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Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen von Injektionsnadeln,
die mit einem in Längsrichtung schräg verlaufenden, scharfe Kanten aufweisenden
Spitzenteil, der zum Scheitelpunkt hin größere Härte und zunehmende Dicke aufweist,
und mit einer mit dem Kanülenabschnitt verbundenen, kreisförmigen Kopfplatte versehen
sind, aus einem Streifen kalthärtenden Blechs durch Ausstanzen und Biegen in die
Rohrform.
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Es ist bekannt, Injektionsnadeln aus nahtlosen Röhrchen aus rostfreiem
Stahl oder einem anderen Metall herzustellen, die jeweils auf den gewünschten Durchmesser
und die gewünschte Wandstärke kalt gezogen werden. Dabei sind jedoch mehrere Kaltziehgänge
erforderlich, wobei die Röhrchen nach jedem einzelnen Kaltziehvorgang wieder erwärmt,
entzundert, vergütet und eingefettet werden müssen.
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Nach dem Kaltziehen werden die Röhrchen auf geeignete Längen zugeschnitten,
und ein Ende derselben wird zu einer kegelförmigen Spitze angeschliffen. Alle diese
Vorgänge sind jedoch zeitraubend, wobei noch berücksichtigt werden muß, daß sich
beim Zuschleifen der kegelförmigen Spitze Grate ausbilden können, die entfernt werden
müssen. Dabei besteht jedoch wieder die Gefahr, daß die Spitze stumpf und das Metall
ausgeglüht und weich wird, so daß solche Nadeln verhältnismäßig leicht beschädigt
werden können. Hinzu kommt, daß die kegelförmige Spitze solcher Injektionsnadeln
einer möglichst schmerzlosen Injektion keincswegs förderlich ist.
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Es ist auch bereits bekannt, Injektionsnadeln aus flachen Blech-Stanzstücken
herzustellen (USA.-Patentschrift 2 187 259), die in eine röhrenförmige Gestalt gebogen
werden. Durch Kaltbearbeitung wird hier das Spitzenteil an seinem Scheitelpunkt
härter als an seinem Basisteil gemacht, und zwar derart, daß die Nadel zum Scheitelpunkt
des Spitzenteils hin zunehmend härter wird. Außerdem wird hier das Blechstanzstück
bereits vor seiner Verformung auf die richtige erwünschte Dicke der Injektionsnadel
gebracht. In nachteiliger Weise hat das bei diesem bekannten Verfahren verwendete
Blech-Stanzstück jedoch in Längsrichtung mehrere Abschnitte unterschiedlicher Dicke,
was einen zusätzlichen Präge-oder Preßschritt und ein Ausgangsmaterial erfordert,
dessen Dicke sich an dem dicksten Abschnitt des Blech-Stanzstücks orientiert. Es
ist auch bereits bekannt, den Kanülenabschnitt der Injektionsnadel zu seiner Verstärkung
mit einem profilierten Querschnitt auszubilden, wodurch jedoch die Herstellungskosten
der Nadel beträchtlich ansteigen.
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Die Kopfplatte der nach diesem bekannten Verfahren hergestellten
Injektionsnadel besteht schließlich aus einem gesonderten Teil, das in einem getrennten
Arbeitsschritt mit der fertigen Nadel zu verbinden ist.
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Die bekannten Injektionsnadeln eignen sich ferner nicht ohne weiteres
zur Verwendung in sogenannten Injektionsampullen für Selbstinjektion, wie sie beispielsweise
in den USA.-Patentschriften 2 696 212 und 2 769 443 beschrieben sind. In diesen
Injektionsampullen ist die Nadel vollständig in der Ampullenhülle e eingeschlossen,
und beim Gebrauch dieser Injcktionsampullen wird das spitze Ende der Nadel durch
die Hülle hindurch in die Haut eingestochen.
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Bei Nadeln von üblicher Gestalt besteht dabei die Gefahr, daß der
Kanülenabschnitt beim Durchstoßen
der Ampullenhülse von Material verstopft wird,
das sich von der Hülle löst. Häufig wird jedoch auch das in den Kanülenabschnitt
eingedrungene Hüllenmaterial von der Injektionsflüssigkeit aus der Nadel heraus
unter die Haut gedrückt, was unbedingt vermieden werden muß.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Herstellen
von Injektionsnadeln der eingangs erwähnten Art aus Blech-Stanzstücken zu schaffen,
das gegenüber dem Bekannten noch wirtschaftlicher ist, indem es Stanzstücke mit
einheitlichem Querschnitt verwendet und eine einstückige Verbindung der Kopfplatte
mit der Nadel vorsieht.
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Gemäß der Erfindung wird diese Aufgabe dadurch gelöst, daß aus dem
Blechstreifen ein im wesentlichen V-förmiger Teil zum Bilden eines keilförmigen
Spitzenteils unter stetigem Vermindern seiner Dicke und Vergrößern seiner Härte
in Richtung zum Scheitelpunkt kalt bearbeitet wird, daß dann der Spitzenteil auf
Fertigmaß zugeschnitten und der an dem Spitzenteil anschließende Kanülenabschnitt
durch zwei parallele Längsschnitte vom Blechstreifen abgetrennt wird, daß danach
das mit seinem von der Spitze abgewandten Ende mit dem Blechstreifen verbundene
Kanülen-Stanzstück aus der Ebene des Blechstreifens in eine dazu parallele Ebene
abgebogen wird, daß das Kanülen-Stanzstück um seine Längsachse in eine halbzylindrische
Form gebogen wird, daß anschließend das Kanülen-Stanzstück in die zum Blechstreifen
senkrechte Lage umgebogen wird, daß danach das halbzylindrische Kanülen-Stanzstück
um seine Längsachse in die Rohrform zur fertigen Kanüle gebogen wird und daß dann
die kreisförmige Kopfplatte aus dem Blechstreifen ausgestanzt wird.
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Die Kopfplatte und die Kanüle bilden demnach in vorteilhafter Weise
ein Teil, und die bisher erforderliche Befestigung der Kopfplatte an der Kanüle
entfällt.
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Ein wichtiger Vorteil des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens
ist der Wegfall solcher Verfahrensschritte wie Schleifen, Abziehen und Entgraten.
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Aus den Herstellungsschritten, den Blechstreifen erst zu pressen und
anschließend erst die Spitze des Kanülen-Stanzstücks aus dem gepreßten und kaltgehärteten
Metall - praktisch - herauszubrechen, ergeben sich harte, im wesentlichen gratfreie
Spitzen.
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Es ist nur noch in besonderen Fällen notwendig, die Spitzen abzuziehen,
nachdem die Nadel aus dem Streifen ausgetrennt worden ist. Da weiterhin nur die
Spitze und die zusammenlaufenden Kanten des zungenartig ausgebildeten Kanülen-Stanzstücks
gehärtet sind, befindet sich der übrige Teil des Stanzstücks in einem verhältnismäßig
weichen, ausgeglühten Zustand. Dadurch kann die Injektionsnadel fortschreitend durch
aufeinanderfolgendes Biegen hergestellt werden, ohne daß zwischen den einzelnen
Biegestufen ein Ausglühen der Nadel erforderlich ist.
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Durch den Wegfall des üblichen Schleifens, Abziehens, Entgratens und
Ausglühens werden die Herstellungskosten für Injektionsnadeln wesentlich gesenkt.
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Darüber hinaus führt das erfindungsgemäße Verfahren zu Injektionsnadeln,
die in ihren Abmessungen und in ihrer Schärfe gleichmäßiger sind, als nach den bisher
üblichen Verfahren hergestellte Nadeln, bei denen die Nadelkanülen gezogen und die
Spitzen durch Schleifen erzeugt wurden.
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Eine nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte
Injektionsnadel
ist besonders zweckmäßig für den Einbau in sogenannte Injektionsampullen.
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Eine weitere Ausgestaltung der Erfindung besteht darin, daß das Kaltbearbeiten
des Spitzenteils durch Pressen erfolgt.
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Im folgenden wird der Gegenstand der Erfindung an Hand der Zeichnungen
näher erläutert. Es zeigt F i g. 1 einen stark vergrößerten senkrechten Querschnitt
durch eine Injektionsampulle, in der eine erfindungsgemäß hergestellte Injektionsnadel
eingebaut ist, Fig. 2 eine Teilansicht auf einen Blechstreifen, aus dem die Injektionsnadel
in mehreren Schritten herausgearbeitet wird, und zwar in Übereinstimmung mit der
Erfindung durch eine Folge von Stanz- und Biegearbeitsgängen. In F i g. 2 sind nur
die Ergebnisse der ersten drei Arbeitsschritte gezeigt, Fig. 3 eine Ansicht ähnlich
Fig. 2, wobei die Ergebnisse des vierten, fünften, sechsten und siebenten Arbeitsschritts
gezeigt sind, F i g. 4 eine weiter vergrößerte Teilschnittansicht in Längsrichtung
durch den Blechstreifen aus F i g. 2, und zwar entlang der Linie 4-4 in F i g. 2,
F i g. 5 einen ähnlichen Teillängsschnitt durch den Blechstreifen aus F i g. 2,
und zwar längs der Linie 5-5 in Fig. 2, F i g. 6 A, 6 B, 6 C, 6 D ähnliche Teil-Aufsichten
auf die Kanten des Blechstreifens aus F i g. 3 längs der Linien 6A-6A, 6B-6B, 6C-6C
und 6D-6D, Fig. 7 eine stark vergrößerte Ansicht des angespitzten Endes einer Nadel
nach der Beendigung des siebenten und letzten Bearbeitungsvorgangs, Fig. 8 eine
vergrößerte Seitenansicht des angespitzen Endes der Nadel nach Beendigung des siebenten
und letzten Bearbeitungsvorgangs, F i g. 9 eine weitere stark vergrößerte Seitenansicht
des angespitzten Endes der Nadel nach Beendigung des siebenten und letzten Bearbeitungsvorgangs,
und zwar in Richtung der Pfeile an der Linie 9-9 in Fig. 8, F i g. 10, 11 und 12
Längsschnitte von dem angespitzten Ende der Nadel nach Beendigung des siebenten
und letzten Formungsvorgangs längs der Linien lO-lO, 11-11 und 12-12 in Fig. 8.
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Wie Fig. 1 zeigt, besitzt die Injektionsampulle einen Ampullenkörper20,
der Injektionsflüssigkeit aufnehmen kann (nicht gezeigt). Eine nach dem erfindungsgemäßen
Verfahren hergestellte Injektionsnadel 25 ist innerhalb der Ampulle eingeschlossen.
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Die Nadel 25 besitzt eine scheibenartige Kopfplatte 26. die dicht
an der oberen Endwand 21 des Ampullenkörpers 20 von einer sich radial nach innen
erstreckenden Rippe 27 festgeklemmt ist, so daß die Kanüle 28 der Nadel, die sich
von der Kopfplatte der Nadel in axialer Richtung erstreckt, im wesentlichen mit
der Achse des Ampullenkörpers übereinstimmt, und zwar so, daß das angespitzte Ende
der Nadel, das nach unten zeigt, sich in einer solchen Lage befindet, daß es durch
die Membran 24 des Ampullenkörpers hindurchgestoßen werden kann.
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Eine Kanülenöffnung (nicht gezeigt) in der Kopfplatte 26 der Nadel
und in dem anstoßenden Ende der Kanüle gestattet es, die Injektionsflüssigkeit aus
der Ampulle durch die Kanüle herauszudrücken, nachdem die Nadel die NIembran durchstoßen
hat.
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Während des Füllens und des Zusammensetzens des Ampullenkörpers dient
eine Kante 40 dazu, das Anordnen der Membran 24 bezüglich des Körpers 20
zu erleichtern,
so daß die Kanüle 28 der Nadel 25 auf den Nadelkanal 38 hin ausgerichtet und genau
in ihn eingesetzt werden kann.
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Nun-wird das Verfahren zur Herstellung der Injektionsnadel 25 beschrieben:
In einem kontinuierlichen Arbeitsvorgang werden aus einem Blechstreifen S eine Anzahl
von Nadeln gebildet, wobei dieser kontinuierliche Arbeitsvorgang aufeinanderfolgende
Metallbearbeitungsstufen umfaßt, wie es in den Fig. 2 bis 5 und 6A bis 6D gezeigt
ist.
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Zum Erreichen. gratfreier Spitzenteile an den Nadeln ist es notwendig,
daß sich das Metall des Streifens S, aus dem die Nadeln gebildet werden, kalt härten
läßt. Ferner ist es notwendig, daß das Nadelmaterial gegenüber einer Korrosion durch
die Injektionsflüssigkeit resistent ist. Dieses letztere Kriterium ist dann besonders
wichtig, wenn die Nadeln innerhalb der Ampulle eingeschlossen werden sollen, wie
es beispielsweise für die Nadel in Fig. 1 gezeigt ist.
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Da die Zusammensetzungen der Injektionsflüssigkeiten und damit die
Korrosion, denen die Injektionsnadeln ausgesetzt sind, sich stark ändern, läßt sich
ein Metall nicht beliebig auswählen und für alle Anwendungsfälle verwenden. Häufig
ist es notwendig, in Verbindung mit einer besonderen Injektionsflüssigkeit verschiedene
Metalle zu erproben. Rostfreie Stähle und im besonderen die austenitischen Chromnickelstähle
haben sich als gut geeignet erwiesen, da sie normalerweise die erforderlichen Eigenschaften
besitzen. die oben angegeben sind. Beispielsweise lassen sich austenitische Chromnickelstähle,
die einen gemeinsamen Chromnickelgehalt von mindestens 23 ovo besitzen, wobei der
niedrigste Chromgehalt 16 D!o und der niedrigste Nickelgehalt 7 eio betragen soll,
sehr rasch kalt härten. Wenn diese austenitischen Chromnickelstähle noch einer geeigneten
Wärmebehandlung unterzogen werden, so sind sie in einem weiten Bereich gegenüber
korrodierenden Lösungen passiv.
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Wenn auch rostfreier Stahl als das bevorzugte Metall bezeichnet wird,
so lassen sich unter geeigneten Bedingungen auch andere kalthärtbare Metalle verwenden,
beispielsweisc Bronze, plattierter Kohlenstoffstahl.
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Wie in F i g. 2 gezeigt ist, besteht der erste Schritt beim Herstellen
einer Injektionsnadel 25 darin, aus dem Streifen S ein verhältnismäßig kleines.
im wesentlichen V-förmiges Stück herauszustanzen, so daß sich ein Spitzenteil 42
bildet, der sich in das ausgestanzte Loch hinein erstreckt. Der Spitzenteil 42 wird
dann in der dreieckigen Zone zwischen der gebrochenen Linie 43 und dem Ende des
Spitzenteils 42 kalt gehärtet. Dieses Kalthärten des Spitzenteils 42 kann in einem
Arbeitsgang durchgeführt werden, indem die untere Oberfläche 44 des Spitzenteils
mit geeigneten Stempeln (nicht gezeigt) gepreßt wird, so daß sich die Dicke des
Nfetalls im Querschnitt fortlaufend vermindert, und zwar von der vollen Dicke des
Streifens an der Grundlinie der dreieckigen Fläche zu einer minimalen Dicke in der
Nähe des Scheitelpunkts (F i g. 4). Der ausgestanzte Raum, in den das Spitzenteil
42 hineinragt. ermiiglicht die örtliche Kaltbearbeitung und Kalthärtung dadurch.
daß das Metall zur Seite fließen kann. wenn das Spitzenteil gepreßt und sein Querschnitt
vermindert wird.
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Es ist normalerweise wünschenswert, eine Verminderung der Metalldicke
im Spitzenteil 42 von mindestens 500in bis hinauf zu 70 O/o zu bewirken, um sicher
zu sein, daß das gepreßte Metall, verglichen mit dem Rest des Streifens, gut verdichtet
und gut durchgehärtet ist. Der genaue Betrag der Kaltbearbeitung, die erforderlich
ist, hängt von dem Metall ab, das verwendet wird. In einem typischen Beispiel jedoch,
in dem das Metall rostfreier Stahl und in dem die ursprüngliche Dicke des Streifens
S im Bereich von 0,25 und 0,125 mm liegt, beträgt die minimale Metalldicke innerhalb
des gepreßten Bereichs des Spitzenteils etwa 0,05 bis 0,075 mm.
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In den nächsten Arbeitsvorgängen wird der Spitzenteil 42 auf Fertigmaß
zugeschnitten, und es wird der an den Spitzenteil 42 anschließende Kanülenabschnitt
durch zwei parallele Längsschnitte vom Blechstreifen S abgetrennt, wodurch das Kanülen-Stanzstück
50 gebildet wird. Wie in den F i g. 2 und 5 gezeigt, ist das Kanülen-Stanzstück
so geformt, daß es einen rechteckigen Körperteil 51 enthält, der parallele Seiten
52 und 53 sowie einen keilförmigen Endteil 54 besitzt, der sich von einem Ende des
Körperteils 51 aus erstreckt und durch gerade Seiten 55 und 56 begrenzt ist, die
symmetrisch zusammenlaufen, so daß die Spitze 57 des Endteils 54 auf der Längsachse
des streifenförmigen Stanzstücks liegt.
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Der Winkel zwischen den zusammenlaufenden Seiten 55 und 56 ist ein
spitzer Winkel zwischen 55 und 659. Es sei bemerkt, daß die besondere Ausbildung
des angespitzten Endes des Kanülen-Stanzstücks sich ändern kann, um Injektionsnadeln
zu erzeugen, die für spezielle Injektionen ausgelegt sind. Bei diesem Arbeitsschritt,
in dem diese Stanzstücke gebildet werden, kann die ursprünglich V-förmige Offnung
in dem Streifen vergrößert werden, so wie es in Fig. 2 gezeigt ist. Dadurch wird
das Abschneiden der zusammenlaufenden Seiten 55 und 56 an dem angespitzten Ende
des Kanülen-Stanzstücks 50 erleichtert.
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Das andere, der Spitze 57 abgewandtc Ende des Kanülen-Stanzstücks
50 wird nicht aus dem Blechstreifen S herausgetrennt, sondern im nächsten Arbeitsschritt
winkelförmig in eine Zone hineingebogen, die mit dem Bezugszeichen 58 gekennzeichnet
ist, so daß der größte Teil des Kanülen-Stanzstücks 50 sich im wesentlichen parallel
und etwas oberhalb der oberen Oberfläche des Blechstreifens S befindet.
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Man kann den F i g. 2 und 5 entnehmen, daß ein wesentlicher Teil
des keilförmigen Endteils 54 aus dem geprägten Teil des Spitzenteils 42 gebildet
ist, wobei die Spitze 57 in dem Abschnitt der geprägten Fläche liegt, der die geringste
Dicke hat. Als Ergebnis besitzt dzr konisch zulaufende Endteil 54 eine Dicke, die
von der vollen Blechstärke des Körperteils 51 des Kanülen-Stanzstücks 50 zur Spitze
57 hin abnimmt. Wenn auch die Spitze 57 in dem vergrößerten Querschnitt der F i
g. 5 als stumpf erscheint, so beträgt die wirkliche Blechdicke doch nur 0,05 bis
0,075 mm, so daß diese Spitze genauso scharf oder noch schärfer ist als die von
angeschliffenen Injektionsnadeln.
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Das Kanülen-Stanzstück 50 kann so hergestellt werden, daß man mit
einer oder einer Reihe von geeigneten Patrizen (nicht gezeigt) gegen die Unterseite
des Blechstreifens S und des Spitzenteils 42 drückt, die man nach oben auf eine
Matrize zu bewegen kann (ebenfalls nicht gezeigt). Der Patrizen-
stempel wird das
Metall nur teilweise durchschneiden, wenn er auf das verdichtete, kaltgehärtete
Metall im Spitzenteil 42 auftrifft, und wird dort einfach das Metall durchbrechen.
Dieser Herstellungsvorgang, das Kanülen-Stanzstück 50 und sein angespitztes Endteil
54 einfach aus einem harten, dichten Metall herauszubrechen. hat den großen Vorteil,
daß die Kanten längs der Seiten des Stanzstücks bis zur Spitze 57 im wesentlichen
ohne Grate sind. Ein weiterer Vorteil liegt darin, daß der Endteil 54 des Kanülen-Stanzstücks
50 gegenüber der Ebene des Blechstreifens S um einen geringen Betrag geneigt ist,
wie es in der Fig. 5 durch den Winkel »a« angedeutet ist.
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In der nächsten Stufe des Herstellungsverfahrens wird das im wesentlichen
ebene Kanülen-Stanzstück 50 um seine Längsachse in eine halbzylindrische Form gebogen,
wie es in den Fig. 3 und 6A durch das Bezugszeichen 60 angegeben ist. Das wird durch
geeignete, zueinander passende Drückstempel erreicht (nicht gezeigt), mit denen
das Kanülen-Stanzstück 50 symmetrisch um seine Längsachse herumgebogen wird, so
daß sich die Seiten 52 und 53 nach unten gegen die Ebene des Blechstreifens S zu
erstrecken.
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Da das Kanülen-Stanzstück 50 in der Nähe der Spitze 57 des konisch
zulaufenden Endteils 54 schmal ist und da außerdem das Metall in dieser Zone, wie
oben beschrieben ist, kalt gehärtet ist, neigt es dazu, in dieser Zone der Biegung
zu widerstehen. Dadurch bleibt ein fast flacher, äußcrer Endteil 59 zurück, der
dicht an der Spitze 57 liegt.
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Das in eine halbzylindrische Form gebrachte Kanülen-Stanzstück 50
wird dann in die zum Blechstreifen senkrechte Lage umgebogen, wie es in den Fig.
3 und 6B gezeigt ist.
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In einem darauffolgenden Arbeitsgang wird das Kanülen-Stanzstück
dadurch fertig geformt, daß die Seiten 52 und 53 um die Längsachse so herumgebogen
werden, daß ihre Kanten aneinanderstoßen und die Naht 61 bilden (F i g. 3. 7 und
9). Damit ist die röhrenförmige Kanüle 28 fertig, die eine Spitze 57 besitzt und
an ihrem äußeren Ende einen fast flachen, leicht nach innen geneigten Teil 59 trägt.
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Die letzte Stufe der Herstellung ist in den F i g. 3 und 6 D gezeigt.
Ein Teil des Blechstreifens S, der die aufrecht stehende Kanüle 28 umgibt, wird
so verformt, daß sich eine Nadel-Kopfplatte 26 von einer gewünschten Gestalt ergibt.
Anschließend wird die Kopfplatte aus dem Blechstreifen ausgestanzt.
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Es sei bemerkt, daß sich alle obengenannten Arbeitsgänge mit der
üblichen automatischen Stanz-und Biegepresse mit mehreren Stößeln durchführen lassen.
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Es ist sehr schwierig, die Ausbildung bzw. das Aussehen der Nadelspitze
bei der riach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Injektionsnadel genau
zu bestimmen, da die Nadelspitze sehr klein ist. Mikrofotografien machen aber deutlich.
daß der angespitzte Endteil 54 der Nadel scharfe, auf dem Umfang herumlaufende Schneidkanten
hat, die an der Haut angreifen und die Haut einschneiden. wobei die Haut gespreizt
wird. Diese Eigenschaft. zusammen mit dem leicht abwärts geneigen. fast tiachen
äußeren Ende 59 der Spitze. das am besten in den Fig. 7 und 8 gezeigt ist, scheint
vorteilhafi dazu beizutragen. daß die Nadel die Haut besser durch dringen kann und
beim Durchtritt durch die NIcmbran 24 der Ampulle nicht mehr verstopft wird.
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Wie im einzelnen in den F i g. 8 und 9 gezeigt ist, schneiden sich
die Oberflächen der Seiten 55 und 56 des angespitzten Endteils der Nadel längs einer
diametralen Linie 57a in der Spitze 57 unter einem spitzen Winkel. Von dieser Schnittlinie
aus streben die Seiten 55 und 56 auseinander und verdrehen sich so, daß sie an den
Stellen, die in den Fig. 8, 9 und 11 durch die Linie x-x gekennzeichnet sind, im
wesentlichen in einer Ebene liegen. Von der Linie x-x aus verdrehen sich die Seiten
55 und 56 weiter und laufen fortschreitend wieder gegen die Naht 61 zusammen. An
der Naht 61 schneiden sich die Seiten 55 und 56 wieder längs einer diametralen Linie
61a (F i g. 7 bis 9), die zu der zuerst erwähnten Schnittlinie 57a parallel verläuft.
Wie aus Fig. 9 hervorgeht, ändert sich der Schnittwinkel der Seiten 55 und 56 von
einem Winkel von über 600 an dem Schnittpunkt der Kanten 55b und 56b bis auf etwa
450 an dem Schnittpunkt der Kanten 55a und 56a.
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Das Verdrehen der Seiten 55 und 56, wie es oben beschrieben ist,
bedeutet eine Verdrehung einer jeden Seite um 1800. In den Fig. 8, 10 und 11 kann
man sehen, daß die inneren Kanten 55a und 56a der Seiten 55 und 56 von der Linie
57a an dem angespitzten äußeren Ende der Nadel in entgegengesetzten Richtungen herum
bis zu der Linie x-x eine solche Lage einnehmen, daß « sie zuerst die Haut berühren,
wenn die Nadel senkrecht dazu eingesetzt wird. Außerdem neigen sich die Seiten 55
und 56 von ihrer Schnittlinie 57a aus auf die Linie x-x zu nach unten und von ihren
inneren Kanten 55a und 56a her nach außen. Auf Grund dieser Ausbildung kann man
annehmen, daß die inneren Kanten 55a und 56a zu Beginn die Haut durchtrennen und
die Seiten zu Beginn die Haut spreizen, wenn die Nadel eingesetzt wird.
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Wie am besten in den F i g. 8 und 11 gezeigt ist, wird an der Linie
x-x die volle Blechstärke längs der Seiten 55 und 56 gegen die Haut gepreßt, wie
es auch bei den üblichen geschliffenen Kegelspitzen auftritt.
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Das geschieht allerdings nur während eines sehr kleinen Teils des
Eindringens in die Haut.
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Wenn die Seiten anfangen, gegen die Naht 61 zusammenzulaufen, werden
die Außenkanten 55b und 56 b teilweise über die Innenkanten 55 a und 56 a
gedreht,
und zwar ausreichend, um die Kanten 55a und 56 a zu führen und für die Haut scharfe,
äußere Schneidkanten darzustellen, wodurch die Haut mehr geschnitten als gezerrt
wird und das gesamte Eindringen der Nadel in die Haut eigentlich schmerzlos vonstatten
geht.