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Anlage zum Speisen einer Gruppe von Spinnereivorbereitungsmaschinen,
insbesondere Karden Die Erfindung bezieht sich auf eine Anlage zum Speisen einer
Gruppe von Spinnereivorbereitungsmaschinen, insbesondere Karden, mittels deren das
in Flocken aufgelöste Fasergut unter Umgehung der sonst üblichen Schlagmaschinenwickel
mittels einer mechanischen, aus einem endlosen Transportband bestehenden Transportvorrichtung
in senkrechte oder schräge Speiseschächte abgeworfen und mittels einer am Boden
eines jeden Speiseschachtes angeordneten Abzugsvorrichtung entnommen und der zu
speisenden Maschine zugeführt wird.
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Anlagen dieser Art, mittels deren Faserflocken durch Rohrleitungen
oder mittels endloser, umlaufender Transportbänder, Transportrechen oder Nadellattentücher
senkrechten oder schrägen Speiseschächten zugeführt werden, sind an sich bekannt.
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So wurde bereits vorgeschlagen, zu Flocken aufgelöste Baumwolle mittels
einer Einspeisevorrichtung mehreren Karden gemeinsam, und zwar jeder Einzelkarde
in gleichbleibender Menge je Zeiteinheit, vorzulegen und zu diesem Zweck jeder Karde
einen Füllschacht zum Bereithalten des Einspeisevorrats zuzuordnen, sowie an jedem
Schachtboden eine Abzugsvorrichtung vorzusehen, mittels deren das Fasergut dem Schacht
entnommen und der Karde zugeführt wird. Zum Konstanthalten der Füllhöhe in den Speiseschächten
dienen selbsttätig wirkende Steuervorrichtungen. Das Zuführen des Fasergutes erfolgt
bei diesen bekannten Speisevorrichtungen mittels eines unmittelbar über den Schachtöffnungen
angeordneten waagerechten Förderkanals, in welchem das Fasergut mit einem Transportrechen
kontinuierlich längs des Bodens des Förderkanals gleitend gefördert wird und durch
eine über jedem Speiseschacht angeordnete Öffnung im Boden dieses Förderkanals in
die einzelnen Schächte fällt.
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Bei geöffnetem Speiseschacht wird das Fasergut im Förderkanal über
den bis zu seinem oberen Rand gefüllten Schacht hinweggeführt.
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Dies hat ungleichmäßiges Zusammendrücken und Zusammenballen des Faserguts
im Speiseschacht zur Folge. Ferner wird das Fasergut dadurch, daß es längs des Bodens
des Förderkanals gleitet und über mehrere gefüllte Speiseschächte hinweggeführt
wird, ungleichmäßig verdichtet und zusammengerollt. Die weitere Folge ist ein ungleichmäßiges
Herabgleiten des aus verschieden dichten Flockenschichten gebildeten Speisevorrates
in den Schächten und damit auch ein ungleichmäßiges Beschicken der Karden mit allen
seinen Nachteilen.
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Es ist ferner bekannt, bei einer Reihe von hintereinander angeordneten
Speiseschächten im oberen Teil des letzten Speisekastens, unterhalb des Förderkanals,
eine Fotozelle anzuordnen, die ein Schließblech am Eingang des Verteilerkanals derart
steuert, daß nach Erreichen einer vorbestimmten Füllhöhe im letzten der hintereinander
angeordneten Speiseschächte die Materialzufuhr zum Verteilerkanal selbsttätig unterbrochen
und nach Absinken der Füllhöhe unter ein vorbestimmtes Maß wieder selbsttätig geöffnet
wird. Auch bei dieser bekannten Speisevorrichtung kommt es zufolge des Gleitens
des Fasergutes am Boden des Förderkanals und über die bereits gefüllten Speiseschächte
zu Zusammenballungen von Faserflocken und damit zur Bildung von Faserschichten verschiedener
Dichte im Speiseschacht, die ein ungleichmäßiges Beschicken der Karde zur Folge
haben.
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Ein weiterer bekannter Vorschlag besteht darin, das Fasergut durch
Druckluft durch einen Zuführungskanal zu fördern und in die einzelnen Speiseschächte
einzublasen. In Abständen hintereinander angeordnete Speiseschächte für die einzelnen
Karden münden dabei in Öffnungen, welche am Boden des Zuführungskanals vorgesehen
sind. Die Speiseschachtmündungen sind so ausgebildet, daß in Förderrichtung des
Fasergutes die hinteren Schachtwände durch einstellbare Ablenkklappen in den Zuführungskanal
hineinragen. Dadurch wird eine bestimmte, mittels der Ablenkklappe einstellbare
Menge des vorbeifliegenden Fasermaterials in den jeweiligen Speiseschacht abgeleitet.
Es ist schwierig, die einzelnen Ablenkklappen so einzustellen, daß in jedem einzelnen
der hintereinander angeordneten Speiseschächte immer Material von gleichem Raumgewicht
liegt. Steht beispielsweise eine Klappe zu hoch, so werden die Flocken im Speiseschacht
stärker gepreßt, und die betreffende Karde erzeugt ein stärkeres Band. Hinter dem
letzten zu versorgenden Speiseschacht mündet der Zuführungskanal in
den
Öffner und leitet diesem das überschüssige Fasergut wieder zu. Nach dem Rückfluß
der überschüssigen Flocken wird durch ein Regelsystem die Zuführung des Gutes zu
dem Zuführungskanal reguliert.
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Gegenüber mechanischen Fasertransport- und Verteilvorrichtungen haben
pneumatische Fasertransport- und Verteilvorrichtungen allgemein den Nachteil, daß
durch Verstopfen der Rohrleitungen häufig Betriebsstörungen auftreten. Besonders
Rohrkrümmungen und Ablenkklappen geben Anlaß zu Stauungen des Fasergutes.
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Bei einer weiteren bekanntgewordenen Vorrichtung zum automatischen
Beschicken einer Serie von Spinnereivorbereitungsmaschinen und zum Steuern der Zuführung
des Fasergutes zu den einzelnen Maschinen nach ihren jeweiligen Erfordernissen ist
ein endloses Förderband vorgesehen, über welchem für jede Ablieferungsstelle eine
schwenkbare Abstreifklappe angeordnet ist.
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Diese Vorrichtung hat den Nachteil, daß die Abstreifklappen das abzuwerfende
.Fasergut so zusammenschieben, daß es ständig an der gleichen Stelle in den Speiseschacht
abfällt. Hierbei wird nicht nur eine ungleichmäßige Beschickung des Speiseschachtes,
sondern außerdem ein unerwünschtes Zusammenschieben des lose auf dem Transportband
aufliegenden Fasermaterials erreicht.
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Zweck der Erfindung ist, die geschilderten Mängel der bekannten Speisevorrichtungen
zu beseitigen. Dies wird bei der Anlage der eingangs genannten Art gemäß der Erfindung
dadurch erreicht, daß eine oder mehrere neben einer jeden Schachtöffnung und über
dem Transportband angeordnete, quer zur Transportrichtung und in Richtung der seitlichen
Schachtöffnung blasende Düsen vorgesehen sind.
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Die Düsen lagern die Flocken in gleichmäßigen lockeren Schichten im
Schacht ab. Auf diese Weise werden schädliche, unkontrollierbare Zusammenballungen
des Fasergutes sowohl bei seinem Transport im Förderkanal als auch bei seinem Einbringen
in den Schacht vermieden.
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Gemäß einer weiteren Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Anlage ist
eine selbsttätige Steuerung der Beschickung der Düsen mit Druckluft in Abhängigkeit
von der Füllhöhe des jeweiligen Schachtes vorgesehen. Ferner sind oberhalb des Transportbandes
im Förderkanal zu beiden Seiten der Blasdüsen Abschinnklappen vorgesehen, die in
Abhängigkeit vom Ein- und Ausschalten der Blasdüsen gesteuert werden, wie im nachfolgenden
beschrieben.
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In den Zeichnungen ist ein Ausführungsbeispiel des Gegenstandes der
Erfindung dargestellt.
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F i g. 1 zeigt in schematischer Darstellung den an eine Schlagmaschine
angeschlossenen Teil der Speiseanlage im Längsschnitt; F i g. 2 zeigt als Fortsetzung
zu F i g. 1 den an Karden angeschlossenen Teil der Speiseanlage im Längsschnitt;
F i g. 3 zeigt einen Füllschacht der erfindungsgemäßen Vorrichtung gemäß F i g.
2 im Querschnitt; F i g. 4 zeigt in der Draufsicht das an einem Füllschacht vorbeilaufende
Transportband.
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In F i g. 1 ist an den Ausgang der Schlagmaschine 1 eine Rohrleitung
2 angeschlossen, die das Fasergut mittels eines Luftstromes einer Siebtrommel 3
zuführt, auf der das Fasergut verdichtet wird. Durch die Welle 4 der Siebtrommel
3 wird in bekannter Weise die Saugluft abgeführt, während das verdichtete Fasergut
mittels des Zylinderpaares 5 und einer Bürstenwalze 6 einem Transportband 8 zugeführt
wird. Das Transportband 8 ist in einem Förderkanal ? angeordnet, der seitwärts von
den seitlichen Einfüllöffnungen der Füllschächte 10 angeordnet ist, zu deren Beschickung
das Transportband 8 dient. Im Förderkanal 7 sind über dem Transportband 8 jeweils
gegenüber den Einfüllöffnungen der Füllschächte 10 mehrere Düsen 9, beispielsweise
drei, 9a, 9b, 9e, vorgesehen, die von zwei schwenkbaren Abschirmklappen
13 flankiert werden, um vor jeder Einfüllöffnung einen abgegrenzten Raum über dem
Transportband 8 zu bilden, in den die Düsen 9 blasen.
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F i g. 2 zeigt die Anordnung des Transportbandes 8 im Zusammenhang
mit den Füllschächten 10, an deren unterem Ende sich jeweils ein Abzugswalzenpaar
11 befindet, um das Fasergut einer Karde 12 zuzuführen. Bei dem in F i g. 2 gezeigten
Ausführungsbeispiel werden auf diese Weise vier Karden gespeist. Auf dem Transportband
zurückbleibendes, überschüssiges Fasergut gelangt am Ende des Bandes in einen Rückführungskanal
15, durch den es mittels eines Saugluftstromes der Schlagmaschine oder direkt
der Siebtrommel 3 wieder zugeführt wird zur weiteren Beschickung der Füllschächte.
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F i g. 3 zeigt einen Füllschacht 10 in Verbindung mit einer Karde
12 in der Seitenansicht, wobei die Karde 12 mit dem Einzugstisch 17, dem Tambour
18 und dem Abnehmer 19 sowie dem Walzenpaar 20 und dem Kannenstock 21 in ihrem Aufbau
den bekannten Bauweisen entspricht.
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F i g. 4 zeigt die Anordnung der drei Blasdüsen 9 a, 9 b, 9 c
über dem Transportband 8 vor der Einfüllöffnung des Füllschachtes 10. Diese Blasdüsen
sind verschieden lang, so daß die Düse 9 a das auf dem Transportband der Einfüllöffnung
zunächst liegende Fasergut vom Band in den Füllschacht bläst, die Düse 9 b das auf
dem mittleren Streifen liegende Fasergut, während die Düse 9 c das der Einfüllöffnung
gegenüberliegende Fasergut _ vom Transportband bläst.
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Die Arbeitsweise der Vorrichtung ist folgende: Das von der Schlagmaschine
1 kommende und auf der Siebtrommel 3 gesammelte Fasergut wird über das Zylinderpaar
5 und die Bürstenwalze 6 gleichmäßig auf das Transportband 8 aufgebracht und zu
den einzelnen Füllschächten transportiert. Je nach Füllung der Schächte 10, die
durch eine fotoelektrische Anlage überwacht wird, werden die Abschirmklappen 13
sowie die Blasdüsen 9 gesteuert und in Betrieb genommen. Da die Gleichförmigkeit
der Kardenspeisung am besten durch eine konstante Füllhöhe des Fasergutes in den
Füllschächten gewährleistet wird, sind am oberen Schachtende an sich bekannte Fotozellen
14 und mit diesen korrespondierende Lichtquellen 22 als Lichtschranken angeordnet,
und zwar in drei verschiedenen Höhen. Dabei gibt die mittlere Lichtschranke mit
der Höhe h, den Sollwert an, während die Höhe hl den unteren Toleranzwert und die
Höhe h3 den oberen Toleranzwert der Füllhöhe darstellt. Je nach Signalgebung wird
nun veranlaßt, daß die Abschirmklappen 13 nach unten geschwenkt werden und durch
öffnen des Ventils 16 die Düsen das auf dem Transportband 8 ankommende Fasergut
in die Einfüllöffnung des Schachtes 10 blasen. Nach Erreichen
der
erforderlichen Füllhöhe im Schacht, was durch die fotoelektrische Anlage überwacht
wird, werden die Blasdüsen abgestellt und die Abschirmklappen 13, die den Zweck
haben, den Luftstrom nicht nach der Seite austreten zu lassen, wieder hochgeklappt.
Fasergut, das an den Einfüllöffnungen vorbeitransportiert wurde, ohne in die Füllschächte
zu gelangen, wird am Ende des Transportbandes 8 in den Rückführkanal15 abgeworfen
und durch Saugluft der Schlagmaschine 1 oder direkt der Siebtrommel 3 zur Speisung
der Karde wieder zugeführt.