DE112019002317T5

DE112019002317T5 - Lamelle für einen luftausströmer eines fahrzeugs sowie verfahren zur herstellung der lamelle

Info

Publication number: DE112019002317T5
Application number: DE112019002317.9T
Authority: DE
Inventors: Matthias Frisch; Günther Krämer
Original assignee: Illinois Tool Works Inc
Current assignee: Illinois Tool Works Inc
Priority date: 2018-06-21
Filing date: 2019-06-04
Publication date: 2021-02-18
Also published as: WO2019245731A1; DE102018114939A1

Abstract

Eine Lamelle für einen Luftausströmer eines Fahrzeugs, aufweisend ein in einem Extrusionsverfahren hergestelltes, sich entlang einer Längsachse erstreckendes Strangprofil aus Kunststoff und mindestens ein an einer Endseite des Strangprofils angeordnetes Lagerelement zur Lagerung der Lamelle in dem Luftausströmer, gekennzeichnet durch mindestens ein in das Strangprofil eingebrachtes oder auf das Strangprofil aufgebrachtes Versteifungselement und/oder mindestens ein auf das Strangprofil aufgebrachtes Dekorelement.

Description

Technisches Gebiet
Die Erfindung betrifft eine Lamelle für einen Luftausströmer eines Fahrzeugs. Des Weiteren betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Lamelle.
Hintergrund
Lamellen für Luftausströmer dienen der Leitung eines durch einen Luftkanal des Luftausströmers fließenden Luftstroms. Lamellen aus Kunststoff sind dabei zumeist in einem Kunststoff-Spritzgussverfahren hergestellt. Ab einer gewissen Länge werden derartige Lamellen - bei konstanter Dicke - instabil, insbesondere bei einer äußeren Krafteinwirkung kann ein Durchbiegen der Lamelle die Folge sein. Hierzu kann auch ein durch den Luftkanal fließender Warmluftstrom beitragen. Auch für derartige lange Lamellen, mit einer Länge von beispielsweise 100 mm bis 250 mm, gelten jedoch hohe Anforderungen an die Steifigkeit, also an den Widerstand gegenüber einer Durchbiegung unter Last. Zur Erhöhung der Steifigkeit, insbesondere des E-Moduls m Längsrichtung, werden dem Kunststoff beispielsweise Füllstoffe beigemengt, wie Glaskugeln, Glas- oder Kohlefasern. Diese können jedoch bei langen Lamellen keinen ausreichenden E-Modul gewährleisten. So ist für die Begrenzung einer Lamelle von 250 mm Länge auf eine Durchbiegung von 4 mm bei einer Last von 50 N ein E-Modul von ca. 200 GPa erforderlich. Die mit Füllstoffen verstärkten Kunststoffe erreichen jedoch nur ca. 45 GPa. Zudem beeinflussen diese Beimengungen die Oberfläche der Lamelle in negativer Weise, was meist eine Nachbehandlung erforderlich macht.
Es ist auch ein bekanntes Verfahren, in einem Kunststoff-Spritzgussverfahren hergestellte Lamellen nachträglich zu versteifen, beispielsweise mit eingegossenen Metallbändern. Dieser Herstellungsprozess ist durch einen hohen Aufwand gekennzeichnet, insbesondere aufgrund der Verwendung aufwändiger Werkzeuge und der daraus folgenden hohen Werkzeugkosten.
Ein weiteres bekanntes Verfahren ist, Lamellen mit Dekorelementen zu versehen, beispielsweise die Oberfläche der Lamelle zu lackieren oder zu galvanisieren. Bei einer Herstellung der Lamelle im Kunststoff-Spritzgussverfahren ist das nachträgliche Versehen der Lamelle mit Dekorationen teuer. So muss bei einer Lackierung beispielsweise eine Vielzahl von nicht zu lackierenden Bereichen aufwendig maskiert werden. Insbesondere mehrfarbige Lackierungen wurden aufgrund des hohen Aufwands bisher nicht realisiert. Im Rahmen einer Galvanisierung, beispielsweise um Chromeffekte zu erzielen, lässt sich die Dekoration nur über die gesamte Lamelle applizieren. Ist nur eine teilweise Verchromung gewünscht, beispielsweise mit einer Chromleiste an der Vorderkante der Lamelle, muss diese separat gefertigt und mit der Lamelle verbunden werden.
Neben der Fertigung der Lamelle im Kunststoff-Spritzgussverfahren ist auch eine Fertigung durch Strangpressen bekannt. So beschreibt DE 20 2012 102 333 U1 eine Lamelle aus einem Strangpresshohlprofil, die zur Versteifung keine metallischen Einlagen, sondern eine im Strangpressprozess hergestellte Längsrippe aufweist, die zwei röhrenförmige Durchgangsöffnungen voneinander abgrenzt. Hierdurch soll für Hohllamellen über 100 mm Länge eine ausreichende Steifigkeit trotz des Verzichts auf metallische Einlagen erreicht werden. Zum Einbringen von Leuchtelementen in die Hohlräume der Lamelle wird eine Kappe des Strangpresshohlprofils abgetragen und die Leuchtelemente, beispielsweise fluoreszierende Bänder, werden anschließend dort eingesetzt.
Zusammenfassung
Ausgehend hiervon liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Lamelle für einen Luftausströmer sowie ein Herstellungsverfahren derselben bereitzustellen, wobei bei kostengünstiger Fertigung eine besonders hohe Steifigkeit der Lamelle und einen großer Gestaltungsspielraum bei der Dekoration ermöglicht werden soll.
Die Aufgabe wird gelöst durch eine Lamelle gemäß Anspruch 1 sowie durch ein Verfahren zur Herstellung der Lamelle gemäß Anspruch 15. Vorteilhafte Ausführungsformen sind Gegenstand der Unteransprüche, der Beschreibung sowie der Fig.en.
Erfindungsgemäß umfasst die Lamelle ein in einem Extrusionsverfahren hergestelltes, sich entlang einer Längsachse erstreckendes Strangprofil aus Kunststoff und mindestens ein an einer Endseite des Strangprofils angeordnetes Lagerelement zur Befestigung der Lamelle in dem Luftausströmer, wobei mindestens ein in das Strangprofil eingebrachtes oder auf das Strangprofil aufgebrachtes Versteifungselement und/oder mindestens ein auf das Strangprofil aufgebrachtes Dekorelement vorgesehen ist.
Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung einer solchen Lamelle weist die folgenden Schritte auf: Extrudieren eines sich entlang einer Längsachse erstreckenden Strangprofils, Einbringen oder Aufbringen eines Versteifungselements in das oder auf das Strangprofil und/oder Aufbringen eines Dekorelements auf das Strangprofil.
Das Versteifungselement ist erfindungsgemäß in das Strangprofil eingebracht oder auf das Strangprofil aufgebracht, wobei „eingebracht“ ein Einfügen in das Strangprofil unter Materialverdrängung oder -abtragung bedeutet. Dies kann insbesondere im Extrusionsprozess geschehen. Das eingebrachte Versteifungselement kann insbesondere vollständig durch das Strangprofil aus Kunststoff umschlossen sein, kann jedoch auch zumindest abschnittsweise die Oberfläche des Strangprofils durchtreten. „Aufgebracht“ bedeutet in diesem Zusammenhang ohne Materialverdrängung mit dem Strangprofil verbunden, beispielsweise aufgesetzt, aufgeclipst, auf geklebt oder bei der Extrusion des Strangprofils mit dessen Oberfläche verbunden. Im Rahmen dieser Anmeldung umfasst der Begriff der Extrusion bzw. der Begriff des Extrusionsverfahrens sowohl ein Strangpressverfahren wie auch ein Strangziehverfahren.
Erfindungsgemäß ist vorgesehen, eine Lamelle nicht in einem Kunststoff-Spritzgussverfahren, sondern in einem Extrusionsverfahren herzustellen und zum einen mit mindestens einem Versteifungselement zu versehen. Es wurde hierbei erkannt, dass eine solche Lamelle besonders stabil und gleichzeitig kostengünstiger ist. Gegenüber einer im Kunststoff-Spritzgussverfahren hergestellten Lamelle ergibt sich eine einfachere und kostengünstigere Herstellung, insbesondere durch den Verzicht auf teure Spritzgusswerkzeuge. Eine erhöhte Steifigkeit kann durch das Einbringen des Versteifungselements, beispielsweise eines Metallbands, erreicht werden. In vorteilhafter Weise können so auch kostengünstige Kunststoffe mit geringerer Eigenstabilität für die Lamelle verwendet werden, ohne auf hohe Steifigkeiten verzichten zu müssen. Das Versteifungselement gewährleistet eine ausreichende Steifigkeit, insbesondere einen ausreichend hohen E-Modul. Die Fertigung ist insbesondere vereinfacht, wenn das Versteifungselement in einem gemeinsamen Extrusionsverfahren mit dem Strangprofil verarbeitet wird, wie später noch erläutert wird. Zudem kann auch auf die eingangs erwähnten Füllstoffe zur Erhöhung der Steifigkeit verzichtet werden, was ebenfalls die Herstellung vereinfacht und zudem eine höhere Oberflächengüte der Lamelle zur Folge hat. Erfindungsgemäß kann die im Extrusionsverfahren hergestellte Lamelle statt des Versteifungselements oder insbesondere zusätzlich zu dem Versteifungselement ein Dekorelement aufweisen. Das Dekorelement wird nicht in die Lamelle eingebracht, sondern ohne Materialabtragung oder -verdrängung auf der Oberfläche angeordnet, also aufgebracht. Dieses Herstellungsverfahren ist einfacher und kostengünstiger als ein Einbringen eines Dekorelements in die Lamelle, insbesondere bei einer gemeinsamen Extrusion von Strangprofil und Dekorelement. Insbesondere eine Lamelle mit Versteifungselement und Dekorelement ist von Vorteil. So kann aufgrund des Versteifungselements, wie erwähnt, auf Füllstoffe verzichtet und somit die Oberflächengüte der Lamelle verbessert werden. Dies erleichtert das Aufbringen des Dekorelements unmittelbar auf das Strangprofil und führt zu einem zuverlässigeren Halt. Auch ist das Dekorelement dann optisch ansprechender. Dies gilt auch, wenn das Dekorelement nicht unmittelbar auf das Strangprofil sondern auf ein auf dem Strangprofil angeordnetes Versteifungselement aufgebracht wird.
Das Versteifungselement erstreckt sich insbesondere im Wesentlichen entlang der gesamten Länge des Strangprofils, vorzugsweise bandförmig, entlang der Längsachse. Insbesondere können auch mehrere Versteifungselemente vorgesehen sein, beispielsweise zwei bandförmige, sich entlang der Längsachse erstreckende Versteifungselemente, die auf gegenüberliegenden Längsseiten in die Oberfläche des Strangprofils eingebracht sind. Das Versteifungselement kann beispielsweise ein Metallband, einen oder mehrere Drähte oder ein Gurtband, beispielsweise aus Kohle-, Aramid- oder Glasfasern aufweisen. Insbesondere Versteifungselemente aus Metall können auch abschnittsweise von der Längserstreckung abweichende Formen, beispielsweise aufgerollte Endkanten, aufweisen zur weiteren Erhöhung der Steifigkeit der Lamelle. Das Dekorelement kann beispielsweise eine Folieneinwicklung sein, wie später noch erläutert. Das Dekorelement kann sich insbesondere entlang der gesamten Oberfläche des Strangprofils erstrecken, einschließlich der Endseiten, oder alternativ auch nur entlang der Längsseiten. Auch kann sich das Dekorelement nur abschnittsweise entlang der Längsseiten erstrecken. Das mindestens eine Lagerelement kann beispielsweise einen Pin oder mehrere Pins aufweisen, wobei der Pin oder die Pins jeweils in Lageröffnungen eines Gehäuses des Luftausströmers aufgenommen sind. Insbesondere kann die Lamelle mehrere, an gegenüberliegenden Endseiten des Strangprofils angeordnete Lagerelemente aufweisen. Zumindest eines der Lagerelemente kann auch zur Ansteuerung der Lamelle dienen. Die Endseiten bezeichnen die insbesondere senkrecht zur Längsachse stehenden Profilenden des Strangprofils. Auch kann das Lagerelement Teil eines sich entlang der Endseite des Strangprofils erstreckenden, insbesondere im (Kunststoff-)Spritzgussverfahren hergestellten, Lagerabschnitts sein. Der Lagerabschnitt kann beispielsweise mittels (Kunststoff-)Spritzguss an die Endseite des Strangprofils angebracht sein. In diesem Fall wird das Strangprofil in einem nachgeschalteten Prozess in eine Spritzgussform eingelegt und der Lagerabschnitt, bestehend vorzugsweise aus dem gleichen Material wie das Strangprofil, an einer Endseite oder an beiden Endseiten des Strangprofils angespritzt, um eine stoffliche Verbindung zu erreichen. Auch kann der Lagerabschnitt ein erstes Verbindungselement aufweisen, das mit einem korrespondierenden zweiten Verbindungselement des Strangprofils zusammenwirkt. Die ersten oder zweiten Verbindungselemente können beispielsweise einen Hinterschnitt, insbesondere eine Bohrung, eine omegaförmige Öffnung, Vertiefung oder Hinterhakung, aufweisen, wobei dann das korrespondierende erste oder zweite Verbindungselement einen Vorsprung, insbesondere einen Pin, aufweisen kann. Insbesondere können die Verbindungselemente Rastelemente sein, so dass der Lagerabschnitt rastend an dem Strangprofil gehalten werden kann. Im Falle einer solchen Verklipsung kann die Fügerichtung auch senkrecht zur Längsachse des Strangprofils sein. Auch können die Verbindungselemente eine Schwalbenschwanzverbindung ausbilden, insbesondere mit einer zusätzlichen Verrastung wie z.B. einer Rastnoppe. Damit entsteht eine mechanische Verbindung, die auch Materialkombinationen erlaubt, die üblicherweise keine stofflichen Verbindungen eingehen.
Das Strangprofil kann zur weiteren Verstärkung und Erhöhung der Steifigkeit mit unidirektional entlang der Längsachse des Strangprofils verlaufendem Fasermaterial durchsetzt sein, beispielsweise mit Kohle-, Aramid-und/oder Glasfasern.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform ist das Versteifungselement und/oder das Dekorelement mit dem Strangprofil koextrudiert. Das Verfahren kann folglich die Koextrusion des Strangprofils mit dem Versteifungselement und/oder dem Dekorelement vorsehen. Es kann folglich das Versteifungselement während des Extrusionsverfahren in das Strangprofil eingebracht oder auf das Strangprofil aufgebracht bzw. das Dekorelement während des Extrusionsverfahren auf das Strangprofil aufgebracht werden. Wie eingangs erläutert, ist es herstellungstechnisch aufwendig, die üblicherweise Im Spritzguss hergestellten Lamellen mit Versteifungselementen und/oder Dekorelementen zu versehen. Gemäß dieser bevorzugten Ausführungsform erfolgt das Verbinden des Versteifungselements bzw. des Dekorelements mit dem Strangprofil der Lamelle in einem gemeinsamen Arbeitsschritt, so dass die Herstellung wesentlich vereinfacht und die Kosten gesenkt werden. Insbesondere kann auf teure Spritzgusswerkzeuge zum Anspritzen des Versteifungs-und/oder Dekorelements verzichtet werden. Insbesondere kann durch eine gemeinsame Fertigung im Extrusionsverfahren eine einfache und kostengünstige Vereinigung von Versteifungselement und Dekorelement erfolgen. Somit können insbesondere bei dieser Ausführungsform kostengünstige Kunststoffe mit geringer Eigenstabilität für die Lamelle verwendet werden, ohne auf hohe Steifigkeiten zu verzichten, da die Verbindung des Strangprofils mit dem Versteifungselement während der Extrusion eine besonders stabile Lamelle gewährleistet. Das Versteifungselement bzw. das Dekorelement können dem Extrusionsverfahren beispielsweise durch Abrollen von einer Trägerrolle zugeführt werden.
Nach einer Ausgestaltung ist das mindestens eine Lagerelement mit dem Strangprofil koextrudiert. Auch können mehrere, insbesondere alle, an gegenüberliegenden Endseiten des Strangprofils vorgesehene Lagerelemente mit dem Strangprofil koextrudiert sein. Es kann so eine gemeinsame Herstellung mindestens eines der Lagerelemente mit dem Strangprofil erfolgen, wobei dem Extrusionsprozess nachfolgend das Lagerelement an zumindest einer von zwei gegenüberliegenden Endseiten des Strangprofils freigelegt wird. Insbesondere können so natürlich die Lagerelemente an beiden Endseiten des Strangprofils gemeinsam mit dem Strangprofil koextrudiert werden. Dies vereinfacht das Herstellungsverfahren weiter. Zudem wird so eine besonders sichere und stabile Verbindung des Lagerelements mit dem Strangprofil erreicht. Das Lagerelement oder die Lagerelemente können beispielsweise aus Kunststoff oder Metall bestehen, insbesondere aus Metalldrähten oder Polysulfonen, und sich über die gesamte Länge des Strangprofils erstrecken. Nach der Koextrusion werden durch Materialabtragung an dem oder den Enden des Strangprofils das oder die Lagerelemente freigelegt, beispielsweise durch Stanzen, Sägen, Fräsen oder Laserschneiden oder per Hochdruckwasserstrahl. Es kann zudem vorgesehen sein, dass die Lagerelemente durch einen nachfolgenden Formgebungsschritt geformt werden. Alternativ kann mindestens eines der Lagerelemente jedoch auch in einem Spritzgussprozess an dem Strangprofil angeformt oder mit dem Strangprofil verschweißt oder verklebt werden. Diese Alternativen erfolgen in einem der Extrusion nachgeschaltetem Prozess. Die Lagerelemente können dabei durch einen Spritzguss insbesondere aus demselben Kunststoff wie das Strangprofil geformt werden. Ein solcher Spritzgussprozess ist jedoch teurer. Ein Anschweißen der Lagerelemente an die Endseiten des Strangprofils kann in einem Schweißprozess, beispielsweise mittels Spiegel-, Ultraschall- oder Reibschweißen erfolgen. Falls ein oben erwähnter Lagerabschnitt vorgesehen ist, kann dieser beispielsweise mit dem Strangprofil verschweißt oder verklebt sein. Bei einem Verkleben kann, um die Klebefläche zu maximieren, der Lagerabschnitt eine Kavität aufweisen, die einen endseitig am Strangprofil vorgesehenen Vorsprung umschließt. Der Lagerabschnitt kann aber ebenso einen Vorsprung aufweisen, der in eine entsprechende Kavität in der Lamelle hineinragt.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform bildet das Versteifungselement das mindestens eine Lagerelement. Das Versteifungselement kann hierbei, wie oben erläutert, nach der Koextrusion mit dem Strangprofil durch Materialabtragung von dem Strangprofil freigelegt werden. So kann das Versteifungselement zumindest eine der Endseiten des Strangprofils durchtreten. Insbesondere kann das Versteifungselement beide der gegenüberliegenden Endseiten des Strangprofils durchtreten und somit beidseitig des Strangprofils Lagerelemente bilden. Diese Ausführungsform vereinfacht die Fertigung weiter, da das Versteifungselement nun auch die Funktion der Lagerelemente übernehmen kann.
Gemäß einer Ausführungsform ist das mindestens eine Lagerelement in einer an der Endseite des Strangprofils ausgebildeten Sacklochbohrung gehalten. Das Verfahren kann folglich den Schritt aufweisen: Einbringen mindestens einer Sacklochbohrung in zumindest eine von zwei gegenüberliegenden Endseiten des Strangprofils und Befestigen mindestens eines Lagerelements in der Sacklochbohrung zur Befestigung der Lamelle in dem Luftausströmer. Die Sacklochbohrung ist dabei nach dem Extrusionsverfahren in die Endseite des Strangprofils eingebracht. Insbesondere können so mehrere Sacklochbohrungen in eine oder in beide Endseiten des Strangprofils eingebracht sein, wobei in zumindest eine der Sacklochbohrungen zumindest ein Lagerelement aufgenommen sein kann. Sind mehrere Lagerelemente vorgesehen, kann zumindest eines der Lagerelemente in einer an zumindest einer der Endseiten des Strangprofils ausgebildeten Sacklochbohrung gehalten sein. Die Sacklochbohrungen dienen der Aufnahme des Lagerelements oder der Lagerelemente der Lamelle. Das Lagerelement oder die Lagerelemente können beispielsweise einen Pin aufweisen, der in die Sacklochbohrung eingesetzt und insbesondere kraftschlüssig darin gehalten wird. Der Pin kann in der Sacklochbohrung durch Reibung, also durch Verpressen, durch Ultraschallanregung oder Kleber gehalten werden. Auch kann die Sacklochbohrung ein Innengewinde aufweisen, welches mit einem Außengewinde des Pins zusammenwirkt. So kann der Pin in die Sacklochbohrung eingeschraubt werden. Die Sacklochbohrung kann dabei insbesondere durch Einschrauben des Pins erst ausgebildet werden. Zudem kann das Lagerelement eine Hülse umfassen, welche durch den Pin mit dem Strangprofil verbunden wird und über welchen die Lamelle an einem Gehäuse des Luftausströmers lagern kann. Die Hülse kann zudem bei verpressten Pins bei Kontakt zum Gehäuse die Flächenpressung auf ein erträgliches Maß reduzieren.
Auch kann gleichzeitig das Einschrauben des Pins in die Endseite zur Herstellung der Verbindung mit einem Gehäuse des Luftausströmers genutzt werden und so die Befestigung der Lamelle in dem Luftausströmer gewährleistet werden. Entsprechende Bunde am Pin können die Bewegungsfreiheit in Bezug auf das Gehäuse herstellen und die Lamelle auch in axialer Richtung lagern. Der Pin kann aus Kunststoff oder Metall bestehen. Auch kann das Lagerelement Teil eines sich entlang der Endseite erstreckenden Lagerabschnitts sein, wie oben erwähnt. Als den Lagerabschnitt mit dem Strangprofil verbindende Verbindungselemente können insbesondere Pins vorgesehen sein, die in der Sacklochbohrung gehalten sind, wobei die Pins auf einer dem Strangprofil zugewandten ersten Seite des Lagerabschnitts angeordnet sind. Auf einer der ersten Seite gegenüberliegenden zweiten Seite des Lagerabschnitts kann sich zumindest ein Lagerelement, insbesondere ein Pin, zur Lagerung am Luftausströmer erstrecken. Der Lagerabschnitt kann dann an dem Strangprofil beispielsweise über Schweißen, Kleben oder Reibung gehalten sein, und der oder die Pins können daher in der jeweiligen Sacklochbohrung verschweißt, verklebt oder durch Reibkraft gehalten sein. Alternativ kann der Lagerabschnitt mittels (Kunststoff-) Spritzguss an die Endseite des Strangprofils angebracht sein, wie oben bereits erwähnt. In diesem Fall ist keine Sacklochbohrung nötig.
Nach einer Ausgestaltung ist das mindestens eine Lagerelement in einer sich in Längsrichtung der Lamelle erstreckenden, während der Extrusion des Strangprofils ausgebildeten Durchgangsöffnung gehalten. Das Verfahren kann den folgenden Schritt aufweisen: Ausbilden mindestens einer sich in Längsrichtung der Lamelle erstreckenden, zwei gegenüberliegende Endseiten des Strangprofils durchtretenden Durchgangsöffnung während der Extrusion des Strangprofils und Befestigen mindestens eines Lagerelements zur Lagerung der Lamelle in dem Luftausströmer in der Durchgangsöffnung. Sollten mehrere Lagerelemente an gegenüberliegenden Endseiten des Strangprofils vorgesehen sein, kann zumindest eines der Lagerelemente in einer solchen Durchgangsöffnung gehalten sein. Der Vorteil gegenüber einer Sacklochbohrung besteht darin, dass die Durchgangsöffnung während des Extrusionsprozesses in dem Strangprofil ausgebildet werden kann, was die Herstellung vereinfacht. Im Übrigen wird auf die Ausführungen zu der Ausgestaltung mit der Sacklochbohrung verwiesen.
Das Versteifungselement besteht nach einer Ausgestaltung aus sich entlang der Längsachse des Strangprofils erstreckenden Drähten, einem sich entlang der Längsachse des Strangprofils erstreckenden Metallband oder weist ein Band mit sich unidirektional entlang der Längsachse des Strangprofils erstreckendem Faser- und/oder Filamentmaterial. Das Faser- und/oder Filamentmaterial kann beispielsweise Kohle-, Aramid-oder Glasfasern aufweisen, wie oben erläutert, und kann insbesondere über eine Kunststoffmasse als Träger verfügen. Auch können beispielsweise Polypropylenfasern verwendet werden.
Nach einer Ausgestaltung umfasst das Dekorelement eines oder mehrere aus der folgenden Reihe: pigmentierte oder bedruckte Folien, Metallapplikationen, Echtholzdekore, Textilien oder Beleuchtungselemente, insbesondere Lichtleiter oder Leuchtfolien, Lackierung oder Kaschierung. Auch können (hochglänzende) Metall- oder Keramikprofile, Elektrolumineszenzfolien zur Beleuchtung oder auch Holz oder Stein als Dekorelemente verwendet werden. Natürlich sind weitere Dekorelemente denkbar. Die Dekorelemente können dabei auch über die reine Dekoration hinausgehende Funktionen aufweisen, beispielsweise als sensorische Folien wirken.
So ist nach einer Ausführungsform eine auf die Lamelle aufgebrachte funktionale Folie, insbesondere eine berührungssensitive Folie vorgesehen. Diese kann insbesondere als Bedienelement zur Steuerung der Klimatisierung und/oder Belüftung dienen. Diese Funktion kann beispielsweise durch das Dekorelement übernommen werden - das Dekorelement kann also als berührungssensitive Folie ausgebildet sein und beispielsweise als Bedienelement fungieren. Eine solche berührungssensitive Folie wird bevorzugt gemeinsam mit dem Strangprofil koextrudiert.
Nach einer Ausführungsform weist die Lamelle ein mit dem Strangprofil entlang der Längsachse beweglich verbundenes Schiebeelement zum Neigen der Lamelle um ihre Längsachse sowie zum Neigen mindestens eines weiteren Luftleitelements auf. Das weitere Luftleitelement kann hierbei insbesondere senkrecht zu der Längsachse ausgerichtet und um eine senkrecht zu der Längsachse verlaufende Lagerachse neigbar sein. Das Schiebeelement dient folglich dem Verstellen der Lamelle und damit der Veränderung der Luftstromrichtung, wobei ein Verstellen der Lamelle durch ein Verkippen des Schiebeelements und damit der Lamelle um die Längsachse erfolgt. Ein durch den Luftkanal fließender Luftstrom kann so im in das Fahrzeug eingebauten Zustand des Luftausströmers beispielsweise nach oben oder unten abgelenkt werden. Das Schiebeelement umschließt das Strangprofil insbesondere vollständig, ist beispielsweise auf das Strangprofil aufgesteckt. Die Lamelle kann hierbei insbesondere ein vorderes, d.h. ein näher an einem Luftauslassende des Luftkanals angeordnetes, Luftleitelement bilden während das weitere Luftleitelement ein hinteres, d.h. ein weiter von dem Luftauslassende entfernt angeordnetes, Luftleitelement bildet. Das Schiebeelement kann beispielsweise über eine Gabel oder eine Koppelstange mit dem hinteren Luftleitelement verbunden sein, wobei die Gabel oder die Koppelstange dazu ausgebildet sein kann, die Bewegung des Schiebeelements entlang der Längsachse zu begrenzen. Die Koppelstange kann zudem dazu ausgebildet sein, eine Bewegung des hinteren Luftleitelements mit weiteren, hinteren Luftleitelementen zu koppein. Durch eine Schiebebewegung des Schiebeelements entlang der Lamelle auf der Längsachse erfolgt - beispielsweise über die Gabel oder die Koppelstange - ein Verstellen des oder der hinteren Luftleitelemente und somit eine Ablenkung des Luftstroms. Ein durch den Luftkanal fließender Luftstrom wird so - im in das Fahrzeug eingebauten Zustand des Luftausströmers - insbesondere seitlich abgelenkt.
Nach einer Ausführungsform weist die Lamelle an dem Strangprofil und/oder an dem Schiebeelement ausgebildete Begrenzungselemente zur Begrenzung der Bewegung des Schiebeelements entlang der Längsachse auf. Die Begrenzungselemente des Strangprofils können dabei mit Begrenzungselementen des Schiebelements zusammenwirken bzw. die Begrenzungselemente des Schiebeelements mit Begrenzungselementen des Strangprofils. Die Begrenzungselemente können beispielsweise Erhebungen oder Ausnehmungen darstellen. Beispielsweise können durch eine sich entlang der Längsachse erstreckende Ausnehmung im Strangprofil Endanschläge als Begrenzungselemente gebildet sein, insbesondere an der Vorderkante oder der Rückkante des Strangprofils, wobei in den Ausnehmungen ein Vorsprung des Schiebeelements läuft. Die Bewegung des Schiebeelements wird dann durch Anschlag des Vorsprungs an den Endanschlägen dieser Ausnehmung/ Ausklinkung begrenzt. Ausnehmungen/ Ausklinkungen an der Vorderseite und der Rückseite des Strangprofils stellen insofern keine Schwächung des Strangprofils dar, da sie das Versteifungselement nicht betreffen. Auch können die Begrenzungselemente sich senkrecht zur Längsachse entlang einer Oberfläche des Strangprofils zumindest abschnittsweise erstrecken. Auch kann als Begrenzungselement ein Stift, eine Schraube oder ein Bolzen insbesondere senkrecht zu der Längsachse von einer Rückkante zu einer Vorderkante durch das Strangprofil geführt werden und als Anschlag für das Schiebeelement dienen. Anstatt über die erwähnte Koppelstange kann eine Begrenzung der Bewegung des Schiebeelements folglich auch über derartige Begrenzungselemente erfolgen. Grundsätzlich kann auch ein an einem Gehäuse des Luftausströmers angeordnetes Begrenzungselement vorgesehen sein, beispielsweise eine Rippe, die von der Gehäuseinnenseite in den Luftstrom hineinreicht. Dieses Begrenzungselement kann einstückig mit dem Gehäuse verbunden sein oder als separates Bauteil montiert werden.
Nach einer Ausgestaltung sind die Begrenzungselemente als sich senkrecht zur Längsachse auf einer Oberfläche des Strangprofils erstreckende Rippen ausgebildet. Die Rippen sind dabei Erhebungen, die sich zumindest abschnittsweise von einer Rückkante des Strangprofils zu einer Vorderkante erstrecken. Insbesondere können solche Rippen auf beiden einander gegenüberliegenden Längsseiten des Strangprofils vorgesehen sein. Die Rippen bilden hierbei Anschläge für das Schiebeelement, beispielsweise für einander gegenüberliegende, das Schiebeelement seitlich begrenzende Seitenwände des Schiebeelements. Die Rippen können anschließend an das Extrusionsverfahren insbesondere mit dem Strangprofil verklebt sein.
Nach einer Ausgestaltung weist das Strangprofil eine Länge von mehr als 100 mm, insbesondere mehr als 200 mm, auf. Insbesondere kann das Strangprofil eine Länge von größer oder gleich 250 mm aufweisen. Gerade bei solch langen Lamellen ist die erfindungsgemäße Erhöhung der Steifigkeit durch insbesondere koextrudiertes Strangprofil und Versteifungselement von Vorteil. Diese Ausgestaltung kann folglich insbesondere lediglich für die Variante des in das Strangprofil eingebrachten oder auf das Strangprofil aufgebrachten Versteifungselements vorgesehen sein. Bei der Variante des Dekorelements sind auch kürzere Lamellen denkbar.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist zur Herstellung der erfindungsgemäßen Lamelle geeignet.
Figurenliste
Mehrere veranschaulichende Ausführungsformen der Erfindung werden im Folgenden anhand von Fig.en erläutert. In den Zeichnungen zeigen:

1 einen Luftausströmer mit einer darin gelagerten Lamelle gemäß einer ersten Ausführungsform,
2 die Lamelle aus 1,
3 ein Ende der Lamelle aus 2,
4 ein Ende einer Lamelle gemäß einer weiteren Ausführungsform,
5 und 6 das andere Ende der Lamelle aus 2,
7 eine Explosionsdarstellung einer ausschnittsweise dargestellten Lamelle in einer weiteren Ausführungsform zusammen mit einem Schiebeelement, und
8 die Lamelle aus 7 zusammen mit an der Lamelle angeordnetem Schiebeelement.

Soweit nichts Anderes angegeben ist, bezeichnen im Folgenden gleiche Bezugszeichen gleiche Gegenstände.
Ausführliche Beschreibung
Die 1 bis 3 sowie 5 und 6 zeigen eine Lamelle 20 in einer ersten Ausführungsform. Die Lamelle 20 ist, wie in 1 ersichtlich, in einem Gehäuse 12 eines Luftausströmers 10 um eine Längsachse L verschwenkbar gelagert. Das Gehäuse 12 begrenzt einen Luftkanal 14, durch den ein Luftstrom entlang einer Hauptstromrichtung H von einem Lufteinlassende zu einem gegenüberliegenden Luftauslassende 16 strömt. Durch ein Verschwenken der Lamelle 20 kann der Luftstrom von der Hauptrichtung H nach oben oder unten abgelenkt werden. Die Lamelle 20 weist eine Vorderkante 22, eine Rückkante 24 sowie eine Oberseite 26 und eine Unterseite 28 auf, wie 2 zu entnehmen. In einem im Fahrzeug eingebauten Zustand des Luftausströmers ist die Vorderkante 22 dem Fahrzeuginnenraum zugewandt. Zudem verfügt die Lamelle 20 an ihren gegenüberliegenden Endseiten über Lagerelemente 30, 32 und 34. Das Lagerelement 30 ist hierbei als Loslager ausgebildet, das Lagerelement 32 als Festlager. Die Lagerelemente 30, 32 definieren die Längsachse L, um welche die Lamelle 20 in dem Gehäuse 12 verschwenkt wird. Das Lagerelement 32 ist im mit dem Gehäuse verbundenen Zustand der Lamelle in einer Lageröffnung 18 des Gehäuses 12 aufgenommen, wie 1 zu entnehmen ist. Auch das Lagerelement 30 ist in einer Gehäuseöffnung des Luftausströmers aufgenommen (nicht dargestellt). Das Lagerelement 34 bildet eine Anbindung an ein (nicht dargestelltes) Bedienelement des Luftausströmers und kann entlang einer Teilkreisbahn um die Achse L bewegt werden, so dass die Lamelle um die Längsachse L verschwenkt wird.
Die Lamelle 20 ist relativ lang, kann beispielsweise eine Ausdehnung in Längsrichtung von über 100 mm aufweisen. Insbesondere bei einer von außen auf die Lamelle einwirkenden Kraft kann es somit zu einer Durchbiegung der Lamelle kommen. Die Lamelle 20 verfügt daher über ein Strangprofil 21 aus Kunststoff, welches gemeinsam mit Versteifungselementen 40, 42 in einem Extrusionsverfahren hergestellt wurde. Die Versteifungselemente 40, 42 sind in der vorliegenden Ausführungsforml durch Metallbänder gebildet und in das Strangprofil 21 eingebracht, also im Wege der Koextrusion unter Verdrängung des Materials des Strangprofils 21 in die Oberseite 26 bzw. Unterseite 28 eingebracht. Zudem wurde bei der Herstellung des Strangprofils auch ein Dekorelement 44 im Wege der Koextrusion auf das Strangprofil 21 aufgebracht. Das Dekorelement 44 erstreckt sich abschnittsweise auf der Oberseite 26 der Lamelle 20 über die Vorderkante 22 sowie abschnittsweise über die Unterseite 28 der Lamelle 20. Die Versteifungselemente 40, 42 sind dabei zumindest abschnittsweise zwischen Dekorelement 44 und Strangprofil 21 angeordnet, wie 3 zu entnehmen. Eine Fertigung des Strangprofils 21 gemeinsam mit den Versteifungselementen 40, 42 sowie dem Dekorelement 44 in einem Extrusionsschritt ist besonders einfach und kostengünstig. Aufgrund der Versteifungselemente erlangt die Lamelle trotz ihrer hohen Längsausdehnung eine ausreichende Steifigkeit, insbesondere erhöht das Versteifungselement den E-Modul der Lamelle. Durch die in demselben Verfahrensschritt erfolgende Dekoration der Lamelle durch das Dekorelement kann die Lamelle in einfacher und effizienter Weise beliebige Erscheinungsformen annehmen.
3 ist zudem zu entnehmen, dass das Lagerelement 32 eine Hülse 36 und einen Pin 35 aufweist während das Lagerelement 34 eine Hülse 38 und einen Pin 37 aufweist. Die Hülsen 36, 38 sind jeweils durch die Pins 35, 37 über eine Presspassung in (hier nicht ersichtlichen) Öffnungen in der Endseite des Strangprofils 21 gehalten. Nach der Extrusionsfertigung des Strangprofils gemeinsam mit Versteifungselementen und Dekorelement können folglich die Lagerelemente 32 und 34 angebracht werden. Eine Lagerung an dem Gehäuse 12 bzw. an einem Verstellelement erfolgt dabei über die Hülsen 36, 38.
Die in 4 abschnittsweise dargestellte Lamelle 20' unterscheidet sich von der Lamelle 20 durch ihre Lagerelemente. Anstatt der erläuterten Pins und Hülsen ist hier ein sich entlang der gesamten Endseite der Lamelle 20' erstreckender Lagerabschnitt 50 zu sehen. Dieser kann insbesondere auf einer dem Strangprofil zugewandten Seite (nicht dargestellte) Rastelemente aufweisen, die mit korrespondierenden Rastelementen des Strangprofils zusammenwirken und so den Lagerabschnitt 50 an der Lamelle 20' halten können. Jedoch kann der Lagerabschnitt 50 auch in einem Spritzgussprozess an das Strangprofil angespritzt sein. Auch kann der Lagerabschnitt 50 über Pins mittels Presspassung in Öffnungen des Strangprofils gehalten sein. Auf einer dem Strangprofil abgewandten zweiten Seite erstreckt sich ein Lagerelement 32' auf der Längsachse L als Festlager. Ein zur Anbindung an ein Bedienelement dienendes Lagerelement 34' erstreckt sich auf einer Rückseite des Lagerabschnitts 50.
Die in den 5 und 6 dargestellte Lamelle 20 zeigt die Loslagerseite der Lamelle aus 2. Das Strangprofil 21 verfügt hier über zwei Öffnungen 60, 62 die entweder als Sacklochbohrungen dem Extrusionsprozess nachfolgend in das Strangprofil 21 eingebracht oder während des Extrusionsprozesses als Durchgangsbohrungen in dem Strangprofil 21 ausgebildet sein können. Das Loslager 30 ist hierbei durch einen Pin 35' und eine Hülse 36' gebildet, wobei der Pin 35' durch eine Öffnung der Hülse 36' geführt und über eine Presspassung in der Öffnung 60 gehalten ist, wie 6 zu entnehmen ist. Die Öffnung 62 kann mit einem entsprechend ausgebildeten Lagerelement versehen sein. Hier ist gut erkennbar, dass die Versteifungselemente 40, 42 in das Strangprofil 21 eingebracht sind. Das in 3 gezeigte Lamellenende kann ebenfalls solche Sacklochbohrungen oder Durchgangsöffnungen aufweisen, in welche die Pins 35, 37 eingeschoben werden.
7 zeigt eine Lamelle 20" in einer weiteren Ausführungsform, welche zwei sich senkrecht zur Längsachse L auf der Oberseite 26 sowie auf der Unterseite 28 erstreckende Rippen 23 aufweist, welche als Begrenzungselemente zur Begrenzung der Bewegung eines Schiebeelements 70 dienen. Die Rippen 23 können mit dem Strangprofil 21 der Lamelle 20" insbesondere verklebt sein. Das Schiebeelement 70 verfügt über längliche Aufnahmeöffnungen 72 zur Aufnahme der Lamelle 20", über kreisförmige Aufnahmeöffnungen 73 zur Aufnahme einer Lagerstange 84 einer Gabel 80 sowie über Schrägflächen 74 zum Aufbiegen des Schiebeelements 70 bei Aufschieben desselben auf die Lamelle 20" bzw. auf die Gabel 80. Das Schiebeelement 70 kann somit auf die Lamelle 20" aufgeclipst werden. Das mit der Lamelle verbundene Schiebeelement 70 ist entlang der Längsachse L auf der Lamelle 20" beweglich angeordnet, wobei die Rippen 23 als Begrenzungselemente diese Längsbewegung des Schiebeelements 70 begrenzen, indem sie als Endanschläge wirken, wenn das Schiebeelement 70 mit seinen Innenflächen 76 gegen die Rippen 23 stößt. Während dieses Prozesses bewegt sich die Gabel 80 aufgrund von Lagerköpfen 86 mit dem Schiebeelement 70. Über ein Kopplungselement 82 der Gabel 80 kann eine Kopplung dieser Längsbewegung mit einem oder mehreren im Luftkanal stromaufwärts - also weiter von dem Luftauslassende entfernt -angeordneten Luftleitelementen erfolgen. Durch ein Verschieben des Schiebeelements 70 auf der Lamelle 20" erfolgt somit ein Verkippen der weiteren Luftleitelemente und somit eine Ablenkung des Luftstroms nach links oder rechts während ein Verkippen der Lamelle 20" um die Längsachse L durch eine Bewegung des Schiebeelements nach oben oder unten entlang der Teilkreisbahn K erfolgt.
8 zeigt das Schiebeelement 70 im mit der Lamelle 20" verbundenen Zustand. Zudem sind hier Lagerabschnitte 50, 50' erkennbar, zur Lagerung der Lamelle in dem Gehäuse eines Luftausströmers.
Bezugszeichenliste

10: Luftausströmer
12: Gehäuse
14: Luftkanal
16: Luftauslassende
18: Lageröffnung
20: Lamelle
20': Lamelle
20": Lamelle
21: Strangprofil
22: Vorderkante
23: Rippen
24: Rückkante
26: Oberseite
28: Unterseite
30: Lagerelement
32: Lagerelement
32': Lagerelement
34: Lagerelement
34': Lagerelement
35: Pin
35': Pin
36: Hülse
36': Hülse
37: Pin
38: Hülse
40: Versteifungselement
42: Versteifungselement
44: Dekorelement
50: Lagerabschnitt
50': Lagerabschnitt
60: Sacklochbohrung/Durchgangsöffnung
62: Sacklochbohrung/Durchgangsöffnung
70: Schiebeelement
72: längliche Aufnahmeöffnung
73: kreisförmige Aufnahmeöffnung
74: Schrägfläche
76: Innenfläche
80: Gabel
82: Kopplungselement
84: Lagerstange
86: Lagerköpfe
L: Längsachse
K: Teilkreisbahn
H: Hauptstromrichtung

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

DE 202012102333 U1 [0005]

Claims

Lamelle für einen Luftausströmer (10) eines Fahrzeugs, aufweisend ein in einem Extrusionsverfahren hergestelltes, sich entlang einer Längsachse (L) erstreckendes Strangprofil (21) aus Kunststoff und mindestens ein an einer Endseite des Strangprofils (21) angeordnetes Lagerelement (30, 32, 32', 34, 34') zur Lagerung der Lamelle (20, 20', 20") in dem Luftausströmer (10), gekennzeichnet durch mindestens ein in das Strangprofil (21) eingebrachtes oder auf das Strangprofil (21) aufgebrachtes Versteifungselement (40, 42) und/oder mindestens ein auf das Strangprofil (21) aufgebrachtes Dekorelement (44).
Lamelle nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Versteifungselement (40, 42) und/oder das Dekorelement (44) mit dem Strangprofil (21) koextrudiert ist.
Lamelle nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Lagerelement mit dem Strangprofil (21) koextrudiert ist.
Lamelle nach Anspruch 2 und 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Versteifungselement (40, 42) das mindestens eine Lagerelement bildet.
Lamelle nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Lagerelement (30, 32, 32', 34, 34') in einer an der Endseite des Strangprofils (21) ausgebildeten Sacklochbohrung (60, 62) gehalten ist.
Lamelle nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Lagerelement (30, 32, 32', 34, 34') in einer sich in Längsrichtung der Lamelle (20, 20', 20") erstreckenden, während der Extrusion des Strangprofils (21) ausgebildeten Durchgangsöffnung (60, 62) gehalten ist.
Lamelle nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Versteifungselement (40, 42) aus sich entlang der Längsachse (L) des Strangprofils (21) erstreckenden Drähten oder aus einem sich entlang der Längsachse (L) des Strangprofils (21) erstreckenden Metallband gebildet ist oder ein Band mit sich unidirektional entlang der Längsachse (L) des Strangprofils (21) erstreckendem Faser- und/oder Filamentmaterial aufweist, wobei das Fasermaterial insbesondere eines oder mehrere aus der folgenden Menge aufweist: Kohle-, Aramid- oder Glasfasern.
Lamelle nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Dekorelement (44) eines oder mehrere aus der folgenden Menge aufweist: pigmentierte oder bedruckte Folien, Metallapplikationen, Echtholzdekore, Textilien oder Beleuchtungselemente, insbesondere Lichtleiter, Leuchtfolien, Lackierung, Kaschierung.
Lamelle nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch eine auf die Lamelle (20, 20', 20") aufgebrachte funktionale Folie, insbesondere eine berührungssensitive Folie, die insbesondere als Bedienelement zur Steuerung der Klimatisierung und/oder Belüftung dienen kann.
Lamelle nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch ein mit dem Strangprofil (21) entlang der Längsachse (L) beweglich verbundenes Schiebeelement (70) zum Neigen der Lamelle (20, 20', 20") um ihre Längsachse (L) sowie zum Neigen mindestens eines weiteren Luftleitelements.
Lamelle nach Anspruch 10, gekennzeichnet durch an dem Strangprofil (21) und/oder an dem Schiebeelement (70) ausgebildete Begrenzungselemente zur Begrenzung der Bewegung des Schiebeelements (70) entlang der Längsachse (L).
Lamelle nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Begrenzungselemente als sich senkrecht zur Längsachse (L) auf einer Oberfläche des Strangprofils (21) erstreckende Rippen (23) ausgebildet sind.
Lamelle nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Strangprofil (21) eine Länge von mehr als 100 mm, insbesondere mehr als 200 mm, aufweist.
Luftausströmer (10) für ein Fahrzeug, aufweisend ein Gehäuse, einen durch das Gehäuse (12) begrenzten Luftkanal (14) und mindestens eine in dem Luftkanal (14) angeordnete Lamelle (20, 20', 20") nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die mindestens eine Lamelle (20, 20', 20") über das mindestens eine endseitige Lagerelement (30, 32, 32', 34, 34') an dem Gehäuse (12) des Luftausströmers (10) gelagert ist.
Verfahren zur Herstellung einer Lamelle (20, 20', 20") für einen Luftausströmer (10) eines Fahrzeugs, die Schritte aufweisend: - Extrudieren eines sich entlang einer Längsachse (L) erstreckenden Strangprofils (21), - Einbringen oder Aufbringen eines Versteifungselements (40, 42) in das oder auf das Strangprofil (21) und/oder Aufbringen eines Dekorelements (44) auf das Strangprofil (21).
Verfahren nach Anspruch 15, gekennzeichnet durch Koextrusion des Strangprofils (21) mit dem Versteifungselement (40, 42) und/oder dem Dekorelement (44).
Verfahren nach Anspruch 15 oder 16, gekennzeichnet durch Koextrusion des Strangprofils (21) mit mindestens einem Lagerelement und Freilegen des Lagerelements an zumindest einer von zwei gegenüberliegenden Endseiten des Strangprofils (21), wobei das Lagerelement zur Lagerung der Lamelle (20, 20', 20") in dem Luftausströmer (10) dient.
Verfahren nach Anspruch 16 und 17, dadurch gekennzeichnet, dass das Versteifungselement (40, 42) als Lagerelement dient.
Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 18, gekennzeichnet durch Einbringen mindestens einer Sacklochbohrung (60, 62) in zumindest eine von zwei gegenüberliegenden Endseiten des Strangprofils (21) und Befestigen mindestens eines Lagerelements (30, 32, 32', 34, 34') in der Sacklochbohrung (60, 62) zur Lagerung der Lamelle (20, 20', 20") in dem Luftausströmer (10).
Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 19, gekennzeichnet durch Ausbilden mindestens einer sich in Längsrichtung der Lamelle (20, 20', 20") erstreckenden, zwei gegenüberliegende Endseiten des Strangprofils (21) durchtretenden Durchgangsöffnung (60, 62) während der Extrusion des Strangprofils (21) und Befestigen mindestens eines Lagerelements (30, 32, 32', 34, 34') in der Durchgangsöffnung (60, 62) zur Lagerung der Lamelle (20, 20', 20") in dem Luftausströmer (10).