DE1198270B - Verfahren zur Herstellung von ferromagnetischen Ferritkernen mit weitgehend rechteckiger Hysteresisschleife und sehr geringer Schaltzeit - Google Patents

Description

BUNDESREPUBLIK DEUTSCHLAND

DEUTSCHES

PATENTAMT

AUSLEGESCHRIFT

Int. CL:

C04b

Deutsche Kl.: 80 b - 8/09

Nummer: 1198 270

Aktenzeichen: L 24751VT b/80 b

Anmeldetag: 28. April 1956

Auslegetag: 5. August 1965

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von ferromagnetischen Ferritkernen mit weitgehend rechteckförmiger Hysteresisschleife und sehr geringer Schaltzeit, bei dem eine homogene Mischung von feingemahlenem Ferrioxydpulver und den ebenfalls feingemahlenen Pulvern von mindestens zwei weiteren Oxyden zweiwertiger Metalle aus der Gruppe Mn, Co, Zn und Cd zusammengepreßt und die komprimierte Mischung einer Wärmebehandlung bei einer Temperatur zwischen 1200 und 1300°C unterworfen wird, an die sich eine langsame Abkühlung in inerter Atmosphäre anschließt.

Es sind bereits Ferrite mit weitgehend rechteckförmiger Hysteresisschleife bekannt, bei denen ebenfalls von Eisenoxyd, Manganoxyd und Kobaltoxyd ausgegangen wurde. Diese Ferrite haben jedoch einen höheren Gehalt an Manganoxyd als die Ferrite, die nach dem Verfahren gemäß der Erfindung erhalten werden, und ihre Koerzitivkraft ist auch wesentlich geringer als bei den Ferriten nach dem Verfahren gemäß der Erfindung.

Es wurde jedoch erkannt, daß durch Erhöhung der Koerzitivkraft bei Rechteckferriten wesentlich kürzere Schaltzeiten erhalten werden können. Die Schaltzeiten bei den bekannten Ferriten sind größer als 1 Mikro-Sekunde, während die nach dem Verfahren gemäß der Erfindung hergestellten Ferrite Schaltzeiten haben, die kleiner sind als 0,7 Mikrosekunden.

Es sind weiter Ferrite bekannt, die aus Eisenoxyd, Manganoxyd, Zinkoxyd und Kobaltoxyd hergestellt wurden, jedoch handelt es sich hierbei um weichmagnetische Ferrite.

Bei dem Verfahren gemäß der Erfindung wird hingegen von einem Oxydgemisch ausgegangen, das einen Härter enthält. Unter einem Härter wird jedes Oxyd eines zweiwertigen Metalls verstanden, das mit dem Oxyd eines dreiwertigen Metalls insbesondere mit Eisenoxyd ein Ferrit bildet, dessen Magnetostriktionskoeffizient einen verhältnismäßig hohen, aber negativen Wert hat und das gegebenenfalls die Antisotropiekonstante des verhältnismäßig weichen Ferrites, in dem es gelöst ist, beträchtlich verändert.

Vor der Beschreibung der vorliegenden Erfindung sollen zunächst einige Größen bezüglich der Hysteresisschleife und andere magnetische Größen, die in der Folge Verwendung finden, definiert werden.

Eine im wesentlichen rechteckige Hysteresisschleife, die für eine Feldstärke gezeichnet ist, welche die Sättigung praktisch erreicht, ist durch die folgenden Werte gekennzeichnet:

Bs = Magnetische Sättigungsinduktion in Gauß.

Verfahren zur Herstellung von ferromagnetischen Ferritkernen mit weitgehend rechteckiger
Hysteresisschleife und sehr geringer Schaltzeit

Anmelder:

Lignes Telegraphiques & Telephoniques, Paris

Vertreter:

Dipl.-Ing. H. Ciaessen, Patentanwalt,

Stuttgart 1, Rotebühlstr. 70

Als Erfinder benannt:

Andre Pierrot,

Yves Charles Eugene Lescroel,

Bogdan Grabowski,

Conflans Ste-Honorine, Seine-et-Oise

(Frankreich)

Beanspruchte Priorität:

Frankreich vom 3. Mai 1955 (690 886)

Br = Remanenz, entsprechend der Sättigungsschleife, in Gauß.

H₀ = Koerzitivkraft, entsprechend der Sättigungsschleife, in Oersted.

β = -^- — Verhältnis der Remanenz zur Sättigung.

-DS

Ferner entsprechen einem Arbeitszyklus, der von einem maximalen Magnetisierungsfeld H_m bis zur Feldstärke (—H_m) verläuft, die folgenden Werte:

B_m = Der Feldstärke H_m entsprechende Induktion, in Gauß.

Brm = Remanenz in Gauß.
Hem = Koerzitivkraft in Oersted.

ß_m = ^L ₌ Formfaktor.

Bam = Endwert der Induktion, wenn die Magnetisierungsfeldstärke von einem Maximalwert Hm zwischen H_cm und 2 H_em

auf den Wert [— —-) geändert wird. Rm =-jr^ = Rechteckverhältnis.

509629/415

3 4

Man kann außerdem in gewissen Fällen die Steigung Die rechteckförmige Hysteresisschleife wird dadurch

der im wesentlichen senkrechten und waagerechten erreicht, daß man von Ferritwerkstoffen mit negativem

Seiten der Hysteresisschleife berechnen. Magnetostriktionskoeffizienten ausgeht und in diesen

Die Größen: Werkstoffen durch eine Wärmebehandlung, die eine

5 erhebliche lineare Schrumpfung von mindestens 8 bis

ρ _ ( AB \ zu 30% ergibt, mechanische Spannungen erzeugt.

\ΔΗ jn Hierin liegt eines der Hauptmerkmale des erfindungs-

_un(j gemäßen Verfahrens.

ι λώ\ Das Verfahren gemäß der Erfindung zur Herstellung

P_v = ll , ίο von ferromagnetischen Ferritkernen mit weitgehend

\ΔΗ j _υ rechteckförmiger Hysteresisschleife und sehr geringer

Schaltzeit ist dadurch gekennzeichnet, daß von einer

worin Δ B und Δ H kleine Änderungen der Induktion Mischung ausgegangen wird, in der

und der Magnetisierungsfeldstärke in der Umgebung _{50 bis % M}olprozent Fe₂O₃,

eines gegebenen Punktes darstellen, sind in der Nahe 15 17 bis 45 Molprozent MnO (oder eine bezüglich des des Schnittpunktes der Hysteresisschleife mit den Mangangehaltes äquiva-

Koordinatenachsen definiert, wobei P% einer ver- lente Menge eines an

schwindenden Feldstärke und P_v verschwindender deren Manganoxydes),

Induktion entspricht. 1 bis 6 Molprozent CoO und

Be₁ einer idealen Rechteckschleife wurde der ao ₀ bis 25 Molprozent ZnO und/oder CdO
Wert Pn gegen ems und derjenige von P_v gegen Unendlich streben. Der Formfaktor ß_m und das Recht- enthalten sind, wobei die Summe der MnO- und eckverhältnis R_n, würden den Wert eins annehmen. CoO-Anteile einem Anteil von 22 bis 47 Molprozent

Die magnetische Permeabilität μ ist als Anfangs- an der Gesamtmischung entsprechen, daß diese

permeabilität im unmagnetischen Zustand definiert. 25 Mischung in einer eisernen Kugelmühle mit Stahl-

Der Wirbelstromverlustkoeffizient F_n, ausgedrückt kugeln und etwa doppelt so viel Wasser, wie dem

in 0hm je Henry, bezogen auf die Frequenz von Gewicht der Oxydmischung entspricht, 12 bis 48 Stun-

800 Hz, wird zwischen 100 und 200 kHz bei einer den lang vermählen, anschließend mit einem Druck

Feldstärke von 2 Millioersted und einer Temperatur von 0,5 bis 15 t/cm² zu Kernen verpreßt wird, und

von etwa 20⁰C gemessen, wobei der Querschnitt des 30 diese Kerne 2 bis 6 Stunden lang in einem Gemisch aus

Prüflings etwa 0,3 cm² beträgt. reinem Stickstoff und 0 bis 2 Volumprozent Sauerstoff

Die Magnetostriktionswirkungen können durch den auf 1200 bis 1300 ⁰C erhitzt und hierauf innerhalb

Wert des Magnetostriktionskoeffizienten bei Sätti- einer Zeit von 15 Stunden in reinem Stickstoff abge-

gung λ₈ gekennzeichnet werden, den man erhält, kühlt werden.

indem man die Kurve der relativen Längenverände- 35 Bei den obigen Angaben sind, wie üblich, die MoI-

rung eines Probestückes in Richtung der angelegten prozente von Manganoxyd auf die Atomzahl von

Feldstärke in Abhängigkeit von dieser Feldstärke, Mangan bezogen. Infolgedessen wird im folgenden das

gemessen für sehr große Feldstärken, auf den un- Manganoxyd in bekannter Weise mit MnO bezeichnet,

magnetischen Zustand extrapoliert. obwohl man in der Praxis verschiedene Oxyde wie

Die Ansprechzeit wird bestimmt, indem man zwei 40 MnO, MnO₃O₄ usw. verwenden kann.
Wicklungen von vernachlässigbarer Zeitkonstante auf Der verhältnismäßig hohe Eisengehalt bringt zwei einen Kern aus dem zu untersuchenden Werkstoff bedeutende Vorteile mit sich; einerseits wird der Curieaufbringt. Dieser Kern wird einer Magnetisierungs- Punkt Θ_ο erhöht, woraus sich eine bessere Stabilität feldstärke H_m, die zwischen Hem und 2 H_cm liegt, der Eigenschaften in Abhängigkeit von der Temperatur

jt.· ij τ- υ *.- 1 ( H_m\ . c _. 45 ergibt, und andererseits ist die Sättigungsinduktion

und hierauf der Feldstarke (- -^j unterworfen. Dann ^ ^ _{gie erreicht Werte yon 25Q0}%_{is 4500 Gauß}_

legt man an die eine Wicklung einen Stromimpuls an, Die nach dem Verfahren gemäß der Erfindung herdessen Anstiegsflanke sehr steil ist (beispielsweise gestellten Ferrite haben einen spezifischen elektrischen kleiner als 0,1 Mikrosekunde) und der das Magneti- Widerstand von mindestens 10^B Ohm · cm, so daß der sierungsfeld auf den Wert (—H_m) bringt. Die An- 50 Wirbelstromkoeffizient F_n höchstens den Wert 0,20 Sprechzeit τ ist die Zeit in Mikrosekunden, die ver- hat und häufig unter 0,10 liegt. Wegen dieser vernachstreicht, bis die Spannung in der anderen Wicklung lässigbar geringen Wirbelstromverluste können diese von Null ausgeht, durch ein Maximum läuft und auf Werkstoffe bei hohen Frequenzen mit sehr geringen 10% dieses Maximums zurückkehrt. Ansprechzeiten verwendet werden. Die Ansprechzeit

Die Ansprechzeit bei dem magnetischen Material, 55 ist in jedem Falle geringer als 0,7 Mikrosekunden.

das nach dem Verfahren gemäß der Erfindung erhalten Diese Werkstoffe besitzen ferner Sättigungsinduk-

wird und das in den Ausführungsbeispielen näher be- tionen B₈ zwischen 2500 und 4500 Gauß bei etwa

schrieben ist, wurde an Ringkernen mit einem äußeren 2O⁰C, Koerzitivkräfte H₀ zwischen 1 und 4 Oersted,

Durchmesser von 2,0 mm, einem inneren Durchmesser Formfaktoren ß_m von mehr als 0,80 und Curie-Tempe-

von 1,3 mm und einer Höhe von 0,7 mm gemessen, ⁶° raturen 6>_e von über 150⁰C.

indem durch den Stromleiter eine Serie von Impulsen Bei dem Verfahren gemäß der Erfindung wird hin-

mit der Amplitude / geschickt wurde. gegen von einem Oxydgemisch ausgegangen, das einen

Ziel der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung Härter enthält. Unter einem Härter wird jedes Oxyd

von magnetischen Werkstoffen vom Ferrittyp, die eine eines zweiwertigen Metalls verstanden, das mit dem

weitgehend rechteckförmige Hysteresisschleife mit 65 Oxyd eines dreiwertigen Metalls insbesondere mit

einem Formfaktor ß_m von mindestens = 0,80 und eine Eisenoxyd ein Ferrit bildet, dessen Magnetostriktions-

Ansprechzeit (Schaltzeit) von weniger als 1 Mikro- koeffizient einen verhältnismäßig hohen aber negativen

Sekunde haben. Wert hat und das gegebenenfalls die Antisotropiekon-

stante des verhältnismäßig weichen Ferrites, in dem es gelöst ist, beträchtlich verändert.

In der gesamten nachfolgenden Beschreibung stellen die angegebenen Zusammensetzungen die Ausgangsmischung dar, bevor die Oxydmischung zu Pulver vermählen wird. Da die Vermehrung des Eisengehaltes durch Abnutzung der Mühle für eine mittlere Mühle etwa 0,8 Molprozent Fe₂O₃, bezogen auf das gemahlene Material, beträgt, sind die angegebenen Prozentsätze an Fe₂O₃ um diesen Wert zu erhöhen, um den Anteil an Fe₂O₃ nach dem Vermählen zu erhalten.

Weitere Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der Beschreibung einiger Ausführungsbeispiele an Hand der Zeichnungen. Hierin zeigt:

F i g. 1 eine praktisch rechteckige Hysteresisschleife,

F i g. 2 die Molprozentsätze von Ferrioxyd in Abhängigkeit von Molanteil des Zinkoxydes in einem erfindungsgemäßen Werkstoff,

F i g. 3 die Eigenschaften eines erfindungsgemäßen Werkstoffes in Abhängigkeit von* Gehalt an Kobaltoxyd,

F i g. 4 die gleichen Eigenschaften für einen anders zusammengesetzten Werkstoff,

F i g. 5 dieselben Eigenschaften für einen anderen Werkstoff in Abhängigkeit von seinem Gehalt an Fe₂O₃,

F i g. 6, 7 und 8 je eine Hysteresisschleife, die einem Werkstoff mit bestimmter Zusammensetzung entspricht.

In Fig. 1, die eine rechteckige Hysteresisschleife darstellt, welche einer maximalen Feldstärke H_m entspricht, ist die maximale Induktion B_m bei R, die Remanenz bei P und die Induktion B&_m bei S ange-

(TT — außerdem ist die Koerzitivkraft Hem angegeben.

Für den Formfaktor gilt:

ο Brm

Pm =

OP

B_m OR

und für das Rechteckverhältnis:

Rm —

Bdm

OS

B_7n OR "

Wenn man setzt ß_m = 1 — π, erhält man offenbar

κ < 1 ^3π

Km ^l —

Die jeweiligen Anteile von Eisen, Mangan und Kobalt in der zur Herstellung des erfindungsgemäßen Werkstoffes verwendeten Oxydmischung sind ziemlich kritisch. Insbesondere darf für einen bestimmten Zinkoxydgehalt der Gehalt an Ferrioxyd sich vom Optimalwert nicht um mehr als 3 % entfernen. In dem Diagramm der F i g. 2, in dem der Zinkoxydgehalt in Abszissenrichtung und der Fe₂O₃-Gehalt in Ordinatenrichtung aufgetragen ist, ist eine schraffierte Zone zwischen den beiden Kurven C₁ und C₂ dargestellt. Die Stellen innerhalb dieser Zone zeigen die Gehalte an Fe₂O₃, die man der Anfangsmischung der Oxyde bei einem bestimmten Zinkoxydgehalt zusetzen muß.

F i g. 2 zeigt, daß bei einem Molprozentanteil von Zinkoxyd in der Größenordnung von 20% der günstigste Ferrioxydanteil etwa 52,5% beträgt, während er etwa 54% betragen muß, wenn kein Zinkoxyd vorhanden ist. Dieser optimale Fe₂O₃-GeImIt kann je nach dem Anteil des anwesenden Kobaltoxydes etwas schwanken, darf jedoch etwa 3% Schwankungen nicht übersteigen.

F i g. 3 und 4 zeigen einen Einfluß der Substitution

einer gewissen Molekülzahl CoO für eine gleiche Molekülzahl MnO auf die Kennwerte ß_m, H_cm und B_m für eine Schleife, die einem Maximalfeld H_m von 5 Oersted entspricht.

F i g. 3 zeigt z. B., daß ß_m für folgende Zusammensetzung durch ein Maximum geht: 52,5% Fe₂O₃,

ίο 28,3% MnO, 19,2% ZnO, wenn 4 Moleküle CoO 4 Moleküle MnO substituieren. Der Maximalwert von ß_m liegt dann etwa bei 0,90.

In F i g. 4 sind die gleichen Kennwerte B_m, H_cm, ßm, gemessen für eine Schleife, die einer Feldstärke H_m von 5 Oersted entspricht, als Funktion des Anteiles an CoO-Molekülen, die eine gleiche Menge von MnO-Molekülen substituiert, bei einem Ferrit aufgezeichnet, der, ausgehend von folgender Zusammensetzung, her- ' gestellt wurde: 54% Fe₂O₃, 38% MnO, 8% ZnO.

Wie man sieht, geht ß_m durch ein Maximum für einen Molgehalt an CoO von 3 %, wobei dieser Maximalwert 0,86 beträgt.

Die Kurven von F i g. 5 zeigen die Änderung der erwähnten Kennwerte als Funktion des Fe₂O₃-Gehaltes χ für Anfangszusammensetzungen, die konstante Kobaltoxyd- und Zinkoxydgehalte von 4 bzw. 10% besitzen. Das Maximum von ß_m ist gleich 0,87 und findet statt für einen Wert χ — 53,5. Diese Kurve ist ziemlich steil, wobei ß_m nur für x-Werte zwischen 53,3 und 54,2 den Wert 0,80 übersteigt. Die einer Feldstärke Hm von 10 Oersted entsprechende Induktion geht gleichzeitig mit ß_m durch ein Maximum.

Herstellungsverfahren Zusammensetzung und Natur der verwendeten

Oxyde

Es werden für die Mischungen beispielsweise Ferrioxyd Fe₂O₃, Hausmannit Mn₃O₄, Kobaltoxyd CoO und Zinkoxyd ZnO verwendet. Diese Oxyde müssen rein sein, und die Mischung darf nicht mehr als 0,5 % Verunreinigungen enthalten, wobei unter Verunreinigungen Stoffe wie Quarz (SiO₂), Schwefel, Alkalimetalle (Na, K) usw. zu verstehen sind.

Das handelsübliche schwarze Kobaltoxyd muß bei 900⁰C vorbehandelt werden, um es von seinen Verunreinigungen und seiner Feuchtigkeit zu befreien und es in einen Zustand zu überführen, der der Zusammensetzung von CoO etwa entspricht.

_so Vermahlung

Die Oxydmischung wird in einer Stahlkugelmühle im allgemeinen 12 bis 48 Stunden lang zerkleinert, und zwar mit einer Menge destillierten Wassers, die etwa dem doppelten Gewicht der Oxydmischung entspricht.

Pressen

Der Einfluß des Preßdruckes ist wesentlich. Dieser muß groß sein, damit die Sättigungsinduktion des Endproduktes genügend hoch ist, muß jedoch andererseits so klein sein, daß die Schrumpfung während des Sinterns einen erheblichen Wert annehmen kann. Ein Druck von etwa 5 t/cm², der einem linearen Schwund von 15 % entspricht, hat gute Ergebnisse gezeitigt. Man kann von 0,5 bis 15,0 t/cm^a gehen.

Wärmebehandlung

Das Erzeugnis wird nach dem Pressen einer Wärmebehandlung unterworfen, die aus einer 2 bis 6 Stunden

dauernden Erhitzung bei einer Temperatur zwischen 1200 und 1300° C unter einer Atmosphäre aus reinem Stickstoff mit 0 bis 2% Sauerstoffanteil im Volumen besteht. Daran schließt sich eine langsame Abkühlung in etwa 15 Stunden in reinem Stickstoff an.

Um die besten Eigenschaften zu erzielen, müssen Temperatur und Atmosphäre bei der Sinterung für jede Zusammensetzung experimentell eingestellt werden.

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Beispiele

Die folgenden Beispiele zeigen die Eigenschaften einer gewissen Anzahl von erfindungsgemäßen Werkstoffen.

Beispiel 1

F i g. 6 zeigt die Hysteresisschleife, aufgenommen mit Gleichstrom für-eine maximale Feldstärke H_n = 5 Oersted. Bei einem Ringkern aus Ferrit mit folgenden Abmessungen:

Außendurchmesser 28,0 mm

Innendurchmesser 15,0 mm

Höhe 5,4 mm ^a5

Die Ausgangszusammensetzung des Werkstoffes entspricht der folgenden Formel in Mol: 52,5% Fe₂O₃, 23,3% MnO, 5,0% CoO, 19,2% ZnO.

Die Vermahlung wird 48 Stunden lang in einer eisernen Kugelmühle von 161 Inhalt durchgeführt, die etwa 3 kg Mischung, 61 Wasser und 20 kg Stahlkugeln verschiedener Durchmesser enthält.

Die Sinterung wurde bei 124O⁰C 4 Stunden lang in reinem Stickstoff mit 1 % Volumenzusatz Sauerstoff und die Abkühlung in reinem Stickstoff vorgenommen.

Dieser Werkstoff besitzt für eine Hysteresisschleife mit Hm — 5 Oersted folgende Eigenschaften:

Koerzitivkraft Hem = 1,55 Oersted

Maximale Induktion B_m = 3390 Gauß

Formfaktor _m = 0,87

Dieses Material wurde ebenso in Beispiel 1 behandelt. Es hat eine Schwindung von 13,8% und besitzt die folgenden Eigenschaften:

Maximale Induktion B_m = 2540 Gauß

Koerzitivkraft H_cm = 3 Oersted

Formfaktor ß_m = 0,83

Wirbelstromverlustkoeffizient F_n < 0,001

Anfangspermeabilität μ = 35

Ansprechzeit τ = 0,4 Mikrosekunden
(für/= IA)

Beispiel 3

F i g. 8 zeigt die Hysteresisschleife, aufgenommen mit Gleichstrom, für eine maximale Feldstärke H_m = 10 Oersted, bei einem Ringkern mit folgenden Abmessungen:

Außendurchmesser 34,4 mm

Innendurchmesser 27,4 mm

Höhe 11,2 mm

Die Ausgangszusammensetzung des Materials entspricht der folgenden Formel: 53,5% Fe₂O₃, 32,5% MnO, 4% CoO, 10% ZnO.

Dieser Werkstoff wurde ebenso wie nach Beispiel 1 behandelt. Er hat eine Schwindung von 14,0% und besitzt die folgenden Eigenschaften:

Maximale Induktion B_7n = 3640 Gauß

Remanenz B_rn = 3180 Gauß

Formfaktor ß_m = 0,87

Ph-= 50
p_v = 4000

Anfangspermeabilität μ = 58

Wirbelstromverlustkoeffizient F_n < 0,001

P_n = 50
P_n = 5000

Anfangspenneabilität
Wirbelstromverlustkoeffizient

μ= 93
F_n = 0,03

45

Dieser sehr geringe Wirbelstromverlustkoeffizient gewährleistet, daß die Hysteresisschleife bei hohen Frequenzen nicht verzerrt wird und die angegebenen Werte bis zu sehr hohen Frequenzen erhalten bleiben. Infolgedessen wird die Ansprechzeit sehr gering. Sie beträgt 0,7 Mikrosekunden (für / = 800 mA).

55 Beispiel 2

F i g. 7 zeigt die Hysteresisschleife, aufgenommen mit Gleichstrom, für ein maximales Magnetfeld H_m = 10 Oersted, bei einem Ringkern aus Ferrit mit folgenden Abmessungen:

Außendurchmesser 34,5 mm

Innendurchmesser 27,3 mm

Höhe 5,4 mm

65

Die Ausgangszusammensetzung des Werkstoffes entspricht der folgenden Formel: 54% Fe₂O₃, 41% MnO, 5% CoO.

Einer Betriebsfeldstärke H_m = 4 Oersted entsprechen die folgenden Werte:

Maximale Induktion .. B_m = 2420 Gauß

Remanenz B_rm = 2020 Gauß

Formfaktor ß_m = 0,84

Rechteckverhältnis ... R_m = 0,52

Ansprechzeit r = 0,4 Mikrosekunden

(für/= 80OmA).

Claims (2)

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung von ferromagnetischen Ferritkernen mit weitgehend rechteckförmiger Hysteresisschleife und sehr geringer Schaltzeit, bei dem eine homogene Mischung von feingemahlenem Ferrioxydpulver und den ebenfalls feingemahlenen Pulvern von mindestens zwei weiteren Oxyden zweiwertiger Metalle aus der Gruppe Mn, Co, Zn und Cd zusammengepreßt und die komprimierte Mischung einer Wärmebehandlung bei einer Temperatur zwischen 1200 und 1300° C unterworfen wird, an die sich eine langsame Abkühlung in inerter Atmosphäre anschließt,

dadurchgekennzeichnet, daß voneiner Mischung ausgegangen wird, in der

50 bis 56 Molprozent Fe₂O₃,

16 bis 46 Molprozent MnO

1 bis 6 Molprozent CoO
O bis 25 Molprozent ZnO

(oder eine bezüglich des Mangangehaltes äquivalente Menge
eines anderen Manganoxydes),
und
und/oder CdO

enthalten sind, wobei die Summe der MnO- und CoO-Anteile einem Anteil von 22 bis 47 Molprozent an der Gesamtmischung entsprechen, daß diese Mischung in einer eisernen Kugelmühle mit Stahlkugeln und etwa doppelt so viel Wasser, wie dem Gewicht der Oxydmischung entspricht, 12 bis 48 Stunden lang vermählen, anschließend mit einem Druck von 0,5 bis 15 t/cm² zu Kernen verpreßt wird, und diese Kerne 2 bis 6 Stunden lang ao in einem Gemisch aus reinem Stickstoff und O bis

10 2 Volumprozent Sauerstoff auf 1200 bis 1300⁰C erhitzt und hierauf innerhalb einer Zeit von 15 Stunden in reinem Stickstoff abgekühlt werden.

2. Verfahren zur Herstellung von ferromagnetischen Ferritkernen mit weitgehend rechteckförmiger Hysteresisschleife und sehr geringer Schaltzeit nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß bis zu einem Fünftel des Ferrioxydanteils durch Aluminiumoxyd und/oder Chromoxyd ersetzt ist.

In Betracht gezogene Druckschriften:

Philips Techn. Rundschau, Oktober/November 1954, S. 124 bis 134; Dezember 1946, S. 353 bis 360;

Deutsche Patentschrift Nr. 756 383;

französische Patentschrift Nr. 987 672;

britische Patentschrift Nr. 721 630;

Proceedings of the I. E. E., 1957, S. 405, Bd. 104, Teil B, Suppl. Nr. 7;

RCA Rev., März 1959, S. 92 bis 135.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

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