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Verfahren zum maschinellen Ablängen von runden Glasrohren Der Erfindung
liegt die Aufgabe zugrunde, runde Glasrohre abzutrennen und dabei eine möglichst
volkommen glatte Schnittfläche zu erzielen, wie sie für die maschinelle Weiterverarbeitung
der abgetrennten Rohrstücke zu hochwertigen Glasgegenständen, z. B. in Ampullenautomaten,
erforderlich ist.
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Zur Lösung dieser Aufgabe ist schon eine Vorrichtung bekanntgeworden,
bei der das zu zerteilende Glasrohr in einer Einspannvorrichtung in senkrechter
Lage gehalten, bis auf die gewünschte Abtrennlänge vorgeschoben, in Drehung versetzt,
innen geritzt und dann das Teilstück unter Aufrechterhaltung der Drehung durch eine
von außen in Höhe der Ritzspur einwirkende Stichflamme vom verbleibenden Glasrohr
abgesprengt wird.
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Abgesehen von der Kompliziertheit und der geringen Leistung der für
die Durchführung des bekannten Verfahrens erforderlichen Einrichtung besteht noch
der folgende Nachteil: Das bekannte Verfahren ist auf Glasrohre mit genügender Größe
des Innendurchmessers beschränkt, der das Einführen eines Diamantschneidwerkzeuges
gestattet. Der durch das Innenritzen erzeugte Glasstaub fällt zwangläufig in das
Innere des Glasrohres und ist nur sehr schwer restlos zu entfernen, was aber zum
Beispiel für die Aufnahme von Medikamenten unbedingt erforderlich ist.
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Demgegenüber besteht die Erfindung darin, daß, ausgehend von diesem
Verfahren, bei welchem also zum Ablängen von runden Glasrohren durch leichtes, unter
maschineller Drehung erfolgtes Anritzen an der Trennstelle mit Hilfe einer von außen
in Höhe der Ritzspur einwirkenden Stichflamme ein Glasrohrstück von bestimmter Länge
abgetrennt wird, erfindungsgemäß das Ritzen am äußeren Umfang des Glasrohres vorgenommen,
das Glasrohr anschließend zum Stillstand gebracht und dann die Stichflamme nur gegen
einen Punkt der Ritzspur gerichtet wird.
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Für glasbläserische, nicht maschinelle Arbeiten ist es bekannt, Glasröhren
mit dem Glasmesser oder einer Feile anzuritzen und den Riß mit dem Ende eines Glasrohrstückes
zu berühren, das ausgezogen und an seiner Spitze zur Erzielung einer Glasperle bis
zum Schmelzen erhitzt wird, wobei die erhitzte Glasmenge klein sein soll, da sonst
der Bruch uneben ausfällt. Ein solches Verfahren ist nur im Einzelfall anwendbar,
dagegen für Massenfertigung im maschinellen Betrieb schlecht brauchbar. Schon das
Bereitstellen einer kleinen Schmelzperle für jeden Trennvorgang würde einen untragbaren
Aufwand bedeuten, der für maschinelle Herstellung ausscheidet.
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Es ist weiterhin bekannt, zum Absprengen von Flaschen die Flasche
ringsherum von Hand mit einer Dreikantfeile anzuritzen, den eingeritzten weißlichen
Kreis durch eine Flamme unter langsamem, ein- oder mehrmaligem Umdrehen der Flasche
zu erhitzen und die Flamme zuletzt so lange auf eine beliebige Stelle des Glases
zu richten, bis die Flasche an der geritzten Stelle auseinanderspringt.
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Dieses Handverfahren setzt erhöhte Geschicklichkeit voraus und liefert
keine glatten Trennflächen, wie sie für das Weiterverarbeiten von abgelängten Glasrohrstücken
erforderlich sind.
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In Anbetracht dieser bekannten handwerklichen Verfahren wird vorliegend
für das Prinzip an sich, Glasrohre dadurch abzulängen, daß man sie an ihrem äußeren
Umfang ritzt und nur an einer Stelle der Ritzspur erhitzt, Patentschutz nicht begehrt.
Die Erfindung liegt allein in der Durchbildung des bekannten maschinellen Ablängverfahrens
unter Anwendung der oben angegebenen speziellen Maßnahmen zum Ritzen und lokalen
Erhitzen des Glasrohres.
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Die Erfindung wird an Hand der Figuren, die schematisch ein Ausführungsbeispiel
darstellen, noch näher erläutert. Es zeigt Fig. 1 ein Schema der Trennvorrichtung
vor dem Ritzvorgang, Fig. 2 das gleiche während des Ritzvorganges, Fig. 3 das gleiche
während der Erhitzung der Trennstelle.
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In den Figuren ist 1 ein Vorratsglasrohr, das in einer Fassung 2 gehalten
wird, die zeitweise mit einem
nicht dargestellten Motor gekuppelt
ist, welcher die Fassung und das Rohr in Drehung versetzen kann. Drehung und Stillstand
werden durch nicht dargestellte Steuermittel in an sich bekannter Weise (z. B. durch
Nockensteuerung) überwacht. Durch ein ebenfalls nicht dargestelltes Steuerorgan
wird die Fassung 2 in dem in Fig. 2 dargestellten Augenblick geöffnet, so daß das
Glasrohr 1 sich nun den in Fig. 1 gestrichelt dargestellten Abschnitt 1' senkt,
bis es von einem Ansatz 3 eines Schwenkhebels 4 abgefangen wird, auf dem es sich
abstützt. Die Bewegung wird zweckmäßig durch eine schiefe Ebene 5 des Schwenkhebels
4, der durch nicht dargestellte Mittel in die gestrichelte Lage 4' seitlich bewegt
wird, verlangsamt. Hat das Glasrohr die gestrichelte Lage 1' erreicht, so schließt
sich die Fassung wieder, und der Schwenkhebel 4 wird seitlich aus dem Bereich des
Glasrohres in die Stellung der Fig. 2 bewegt. Zugleich wird eine Ritzvorrichtung
6, z. B. eine rotierende Diamantschneidscheibe oder eine Stahlfeile bzw. Stahlschneidscheibe,
an das Rohr 1 herangeführt und eine Ritzspur 7 erzeugt. Die Ritzspur braucht nur
verhältnismäßig schwach ausgeführt zu sein und bedarf nur geringer Toleranzanforderungen.
Im weiteren Verlauf wird die Ritzvorrichtung 6 in die aus Fig. 3 und 1. ersichtliche
Lage zurückgezogen und die Drehung der Fassung 2 bzw. des Rohres 1 unterbrochen,
das Rohr befindet sich also im Stillstand. Nunmehr wird an die Ritzstelle 7 eine
kleine Flamme 8 herangeführt, durch welche wegen des Stillstandes des Rohres 1 nur
ein Punkt 9 am Umfang der Ritzstelle 7 erhitzt wird. Die dadurch entstehende örtliche
Temperaturerhöhung bewirkt ein Absprengen des Rohrteiles 1', wobei aber die Trennung
genau entlang der vorbereiteten Trennstelle 7 und ohne Zackenbildung oder merkliche
Splitter erfolgt. Der Rohrteil l' fällt dann in einen nicht näher dargestellten
Vorratsbehälter oder in eine Packvorrichtung.
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Nach dem Abtrennen kann das Vorratsrohr 1 entweder in der gleichen
Maschine oder bei der weiteren Behandlung einer Flammeneinwirkung in der Weise unterworfen
werden, daß der untere Rand 1" des Glasrohres noch verrundet wird. Eine Verrundung
der anderen Seite des Rohrabschnittes ist im allgemeinen nicht erforderlich, insbesondere
wenn diese Seite einer größeren Umgestaltung, z. B. zwecks Bodenbildung, unterworfen
wird.
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Das neue Verfahren ermöglicht nicht nur ein sehr zuverlässiges, splitterfreies
Schneiden, sondern auch eine wesentliche Steigerung der Leistung, da für das Ritzen
und Absprengen nur sehr geringe Zeiten benötigt werden. Die Leistungssteigerung
wirkt sich dadurch noch besonders aus, daß die Einrichtung nur wenig Platz beansprucht
und demgemäß in einfacher Weise eine größere Anzahl von Schneidvorrichtungen der
beschriebenen Art in einer einzigen Maschine vereinigt werden können. Es genügt
dann auch ein einziger Motor für alle Schneideinrichtungen.