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Textildruckpaste mit Alginatverdickung und einem Gehalt an polymeren
Phosphaten Die Erfindung betrifft eine Druckpaste mit Alginatverdickung sowie mit
dieser verträglichen Farbstoffen und einem Zusatz an polymeren Phosphaten.
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Bedingt durch die höheren Ansprüche der Käuferschaft und die Sonderheiten
der Mode, steht die Coloristik heute oft vor dem Problem, auf dem Textilgut einen
vollkommenen Durchdruck zu erreichen. Dieser Effekt läßt sich bei Ware aus weichgezwirntem
Material und nicht zu hoher Fadendichte nach bekannten Methoden, wie Verwendung
bestimmter Verdickungskombinationen, z. B. Alginatverdickungen, ihre wäßrige Einstellung,
Herabsetzung der Viskosität oder Erhöhung der Dämpfzeit, erreichen. Diese Arbeitsweisen
versagen aber bei schwererer und dicht geschlagener Ware und machen insbesondere
ein Erreichen von scharfen Konturen unmöglich.
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Des weiteren ist bekannt, härteempfindlichen Verdickungen, namentlich
Alginaten, polymere Phosphate in den zur Enthärtung des Wassers benötigten Mengen
zuzusetzen, um ein. Gelatinieren zu vermeiden. Die zur Anwendung kommenden Mengen
an polymeren Phosphaten sind sehr gering und betragen im allgemeinen etwa 1 bis
2 g/kg Druckpaste. Es ist ferner bekannt, alginathaltigen Textildruckpasten zur
Erniedrigung ihrer Viskosität etwa 0,5 o/a polymeres Phosphat zuzusetzen. Diese
üblichen Zusätze unterhalb von 21/o polymerer Phosphate zeigen keinerlei erkennbare
Verbesserungen ian. Hinblick auf den Durchdruck.
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Es wurde nun gefunden, daß man selbst bei einem schweren Textilgut
einen hervorragenden Durchdruck unter besonderer Berücksichtigung von scharfen Konturen
erreichen kann, wenn der Druckansatz neben einem Farbstoff und den üblichen Zusätzen,
wie insbesondere endständigen Hydroxyl- und/oder Aminogruppen tragenden Verbindungen
eine Alginatverdickung und einen Gehalt von 2 bis 4% an polymeren Phosphaten, bezogen
auf die fertige Druckpaste, aufweist, wobei der Farbstoff allen Farbstoffklassen
mit Ausnahme derjenigen der Chromkomplex-und Oxydationsfarbstoffe (einschließlich
der Diphenylaminderivate) angehören kann.
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Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Zusatzes polymerer Phosphate
besteht darin, daß Schablonen aus Broncegaze, die bei Verwendung einer üblichen
Alginatverdickung sehr rasch verstopfen, von Verstopfungen sehr lange freigehalten
werden. Gleiches gilt für die beim Rolleauxdruck verwandten, gravierten Kupferwalzen.
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Als polymere Phosphate kommen unter anderem und bevorzugt die wasserlöslichen
Salze der Pyro-, Poly- und Metaphosphorsäuren sowie Kondensationsprodukte aus Ammoniak
oder Harnstoff und Phosphorpentoxyd oder Phosphorsäuren oder Gemische von ihnen
in Frage.
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Auch an sich unlösliche Komplexbildner dieser Art können verwandt
werden; wenn sie durch geeignete Zusätze löslich gemacht werden, wie z. B. die schwerlöslichen
und auch als unlöslich bezeichneten Kaliummetaphosphate in bekannter Weise durch
Natriumsalze. An Stelle definierter anhydrischer Phosphate können auch Produkte
zur Anwendung gelangen, wie sie durch thermische Entwässerung von Gemischen aus
Phosphaten mit höherem Gehalt an Konstitutionswasser, insbesondere von Gemischen
aus Mono- und Dialkaliorthophosphat, bevorzugt in glasiger Form, erhalten werden.
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Als vorteilhaft hat es sich weiterhin erwiesen, die Druckpasten gelegentlich
konzentrierter, also mit weniger Wasser anzusetzen, als es sonst zur Erzielung eines
Durchdruckes üblich ist. Man erreicht dadurch sehr scharfe Konturen und eine bedeutend
bessere Farbstoffausnutzung.
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Soweit Phosphate zur Anwendung gelangen, die an sich hygroskopische
Eigenschaften zeigen, ist es empfehlenswert, in den Ansätzen die Menge anderer hygroskopischer
Stoffe zu vermindern und sie gegebenenfalls ganz wegzulassen, um einem Auslaufen
der Farbstoffe wirksam zu begegnen.
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Das polymere Phosphat kann dem Farbstoff, der Paste oder auch irgendeiner
Komponente der Druckpaste oder dem zu ihrer Herstellung zu verwendenden Wasser zugesetzt
sein.
Beispiel 1 Ein roter Azofarbstoff, der sich aus einem Naphthol,
einer haltbaren Diazoniumverbindung und einem Stabilisator zusammensetzt, wurde
einmal nach üblicher Vorschrift, ein andermal gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren
zum Druck eines Zellwollgewebes verwandt.
A B |
Ansatz verfahrens- |
üblich gemäß |
»Neutrogenscharlach R« |
(Gemisch der Farbstoffe C.I. |
37 558 und 37 090, letzterer |
diazotiert und stabilisiert. . 60 60 |
Natronlauge ............... 20 20 |
Thiodiäthylenglykol ........ 30 30 |
Triäthanolamin ............ 10 10 |
Glycerin .................. 30 - |
Grahamsalz ............... - 20 |
Wasser ........... 240 250 |
Natriumchlorat . . . . . . . : .. . . 10 10 |
Natriumalginatverdickung ... 600 600 |
1000 I 1000 |
Bei dem normal gedruckten Gewebe war ein sehr |
mangelhafter Durchdruek festzustellen, während der |
Durchdruck nach dem erfindungsgemäßen Verfahren eine vollständige und gleichmäßige
Durchfärbung der Ware zeigte.
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Beispiel 2 Maschinendruck mit Reaktivfarbstoffen
a) b) |
Reaktivfarbstoff . . . . . . . . . . . . . . 50 g 50 g |
Kochendes Wasser . . . . . . . . . . . . 500 g 500 g |
Harnstoff . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 200 g 200
g |
Polymeres Phosphat . . . . . . . . . . . - 30 g |
Alginat, hochviskos . . . . . . . . . . . 18g 18 g |
Pottasche .................... 15 g 15 g |
Wasser ...................... 217 g 187 g |
1000 g I 1000 g |
Als Reaktivfarbstoffe kamen zur Anwendung: »Cibacron türkisblau G«, »Cibacron blau
BG«, -»Cibacron braun 3 GR«, »Cibacron schwarz BG«, »Cibacron violett 2 R«.
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Bei den »Cibacron«-Farbstoffen handelt es sich um im Phenylkern substituierte
1-Amino-4-phenylaminoantrachinon 2-sulfosäuren mit. der Konstitution
Das Alginat wird unter Verwendung eines Schnell rührers in den heißen Farbansatz
eingestreut, das bedruckte Gut 8 Minuten im Mather-Platt gedämpft und anschließend
wie üblich kochend geseift sowie heiß und kalt gespült.
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Die nach dem Verfahren b) bedruckte Ware zeigt einen besseren Durchdruck
als die entsprechenden Muster nach a).
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B eispiel=3 Küpenfarbstof und Flashageing-Verfahren Verdickung: -
Stärkeäther 100:1000 (nichtkoagulie- |
render Anteil) hochviskoses Natrium- 1:1 |
alginat 40: 1000 (Koagulatanteil) |
1 a) b) c) |
Küpenfarbstoff . . . . . :.. 100 g 100 g 100 g |
Verdickung . . . . . . . . . . 500 g 500 g 500 g |
Wasser . . . . . . . . . . . . . . 400 g - 400 g 370 g |
Natriumpolyphosphat, . |
das eine durchschnitt- |
liche Zusammenset= - |
zung eines Heptapoly-- |
phosphates aufweist ::. - - 30g |
1000 g 1000 g I 1000 g |
(Fortsetzung)
_ 1 . a) b) c) |
Klotzflotte: |
Natronlauge ....... 70 g 70 g 70 g |
Hydrosulfit . . . . . . . . 60 g 60 g 60 g |
Nonylphenol- |
äthoxylat . . . . . . . . - 10g - |
Wasser . . . . . . . . . . . . 870 g 860 g 870 g |
1000 g 1000 g 1000 g |
Es wurde mit folgenden Farbstofkombinationen gedruckt: Kontur: 5 Teile »Indanthren
brillantblau 3 G« (Venkataraman, »The Chemistry of Synthetic Dyes«, Akademic Press
Ing., Publishers, New York 1952, Bd. II, S. 938 und 939), 3 Teile »Indanthren bordeau
RR« (a. a. O., S.1192), 2 Teile »Indanthren Druck schwarz TL« (a. a. O.), S. 1030);
Dunkelorange:
7 Teile Andanthren brillantorange GR« (a. a. O., S. 1191), 2 Teile »Indanthren Druck
braun B« (a. a. O., S. 1192), 1 Teil »Indanthren Scharlach GG« (a.a. O., S.1191);
Hellorange: 8 Teile »Indanthren brillantorange GR« (a. a. O., S. 1191), 2 Teile
»Indanthren gelb G« (S. 1247); Flaschengrün: 7 Teile »Cibanon oliv B« (S. 1115),
2 Teile »Indanthren gelb G« (a. a. O., S. 1247), 1 Teil Andanthren brillantorange
GR« (a. a. O., S. 1191); Gelb: 9 Teile »Indanthren Druck gelb GOK« (a. a. O., S.955).
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Das Textilgut wird mit dem verdickten Küpenpi,-ment bedruckt und anschließend
in einem Foulard geklotzt, um danach etwa 30 Sekunden in einem Flashdämpfer (Bogendämpfer)
gedämpft zu werden. Es folgt die kontinuierliche Waschmanipulation.
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a) normale Flashageing-Methode: Mangelnder Durchdruck.
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b) Konventionelle Flashmethode zur Erzielung eines besseren Durchdruckes:
Guter Durchdruck, jedoch auch schlechte Konturen.
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c) Verfahrensmäßige Methode: Während des Klotzens ist das Gewebe an
den bedruckten Stellen aufnahmefähiger, und während der kurzen Dämpfzeit vollzieht
sich der 100o/oige Durchdruck unter Berücksichtung von scharfstehenden Konturen:
Tiefere Ausfärbung.
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Beispiel 4 Küpendirektdruck nach der »Rongalitpottasche«-Methode
Küpenfarbstoff ....... 100 g 100 g 100 g |
Glycerin . . . . . . . . . . . . . 40 g 100 g - |
Grahamsalz . . . . . . . . . . - - 20 g |
Verdickung, Alginat4o/o 500 g 350 g 500 g |
Pottasche . . . . . . . . . . . . 80 g 80 g 80 g |
Natriumformaldehyd- |
sulfoxylat . . . . . . . . . . 70 g 70 g 70 g |
Wasser . . . . . . . . . . . . . . 210 g 300 g 230 g |
1000 g 1000 g 1000 g |
Gedruckt wurde mit folgenden Küpenfarbstoffen: Gelb: »Indanthren goldgelb RK« (Venkataraman,
»The Chemistry of Synthetic Dyes«, Akademie Press Ing., Publishers, New York 1952,
Bd. 1I, S. 95.1); Blau: »Indanthren brillantblau 3 G« (Venkataraman, »The Chemistry
of Synthetic Dyes«, Akademie Press Ing., Publishers, New York 1952, Bd. II, S. 938
und 939); Grün: »Indanthren brillantgrün B « (V e n k a t a r a m a n , »The Chemistry
of Synthetic Dyes«, Akademie Press Ing., Publishers, New York 1952, Bd. II, S. 969
bis 971), 80 Teile »Indanthren orange GG« (V e n k a t a r aman, »The Chemistry
of Synthetic Dyes«, Akademie Press Ing., Publishers, New York 1952, Bd. Ih S. 886),
20 Teile Andanthren blaugrün FFB« (V e n k a t araman, »The Chemistry of Synthetic
Dyes«, Akademie Press Ing., Publishers, New York 1952, Bd. II, S. 1.114 und 1115);
Oliv: 85 Teile des vorstehend erwähnten Farbstoffes »Indanthren goldgelb RK«, 15
Teile des vorstehend erwähnten Farbstoffes »Indanthren blaugrün FFB«.
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Das Druckgut wird wie üblich gedämpft und gewaschen.
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a) Normaler praxisüblicher Ansatz: Schlechter Durchdruck.
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b) Konventionelle Methode zur Erzielung eines besseren Durchdruckes.
Man erhöht hier den Anteil des hygroskopisch wirkenden Glycerins. Weiterhin erniedrigt
man die Viskosität der Druckfarbe durch einen geringeren Verdickungs-und höheren
Wasseranteil: Guter Durchdruck, jedoch schlechte Konturen- und Figurenschärfe.
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c) Verfahrensmäßige Methode: Das Ergebnis ist ein 100o!oiger Durchdruck
unter besonderer Berücksichtigung von scharfstehenden Konturen.
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Beispiel 5 Drucken von Wolle mit Säurefarbstoffen
Säurefarbstoff . . . . . . . . 60 g 60 g 60 g |
Ihiodiäthylenglykol . . 30 g 30 g 10 g |
Glycerin . . . . . . . . . . . . 20 g 50 g - |
Natriumtripolyphosphat - - 40 g |
Verdickung, Alginat |
(Propylenglykolester |
des Algins, 80: 1000) 500 g 400 g 500 g |
Wasser . . . . . . . . . . . . . . 310 g 380 g 310 g |
Ammoniumtartrat .... 30 g 30 g 30g |
Essigsäure, 50o/oig .... 50 g 50 g 50- |
t' |
1000 g I 1000 g I 1000 g |
Mit folgenden Säurefarbstoffen wurde gedruckt: »Supranol echt orange GS« (= »Supranol
orange GS«) (Venkataraman, Bd. I, S. 518); »Supranol echt orange RR« (= »Supranol
orange RR",) (Venkataraman, Bd. I, S. 517);
»Supranol echt scharlach
G« (= »Supranol scharlach G« (Venkataraman, Bd.l, S.517); »Supranol echt rot RX«
(= »Supranol rot RX«) (Venkataraman, 8d. 1, S. 517); »Supranol braun BR« (= »Sulfonsäure
braun RR«) (Schultzsche Farbstoff-Tabellen, Bd. II, S. 201; Ergänzungsband II, S.
262). a) Übliches Praxisverfahren. b) Konventionelle Methode: Der Durchdruck wird
wesentlich verbessert, jedoch leidet die Konturen-und Figurenschärfe.
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c) Verfahrensmäßige Methode: 100o/oiger Durchdruck, scharfstehende
Konturen und Figuren.