-
Früher stieß man auf große Schwierigkeiten, um eine aufgespritzte
Metallschicht mit einer verhältnismäßig glatten Metalloberfläche zu verbinden. Diese
Schwierigkeit erhöht sich noch, wenn das Grundmetall selbst aus einer verhältnismäßig
dünnen Schicht besteht, die nicht auf hohe Temperaturen erhitzt werden darf, weil
sie beispielsweise von Kunstharz getragen ist.
-
Es wurden insbesondere zwei Versuche zur Lösung dieses Problems unternommen,
jedoch waren die Ergebnisse nur teilweise erfolgreich.
-
Entsprechend dem einen Verfahren, dem sogenannten Schmelzschweißverfahren,
lagert eine Nickelelektrode kleine Nickelstückchen auf der Oberfläche des Grundmetalls
ab und schmilzt diese daran an. Während das Nickel am Grundmetall angeschmolzen
wird, werden die nachfolgend aufgespritzten Schichten nur mechanisch mit dem Grundmetall
und den vorstehenden Nickelteilchen verbunden. Die Festigkeit dieses Verbunds reicht
in den meisten Fällen nicht aus, zumindest nicht für viele Zwecke. Ein weiterer
Nachteil der Nickelablagerung besteht darin, daß sie für die Erzielung eines ausreichenden
Verbunds ziemlich viel Hitze erfordert. Dies ist oft nicht zulässig, z. B. wenn
das Grundmetall verhältnismäßig dünn ist und von einem Werkstoff, beispielsweise
Kunstharz, getragen wird, welches keiner großen Wärme standhält. Es gibt auch andere
Fälle, in denen Nickel nicht verwendbar ist, nämlich, wenn es sich beispielsweise
nicht mit dem Grundmetall verträgt, d. h. mit diesem nicht verschmilzt bzw. nicht
verbindet. Gegen die Verwendung von Nickel könnten auch aus anderen Gründen Einwände
erhoben werden, z. B. weil dieses in Notzeiten nicht verfügbar sein könnte, wie
dies in der Vergangenheit der Fall war. Ein weiterer Nachteil des Nickelverfahrens
ist dessen Kostspieligkeit. Dies ist auf die Tatsache zurückzuführen, daß eine verhältnismäßig
große Menge notwendig ist, obwohl der Preis pro Kilogramm Nickel ungefähr der gleiche
ist wie der für den erfindungsgemäß verwendeten Werkstoff.
-
Das andere sehr bekannte Verfahren ist das sogenannte Spritzschweißverfahren.
HierwirdeineMolybdänschicht auf die Grundmetalloberfläche aufgespritzt und schafft
eine recht gute Verbindung zwischen der Grundmetallschicht und dem darauffolgenden
aufgespritzten Metall der letztlich gewünschten Art. Jedoch reicht der Verbund zwischen
dem Molybdän und dem Grundmetall in den meisten Fällen nicht aus, und besondere
zusätzliche Arbeitsgänge sind nötig, wie z. B. Einbringen einer Art Netz aus unterschnittenen
Nuten in die Grundmetalloberfläche, welche dann ein mechanisches Ineinandergreifen
von Grundmetall und aufgespritztem Molybdän gewährleisten. Dies erhöht natürlich
die Kosten und ist in vielen Fällen sehr unerwünscht, denn es bedeutet beschwerliche
maschinelle Bearbeitung und eine besondere Einrichtung. Ein weiterer Nachteil der
Molybdänverwendung besteht darin, daß dieses Metall bei hohen Temperaturen eine
sehr geringe Oxydationsbeständigkeit aufweist, so daß gegenwärtig im Flugzeugbau
Molybdän ohne Schutzschicht selten verwendet wird. In diesem Zusammenhang sei nochmals
darauf hingewiesen, daß das aufgespritzte Metall sehr porös ist und die Molybdänzwischen-
bzw. Berührungsfläche keineswegs vor dem Zutritt des in der Atmosphäre enthaltenen
Sauerstoffes abschließt. Auch ist die Molybdänschicht verhältnismäßig kostspielig,
da ja das Metall an sich teuer ist und eine verhältnismäßig große Menge nötig ist,
um die unterschnittenen Nuten auszufüllen und auf diese Weise eine geschlossene
Schicht zu bilden.
-
Ein wichtiger Punkt ist, daß jedes Verbundverfahren derart beschaffen
ist, daß es die Menge an gegebenenfalls aufzuspritzendem Metall nicht beschränkt.
Die bekannten Verfahren sind in dieser Hinsicht unzureichend, weil sie eine große
Hitze notwendig machen, was ein Verziehen oder andere Verformungen des Grundmetalls
zur Folge hat, und weil gegebenenfalls durch einen schlechten Verbund, nachdem eine
bestimmte Stärke erreicht ist, die innere Spannung die gesamte Schicht vom Grundmetall
abhebt. Dies wird insbesondere dann wichtig, wenn das Grundmetall eine ebene Oberfläche
aufweist, so daß die Spannungen durch vorhandene Krümmungen nicht ausgeglichen werden
können.
-
Es scheint bedeutsam zu sein, daß die Erfinder des Schmelzverbundverfahrens
dessen Verwendung für Instandsetzungsarbeiten nicht mehr empfehlen, statt dessen
aber das Spritzschweißverfahren. Diese Tatsache beweist natürlich nur die überlegenheit
des Spritzschweißverfahrens gegenüber dem Schmelzverbundverfahren, ist jedoch kein
Beweis dafür, daß das Spritzschweißverfahren an sich allen Erfordernissen gerecht
wird. So ist es Ziel der Erfindung, die Nachteile der beiden bekannten Verfahren
unter Einbeziehung des Spritzschweißverfahrens zu beseitigen, obwohl dieses bereits
besser als das Schmelzschweißverfahren sein mag.
-
Der Anstoß für die Erfindung war der Versuch, Stanzformen durch das
Schmelzschweißverfahren und das Spritzschweißverfahren zu reparieren. Beide Verbundarten
erwiesen sich jedoch als unzureichend, und die aufgespritzte Schicht zum Reparieren
oder Neugestalten der Form löste sich auf Grund des unzureichenden Verbundes nach
einigen wenigen Formarbeitsgängen wieder ab.
-
Bei dem neuartigen Verfahren wird eine Funkenbildungstechnik unter
Verwendung einer Dauer- oder sich nicht verbrauchenden Elektrode verwendet, um die
vorher gesäuberte Oberfläche aufzurauhen im Gegensatz zu den üblichen maschinellen
Bearbeitungstechniken, Sandstrahlbearbeitungstechniken oder chemischen Ätzteehniken.
Die Wirkung der Bildung kleiner Vertiefungen oder Löcher durch Aufrauhung auf Grund
von Funkenbildung besteht in einer aufgerauhten Oberfläche mit einer gewissen Unterschneidung.
Diese Art des Aufrauhens ist bei der Sandstrahlbearbeitung nicht möglich. Zudem
werden Werkstoffe, die äußerst hart sind und sich durch die herkömmlichen Sandstrahlverfahren
nicht bearbeiten lassen, wie z. B. Lufthärtestähle mit einer Rockwell-Härte von
G15 bis C-58, durch die Lochbildungsmethode auf Grund von Funkenbildung leicht aufgerauht.
Andererseits sickern beim chemischen Ätzen die verwendeten Lösungen auf Grund der
Kapillarwirkung oft durch die Poren und können später Korrosionswirkungen nach sich
ziehen.
-
Auf den vorstehend beschriebenen Arbeitsgang zur Bildung kleiner Vertiefungen
oder Löcher folgt nach leichtem Entschlacken durch Sandstrahlgebläse ein zweiter
Arbeitsgang; dieser besteht darin, daß eine dünne Metallschicht auf die Grundmetalloberfläche
aufgespritzt wird und auf dieser dann durch Funkenbildung aufgeschmolzen wird. Dieses
Aufschmelzen durch Funkenbildung bewirkt nicht nur
einen praktisch
unrennbaren Verbund zwischen der ersten aufgespritzten Schicht, sondern stellt auch
sozusagen eine Wiederholung des Oberflächenaufrauhvorgangs dar und erzeugt Hohlräume
usw., in die die nachfolgende, aufgespritzte Schicht eindringt und sich verankert.
Die Zwischenschicht besteht vorzugsweise aus einem Metall mit einem verhältnismäßig
niedrigen Schmelzpunkt, d. h. einem Schmelzpunkt, der unterhalb desjenigen des Grundmetalls
liegt. Weiterhin soll die Zwischenschicht vorzugsweise schrumpffeste Eigenschaften
aufweisen.
-
Nach dem Aufschmelzen der Zwischenschicht durch Funkenwirkung und
nach einer darauffolgenden leichten Schlackenentfernungs-Sandstrahlbehandlung wird
das endgültige Metall mit der gewünschten Zusammensetzung in geeignet vielen Durchgängen
aufgespritzt. Es wird angenommen, daß es keine Dikkenbegrenzung für die letzte aufzuspritzende
Schicht gibt, da sich Dicken bis zu 6,35 mm als völlig ausreichend erwiesen haben.
-
Es hat sich herausgestellt, daß das neue Verfahren den bisherigen
Verfahren insofern überlegen ist, als bei Instandsetzungsarbeiten meistens die Ränder
des aufgespritzten Materials ausgedünnt werden müssen, damit es allmählich in die
angrenzende Grundmetallfläche übergeht. Bei den bisherigen Verfahren würden die
dünnen Randteile der aufgespritzten Schichten entweder auf Grund der für das Erzielen
des gewünschten Oberflächenzustandes notwendigen Schleifwärme abblättern, oder aber
auf Grund der mechanischen Einwirkung der Schleifscheibe, welcher der verhältnismäßig
schwache Verbund gemäß den bisherigen Verfahren nicht standhalten konnte. Bei dem
Verbund nach dem erfindungsgemäßen Verfahren wurden derartige Nachteile nicht festgestellt.
-
übrigens sollte beim Aufspritzen der endgültigen Schichten die gleiche
Technik verwendet werden, wie sie auch für die anderen Verbundverfahren üblich ist,
wonach man jede einzelne Schicht vor Aufspritzen der nächsten abkühlen läßt. Dadurch
werden das Auftreten von Innenspannungen und die sich daraus ergebenden Verformungen
vermieden.
-
Der erste beschriebene neuartige Verfahrensschritt oder die ersten
zwei Verfahrensschritte der Oberflächenbearbeitung können vorteilhafterweise auch
zum Verbinden von anderen als aufgespritzten Schichten mit dem Grundmetall verwendet
werden. Diese zwei Folgen sind in Fällen anwendbar, in denen die endgültige Schicht
vermittels der verfügbaren Verbundmittel und Techniken mit dem Grundmetall nicht
verbindbar ist, das erfindungsgemäß bewirkte Ineinandergreifen jedoch die notwendige
Haftfähigkeit gewährleistet.
-
Das Anschmelzen der Verbundschicht am Grundmetall muß nicht unbedingt
durch Funkenbildung bewirkt werden, sondern ist gegebenenfalls auch durch andere
Heizverfahren erzielbar, wie z. B. durch Induktionswärme oder Flammenerhitzung.
Jedoch wird die Funkenbildungsmethode für weitaus besser erachtet, da sie eine unzusammenhängende
rauhe Schicht ergibt und das weitaus kühlste Verfahren hinsichtlich Erwärmung des
Grundmetalls darstellt.
-
Weitere Vorteile, Einzelheiten und Merkmale der Erfindung ergeben
sich aus der folgenden Beschreibung. In der Zeichnung ist die Erfindung beispielsweise
an Hand schematischer Zeichnungen dargestellt, und zwar zeigt F i g.1 eine Schnittansicht
einer Grundmetallschickt, einer Verbundschicht und zweier aufgespritzter, übereinanderliegender
Endschichten, F i g. 2 eine schematische Ansicht des ersten Hauptverfahrensschrittes
zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens, nämlich der Bildung von kleinen
Vertiefungen oder Löchern in der Oberfläche des Grundmetalls vermittels einer Funkenelektrode,
F i g. 3 eine schematische Ansicht vom Aufspritzen der Verbundschicht auf die gemäß
F i g. 2 bearbeitete Metalloberfläche, F i g. 4 eine schematische Ansicht der Erzielung
eines Verbunds durch Verschmelzen und des Aufrauhens der Verbundschicht durch Funkenbildung
in einem nochmaligen Elektrodenarbeitsgang, F i g. 5 das Aufspritzen der letzten
Schicht bzw. Schichten durch wiederholte Durchgänge einer Metallspritzpistole und
F i g. 6 eine stark vergrößerte Ansicht eines geätzten Schnittes durch die angrenzenden
Teile der verschiedenen Schichten: des Grundmetalls, der dazwischenliegenden Verbundschicht
und der aufgespritzten Schicht.
-
Während in der vorstehenden, allgemeinen Zusammenfassung des erfindungsgemäßen
Verfahrens und bei dessen Vergleich mit dem Stand der Technik die Hauptverfahrensschritte
kurz beschrieben wurden und obwohl nur diese Hauptverfahrensschritte in der Zeichnung
dargestellt sind, gibt es noch andere Vor-und Zwischenstufen, die nachstehend in
die ausführlichere Beschreibung des erfindungsgemäßen Verfahrens aufgenommen sind.
-
Im nachstehenden sind die Verfahrenseinzelheiten, die Metallzusammensetzung
und die Elektrodentypen an Hand tatsächlich verwirklichter Daten aufgeführt; diese
sind selbstverständlich nur beispielsweise angegeben, und von Fall zu Fall müssen
natürlich gewisse Zugeständnisse, z. B. hinsichtlich unterschiedlicher Zusammensetzung
oder Oberflächenausbildung des Grundmetalls, der gewünschten Zusammensetzung der
letzten Schicht usw. gemacht werden. Selbstverständlich ist auch die folgende Beschreibung
nicht einschränkend in bezug auf den erfindungsgemäßen Rahmen gemäß den Ansprüchen
zu betrachten.
-
Bei dem in der Zeichnung dargestellten, tatsächlich verwirklichten
Beispiel bestand das Grundmetall 10 selbst aus einem gespritzten Metall, dessen
Oberfläche 11 poliert war, so daß sie ohne Sonderbehandlung kein eigenes Haftvermögen
am anschließend aufgespritzten Metall bieten würde. Diese Grundmetallschicht bestand
aus einer Legierung A, welche dem SAE Standard Nr.51335, nichtrostendes Chromeisen,
entspricht und ungefähr folgende Zusammensetzung aufweist: 0,25% Kohlenstoff, 0,29
Mangan, 0,35 Silicium, 0;025 Phosphor, 0,004 Schwefel, 13,20 Chrom, 0,32 Nickel,
0,05 Molybdän, der Rest Eisen. Sein Schmelzpunkt liegt bei 1427° C.
-
Die mit einer aufgespritzten Zwischenschicht zu versehende Oberfläche
11 des Grundmetalls 10 wird zuerst mit einer üblichen Lösung mit Entfettungs-und
anderen Reinigungseigenschaften gereinigt.
-
Die gesäuberte Oberfläche 11 wird nun aufgerauht, indem eine sich
nicht verbrauchende Elektrode 12 darauf hin- und hergeführt wird, wobei diese mit
dem einen Pol und das Grundmetall 10 mit dem anderen Pol einer (nicht dargestellten)
Stromquelle verbunden ist. Die links von der Elektrode 12 dargestellte gebrochene
Linie 13 (F i g. 2) stellt schematisch die durch die Funkenbildung erzielte, mit
kleinen Löchern
versehene Oberfläche dar; diese Oberfläche 13 ist
auch in den anderen Figuren und in der Mikrophotographie gemäß F i g. 6 wiedergegeben.
-
Es wurde eine Elektrode mit einem Durchmesser von 6,35 mm verwendet;
es stellte sich heraus, daß für verhältnismäßig kleine Oberflächen Sekundärstromwerte
von 8 bis 16 und 150 bis 300 A ausreichten. Für größere Flächen wären höhere Spannungen
erforderlich, obwohl jede einzelne Elektrode zu einer gegebenen Zeit nur eine bestimmte
Fläche berührt oder darüber hinwegstreicht, ungeachtet der Größe der Gesamtfläche.
Die Stromwerte sollten auch gemäß Typ und Stärke des Grundmetalls schwanken. Statt
daß eine einzige Elektrode verwendet wird, wie in der Zeichnung schematisch dargestellt
ist, wird in der laufenden Fertigung eine Reihe von Elektroden bei entsprechender
Stromgebung verwendet.
-
Die Funkenbildung läßt eine kohlenstoffhaltige Oberflächenablagerung
zurück. Diese wird in einem weiteren Arbeitsgang durch leichte Sandstrahlgebläsebearbeitung
mit mittelfeinem Schleifstaub entfernt. Die Sandstrahlbearbeitung soll derart durchgeführt
werden, daß die Oberflächenstruktur des Metalls, die so raub wie möglich bleiben
soll, nicht wesentlich verändert wird.
-
Nach diesem Blasvorgang wird mit einer Spritzpistole 15 eine dünne
Schicht schmelzbaren Metalls 14 auf die durch Funkenwirkung mit kleinen Löchern
versehene Fläche 13 aufgespritzt. Diese Schicht 14 ist in einem einzigen oder in
zwei oder mehr Durchgängen mit Spritzpistole aufbringbar. Die Stärke der Schicht
14 kann 0,0025 bis 0;0152 cm betragen, obwohl die Dicke selbstverständlich durch
verschiedene Faktoren beeinflußbar ist, wie z. B. die Legierungen dieser Schicht,
des Grundmetalls und des anschließend aufzuspritzenden Metalls.
-
Es stellte sich heraus, daß für diese Schicht 14 eine Legierung B
geeignet war aus Chrom, Nickel und Bor in einem Kunststoffbindemittel, welches während
des Aufspritzens wegschmilzt. Der Schmelzpunkt dieser Legierung beträgt ungefähr
1038° C. Im einzelnen war die Zusammensetzung dieser Legierung ungefähr wie folgt:
70 0/0 Nickel, 16 0/0 Chrom, 4 % Bor, 10 0/0 Siliciumkarbid. Die gewöhnlichen Eigenschaften
eines am besten für diese Verbundschicht geeigneten Metalls sind ein verhältnismäßig
niedriger Schmelzpunkt und geringe Schrumpfung.
-
Wie in F i g. 4 schematisch dargestellt, wird um die aufgespritzte
Verbundschicht 14 mit dem Grundmetall 10 durch Funkenbildung verschmolzen und außerdem
gleichzeitig dadurch geraubt, daß es der Funkeneinwirkung ausgesetzt wird. Dazu
dient wiederum eine Elektrode 16 in einem elektrischen Stromkreis mit geringfügig
niedrigerer Sekundärspannung und Stromstärke; als sie zum Einbringen der kleinen
Löcher in die ursprüngliche Oberfläche 11 des Grundmetalls 10 verwendet wurden,
wie in F i g. 2 dargestellt ist. Eine zu hohe Spannung und Stromstärke für dieses
zweite Einbringen von kleinen Vertiefungen und Löchern und Verschmelzen würde die
abgelagerte Zwischenschicht 14 verspritzen. Die geschmolzene und mit kleinen Löchern
versehene Oberfläche der Schicht 14 ist durch die gebrochenen Linien in F i g. 4
schematisch dargestellt. Auch hier wird, an Stelle von Verwendung einer einzigen
Elektrode mit einer entsprechend großen Anzahl von Einzeldurchgängen bei der laufenden
Fertigung eine Reihe von Elektroden verwendet. Auf das in F i g. 4 dargestellte
Verschmelzen und Einbringen von kleinen Löchern folgt wiederum das Entfernen jeglicher
kohlenstoffhaltigen Ablagerung vermittels einer kurzzeitigen Gebläsebearbeitung
mit einem feinen Schleifmittel.
-
Nun wird in beliebig vielen geeigneten Durchgängen mit einer Pistole
18 die einzige oder erste endgültige Schicht 17 aufgespritzt. Wenn die Verbindung
mit dem Grundmetall 10 bewirkt ist, ist jede beliebige Anzahl von Metallschichten
aufbringbar, bis die gewünschte Stärke der Schicht 17 erreicht ist. Gute Ergebnisse
wurden erzielt durch Aufspritzen einer Schicht der Legierung A unter dichtem Abstand
mit anschließendem Stärkenaufbau auf Grund von Aufspritzen des gewünschten Metalls.
Nach den anfänglichen ein oder zwei Spritzpistolendurchgängen ist der Abstand zwischen
Pistole und Oberfläche vorzugsweise zu vergrößern. Bei den anfänglichen Durchgängen
soll der Abstand 20,3 bis 25,4 cm betragen, während er bei den nachfolgenden Durchgängen
bei ungefähr 45,7 cm liegen kann. Der größere Abstand hat den Vorteil, daß eine
größere Fläche erfaßt wird, während der ursprüngliche geringere Abstand einen besseren
Verbund und eine bessere Verschmelzung gewährleistet.
-
Die Legierung A wurde in der Hauptsache deshalb verwendet, weil sie
sehr hart ist und die gleichen Eigenschaften aufweist, wie sie mit dem Metall zum
Herstellen der ursprünglichen Form erzielt werden, die als ein erfindungsgemäßes
Beispiel verwendet wurde. Wenn es auf die Härte nicht besonders ankommt, wird besser
ein weicherer Werkstoff, z. B. Bronze, verwendet, die leichter polierbar und reinigungsfähig
ist und genau in die gewünschte endgültige Form gebracht werden kann.
-
Falls die Schicht 17 aus Bronze besteht, hält man es für vorteilhaft,
die Zwischenschicht 14 aus einem Metall zu bilden, das weniger schrumpft als Broxlze.
-
Unter gewissen Umständen und für bestimmte Zwecke hält man es für
das beste, die endgültige Schicht aus zwei verschiedenen nacheinander aufgebrachten
Teilschichten 17 und 19 zu fertigen, wie in F i g. 1 dargestellt ist. Die Schicht
17 kann aus der Legierung A bestehen, welche manchmal nicht die Zusammensetzung
aufweist, die die endgültige Oberfläche des Gegenstandes haben sollte. Diese Legierung
wird jedoch deshalb gewählt, weil sie einen besonders niedrigen Schrumpfwert aufweist,
den man als günstig für die Gewährleistung des richtigen Verbundes erachtet. Anschließend
wird die Schicht 17 mit der Schicht 19 aus dem endgültig gewünschten Metall, wie
Aluminiumbronze, überzogen, welche einen hohen Schrumpfwert aufweist und aus diesem
Grunde keine solch gute Verbindung mit der Verbundschicht 14 bietet, wie dies zweifellos
bei der Schicht 17 aus der aufgespritzten Legierung A der Fall ist.
-
In der Ätz-Mikrophotographie gemäß F i g. 6 ist ersichtlich, daß die
Oberfläche des Grundmetalls 10 bei 13 aufgerauht ist und daß die Verbundschicht
14 nach ihrer Funkenverschmelzung tropfenartige Gebilde darstellt, die mit dem Grundmetall
10 verschmolzen werden und sich mit diesem verriegeln und die selbst unterschnittene
Teile zum Eingreifen in die endgültige aufgespritzte Schicht 17 bilden.
-
Ein großer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens gegenüber anderen
Verfahren zum Aufbringen von Metallschichten besteht auch darin, daß es im allgemeinen
ungiftig ist und unter Berücksichtigung
der üblichen Gesundheits-
und Sicherheitsmaßnahmen hinsichtlich Staubabzug usw. überall durchführbar ist.
Dies ist natürlich von anderen Spritzverfahren her bekannt, die jedoch wie vorstehend
erwähnt, wegen des ungenügenden Verbundes nicht immer verwendbar sind und früher
durch völlig unterschiedliche Verfahren ersetzt werden mußten.
-
Während im vorstehenden die als besonders vorteilhaft angesehene Ausführung
der Erfindung beschrieben und erläutert ist, so hat sich doch gezeigt, daß die Erfindung
auch gewisser, folgender Abänderungen fähig ist, bei denen für gewisse Anwendungsgebiete
genügend Vorteile verbleiben oder sogar gewisse Sondervorteile erreicht werden.
-
Es wurde z. B. gefunden, daß schon die Verwendung als Zwischenschicht
von Legierung B oder einer nachstehend definierten Legierung C vorteilhaft ist,
auch wenn diese Zwischenschicht nicht durch Funkenbildung im Grundmetall verankert
wird. Die Verwendung der genannten Legierungen ist besser als die Verwendung des
bekannten Molybdän, da dieselben nicht so leicht oxydieren und härter sind. Die
Zusammensetzung der Legierung C ist ungefähr: 65 bis 75 % Nickel, 13 bis 20 % Chrom,
2,75 bis 4,75 0/0 Bor und maximal 10% Eisen, Silicium und Kohlenstoff.
-
Zwar ist die Verbindung nicht so gut in bezug auf Schubbeanspruchung,
als wenn eine Einschmelzung erfolgt, jedoch ergibt sich naturgemäß eine Verbilligung,
wenn man einen Verfahrensschritt auslassen kann. Ein weiterer Vorteil gegenüber
Molybdän ist, daß Molybdän einen Schmelzpunkt von 2627° C besitzt, während die genannten
Legierungen nur einen Schmelzpunkt von 1038° C haben, so daß sich geringere Wärmebeanspruchungen
ergeben.
-
Eine weitere Abänderung der beschriebenen Erfindung besteht darin,
daß sich die Sandstrahlbehandlung vermeiden läßt, wenn ein träges Gas, wie z. B.
Argon, bei der Funkenbildung als Schutzgas verwendet wird, so daß dann keine Schlackenbildung
auftritt.
-
Schließlich kann die Aufrundung durch Funkenbildung entbehrt werden,
wenn die Verbindungen des Grundmetalls weich genug sind, um eine Ausbildung mit
Schleifgebläse zu erlauben. Die so aufgerauhte Oberfläche hält die Zwischenschicht
in ihrer Stellung, bis sie durch die Funkenbildung verschweißt ist.
-
Die erfindungsgemäßen Verfahren sind erfolgreich angewendet worden
für Grundmetalle, wie Aluminium, Stahl, Gußeisen und Bronze. Als Metallgrund-Lage
wurden dabei sowohl Spritzmetall als auch gegossene Körper verwendet.
-
Als Zwischenschicht sind auch andere Metalle als Legierung B erfolgreich
verwendet worden, insbesondere Legierung C auf Stahlgrundlage. Die Legierung C hat
eine ähnliche Zusammensetzung wie die Legierung B, wird jedoch als Pulver aufgespritzt,
während die Legierung B als durch Kunststoffbindemittel zusammengehaltener Draht
gespritzt wird.
-
Fernerhin wurden als Zwischenschicht Aluminium und nichtrostender
Stahl auf Aluminiumgrundlage verwendet. Schließlich wurden die Legierung B und Legierung
C auf Aluminium verwendet.