigkeit erreicht. Die Verriegelungsglieder können, wenn gewünscht, zur Aufnahme des Aufschlages des sich herunterbewegenden Bärs mit gehärteten Nasenstücken 85 versehen werden. Diese Nasenstücke können aus den Verriegelungsgliedern seitlich herausragen und in Schlitzen 86 in den Führungen 50 und 55 aufgenommen werden. Auf diese Weise wird das Verdrehen der Verriegelungsglieder in den Führungen vermieden.

Die Tätigkeit der dargestellten Maschine sollte aus der obigen Beschreibung offenbar sein, aber sie soll wie folgt zusammengefasst werden: Ein Stapel von Gliedplatten befindet sich im Behälter 60. Die Verriegelungsglieder 51 und 56 sind zurückgezogen. Die Triebwelle dreht sich gemäß Fig. 1 entgegen dem Uhrzeigersinn. Die Nockenscheibe 27 hebt abwechselnd den Bär 15 hoch und gibt ihn wieder frei, damit er sich unter dem Einfluss der Schwerkraft und des Fluiddrucks im Zylinder 18 und im Behälter 20 herunterbewegt. Wenn sich der Bär 15 der unteren Grenze seines Hubes nähert, schlägt er zuerst auf die Köpfe der Stanzstempel 35 auf, um den Lochvorgang zu bewirken und kommt dann in Eingriff mit den Anschlägen 29, die seine weitere Abwärtsbewegung begrenzen. Die Anschläge 29 sind wünschenswerterweise so angeordnet, dass der Bär sie erfasst, bevor die Rolle 28 an dem Bär in Berührung mit der Nockenscheibe 27 kommen kann. Wenn die Nockenscheibe 27 bei ihrer fortdauernden Drehbewegung die Rolle 28 erfasst und den Bär hochzuheben beginnt, bewirkt die Nockenscheibe 46 das Hochheben der Finger 42 und das Zurückbringen der Stanzstempel in hochgehobene Stellung. Rasch hiernach wird der Zuführschlitten 62, der sich beim Beginn der Abwärtsbewegung des Bärs in zurückgezogener Stellung befand, vorgeschoben, um eine Gliedscheibe aus dem Behälter zuzuführen und den Auswurf der eben gelochten Scheibe zu verursachen. Sofort nachdem der Zuführschlitten 62 vorgerückt ist, bewirkt die Nockenscheibe 70 seine Bewegung in zurückgezogene Stellung, bevor der Bär seine nächste Abwärtsbewegung beginnt.

Der Hebel 57 kann zu jeder Zeit, in der die Maschine in Tätigkeit ist, betätigt werden, um das Verriegelungsglied 56 vorzuschieben und den Bär in seiner hochgehobenen Stellung festzuhalten und gleichzeitig den Arm 71 in einer Stellung zu sperren, in der der Zuführungsschlitten 62 zurückgezogen festgehalten wird. Wenn die Hin- und Herbewegung des Bärs unterbrochen werden soll, während die Zuführungsvorrichtung in Tätigkeit bleibt, kann anstelle des Verriegelungsgliedes 56 das Verriegelungsglied 51 vorgeschoben werden, um den Bär in hochgehobener Stellung festzuhalten.

Es ist verständlich, dass die Masse der Maschine von der zur Bewirkung des Lochvorganges erforderlichen Kraftleistung abhängen. Eine verwendete Maschine zum Stanzen von Löchern von 6,934 mm Durchmesser in weichen Stahl-Gliedscheiben mit einer Dicke von 2,032 mm hatte folgende Daten:

Gewicht des Bärs, der Kolbenstange und des Kolbens 8,165 kg

Arbeitshub des Bärs 38,10 mm

Kolbendurchmesser 77,2 mm

Volumen des Zylinders und des Behälters (ungefähr) 3 277 cm[hoch]3

Druck im Zylinder und Behälter 3,515 kp pro cm[hoch]2

Taktfrequenz 300 pro Minute.

In einer solchen Maschine und mit dem angegebenen Luftdruck erreicht der Bär eine Geschwindigkeit von 213,36 m bis 243,84 m pro Minute, das sind 3,35 m (11 feet) bis 3,96 m pro Sekunde, bevor er auf die Stanzstempel aufschlägt und sie zur Ausführung des Stanzvorgangs hinuntertreibt. Da das Kolbenhubvolumen nur ungefähr 5% des Gesamtvolumens von Zylinder und Behälter ist, ändert sich der auf den Kolben 19 wirkende Druck beim Bewegen des Kolbens nicht bedeutend und übt deshalb seine den Bär beschleunigende Wirkung während der ganzen Abwärtsbewegung des Bärs weiterhin aus. Der den Bär beschleunigende Druck ist unabhängig von der Taktfrequenz, die gleich hoch oder höher als bei herkömmlichen Pressen sein kann, und kann zur Anpassung des Materialvorschubtakts ohne Beeinflussung der Scherbedingungen verändert werden.

Die Schergeschwindigkeit kann durch Verändern des Bärgewichts oder des Taktes oder bei einem besonderen Anbau durch Einstellen des Luftdruckes verändert werden.

Eine Reihe von Versuchsarbeitsgängen wurden mit der oben beschriebenen Maschine durchgeführt, wobei mit den folgenden Ergebnissen verschiedene Bärgeschwindigkeiten und verschiedene Schneidwerkzeugspiele verwendet wurden.

Die in den Gliedplatten erzeugten Löcher hatten im allgemeinen glattere Wände und einen weniger kegeligen Verlauf als die durch herkömmliche Stanzanlagen erzeugten und es war leicht möglich Löcher zu erzeugen, die im wesentlichen keinen kegeligen Verlauf und glatte Wände hatten, und die vergleichbar oder sogar besser waren als die durch herkömmliches Stanzen und einen nachfolgenden zweiten, einige Tausendstel Zoll (1 Zoll = 2,54 cm) von Metall von den Wänden des gestanzten Lochs abgetragenen Schlichtarbeitsgang hergestellten.

Ein wesentlich engeres Spiel konnte zwischen dem Hochgeschwindigkeitsstanzstempel und seiner Matrize verwendet werden, als es bei herkömmlichen Pressen erforderlich ist, die entsprechende Löcher in entsprechendes Material lochen. Beispielsweise liegt das Spiel beim herkömmlichen

Stanzen des verwendeten Gliedscheiben-Materials in der Größenordnung von 6% der Werkstoffdicke, oder ungefähr 0,127 mm auf jeder Seite, für 2,032 mm starkes Material. Die Anmelderin betrieb die Hochgeschwindigkeitsmaschine zufriedenstellend mit Spiel in der Größenordnung von 0,025 mm auf jeder Seite oder 0,051 mm auf den Durchmesser bezogen. Sowohl die Größe des Spiels als auch die Geschwindigkeit des Bärs beeinflussen die Lochform und die Lochgröße. In versuchsweise auf der obengenannten Maschine gestanzten Gliedscheiben vergrößerte eine Zunahme der Stanzgeschwindigkeit von 109,12 m auf 210,31 m pro Minute den Lochdurchmesser von 6,960 mm auf 6,972 mm mit den gleichen Werkzeugen. Ein Stanz- und Scherwerkzeugspiel von 0,140 mm auf den Durchmesser bezogen erzeugte Löcher, die an der Stanzaustrittsseite größer waren. Ein Spiel von 0,061 mm auf den Durchmesser bezogen erzeugte gerade Löcher und ein Spiel von 0,036 mm bezogen auf den Durchmesser erzeugte Löcher, die auf der Stanzeintrittsseite größer waren - das ist ein umgekehrt wie beim herkömmlichen Stanzen auftretender kegeliger Verlauf.

Bei den gestanzten Gliedplatten handelt es sich um den in Kraftübertragungsketten verwendeten Typ, bei welchem die Kraft von Glied zu Glied durch die Lagerberührung zwischen den Lochwänden der Gliedplatten und den in diesen Löchern aufgenommenen Stiften übertragen wird. Es ist begreiflich, dass die Glätte und der gerade Verlauf der Lochwände einen entscheidenden Einfluss auf den Bereich und die Eigenschaften der zur Übertragung der Kraft verfügbaren Lageroberfläche haben.

Eine Stanzpresse gemäß der vorliegenden Erfindung hat zusätzlich dazu, dass sie glattere und mehr zylinderförmige Löcher schafft, andere, wesentliche Vorteile. Z.B. ist eine die oben erläuterte Daten besitzende Presse im Stande, Stanzvorgänge auszuführen, für die eine 13,21 t (13 ton) Stanzpresse des herkömmlichen Typs erforderlich wäre.

Die Maschine ist deshalb gewichtsmäßig viel leichter und beansprucht beträchtlich weniger Bodenfläche. Weiter sind, da die auf den Bär abwärtsgerichtete Kraft parallel zu der Bahn der Hin- und Herbewegung des Bärs gerichtet ist, die den Bär führenden Vorrichtungen nicht den Seitenkräften und dem Verschleiß ausgesetzt, der von der Neigung der Verbindungsstange oder des Verbindungsgliedes in Pressen des herkömmlichen Typs herrührt.

Die in den Fig. 7 bis 11 gezeigte Maschine ist dafür geeignet, Stifte von vorbestimmter Länge von einem periodisch in Form von Stangen oder Draht zugeführten Werkstoff 90 abzuschneiden. Die Werkstoffvorschub-Mittel, ein bekannter Typ, umfassen einen feststehenden Werkstoffeinspannkopf 91 und einen zweiten sich parallel zur Bahn des Werkstoffs 90 bewegenden Einspannkopf 92. Während des Vorwärts- oder Vorschubtaktes des Einspannkopfes 92 wird dieser geschlossen, um den Werkstoff zu ergreifen, wobei der Einspannkopf 91 freigegeben ist, mit dem Ergebnis, dass der Werkstoff in eine Schervorrichtung 93 vorgeschoben wird. Während des Rückwärtstaktes des Einspannkopfes 92 ist dieser freigegeben, während der Einspannkopf 91 zum Halten des Werkstoffes in fester Stellung, wenn die Schervorrichtung zum Abscheren eines Stiftes in Tätigkeit ist, geschlossen ist. Der Hub des hin- und hergehenden Einspannkopfes 92 ist entsprechend der von dem Werkstoff abzuschneidenden Stifte in der Länge einstellbar. Die Einspannköpfe 91 und 92 und die Schervorrichtung 93 können alle von einer Grundplatte 94 getragen und von einer gemeinsamen, sich fortwährend drehenden Triebwelle 95 angetrieben werden, die sich entlang der Rückseite der Grundplatte erstreckt.

Die besondere, in der Zeichnung gezeigte Schervorrichtung umfasst ein fest angebrachtes Scherteil 96 und ein sich waagerecht hin- und herbewegendes Scherteil 97, die jeweils aneinander anstoßende Buchsen 98 und 99 aus hartem Material tragen. Diese nehmen den Werkstoff auf und führen den Schervorgang aus. Beide Scherteile sind in einen Block 100 eingebaut, der in feststehender Stellung von der Grundplatte 94 getragen wird. Das bewegliche Scherteil 97 ist, wie gezeigt, zwischen oberen und unteren Verschleißschuhen 101 (Fig. 8) im Block 100 aufgenommen, wobei ein dritter Schuh 102 auf es einwirkt, der durch Federn 103 in eine solche Richtung gedrückt wird, dass das Anliegen der benachbarten Enden der Buchsen 98 und 99, wie in Fig. 10 gezeigt, aufrechterhalten wird. Eine Druckfeder 104 wirkt auf den beweglichen Block 97 und treibt ihn in Richtung auf eine durch den Eingriff eines Flansches 105 an dem Block mit den Schuhen 101 bestimmte Stellung, in der die Öffnungen der Buchsen 98 und 99 miteinander fluchten. Dadurch wird dem Werkstoff 90 der Eintritt in die Buchse 99 während des Vorschubtaktes des Einspannkopfes 92 gestattet.

Nach Vollendung des Vorschubtaktes des Einspannkopfes 92 und dem Schließen des Einspannkopfes 91 verursacht die Vorbewegung des Abscherteils 97 das Abscheren eines Stiftes von dem Werkstoff 90. Der abgescherte Stift verbleibt in dem Teil 97, bis er durch den Werkstoff 90 bei seinem nächsten Vorschub herausgedrückt wird. Die abgescherten Stifte bewegen sich durch ein Loch 107 in den Schuh 102 und fallen in eine Fallrinne 108 (Fig. 7).

Wie in der in den Fig. 1 bis 6 gezeigten Maschine, wird das bewegliche Schneidteil, in diesem Fall der bewegliche Block 97, durch seinen Arbeitshub als Wirkung des Aufschlags durch einen Bär gedrückt. Der Bär wird durch einen unter erhöhtem Druck gehaltenen Gaskörper angetrieben.

Die Maschine in den Fig. 7 bis 11 unterscheidet sich jedoch von der Maschine in den Fig. 1 bis 6 dadurch, dass der Zylinder, der einen Teil des verdichteten Gaskörpers enthält, in dem hin- und hergehenden Bär ausgebildet ist, während der eingefügte Kolben feststehend aufgebaut ist. Andere Unterschiede zwischen den beiden Maschinen wohnen den Vorrichtungen inne, die zum Zurückziehen und Freigeben des Bärs verwendet werden und im Gebrauch der Feder 104, um das bewegliche Schneidteil zurückzuziehen.

In der in den Fig. 7 bis 11 gezeigten Anordnung ist die Schervorrichtung 93 auf einer Platte 110 aufgebaut, die auf der Rückseite der Schervorrichtung mit räumlich getrennten sich aufwärts erstreckenden vorderen und rück- wärtigen Halterungen 111 und 112 versehen ist. Die vordere Halterung nimmt den Bär 113 verschiebbar auf. Der Bär 113 ist an seiner Vorderseite mit einem mittig angeordneten Vorsprung 114 versehen, der dafür bestimmt ist, an dem beweglichen Scherteil 97 anzugreifen. An seinem rückwärtigen Ende ist der Bär 113 mit einer mittig angeordneten zylindrischen Kammer 116 versehen, die einen Zylinder bildet, der einen, an der hinteren Halterung 112 feststehend angebauten und sich von ihr vorwärts erstreckenden Kolben 117 aufnimmt. Ein sich durch den Kolben 117 erstreckender axialer Durchlass 118 verbindet den Zylinder 116 mit einem Durchlass 119, der sich durch die hintere Halterung 112 aufwärts erstreckt und an ihrem oberen Ende eine Verbindung zu dem Behälter 120 herstellt. In dem Behälter 120 und dem Zylinder 116 wird ein unter Druck stehender Vorrat von Gas durch Vorrichtungen aufrechterhalten, wie sie zu diesem Zweck in der Maschine aus den Fig. 1 bis 6 verwendet wurden. Die Durchlässe 118 und 119 sollten einen so groß wie möglichen Querschnitt haben, um eine Drosselung des zwischen dem Zylinder 116 und dem Behälter 120 verschobenen Gases zu vermeiden.

Für das Zurückziehen des Bärs 113 gegen die von dem in dem Zylinder 116 verdichteten Gas ausgeübte Kraft, ver- wenden wir einen hin- und hergehenden Bügel 121, der ein vorderes Teil 122 und ein durch abgesetzte Bolzen 124 starr damit verbundenes rückwärtiges Teil 123 hat und die Bolzen 124 in der rückwärtigen Halterung 112 verschiebbar aufgenommen sind. Der Bär ist locker im vorderen Bügelteil 122 aufgenommen, dessen Rückwärtsbewegung in Bezug auf den Bär durch seinen Eingriff mit einem Widerlager in der Form eines ringförmigen, an dem rückwärtigen Ende des Bärs angebrachten Flansches 126 begrenzt ist. Zwischen dem Bügel und dem Bär ist dadurch eine Verbindung mit totem Gang geschaffen, dass der Bär von dem Bügel in Rückwärtsbewegung zurückgezogen werden kann und dass er zeitweise in zurückgezogener Stellung festgehalten werden kann, während sich der Bügel vorwärts bewegt.

Der Bügel wird in zeitlicher Beziehung zu der Materialvorschubvorrichtung durch einen Exzenter 127 hin- und herbewegt. Der Exzenter 127 wird von der Triebwelle 95 getragen, wobei der Exzenter das rückwärtige Ende einer Pleuelstange 128 aufnimmt, deren vorderes Ende drehbar, wie durch einen Bolzen 129, mit der rückwärtigen Bügelplatte 123 verbunden ist. Um den Bär in seiner zurückgezogenen Stellung bis zu dem Moment festzuhalten, in dem er freigegeben wird, um das bewegliche Scherteil 97 durch seinen Schneidhub zu treiben, ist eine an der rückwärtigen Halterung 112 drehbar angebaute Sperraste 131 vorgesehen, die dazu geeignet ist, am Bärflansch 126 anzugreifen, und den Bär in zurückgezogener Stellung bis zur Auslösung der Sperraste festzuhalten. Eine Feder 132 drückt die Sperraste federnd zum Eingriff nach vorn. Zum Zwecke ihres Auslösens ist die Sperraste mit einem aufwärts ragenden Ansatz 133 versehen, der in der Bahn der Bewegung eines von der rückwärtigen Bügelplatte 123 vorragenden Bolzens 134 angeordnet ist.

In Fig. 11 sind die Teile des Schermechanismus in der Stellung gezeigt, die sie bei Vollendung eines Abschervorganges einnehmen. Der Bügel 121 ist an der vorderen Grenze seiner Bewegung ebenso wie der Bär 113, der auf das bewegliche Scherteil 97 aufgeschlagen ist und es zum Abscheren des Werkstoffes und Zusammendrücken der Feder 104 vorgetrieben hat. Es kann aus Fig. 11 ersehen werden, dass in der dort gezeigten Stellung der Teile die vordere Bügelplatte 122 sich mit einem Zwischenraum vor dem Bärflansch 126 befindet, um nicht störend auf den sich unter dem Einfluss des Drucks im Zylinder 116 vorwärts bewegenden Bär 113 einzuwirken. Bei der Drehung der Triebwelle wird der Bügel 121 rückwärts bewegt, wobei die vordere Bügelplatte in Eingriff mit dem Bärflansch 126 kommt, den Bär zurückzieht, und der Feder 104 gestattet, das bewegliche Scherteil 97 in seine normale Stellung zurückzuführen (Fig. 10), in der die Buchsen 98 und 99 fluchten. Wenn der Bär sich der Grenze seiner Zurückziehbewegung nähert oder sie erreicht, kommt der Bärflansch 126 an der Sperraste 131 vorbei, die sich dann durch die Feder 132 in Eingriffstellung vor dem Bärflansch aufwärtsbewegt. Als Ergebnis dessen folgt der Bär nicht dem Bügel, wenn dieser sich während der fortdauernden Drehung der Triebwelle 95 vorbewegt, sondern wird in zurückgezogener Stellung durch die Sperraste festgehalten. Wenn sich der Bügel dem vorderen Ende seiner Bewegung nähert, prallt der sich auf ihm befindliche Bolzen 134 auf den Sperrastenansatz 133 und löst die Sperraste aus. Dadurch kann sich der Bär unter dem beschleunigenden Einfluss des verdichteten Gases im Zylinder 116 vorwärtsbewegen, und auf das bewegliche Abscherteil 97 aufprallen und es durch seinen Schneidhub treiben. Die Vorwärtsbewegung des Bärs ist durch ein Polster 136 aus Gummi oder ähnlich federndem, an der Rückwand des Blocks 100 befestigtem Material begrenzt, während ein ähnliches Polster 137, das an dem Block 100 befestigt ist, die Vorwärtsbewegung des Scherteils 97 begrenzt.

Der Abschermechanismus und der Materialvorschubmechanismus sind, da beide durch die gemeinsame Triebwelle 95 angetrieben werden, in zeitlicher Beziehung zueinander tätig. Die Vorschubbewegung des Werkstoffs 90 findet statt, nachdem die Zurückbewegung des Bärs begonnen hat und nachdem die Feder 104 die Schneidbuchsen 98 und 99 zum Fluchten gebracht hat.

Wie im Fall der Gliedplattenstanzmaschine der Fig. 1 bis 6 ist die Stiftabschermaschine der Fig. 7 bis 11 eine echte Abschermaschine, in der der Werkstoff bis zum Eintritt des Bruches durch Schneidbacken beansprucht wird, wobei sich die Schneidbacken mit geringem Spiel aneinander vorbeibewegen. Die Stiftabschermaschine erzeugt ähnlich wie die Stanzmaschine wesentlich bessere, als mit herkömmlichen Scherpressen erreichbare Ergebnisse. Herkömmliche Maschinen neigen dazu, durch plastische Verformung verformte Stiftenden zu erzeugen, die unerwünscht gerundete Ecken oder dort wo der Scherschnitt begann, eine Krümmung haben und gehen dort, wo das Werkzeug durch den Querschnitt hindurchgedrungen ist, bevor sich der Bruch ereignet hat, in einem mondförmigen Schnittband auf, wobei der Hauptteil der Stirnfläche aus einer Querbruchfläche besteht. Solange herkömmliche Scheren auf Stifte kleiner Größe aus hartem Metall angewendet wird - wenn anderweitig annehmbares Material mit geringeren Kosten verwendet wird, sind herkömmlich gescherte Stiftenden weder flach noch rechteckig - sind zweite Fertigstellungsvorgänge, z.B. in Prägepressen, erforderlich, wenn die erzeugten Stifte in Anordnungen wie Kraftübertragungsketten verwendet werden sollen, wo die Ausführung und Form des Stiftendes von Bedeutung ist, nötig.

Unser neues Hochgeschwindigkeitsscheren erzeugt Stiftenden, die eine kleine oder keine Ecken-Krümmung haben, die ein schmaleres Schnittband als herkömmlich gescherte Stifte haben, und die eine im wesentlichen flache und glatte Bruchoberfläche haben, die im wesentlichen rechtwinkelig zur Stiftoberfläche ist. Die Enden sind von solch guter Qualität und Genauigkeit, dass zweite Arbeitsvorgänge ohne Herabsetzen des Qualitätsstandards ausgeschaltet werden können. Darüber hinaus kann das Hochgeschwindigkeitsscheren Nietstifte erzeugen, die einen hohen Qualitätsstandard erfüllen, ohne zweite Endbearbeitungsvorgänge zu erfordern, in Größen, bei denen es nicht möglich war, den gleichen Standard durch herkömmliches Scheren zu erzeugen und für die kostspieligere Sägearbeitsgänge oder Arbeitsgänge auf einer Fassondrehbank erforderlich sind. Um solche Stifte mit größeren Abmessungen zu schneiden, haben wir im wesentlichen höhere Geschwindigkeiten verwendet.

Wie im Fall der Maschine aus den Fig. 1 bis 6 hängen die Größenverhältnisse einer Schermaschine wie in den Fig. 7 bis 11 von der zur Vorrichtung des Schervorganges erforderlichen Kraft ab. Eine Maschine, die zum Abscheren von 5,08 mm (0,2 inch) unlegierten Stahlstangen mit einer Zugfestigkeit von ungefähr 10,546 kp pro cm[hoch]2 (150,000 psi) hatte folgende Daten:

Gewicht des Bärs 7,261 kg

Gewicht des Scherteils 0,680 kg

Durchmesser des Zylinders 89 mm

Weg des Bärs bis zum Aufschlag 15,9 mm

Druck im Zylinder und im Behälter 2,953 kp pro cm[hoch]2

Volumen des Zylinders und des Behälters (ungefähr) 1884,4 cm[hoch]3

Taktfrequenz 200 pro Minute.

In diesem Falle erreichte der Bär vor dem Aufschlag eine Geschwindigkeit von 305 cm pro sec.

Zum Scheren stärkerer Stangen bis zu 14,4 mm Durchmesser wurde ein Bärgewicht von 3,63 kg, ein beweglicher Schneidbacken mit einem Gewicht von 0,363 kg und eine Geschwindigkeit des Bärs beim Aufschlag von ungefähr 15 m (50 feet) pro Sekunde verwendet.

Für solche Stangen mit größerem Durchmesser kann eine Herstellungsmaschine in Übereinstimmung mit der Erfindung folgende typische Werte besitzen:

Stiftgröße 14,288 mm

Scherspannungsfestigkeit der Stifte 5976 kp pro cm

Bärgewicht 2,4 kg

Gewicht des beweglichen Scherteils 1,27 kg

Dem Schneidteil erteilte Geschwindigkeit 14,996 m pro sec.

Bärenergie vor dem Aufschlag 27,33 m kp

Dem Schneidteil erteilte Energie 14,49 m kp

Zum Abscheren des Stiftes erforderliche Energie 14,08 m kp

Überschussenergie des Schneidteils 0,41 m kp

Überschussenergie des Bärs 2,55 m kp

Claims (28)

1.) Schervorrichtung, die ein feststehendes und ein in Bezug auf dieses bewegliches Scherelement hat, damit ein Schneidvorgang durch Beanspruchung eines zwischen ihnen befindlichen Werkstückes auf Scherung bis zum Eintritt des Bruches ausgeführt werden kann, gekennzeichnet durch ein hin- und herbewegliches auf einer eindeutig festgelegten Bahn in und außer Eingriff mit dem beweglichen Scherteil verschiebbares Schubstück, eine Einrichtung, die das Schubstück fortwährend in Anlage an das bewegliche Scherelement zu drücken bestrebt ist und einen Zylinder und einen Kolben umfasst, von denen eines zusammen mit dem Schubstück beweglich ist, eine drehbare Welle, eine Einrichtung mit einer Nockenscheibe, die von der Welle getragen ist und die bei Drehung derselben im Stande ist, das Schubstück in eine räumlich von dem beweglichen Scherteil getrennte, zurückgezogene Stellung zu bewegen und ihn dann freizugeben, damit der Druck eines Mediums in dem Zylinder das Schubstück in Richtung zum Eingriff mit dem beweglichen Scherelement vortreiben kann, eine Einrichtung zur Aufrechterhaltung eines Drucks des

Mediums in dem Zylinder, der ausreicht, das Schubstück nach seiner Freigabe auf eine solche Geschwindigkeit zu beschleunigen, dass es nach Aufschlagen auf das bewegliche Scherelement dieses zur Ausführung des Schervorgangs veranlasst, eine von der Nockenscheibe unabhängige Einrichtung zur Begrenzung der Bewegung des Schubstücks nach seinem Aufschlag auf das bewegliche Scherelement und eine in zeitlicher Beziehung zu der Welle betätigte Einrichtung um, während das Schubstück durch die Nockenscheibe in seine zurückgezogene Stellung gebracht wird, das bewegliche Scherelement in seine zurückgezogene Stellung zu bringen.

2.) Vorrichtung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch eine zusätzliche auslösbare Einrichtung zum Festhalten des Schubstücks in zurückgezogener Stellung.

3.) Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Volumen des Zylinders ein Vielfaches von dem Hubvolumen des Kolbens ist.

4.) Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zu ihr Mittel zugefügt sind, die in zeitlicher

Beziehung zu der Welle zum Zuführen des Werkstoffes in die Stellung betätigt werden, in der die Scherelemente auf den Werkstoff einwirken sollen, sowie Mittel zum Unterbrechen der Tätigkeit der Vorschubmittel, während sich die Welle weiterdreht.

5.) Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ihr Mittel hinzugefügt sind, die in zeitlicher Beziehung zu der Welle zum Zuführen des Werkstoffes in die Stellung betätigt werden, in der die Scherelemente auf den Werkstoff einwirken sollen.

6.) Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zu ihr Mittel hinzugefügt sind, die in zeitlicher Beziehung zu der Welle zum Zuführen des Werkstoffs in die Stellung betätigt werden, in der die Scherelemente auf den Werkstoff einwirken sollen und Mittel, die zu gleichzeitigem Festhalten des Schubstücks in zurückgezogener Stellung und Unterbrechen der Tätigkeit der Zuführmittel betätigbar sind.

7.) Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zusätzlich das Schubstück ein Aufschlagteil hat, das mit dem beweglichen Scherelement in Eingriff gebracht werden kann und das im Schubstück parallel zur Richtung der Bewegungsbahn des Schubstücks verstellbar ist.

8.) Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Nockenscheibe eine fortschreitende Nockensteigung hat, die in einem plötzlichen Abfall endet, und dass das Schubstück durch diesen Anstieg zurückgezogen und durch den Abfall der Nockenscheibe freigegeben wird.

9.) Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Nockenscheibe zum Zurückziehen des Schubstücks eine fortschreitende Nockensteigung hat, und auf ihn durch eine Verbindung mit totem Gang wirkt, mit zusätzlich einer Sperraste, um das Schubstück in seiner zurückgezogenen Stellung festzuhalten, und Mitteln, um die Sperraste zur Freigabe des Schubstücks auszuklinken, wenn die Nockenscheibe sich in eine Stellung bewegt hat, in der ein toter Gang in ihrer Verbindung mit dem Schubstück besteht.

10.) Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Sperraste als Reaktion auf die Bewegung der Nockenscheibe in die besagte, ein totes Spiel schaffende Stellung, ausgelöst wird.

11.) Schervorrichtung, dadurch gekennzeichnet, dass ein feststehendes Scherelement vorgesehen ist und ein bewegliches Scherelement, welches am feststehenden Element vorbeibewegbar ist, um ein zwischen den Elementen angeordnetes Werkstück durch Scherbeanspruchung bis zum Bruch zu schneiden, dass ein hin- und herbewegbares Schubstück auf einem vorbestimmten Weg in und außer Eingriff mit dem bewegbaren Scherelement bringbar ist, dass Mittel das Schubstück fortwährend in Richtung zum Eingriff mit dem beweglichen Scherteil drücken, dass kraftbetätigte Mittel das Schubstück gegen die von den besagten, ihn antreibenden Mitteln ausgeübte Kraft in eine zurückgezogene, räumlich von dem beweglichen Scherelement getrennte Stellung bewegen und ihn dann freigeben, dass die das Schubstück antreibenden Mittel es in Richtung zum Eingriff mit dem beweglichen Scherelement drücken können, dass die das Schubstück antreibenden Mittel auf dasselbe eine Kraft ausüben, die ausreicht, es nach seiner Freigabe durch die kraftbetätigten Mittel auf eine Geschwindigkeit zu beschleunigen, dass es nach dem Aufschlagen auf das bewegliche Scherelement diesem eine Geschwindigkeit von wenigstens 183 cm bis 244 cm pro Sekunde verleiht und es dabei veranlasst, den Schneidvorgang auszuführen, und dass sie Mittel hat, das bewegliche Scherelement nach dem Schneidvorgang zurückzuziehen.

12.) Schervorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel zum Zurückziehen des beweglichen Scherelements in zeitlicher Beziehung zu den das Schubstück zurückziehenden Mitteln kraftbetätigt sind.

13.) Schervorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel zum Zurückziehen des beweglichen Scherelements Feder-Mittel sind.

14.) Schervorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung zusätzliche, von dem beweglichen Scherelement unabhängige Mittel hat, um die Bewegung des Schubstücks nach seinem Aufschlag auf das besagte Element zu begrenzen.

15.) Schervorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung zusätzliche, vom Werkstoff unabhängige Mittel zur Begrenzung der Bewegung des beweglichen Scherelements nach Ausführung des Schneidvorgangs hat.

16.) Schervorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung zusätzliche das Werkstück während des Schneidvorganges gegen das feststehende Scherelement niederhaltende Mittel hat.

17.) Schervorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Schubstück auf eine Geschwindigkeit beschleunigbar ist, durch die es dem beweglichen Scherteil eine Geschwindigkeit von wenigstens 3,05 m bis 3,66 m pro Sekunde verleiht.

18.) Schervorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung zusätzliche, auslösbare Mittel hat, um das Schubstück in seiner zurückgezogenen Stellung festzuhalten.

19.) Schervorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung zusätzliche, in zeitlicher Beziehung zu den besagten kraftbetätigten Mitteln betätigbare Mittel hat, um das Material in die Stellung, in der es durch die Scherteile abgeschert werden soll, zuzuführen, sowie Mittel zum Unterbrechen der Tätigkeit der besagten Zuführmittel, während die besagten kraftbetätigten Mittel weiter in Tätigkeit bleiben.

20.) Schervorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung zusätzliche, in zeitlicher Beziehung zu den besagten kraftbetätigten Mitteln betätigbare Mittel zum Zuführen des Materials in die Stellung, in der es durch die Scherteile abgeschert werden soll, hat.

21.) Schervorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung zusätzliche Mittel zum Verändern des Bereiches, in dem das bewegliche Scherelement während des Eingriffs mit dem Schubstück bewegt wird, hat, wobei die Mittel ein feststehendes, nach Aufschlag des Schubstücks auf den Stanzstempel durch ihn erfassbares Teil enthalten.

22.) Schervorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die auf das Schubstück drückenden Mittel gespannte, federnde Mittel enthalten, die eine hohe, das Schubstück beschleunigende Kraft während der Vorwärtsbewegung des Schubstücks aufrechterhalten.

23.) Schervorrichtung, gekennzeichnet durch ein feststehendes Scherelement und ein bewegbares Scherelement, das relativ zum feststehenden Element bewegbar ist, um ein zwischen den Elementen angeordnetes Werkstück durch Scherbelastung bis zum Bruch zu schneiden, ein hin- und herbewegbares Schubstück, das auf einem vorbestimmten Weg in und außer Eingriff mit dem bewegbaren Scherelement bringbar ist, Mittel, die das Schubstück fortwährend in Richtung zum Eingriff mit dem beweglichen Schneidelement drücken und einen Zylinder und einen Kolben umfassen, von denen eines mit dem Schubstück zusammen beweglich ist, Mittel, die das Schubstück in eine zurückgezogene, räumlich von dem beweglichen Scherelement getrennte Stellung bewegen und es dann freigeben, um dem Fluiddruck im Zylinder zu erlauben, das Schubstück in Richtung zum Eingriff mit dem beweglichen Schneidteil zu drücken, Mittel, die den Fluiddruck im Zylinder so aufrecht erhalten, dass er ausreicht, das Schubstück nach seiner Freigabe auf eine Geschwindigkeit zu beschleunigen, durch die es beim Aufschlag auf das Scherteil diesem eine Geschwindigkeit von wenigstens 183 cm bis 244 cm pro Sekunde verleiht und das bewegliche Scherteil dadurch veranlasst, den Schneidvorgang durchzuführen, sowie Mittel, die in zeitlicher Beziehung zu den das Schubstück zurückziehenden Mitteln tätig sind, um das bewegliche Scherteil in eine zurückgezogene Stellung zu bewegen, während die besagten Mittel das Schubstück in seine zurückgezogene Stellung bewegen.

24.) Schervorrichtung, dadurch gekennzeichnet, dass ein relativ zu einem feststehenden Scherelement bewegbares Scherelement vorgesehen ist, um einen Schneidvorgang durch Scherbelastung eines zwischen den Scherelementen befindlichen Werkstückes bis zum Bruch zu bewirken, dass ein hin- und herbewegbares Schubstück auf einem vorbestimmten Weg in und außer Eingriff mit dem bewegbaren Scherelement bewegbar ist, dass federnde Mittel das Schubstück fortwährend in Richtung zum Eingriff mit dem beweglichen Scherteil drücken, dass eine drehbare Welle vorgesehen ist, dass sie Mittel hat, die eine Nockenscheibe einschließen, die von der Welle getragen wird, und die bei Drehung derselben im Stande ist, das Schubstück in eine räumlich von dem beweglichen Scherelement getrennte, zurückgezogene Stellung zu bewegen und es dann freizugeben, damit die federnden Mittel das Schubstück in Richtung zum Eingriff mit dem beweglichen Schneidteil vortreiben können, dass die federnden Mittel gespannt sind, um eine Kraft auf das Schubstück aufrechtzuerhalten, die ausreicht, das Schubstück auf eine solche

Geschwindigkeit zu beschleunigen, dass es dem beweglichen Scherteil eine Geschwindigkeit von wenigstens 183 bis 244 cm pro Sekunde erteilen kann und dadurch das bewegliche Scherteil veranlasst, den Schervorgang durchzuführen, dass von der Nockenscheibe unabhängige Mittel vorgesehen sind, um die Bewegung des Schubstücks nach seinem Aufschlag auf das bewegliche Scherteil zu begrenzen und dass in zeitlicher Beziehung zu der Welle betätigte Mittel vorgesehen sind, die, während das Schubstück durch die Nockenscheibe in seine zurückgezogene Stellung gebracht wird, das bewegliche Scherteil in seine zurückgezogene Stellung bewegen.

25.) Schervorrichtung, dadurch gekennzeichnet, dass ein feststehendes Scherteil und ein in Bezug auf das feststehende Teil bewegliches Scherteil vorgesehen ist, damit ein Schneidvorgang durch Beanspruchung eines zwischen ihnen befindlichen Werkstückes auf Scherung bis zum Eintritt des Bruches ausgeführt werden kann, dass ein hin- und herbewegliches Schubstück zum Treiben des beweglichen Scherteils durch den Schervorgang vorgesehen ist, dass Federmittel auf das Schubstück in eine nach vorne gerichtete Scherarbeitsrichtung einwirken, dass kraftbetätigte Mittel das Schubstück gegen die auf es durch die Federmittel ausgeübte Kraft in eine zurückgezogene Stellung bewegen, und es dann freigeben, um den Federmitteln zu erlauben, das Schubstück vorwärts zu treiben, um das bewegliche Scherteil durch einen Schervorgang zu treiben, dass die Federmittel auf das Schubstück eine es ausreichend beschleunigende Kraft ausüben, um dem dadurch angetriebenen beweglichen Scherteil eine Schergeschwindigkeit von wenigstens 183 cm bis 244 cm pro Sekunde zu verleihen und dadurch das bewegliche Scherteil veranlasst, den Schervorgang auszuführen, und dass Mittel zum Zurückziehen des beweglichen Scherteils in eine das Werkstück freigebende Stellung während des Bewegens des Schubstücks in seine zurückgezogene Stellung vorgesehen sind.

26.) Schervorrichtung nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass das Federmittel eine Kammer mit ausdehnbarem Gas enthält, in der der Gasdruck zum Vorwärtstreiben des Schubstücks wirkt, sowie Mittel, in der Kammer erhöhten Druck zur Ausübung fortwährender, den Bär treibender Kraft aufrechtzuerhalten.

27.) Verfahren zum Herstellen einer verbesserten Scherfläche an einem Werkstück, das durch Beanspruchung auf Scherung bis zum Eintritt des Bruches zwischen einem feststehenden Scherelement und einem beweglichen Scherelement, das an dem feststehenden Scherelement vorbeigeführt wird, geschnitten wird, dadurch gekennzeichnet, dass eine beschleunigende Kraft auf das bewegliche Scherelement in Richtung von dessen Bewegung ausgeübt wird, die geeignet ist, dem beweglichen Scherelement bei Beginn des Schervorgangs eine Geschwindigkeit von wenigstens 183 cm bis 244 cm pro Sekunde und mehr Energie zu verleihen, als zum Scheren des durch die Scherteile bearbeiteten Materials notwendig ist.

28.) Verfahren zum Herstellen einer verbesserten Scherfläche an einem Werkstück, das durch Beanspruchung auf Scherung bis zum Eintritt des Bruches zwischen einem feststehenden Scherelement und einem beweglichen Scherelement, das an dem feststehenden Scherelement vorbeigeführt wird, geschnitten wird, dadurch gekennzeichnet, dass das bewegliche Scherteil durch seine Scherbewegung mit einer Anfangsgeschwindigkeit von wenigstens 183 cm bis 244 cm pro sec. getrieben wird.