DE1287309B

DE1287309B - Herstellen von Polyesterpressmassen

Info

Publication number: DE1287309B
Application number: DE1966C0039287
Authority: DE
Inventors: Dittmann; Heidel; Dr Klaus; Dipl-Chem Walter
Original assignee: Chemische Werke Huels AG
Current assignee: Huels AG
Priority date: 1966-06-07
Filing date: 1966-06-07
Publication date: 1969-01-16
Also published as: DK112901B; GB1181291A

Description

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Polyesterformmassen oder Polyesterpreßmassen ent- Erfindungsgegenstand ist ein Verfahren zum Herhalten bekanntlich stellen von Polyesterpreßmassen durch Imprägnieren

1. äthylenisch ungesättigte Polyester, l^on ^sengen Stoffen mit Polyesterformmassen, die

2. monomere ungesättigte anpolymerisierbare Ver- ₅ 1- ungesättigte Polyester,

bindungen, 2. daran anpolymerisierbare ungesättigte Verbin-

3. Härtungskatalysatoren, vorwiegend organische düngen,

Peroxide, 3. Härtungskatalysatoren,

4. Polymerisationsinhibitoren, 4. Polymerisationsinhibitoren,

5. pulverförmige und/oder faserige Füllstoffe. ¹⁰ 5. Magnesiumoxid und

„ , , ,, ι .. j ι. τ- ·. ,. 6. gegebenenfalls pulverförmige Füllstoffe

Solche Massen können durch Erwarmen unter

Druck zu wertvollen Formkörpern gehärtet werden. enthalten. Das erfindungsgemäße Verfahren ist da-

Bei den Polyesterpreßmassen ist eine feste, klebfreie durch gekennzeichnet, daß mit Formmassen imprä-Konsistenz erwünscht. Die bekannten Polyesterpreß- 15 gniert, die als weiteren Zusatz Anhydride von mehrmassen sind jedoch meist nicht genügend klebfrei. basischen Carbonsäuren in Mengen von 0,1 bis Außerdem werden die Polyester bei den zum Aushärten 30 Gewichtsprozent, bezogen auf den Polyesteranteil, erforderlichen Temperaturen infolge der dabei auf- enthalten.

tretenden Viskositätserniedrigung aus den Faser- Bei den erfindungsgemäß hergestellten Polyestermaterialien herausgepreßt, so daß häufig Formteile 20 pteßmassen ist die Viskositätszunahme weit größer als mit ungleichmäßiger Harz-Trägerstoff-Verteilung und die, welche bei Preßmassen ohne Zusatz von Polyrauher Oberfläche erhalten werden. carbonsäureanhydriden erreicht wird. Besonders vor-

Es ist bekannt, daß diese Nachteile dadurch ver- teilhaft ist der Zusatz der erfindungsgemäß verwendeten mieden werden können, daß man den Polyesterform- Anhydride zu Polyesterformmassen, deren Viskosität massen vor dem Vermischen mit den Füllstoffen 25 nach der Zugabe von Magnesiumoxid auf eine nur geringe Mengen von feinteiligem Magnesiumoxid zähweiche, noch klebrige Endkonsistenz ansteigt und zusetzt (USA.-Patentschrift 2 628 209). Während des somit zur Herstellung von brauchbaren Polyesterpreß-Misch- bzw. Tränkvorgangs sind die Formmassen massen ungeeignet sind. Aus derart schlecht gelierrelativ niedrigviskos, so daß eine einwandfreie, fähigen Polyesterformmassen lassen sich durch das faserschonende Benetzung möglich ist. Danach steigt 3° erfindungsgemäße Verfahren in einfacher Weise hervordie Viskosität an. In vielen Fällen führt jedoch die ragend klebfreie, lagerfähige Polyesterpreßmassen mit Zugabe von Magnesiumoxid nicht zum gewünschten guter Verarbeitbarkeit herstellen. Diese nachträgliche Erfolg. In manchen Fällen steigt die Viskosität zwar Verbesserung schlecht gelierfähiger Polyesterformschnell an, jedoch wird nur eine zähflüssige, noch massen wird durch die Zugabe von Wasser — entklebrige Endkonsistenz erreicht, die sich selbst bei 35 sprechend dem Stand der Technik — nicht erreicht, wochenlangem Lagern nicht verbessert. Andere Poly- Das erfindungsgemäße Verfahren eignet sich ferner zur esterpreßmassen wiederum dicken erst im Laufe weiteren Verbesserung von schon gut mit Magnesiummehrerer Wochen zu einer klebfreien und verarbei- oxid eindickenden Polyesterformmassen, deren Endtungsfähigen Konsistenz ein. Derartige Schwankungen konsistenz dadurch noch gesteigert wird,
in der Viskositätserhöhung nach der Zugabe von 40 Gegenüber der Verwendung von bereits magnesium-Magnesiumoxid erschweren die Herstellung und haltigen Polyestern gemäß dem Stand der Technik praktische Anwendung der Preßmassen. führt der erfindungsgemäße Zusatz der Polycarbon-

Aus der deutschen Auslegeschrift 1198 551 ist es säureanhydride in Abwesenheit von Magnesiumoxid bekannt, den Viskositätsanstieg von Magnesiumoxid praktisch nicht zur Viskositätserhöhung der Polyester, enthaltenden Polyesterformmassen durch die Zugabe 45 so daß mit den relativ niedrigviskosen Polyesterformvon 0,1 bis 3 Gewichtsprozent Wasser zu verbessern. massen ein einwandfreies faserschonendes Imprä-Die Maßnahme führt jedoch nicht zu einer höheren gnieren von Glasfasermatten möglich ist.
Endkonsistenz. Es ist also nicht möglich, aus Magne- Es ist zwar bekannt, bei der Herstellung von PoIy-

siumoxid enthaltenden Polyesterformmassen, die nur estern die eine oder andere Komponente, beispielsweise langsam zu einer weichen, noch klebrigen Masse 5° auch Dicarbonsäuren bzw. deren Anhydride, in eindicken, dadurch brauchbare, klebfreie Polyester- geringfügigem Überschuß einzusetzen, wobei diese preßmassen herzustellen, daß man Wasser zusetzt. Bei überschüssigen Mengen im Laufe der Veresterungsmehrwöchiger Lagerung derartiger Polyesterpreß- reaktion in die Polyestermoleküle einkondensiert massen mit geringem Wasserzusatz tritt außerdem eine werden. Die nachträgliche Zugabe von Polycarbonlangsame Erweichung infolge Hydrolyse ein. 55 Säureanhydriden ergibt jedoch überraschenderweise

Die deutsche Auslegeschrift 1 209 738 beschreibt eine wesentlich bessere Eindickung der Formmassen ferner die Herstellung von Polyesterpreßmassen, bei mit Magnesiumoxid, als wenn zur Herstellung der denen Magnesiumoxid stufenweise zugesetzt wird. Polyester ein entsprechender Überschuß eingesetzt Diese Preßmassen enthalten als ungesättigten Polyester wird.

wenigstens teilweise einen solchen, der bereits in einer 60 Es ist ferner aus der deutschen Patentschrift 1177338 ersten Stufe mit einer Magnesiumverbindung bei bekannt, zu Polyesterformmassen, die neben üblichen höheren Temperaturen umgesetzt worden ist, so daß Bestandteilen organische Peroxide sowie Härtungsdieser Polyester Magnesium salzartig eingebaut enthält. beschleuniger, jedoch kein Magnesiumoxid enthalten, Solche Polyesterformmassen dicken zwar schnell ein, ungesättigte Dicarbonsäureanhydride wie Maleinsäureweisen aber von vornherein schon eine wesentlich 65 anhydrid als zusätzlichen Beschleuniger zuzusetzen, höhere Viskosität auf, so daß das Vermischen mit Hierdurch wird die Exothermität während der Härtung Glasfasern oder Glasfasermatten außerordentlich er- erhöht und gleichzeitig die Gelierzeit verdoppelt, schwert wird. Voraussetzung für den zu erzielenden Effekt ist die

Anwesenheit von Kobaltsalzen oder tertiären aroma- Polycarbonsäureanhydride in fester pulverisierter oder tischen Aminen als Härtungsbeschleuniger, deren geschmolzener Form bzw. nach Lösen in geeigneten Wirksamkeit durch den Zusatz von Maleinsäure- Lösungsmitteln wie Styrol, Toluol, (Meth-)Acrylsäureanhydrid erhöht wird. Demgegenüber erfolgt die estern, Dimethyl- oder Diallylphthalat oder Triallyl-Eindickung der erfindungsgemäß hergestellten Poly- 5 phosphat. Das Einrühren erfolgt im allgemeinen bei esterpreßmassen mit Magnesiumoxid in Abwesenheit Raumtemperatur oder durch kurzes Erwärmen der von Härtungsbeschleunigern. Dieses bekannte Ver- Komponenten auf 40 bis 100° C; bei der Zugabe zu fahren unterscheidet sich also nicht nur im Stofflichen, ungesättigten Polyestern (1) ist ein kurzes Erwärmen sondern auch in der Zielsetzung vom Verfahren der auf etwa 80 bis 18O⁰C erforderlich. Der Lösevorgang vorliegenden Erfindung und kann dieses daher nicht 10 ist nach Vorliegen einer homogenen Lösung bzw. nahelegen. Es ist ferner nicht möglich, derartige Schmelze beendet; darüber hinaus ist ein zusätzliches Polyesterformmassen mit einem Gehalt an Härtungs- Erwärmen nicht erforderlich,
beschleunigern zur Herstellung von lagerfähigen Übliche ungesättigte Polyester (1) sind die durch Polyesterpreßmassen im Sinne der vorliegenden Erfin- Polykondensation «,/^-ungesättigter Dicarbonsäuren dung einzusetzen, da sie bereits bei Raumtemperatur 15 wie Maleinsäureanhydrid oder Fumarsäure mit zweiinnerhalb kurzer Zeit vernetzen würden. wertigen Alkoholen wie Äthylenglykol, Propan-AIs erfindungsgemäß zu verwendende Polycarbon- diol-(l,2), Propandiol-(1,3), Butandiol-(1,3), Butansäureanhydride eignen sich in ungesättigten Polyestern diol-(l,4), Diäthylenglykol oder 2,2-Dimethylpropan- bzw. Polyesterformmassen lösliche gesättigte oder diol-(l,3) hergestellten Produkte. Diese können ferner ungesättigte, aliphatische, aromatische oder hydro- ao andere ungesättigte oder gesättigte Dicarbonsäuren wie aromatische Poly-, vorwiegend Dicarbonsäureanhy- o-, m- und p-Phthalsäure, Tetrahydrophthalsäure, dride, wie beispielsweise die Anhydride von Malein- Hexahydrophthalsäure, Endomethylentetrahydrosäure, Itaconsäure, Citraconsäure, Chlormaleinsäure, phthalsäure, Bernsteinsäure oder Adipinsäure ein-Bernsteinsäure, Dichlor- bzw. Dibrombernsteinsäure, kondensiert enthalten, ferner geringe Mengen einferner alkyl- oder cycloalkylsubstituierte Bernstein- 25 oder höherwertige Alkohole oder Carbonsäuren,
säureanhydride, die durch Addition von «,ß-ungesät- Die Polyesterformmassen enthalten die Polyester (1), tigten Dicarbonsäureanhydriden wie Maleinsäure- die im allgemeinen Säurezahlen von 10 bis 100, voranhydrid an Olefine oder Cycloolefine erhältlich sind, zugsweise 10 bis 50 besitzen, in Mengen von etwa wie Hexenyl-, Cyclohexenyl-, 2,4-Dimethylheptenyl-, 10 bis 90 Gewichtsprozent, vorzugsweise etwa 25 bis 2,4,6-Trimethylnonenyl-,Dodecenyl-,Cyclododecenyl-, 30 70 Gewichtsprozent.

Tricyclodecenyl- oder 1,4-Diphenylbutenyl-bernstein- Anpolymerisierbare ungesättigte Verbindungen (2) säureanhydrid, weiterhin Diels-Alder-Addukte aus sind die üblicherweise zum Herstellen von Polyester-Maleinsäureanhydrid und Diolefinen mit konjugierten formmassen verwendeten Allyl-, Acryl- oder Vinyl-Doppelbindungen, beispielsweise Tetrahydrophthal- monomere wie Styrol, substituierte Styrole wie säure-, Endomethylentetrahydrophthalsäure- oder 35 p-Vinyltoluol, Acrylsäure und Methacrylsäureester l,2-Dichlorcyclohexen-(l)-dicarbonsäure-(4,5)-anhy- sowie Allyl- und Vinylester.

drid und Addukte aus «,^-ungesättigten Dicarbon- Als Härtungskatalysatoren (3) enthalten die PoIysäureanhydriden wie Maleinsäureanhydrid und natür- esterformmassen bei Raumtemperatur möglichst stauchen ungesättigten Ölen wie Leinöl, Sojaöl oder bile, jedoch beim Erwärmen polymerisationsaus-Tallöl bzw. diesen Ölen zugrunde liegenden freien 40 lösende, Radikale liefernde Verbindungen wie Ben-Fettsäuren sowie synthetischen ungesättigten Polymer- zoylperoxid, tert.-Butyl-perbenzoat, Dicumylperoxid, ölen wie flüssigem Polybutadien. Geeignet sind weiter Cumolhydroperoxid, tert.-Butylhydroperoxid, Di-tert.-Phthalsäure-, Dihydrophthalsäure, Hexahydrophthal- butylperoxid, Azodiisobuttersäuredinitril oder Magnesäure, Tetrachlorphthalsäure-, Hexachlorendomethy- siumperoxid in Mengen von 0,5 bis 5 Gewichtsprozent, lentetrahydrophthalsäure sowie Trimellithsäure- 45 ^Es können auch Mischungen verschiedener Härtungsanhydrid, katalysatoren mit Vorteil verwendet werden.

Es können auch Gemische von Polycarbonsäure- Die Polyesterformmassen enthalten ferner übliche anhydriden verwendet werden. Polymerisationsinhibitoren (4), beispielsweise Hydro-Die Menge der einzusetzenden Polycarbonsäure- chinon, tert.-Butylcatechol, Benzochinon, Di-tert.-anhydride kann innerhalb weiter Grenzen schwanken. 50 butylbenzochinon u. dgl. in üblichen Mengen, im Sie ist abhängig vom Molekulargewicht der Poly- allgemeinen etwa 0,001 bis etwa 0,1 Gewichtsprozent, carbonsäureanhydride, der Zusammensetzung der un- bezogen auf die Polyester (1).

gesättigten Polyester, vor allem jedoch vom gewünsch- Die den Polyesterformmassen noch zuzusetzenden

ten Grad der Viskositätssteigerung. Im allgemeinen Mengen Magnesiumoxid (5) richten sich in erster

beträgt der Zusatz 0,1 bis 30 Gewichtsprozent, vor- 55 Linie nach dem gewünschten Viskositätsanstieg. Im

zugsweise etwa 0,5 bis 5 Gewichtsprozent, bezogen auf allgemeinen genügt ein Zusatz von etwa 0,5 bis etwa

den Gehalt an Polyestern in den Formmassen. 10 Gewichtsprozent, bezogen auf die Gesamtmenge.

Die Polycarbonsäureanhydride können zu jedem Als Füllstoffe (6) werden die üblichen wie Kreide,

beliebigen Zeitpunkt beim Zusammenmischen der Kaolin, Asbest, Talkum, Kieselgur, Quarzmehl, Far-

Polyesterformmassen aus den bezeichneten Kompo- 60 ben u. a. verwendet.

nenten (1) bis (6) zugesetzt werden, am zweckmäßigsten Die bezeichneten Magnesiumoxid enthaltenden

jedoch vor der Zugabe der viskositätssteigernden Polyesterformmassen werden zum Imprägnieren von

Komponenten (5) und (6), vorzugsweise vor der Zu- faserigen Trägerstoffen wie Glasfasern, synthetischen

gäbe der Komponenten (3) bis (6) zu den Lösungen Fasern oder Naturfasern, die in geschnittener oder ver-

der ungesättigten Polyester (1) in den ungesättigten 65 arbeiteter Form als Matten, Gewebe, Schnitzel oder

Monomeren (2) oder auch zu ungesättigten Poly- Stränge vorliegen können, verwendet. Die so erhalte-

estern (1) nach Beendigung der Polykondensation. nen Polyesterpreßmassen dicken gut und schnell ein

Der Zusatz erfolgt durch einfaches Einrühren der und sind bereits nach kurzer Zeit klebfrei. Sie können

danach durch Erwärmen unter Druck und unter Formgebung durch übliche Heißpreßverfahren zu Formkörpern aller Art verarbeitet werden.

Beispiel 1

1,0 Mol Fumarsäure, 1,0 Mol Phthalsäureanhydrid, 1,04MoI Äthylenglykol und 1,04MoI Diäthylenglykol werden in Gegenwart von 0,02 Gewichtsprozent Hydrochinon, bezogen auf die Gesamtmenge der Komponenten, zu einem ungesättigten Polyester der Säurezahl 39 verestert, der mit Styrol zu einer 65 %igen Lösung verdünnt wird.

Jeweils 400 g der Polyesterlösung werden mit den in der folgenden Tabelle I angegebenen Mengen an Dicarbonsäureanhydriden, die in geschmolzener Form zugesetzt werden, verrührt, bis eine klare Lösung vorliegt. Als Vergleichsbeispiel gemäß dem Stand der Technik werden ferner einer weiteren Probe von 400 g der Polyesterlösung 2 g Wasser zugesetzt.

Die Probelösungen werden mit jeweils 16 g Magnesiumoxid 10 Minuten lang bei 23 ⁰C verrührt.

Die daraufhin einsetzende Viskositätserhöhung wird wie folgt gemessen:

a) Messung des Viskositätsanstiegs
Die Probelösungen werden in einen 18,0 cm hohen Glaszylinder mit einem inneren Durchmesser von 5,6 cm eingefüllt. Es werden die Zeiten bestimmt, in denen eine Aluminiumkugel von 3,8 cm Durchmesser an einem Führungsstab von 0,6 cm Durchmesser 8 cm tief in die Probelösung einsinkt. Das Gesamtgewicht des einsinkenden Körpers, d. h. Kugel und Führungsstab, beträgt 287,6 g.

b) Messung der Endviskosität nach 24 Stunden
Nach Erreichen einer zähen, noch fließfähigen Konsistenz wird die Probelösung in eine 1-1-Weißblechdose umgefüllt. 24 Stunden nach der Zugabe des Magnesiumoxids wird die Endviskosität in der Weise gemessen, daß die Kugel auf die Oberfläche der eingedickten Probelösung aufgesetzt wird, wobei der Führungsstab ein Zusatzgewicht von 130 g trägt. Es wird die Zeit bestimmt, in der die Kugel 1 cm tief in die ao Probelösung einsinkt.

Die Ergebnisse dieser Messungen sind in der folgenden Tabelle I wiedergegeben. Die zugesetzten Mengen an Dicarbonsäureanhydriden stehen hierbei im Verhältnis ihrer Molekulargewichte.

Tabelle I

Viskositätsanstieg und Endviskosität — gemessen als Eindringzeit einer hergestellten Polyesterformmassen	Dicarbonsäureanhydrid	Zusatz	Visl 2 Stunden	Sek.	cositätsanstieg 1 4 Stunden	Sek.	Kuge	I Sek.	— der gemäß Beispiel 1	End·* nach ί	viskosität .4 Stunden qualitative
Versuch		g	Min.	19	Min.	50	lach 6 Stunden	50		Sek.	Beurteilung
Nr.	—.	—		40	1	00	Min.		Min.	2	weich, klebrig
1*)	Endomethylentetrahydro- phthalsäureanhydrid	20	1	20	5	20	3			32	trocken
2	Hexahydrophthalsäure- anhydrid	18,7		40	6	—	>15	—		42	fest
3	Tetrahydrophthalsäure- anhydrid	18,4	1	10	>25	20	>20	40	14		fest
4	2,4-Dimethylheptenyl- bernsteinsäureanhydrid	27,2		15	1	35	—	40	15	43	trocken
5	Maleinsäureanhydrid	12		23	2	20	6	50		45	trocken
6	Phthalsäureanhydrid	18,1		30	3	50	11	40		52	trocken
7	Dibrombernsteinsäure- anhydrid	31,2		30	1		12			16	fest
8	—	—	4	>30	5	2	2	weich, klebrig
9**)

*) Vergleichsbeispiel ohne Zusatz eines Dicarbonsäureanhydride. **) Vergleichsbeispiel mit einem Zusatz von 0,5 Gewichtsprozent Wasser gemäß dem Stand der Technik.

Beispiel 2

Das erfindungsgemäße Herstellen von Polyesterformmassen

In gleicher Weise wie im Beispiel 1 werden 1,0 Mol Fumarsäure, 1,0 Mol Phthalsäureanhydrid, 1,02 Mol Äthylenglykol und 1,02 Mol Diäthylenglykol in Gegenwart von 0,02 Gewichtsprozent Hydrochinon zu einem ungesättigten Polyester mit der Säurezahl 45 verestert, der mit Styrol zu einer 65°/oigen Lösung verdünnt wird.

Jeweils 242 g der Polyesterlösung werden bei Raumtemperatur mit 5 g der in der Tabelle H ange-

60 gebenen Dicarbonsäureanhydride, die langsam in geschmolzener Form zugegeben werden, verrührt.

Den klaren homogenen Lösungen werden nacheinander folgende Komponenten zugegeben, worauf
die Massen 10 Minuten verrührt werden:

1,5 g einer 10 %ig^en Lösung von tert-Butylbrenz-

katechin in Styrol,
5 g tert-Butylperbenzoat (50%ig),
g Kaolin,
38 g Talkum,
4 g Ca-Stearat,
10 g Titandioxid (Rutil),
10 g Magnesiumoxid rein.

Als Vergleichsbeispiel gemäß dem Stand der Technik werden 242 g der Polyesterlösung in Abwesenheit von Dicarbonsäureanhydriden mit den obengenannten Zusatzkomponenten und zusätzlich 1,2 g Wasser 10 Minuten lang verrührt.

Die Viskositätserhöhung der Polyesterformmassen wurde in ähnlicher Weise wie im Beispiel 1 gemessen:

a) Messung des Viskositätsanstiegs

Nach Einfüllen der Formmassen in einen 18 cm hohen und 5,6 cm weiten Glaszylinder werden die Zeiten gemessen, in denen eine Aluminiumkugel von 3,8 cm Durchmesser an einem Führungsstab von 0,6 cm Durchmesser, der ein Aufsatzgewicht von g trägt, 8 cm tief in die Formmasse einsinkt.

b) Messung der Endviskosität nach 24 Stunden
Es wird die Zeit bestimmt, in der die Kugel an dem Führungsstab, der ein Aufsatzgewicht von 130 g trägt, 0,5 cm tief in die eingedickte Formmasse einsinkt.

Die Ergebnisse dieser Messungen sind in Tabelle II wiedergegeben.

Tabelle II
Viskositätsanstieg und Endviskosität der gemäß Beispiel 2 hergestellten Polyesterformmassen

Versuch	Dicarbonsäureanhydrid	Viskositätsa V₂ Stunde	23	nstieg nach 1 Stunde	Sek.	Min.	Endvisk nach 24 S	osität tunden qualitative
Nr.		Min. ι Sek.	50	Min.	14	—	Sek.	Beurteilung
1*)	—	2	³	15		8	5	weich, klebrig
2	Tetrahydrophthalsäure- anhydrid	2	55	>90		5	10	fest
3	Hexahydrophthalsäure- anhydrid	4	53	>90	36	1	39	fest
4	Phthalsäureanhydrid	1	8	41	49	1	10	trocken
5	Maleinsäureanhydrid	—	—	4	2	4	43	trocken
6	Bernsteinsäureanhydrid	3	28	—	—	14	fest
7**)	—	45			2	weich, klebrig

*) Vergleichsbeispiel ohne Zusatz eines Dicarbonsäureanhydride. **) Vergleichsbeispiel mit einem Wasserzusatz.

Die Beispiele 1 und 2 zeigen, daß ein Wasserzusatz gemäß dem Stand der Technik nur den anfänglichen Viskositätsanstieg, nicht jedoch die für die Brauchbarkeit der Polyesterpreßmassen ausschlaggebende Endviskosität verbessert. Durch einen schnellen Viskositätsanstieg unmittelbar nach der Zugabe des Magnesiumoxids wird außerdem die Verarbeitungsfähigkeit, z. B. das Imprägnieren von Glasfasermatten, stark eingeschränkt. Dagegen steigt die Viskosität der erfindungsgemäß mit Zusätzen von Dicarbonsäureanhydriden hergestellten Polyesterformmassen in wünschenswerter Weise zunächst langsamer als nach einem Wasserzusatz. Man erhält jedoch eine wesentlich verbesserte Endviskosität.

Imprägniert man Glasfasermatten mit den noch flüssigen Polyesterformmassen gemäß Beispiel 2, Versuch Nr. 2 bis 6, die anschließend zwischen Cellophanpapier aufgewickelt werden, so besitzen die Matten bereits nach einer Reifezeit von 24 Stunden eine klebfreie, trockene Oberfläche.

Zum Herstellen von ausgehärten Formteilen werden zugeschnittene Teile der vorimprägnierten Glasmatten bei 130 bis 150°C innerhalb 2 bis 5 Minuten gepreßt.

Claims

Patentanspruch: Verfahren zum Herstellen von Polyesterpreßmassen durch Imprägnieren von faserigen Stoffen mit Polyesterformmassen, die

1. ungesättigte Polyester, '

2. daran anpolymerisierbare ungesättigte Verbindungen,

3. Härtungskatalysatoren,

4. Polymerisationsinhibitoren,

5. Magnesiumoxid und

6. gegebenenfalls pulverförmige Füllstoffe

enthalten, dadurch gekennzeichnet, daß man mit Formmassen imprägniert, die als weiteren Zusatz Anhydride von mehrbasischen Carbonsäuren in Mengen von 0,1 bis 30 Gewichtsprozent, bezogen auf den Polyesteranteil, enthalten.

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