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Vorrichtung und Verfahren zum Aufgeben pulverförmiger oder gekörnter
Stoffe in Gußeisenschmelzbäder Die Behandlung des geschmolzenen Gußeisens zur Verbesserung
von Festigkeitseigenschaften erfordert unter anderem den Zusatz verschiedener Stoffe,
die entweder im Schmelzofen oder in der Gießpfanne zugegeben werden. Der Erfolg
hängt dabei von der Güte der Kontrolle oder Regelung ab, wenn die Ergebnisse ständig
wiederholbar sein und die gewünschten Eigenschaften innerhalb enger Grenzen liegen
sollen. Das war in der Praxis von jeher schwierig zu erreichen, weil die Aufnahme
der zugesetzten Stoffe im Gußeisen schwankt.
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Bekanntlich erleiden viele Legierungen und Behandlungsmittel Oxydationsverluste
oder Abbrand, wenn man sie in der üblichen Weise an der Oberfläche des geschmolzenen
Metalls zugibt. Dadurch wird der Wirkungsgrad der Reaktion vermindert, so daß größere
Mengen des Behandlungsmittels benötigt werden, übermäßig viel Schlacke gebildet
und die Kosten der Behandlung höher werden.
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Auch ist die Reaktion schwer unter Kontrolle zu halten, und ihr Ergebnis
wird unsicher. Beispielsweise fand man in der Praxis, daß es schwierig ist, dem
geschmolzenen Gußeisen Silizide und Karbide der Erdalkalimetalle einzuverleiben,
weil sich eine oberflächliche Oxydschicht bildet. Man hat vielerlei versucht, um
diese Schwierigkeiten zu überwinden. So gibt z. B. die britische Patentschrift 727
707 ein Verfahren an, um mit dieser Schwierigkeit fertig zu werden. Alle zur Zeit
verwendeten Verfahren sind jedoch mit größerem Materialaufwand und Schwierigkeiten
im Betrieb verbunden.
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Die vorliegende Erfindung sieht eine Vorrichtung vor für das Aufgeben
pulverförmiger oder gekörnter Stoffe in ein Gußeisenbad mit Hilfe einer Rohrleitung,
die von einem Aufgabebehälter ausgeht und an ihrem freien Ende unter die Oberfläche
des Schmelzbades tauchen kann. Erfindungsgemäß hat die Vorrichtung mehrere Vorratsbehälter
für die aufzugebenden Stoffe, eine am Austragsende eines jeden Vorratsbehälters
angeordnete, unabhängig regulierbare Dosiereinrichtung, Mittel zur Förderung einer
unabhängig voneinander regulierbaren Materialmenge aus jedem der Vorratsbehälter
in einen gemeinsamen Aufnahmebehälter, und eine Druckgaszuleitung zu einem jeden
Vorratsbehälter, durch die eine geregelte Menge Druckgas den Vorratsbehältern und
den Dosiereinrichtungen zugeführt werden kann. Zweckmäßig ist eine Druckkammer vorgesehen,
in der die mit Dosiereinrichtung versehenen Austragsenden der Vorratsbehälter und
darunter das Einfüllende des Aufgabebehälters angeordnet sind. Von der zu den Vorratsbehältern
führenden Druckgasleitung kann ein Gasrohr abgezweigt sein, welches in die Druckkammer
führt. Die Dosiereinrichtungen sind vorzugsweise Schüttel-Plattenförderer.
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Erfindungsgemäß wird ein Verfahren zur Aufgabe mehrerer pulverförmiger
oder gekörnter Stoffe in ein Gußeisenbad so durchgeführt, daß die Stoffe einzeln
mit einer geregelten Fördergeschwindigkeit bzw. Fördermenge unter Gasdruck einem
gemeinsamen Aufnahmebehälter zugeführt werden, welch letzterer für jeden einzelnen
Stoff einstellbar ist, wobei dem gemeinsamen Aufnahmebehälter ein Gas geregelt zugeführt
wird, mit dem die Stoffe durch eine Rohrleitung unter die Oberfläche des geschmolzenen
Metalls gefördert werden.
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Die Zeichnungen stellen ein Ausführungsbeispiel der Vorrichtung dar,
und zwar F i g. 1 einen Aufriß, F i g. 2 einen Seitenriß und F i g. 3 einen Grundriß;
F i g. 4 stellt ein Einzelteil einer abgeänderten Ausführungsform dar.
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Die dargestellte Vorrichtung besteht aus drei Vorratsbehältern 1,
I a und 1 b für die dem geschmolzenen Metall zuzusetzenden Stoffe. Die drei Vorratsbehälter
werden
mittels eines Druckgases, zweckmäßigerweise Stickstoff, unter Druck gehalten. Die
Zufuhr des Druckgases erfolgt aus einer hier nicht dargestellten Quelle mittels
eines Rohres 2 mit Ausmündungen im Oberteil jedes der drei Vorratsbehälter. Die
Vorderseite jedes Vorratsbehälters wird zweckmäßigerweise mit einem Streifen 3 aus
einem durchsichtigen Werkstoff versehen, um jederzeit die in dem betreffenden Behälter
gespeicherte Materialmenge beobachten zu können.
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Das untere Ende jedes Vorratsbehälters erstreckt sich in eine Fördervorrichtung
hinein; zu ihr gehört auch eine Druckkammer 4, welche durch ein Zweigrohr
2a an das Rohr 2 angeschlossen ist, so daß die Druckkammer
4 durch die gleiche Quelle eines Druckgases unter Druck gesetzt wird wie
die Vorratsbehälter. Das Material gelangt durch einen Auslaß am unteren Ende jedes
Behälters auf einen elektrisch angetriebenen und gerüttelten Plattenförderer 5,
welcher zugleich als Dosiervorrichtung wirkt und damit in der Zeiteinheit eine genau
zugemessene Menge an Material abgibt. Die Fördermenge in der Zeiteinheit kann mittels
eines Regulierwiderstandes oder einer sonstigen Reguliervorrichtung geändert werden,
die einerseits mit dem Antrieb des Förderbandes 5, andererseits mit einer
außerhalb angeordneten, hier nicht dargestellten Schalttafel verbunden ist. Der
gleichzeitig als Dosiervorrichtung dienende Plattenförderer 5 fördert die Stoffe
aus jedem der Vorratsbehälter in einen gemeinsamen Aufnahmebehälter 7, aus welchem
sie dann durch den Gasstrom in eine Rohrleitung 8 gelangen. Die Rohrleitung
führt zu einem feuerfesten Rohr 9, welches man in das Schmelzbad in einer nicht
dargestellten Gießpfanne tauchen kann. Ein Deckel 10 ist vorgesehen, um gegen die
von der Gießpfanne ausstrahlende Hitze zu schützen. Die Druckkammer 4 ist
mit einem Fenster 11 versehen, um die Förder- und Dosiervorgänge beobachten
zu können. In das Rohr 8 ist ein Förderventil 12 eingebaut, um den Strom
der Gase und der Stoffe zu dem geschmolzenen Metall regulieren zu können. Ein Manometer
13 zur Anzeige des Gasdruckes ist an die Druckkammer 4 angebaut zur Kontrolle
des Drucks in der Kammer sowie in den Vorratsbehältern. An das Einlaßrohr 2 oder
an einer sonstigen geeigneten Stelle ist ein Gasströmungsmesser 14 angebaut
zur Anzeige des dem geschmolzenen Metall zugeführten Gasvolumens sowie zur Erleichterung
der Regelung dieses Gasvolumens.
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Die Vorrichtung ruht auf den Füßen bzw. Ständern 15 und kann - was
zweckmäßig erscheint -in einigem Abstand von dem Schmelzofen oder von der Gießpfanne
aufgestellt werden, wozu man sich eines Rohres 8 von geeigneter Länge bedient.
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Die Dosiervorrichtungen brauchen keine Schüttelrutschen 5 oder ähnliche
Schüttelförderer zu sein, auch jede andere Vorrichtung, die eine genau einstellbare,
veränderliche Speisung ermöglicht, kann verwendet werden. Beispielsweise kann, wie
es die F i g. 4 zeigt, das Material aus den Vorratsbehältern durch einen drehbaren
Zahnwalzenspeiseapparat 16 abgezogen werden.
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Im Betriebe der Vorrichtung werden die Vorratsbehälter 1, 1 a und
1 b sowie die Kammer 4 mittels Stickstoff oder eines anderen geeigneten Gases,
das durch das Rohr 2 zugeführt wird, unter Druck gesetzt. Normalerweise verwendet
man einen Druck von 1/x Atmosphäre, wobei es wichtig ist, daß der Druck konstant
gehalten wird, um ein gleichmäßiges Verhältnis von Material zu Gas zu erhalten.
Die Folge der einzelnen Arbeitsgänge ist nachstehend angegeben. Die Vorratsbehälter
1, 1 a und 1 b werden gefüllt, verschlossen und, ebenso wie die Kammer 4, unter
Gasdruck gesetzt; der Deckel 10 wird auf die Gießpfanne gesetzt, das Förderventil
12 wird teilweise geöffnet, um eine Teilströmung des Gases einzuleiten, das feuerfeste
Rohr 9 wird langsam in das geschmolzene Metall in der Gießpfanne eingetaucht, und
zwar durch ein Loch in dem Gießpfannendecke110, worauf das Rohr in seiner Lage fest
gestellt wird, das Förderventi112 wird bis zu seiner Betriebsstellung geöffnet,
und schließlich wird die Dosiervorrichtung 5 oder 16 angeschaltet, welche dabei
auf die in der Zeiteinheit erforderliche Fördermenge eingestellt wird. Nach der
Behandlung des Metalls wird die Dosiervorrichtung 5 bzw. 16 abgeschaltet,
das Ventil 12 gedrosselt, das feuerfeste Rohr 9 aus der Gießpfanne herausgezogen
und schließlich das Ventil 12 ganz geschlossen.
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Die Aufgabevorrichtung wird geeicht, so daß in einer gegebenen Zeit
stets eine genau eingestellte Menge an Material gefördert wird. Die Materialdurchflußmenge
und den Gasdruck erhält man durch Eichen der Vorrichtung mit Luft unter Berücksichtigung
des zur Überwindung des ferrostatischen Drukes des flüssigen Metalls in dem Bade
erforderlichen Druckes.
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Ein Vorteil der erfindungsgemäßen Aufgabevorrichtung ist, daß die
Speisung sowie die Regelung der Durchflußmenge der Behandlungsmaterialien durch
einen einzigen Gasdruck erfolgen anstatt durch Differentialdrücke, wie sie gewöhnlich
dabei verwendet werden und welche einen sehr sorgfältigen Ausgleich des Druckes
auf die zugeführten Stoffe und des Einspritzdruckes in dem Förderrohr notwendig
machen. Dadurch wird die Regelung des Verhältnisses von Aufgabematerial zu Gas,
welches für den Verfahrensgang der Metallbehandlung so wichtig ist, ganz erheblich
vereinfacht.
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Ein weiterer Vorzug der Erfindung ist, daß sie eine genaue Regelung
der Behandlungsstoffe ermÖglicht. Normalerweise treten bei der Aufgabe einer bestimmten
Materialmenge bei einer gegebenen Durchflußgeschwindigkeit nach dem Differentialgasdruckverfahren
Schwierigkeiten auf. Bei der erfindungsgemäßen Aufgabevorrichtung werden Gasströmung
und Stoffdurchflußmenge unabhängig voneinander und zwangläufig geregelt, so daß
man auf diese Weise ein ganz bestimmtes Verhältnis von Stoff zu Gas und eine bestimmte
Durchflußgeschwindigkeit bzw. Durchflußmenge in der Zeiteinheit erhält.
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Ein weiterer Vorzug der Erfindung liegt in der Möglichkeit, die Behandlungsmaterialien
dem geschmolzenen Metall entweder voneinander getrennt oder miteinander vermischt
zuzusetzen, und zwar in jedem beliebigen Verhältnis. Dies kann durch Einstellung
der Dosiervorrichtungen 5 oder 16 unter irgendeinem oder auch allen der Vorratsbehälter
1, 1 a und 1 b auf die gleiche oder auch verschiedene Fördergeschwindigkeiten erfolgen,
je nach den Erfordernissen des Behandlungsverfahrens. Das bedeutet einen ganz erheblichen
Fortschritt in der Elastizität und dem Wirkungsgrad des Betriebes, da verschiedene
Stoffe gleichzeitig aufgegeben werden können und da die Bedienung hiermit die Möglichkeit
erhält,
je nach den Erfordernissen der betreffenden Metallcharge, die gerade zu behandeln
ist, jedes beliebige Materialgemisch zuzusetzen, ohne dabei den Fluß des Materials
abzustoppen.
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Ein besonderer Vorzug der erfindungsgemäßen Speisevorrichtung ist
die damit verbundene Möglichkeit einer genauen Kontrolle bei der Erzeugung hochwertigen
Gußeisens. In der britischen Patentschrift 590 344 ist ein Verfahren zur Regelung
der Eigenschaften des Gußeisens durch die Bestimmung des Karbid-Keilwertes und die
anschließende Graphitisierung der Schmelze auf einen vorher bestimmten Wert, je
nach den bei den Gußstücken erforderlichen Eigenschaften und deren Wandstärke, beschrieben.
Die erfindungsgemäße Aufgabevorrichtung gibt eine größere Sicherheit, daß die Zusatzstoffe
in wirksamer Weise mit dem geschmolzenen Metall zur Reaktion kommen; man erhält
auf diese Weise eine genauere Kontrolle bei der Behandlung des geschmolzenen Metalls.
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Die vorliegende Erfindung vermittelt einen besseren Weg zur Ausführung
des Verfahrens zur Erzeugung von Gußeisen, wie es in der britischen Patentschrift
752168 beschrieben ist. So werden z. B. Silizide und Fluoride der Erdalkalimetalle
dem Aufnahmebehälter in genau geregelter Menge zugeführt und dann durch das Rohr
unter die Oberfläche des geschmolzenen Metalls eingeführt, um eine wirksame Reaktion
bei einem Mindestmaß an Behandlungsmaterial zu ergeben, so daß der Karbidbestandteil
des geschmolzenen Metalls auf den Wert vermindert wird, der im fertigen Gußstück
vorhanden sein muß und sich nach dessen Wandstärke sowie den erforderlichen physikalischen
Eigenschaften richtet.
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Ein weiterer Vorzug der vorliegenden Erfindung ist die Leichtigkeit,
mit welcher besondere Behandlungsverfahren zur Beseitigung von Verunreinigungen
in dem geschmolzenen Gußeisen vorgenommen werden können. Als Beispiel sei hier angeführt,
daß eine in einer Gießpfanne befindliche Gußeisenschmelze mit einem Schwefelgehalt
von 0,138'% unter Zuhilfenahme der erfindungsgemäßen Aufgabevorrichtung mit Calciumcarbid
behandelt wurde. Ein Zusatz von 2,5'% Calciumcarbid in Pulverform wurde im Verlauf
von 3 Minuten eingespritzt. Nach der Behandlung konnte man feststellen, daß der
Schwefelgehalt auf 0,006'% herabgesetzt worden war. Bei einer weiteren Behandlung
zwecks Entschwefelung wurde eine in einer Gießpfanne befindliche Gußeisenschmelze
mit einem Schwefelgehalt von 0,117% im Verlauf von 5 Minuten mit 1,8'% Calciumcarbid
behandelt. Nach der Behandlung konnte man feststellen, daß der Schwefelgehalt auf
0,006% herabgesetzt worden war. Eine weitere Behandlung von Gußeisen mit einem Schwefelgehalt
von 0,028 0/0 ergab durch Einspritzen von 2,0 Calciumcarbid im Verlauf von 2 Minuten
einen End-Schwefelgehalt von 0,0030/ä.
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Ein weiteres Beispiel ist eine Injektionsbehandlung mit Hilfe der
erfindungsgemäßen Aufgabevorrichtung mit dem Ziel der Änderung in der Form des Graphits
zur Erzeugung einer knötchen- bzw. kugelförmigen Struktur und zum Erreichen hoher
Festigkeit. In den letzten Jahren wurde eine Anzahl von Verfahren zur Modifikation
der Flockenform des Graphits in eine kugelförmige oder sphäroidale Gestalt vorgeschlagen.
Zwei derartige Verfahren sind in den britischen Patentschriften 659 928 sowie 727
707 beschrieben, wobei die Änderung der Graphitform durch die Behandlung mit verschiedenen
Stoffen, wie z. B. den Erdalkalimetallen oder den Siliziden und Karbiden dieser
Metalle erhalten wird. Es wurde festgestellt, daß die in den Patentschriften beschriebenen
Verfahren mit Hilfe der erfindungsgemäßen Aufgabevorrichtung wirkungsvoller und
genauer durchgeführt werden können.
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Beispielsweise wird nach dem in der britischen Patentschrift 659 928
beschriebenen Verfahren dem geschmolzenen Metall ein Karbid-Metastabilisiermittel
in geregelter Menge und Zuströmgeschwindigkeit aus einem der Vorratsbehälter zugesetzt,
so daß die Schmelze im Gußstück die Struktur eines halbierten bis zu ganz weißen
Eisens ergibt. Hierauf wird ein Graphitisierungsmittel aus einem anderen Vorratsbehälter
in geregelter Menge und Zuströmgeschwindigkeit zugeführt, um den der Wandstärke
des Gußstücks angepaßten Keilwert zu erzielen. Diese Behandlung erfolgte bei einem
in einem mit saurem Futter versehenen Kupolofen erschmolzenen Gußeisen der folgenden
Zusammensetzung: Gesamtkohlenstoffgehalt ..... 3,66% Silizium ...................
1,521/0 Mangan ................... 0,46% Schwefel .................. 0,112% Das
geschmolzene Eisen wurde in eine Gießpfanne abgestochen, zunächst entschwefelt und
dann gemäß dem Verfahren zur Erzeugung von kugelförmigem Graphit, wie es in der
britischen Patentschrift 659 928 beschrieben ist, behandelt. Das sich dabei ergebende
Eisen hatte die folgenden Eigenschaften: Gesamtkohlenstoffgehalt.. . 3,37% Silizium
................. 2,85% Mangan ................. 0,42°/o Schwefel .................
0,002% Zugfestigkeit ............. 70 kg/mm2 Dehnung (nach dem Gießen) 4,40/0
Es ist hier hervorzuheben, daß der besondere Vorteil der vorliegenden Erfindung
der hohe Grad der Kontrolle bei der Erzeugung von Eisensorten spezifischer Eigenschaften
ist, selbst dort, wo sie durch gewöhnliches Schmelzen in einem mit saurem Futter
versehenen Kupolofen hergestellt werden. Dieses Verfahren ermöglicht also ganz erhebliche
Ersparnisse, da die Notwendigkeit des Schmelzens in besonderen Öfen, wie z. B. dem
elektrischen Ofen oder dem mit basischem Futter ausgekleideten Kupolofen, entfällt.
Ebenso entfällt die Notwendigkeit des Schmelzens großer Mengen in dem Ofen, falls
für das besondere zu gießende Gußstück nur kleine Mengen erforderlich sind.
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Ein weiterer Vorzug der vorliegenden Erfindung besteht darin, daß
sie es ermöglicht, die Vielzahl von Chargen, die in einen Kupolofen eingebracht
werden, zu beseitigen. Bisher war es im Gießereibetrieb notwendig, die in den Ofen
eingebrachte Charge je nach den verschiedenen Gußstücktypen zu ändern. So z. B.
kann es bei einer Gießerei vorkommen, daß an dem gleichen Tage eine Anzahl von Gußeisentypen
vergossen werden müssen, die sich von einem weichen Gußeisen niedriger Festigkeit
bis zu einem dichten, hochfesten Gußeisen erstrecken. Der Bereich des weichen bis
harten Gußeisens erforderte
bisher wechselnde Anteile an Roheisen,
Stahl, Koks usw., und dies wiederum erforderte eine sehr sorgfältige Kontrolle des
Ofenganges, um sicherzugehen, daß die Gattierung das richtige Verhältnis hatte.
Weiterhin hatte man dauernd Schwierigkeiten mit dem Trennen der verschiedenen Typen
geschmolzenen Metalls, wie sie an der Abstichöffnung des Kupolofens ankamen, sowie
mit der Behandlung der Verdünnungschargen. Nunmehr braucht man nur noch einen einzigen
Gußeisentyp zu erzeugen und aus diesem kann man durch Behandlung in einer Gießpfanne
mit Hilfe der erfindungsgemäßen Aufgabevorrichtung jedes beliebige Gußeisen erzeugen.
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Beispielsweise kann man in den Kupolofen eine Normalcharge einsetzen,
welche nach dem Niederschmelzen ein Gußeisen der folgenden Zusammensetzung mit den
folgenden Eigenschaften ergibt: Gesamtkohlenstoffgehalt 2,9% Silizium
.............. 1,5 ,1/0 Mangan .............. 0,80/a Zugfestigkeit
.......... 37,8 kg/mm2 Härte ................ 240 Brinell in einem
Querschnitt von 25,4 mm Aus diesem Material kann man nun mit Hilfe der erfindungsgemäßen
Aufgabevorrichtung jede beliebige Gußeisensorte erzeugen, bis herunter zu der weichsten,
die überhaupt noch verlangt werden könnte. Beispielsweise könnte man mit Hilfe der
erfindungsgemäßen Aufgabevorrichtung eine Gußeisensorte mittlerer Qualität erzeugen
durch den gleichzeitigen Zusatz von Kohlenstoff und Ferrosilizium zu dem geschmolzenen
Metall in der Gießpfanne, um dabei eine Zugfestigkeit von 28,35 kg/mm2 und eine
Brinellhärte von 200 zu erhalten. Die Abwesenheit jeder Oxydation und die hohe Reaktionsfähigkeit
gewährleisten die Absorption der erforderlichen Mengen an Kohlenstoff und Silizium
in dem geschmolzenen Eisen.
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Weiter ist es z. B. möglich, aus dem ursprünglichen Gußmetall ein
weiches Gußeisen der folgen-Eigenschaften zu erzeugen: Gesamtkohlenstoffgehalt 3,511/o
Silizium .............. 2,5% Mangan .............. 0,80/0 Zugfestigkeit
.......... 18,9 kg/mm2 Härte ................ 150 Brinell in einem
Querschnitt von 25,4 mm Dies wiederum kann leicht erhalten werden durch den geregelten
Zusatz von Kohlenstoff und Ferrosilizium mittels der erfindungsgemäßen Aufgabevorrichtung.
In ähnlicher Weise ist es möglich, aus dem ursprünglichen Metall durch Einspritzen
von Ferrolegierungen, z. B. Ferrochrom, ein hartes verschleißfestes Gußeisen mit
einer Härte von über 500 Brinell zu erzeugen.
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Die beschriebenen Verfahren ermöglichen eine positive und geregelte
Erzeugung jeder beliebigen Gußeisensorte in einer Art, wie es bisher nicht möglich
war. Die dabei erhaltenen Vorteile sind neben der Beseitigung einer Vielzahl von
Gemischen in den Ofenchargen ein hohes Maß der Kontrolle, verminderte Gestehungskosten
infolge der Verwendung billiger Rohstoffe und die Möglichkeit der Erzeugung einer
großen Anzahl verschiedener Gußeisensorten bei kleinen Mengen für das Gießen von
Gußstücken verschiedener Art.
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Die Vorrichtung gemäß der Erfindung kann auch bei der Behandlung anderer
schmelzflüssiger Metalle als Gußeisen benutzt werden.
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Die zahlreichen Vorteile, welche erfindungsgemäß erzielt werden, sind
mit bekannten Vorrichtungen zum Einbringen von Behandlungsmitteln in Schmelzbäder,
vorzugsweise Gußeisenbäder, nicht zu erreichen. Dies trifft z. B. für eine Vorrichtung
zu, mit deren Hilfe Mittel, insbesondere Soda, für das Entschwefeln von geschmolzenem
Gußeisen in einer Art Vorkammer eines Schachtofens zur Wirkung gebracht- werden
sollen. Die Vorkammer befindet sich zwischen dem Abstich und der Schachtwandung.
Das flüssige Eisen kann höhengleich mit dem Flüssigkeitsspiel des Hauptschachtes
aufsteigen, wobei der Druck innerhalb des Schachtofens mit einer Preßluftzuführung,
die mit der Vorkammer verbunden ist, geregelt wird. über der Vorkammer ist ein Behälter
mit Förderschnecke angeordnet. Das durch die Förderschnecke geförderte Gut fällt
unmittelbar auf das Eisen. Das Behandlungsmittel, insbesondere Soda, oder auch mehrere
Behandlungsmittel werden entweder aus demselben Behälter der Förderschnecke zugeführt
oder es können mehrere Behälter für die Förderschnecke vorgesehen sein. Bei der
Vermischung mehrerer Stoffe in demselben Behälter ist aber nachteilig, daß entweder
eine Entmischung stattfinden kann oder daß eine gewollte Änderung des Mischungsverhältnisses
nicht möglich ist. Bei der Verwendung mehrerer Behälter für eine Förderschnecke
wäre eine Feindosierung der Behandlungsmittel ebenfalls schwierig. Eine solche Feindosierung
ist zwar bei der Entschwefelung von Eisen nicht erforderlich, da man einen überschuß
an Behandlungsmitteln, z. B. Soda, üblicherweise dadurch ausnutzt, daß mit derselben
Schlacke weitere Entschwefelungsarbeit in demselben oder einem anderen Ofen durchgeführt
wird.
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Während bei dem bekannten Entschwefelungsverfahren das Entschwefelungsmittel
aus der Förderschnecke auf das schmelzflüssige Eisen fällt, sind auch Vorrichtungen
bekannt, bei denen ein Behandlungsmittel aus einem Behälter mittels einer Rohrleitung
unter die Oberfläche des Schmelzbades gebracht werden kann. Das dosierte Einbringen
mehrerer Behandlungsstoffe ist dabei jedoch nicht vorgesehen.