DE112005002485T5

DE112005002485T5 - Verfahren in einem Mehrwalzenkalander, ein Mehrwalzenkalander und ein Verfahren zur Belastung einer Kalanderwalze eines Mehrwalzenkalanders, und ein Mehrwalzenkalander

Info

Publication number: DE112005002485T5
Application number: DE112005002485T
Authority: DE
Inventors: Kaisa Kantanen; Markku S. Malinen; Harri Kuosa; Markku Kyytsönen; Markku Kojo; Arto Ikonen; Jussi Ala-Mononen; Pekka Linnomaa; Markku Laakso; Jorma Haag; Tomi Norrby
Original assignee: Metso Paper Oy
Current assignee: Valmet Technologies Oy
Priority date: 2004-11-12
Filing date: 2005-11-10
Publication date: 2007-12-13
Also published as: FI20041459A; WO2006051169A3; CN101381969A; CN101408011B; WO2006051169A2; CN101018909A; CN101408011A; CN100519929C; FI20041459A0; FI119068B

Abstract

Verfahren in einem Mehrwalzenkalander, wobei bei dem Verfahren eine Faserbahn, insbesondere eine Papier- oder Kartonbahn (W) in einem Mehrwalzenkalander (150) kalandriert wird, der zwei Sätze von Walzen (20A, 20B) aufweist, wobei beide Sätze von Walzen mindestens zwei Kalanderwalzen aufweisen, dadurch gekennzeichnet, dass in dem Mehrwalzenkalander mindestens eine Zwischenwalze in einer unteren Position arretiert wird, wobei durch Belastung der Walzen oberhalb oder unterhalb der arretierten Walze eine erforderliche Anzahl von Kalanderwalzenspalten zur Verwendung bereitgestellt werden kann.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft Papier- oder Kartonmaschine, insbesondere Kalander. Die vorliegende Erfindung betrifft genauer ausgedrückt ein Verfahren in einem Kalander nach den Oberbegriffen von Ansprüchen 1 und 9, und einen Mehrwalzenkalander nach dem Oberbegriff von Anspruch 10, 14 und 15.
Die Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zur Belastung einer Kalanderwalze eines Mehrwalzenkalanders nach dem Oberbegriff von Anspruch 18, und einen Mehrwalzenkalander nach dem Oberbegriff von Anspruch 27 zur Durchführung des Verfahrens.
Die Kalandrierung wird im Allgemeinen ausgeführt, um die Eigenschaften wie Glattheit oder Glanz eines bahnähnlichen Werkstoffes wie zum Beispiel einer Papier- oder Kartonbahn zu verbessern. Bei der Kalandrierung wird die Bahn in einen Walzenspalt bzw. Nip übergeben, d. h. in den Kalanderwalzenspalt, der zwischen Walzen ausgebildet wird, die gegeneinander gepresst werden, wobei in dem Walzenspalt die Bahn durch die Einwirkung von Temperatur, Feuchtigkeit und Walzenspaltdruck verformt wird. In dem Kalander werden die Walzenspalte zwischen einer glattflächigen Presswalze wie zum Beispiel einer Metallwalze, und einer mit einem elastischen Werkstoff bedeckten Walze ausgebildet, wie zum Beispiel einer Polymerwalze. Die Walze mit elastischer Oberfläche passt sich selbst den Formen der Bahnoberfläche an und presst die gegenüberliegende Seite der Bahn gleichmäßig gegen die Presswalze mit glatter Oberfläche. In diesem Zusammenhang bezieht sich der Begriff Kalanderwalzen auf Walzen, die den Kalanderwalzenspalt ausbilden, obere Walze bezieht sich auf die oberste Walze in einer Baugruppe von Walzen, oberer Walzenspalt bezieht sich auf den obersten Kalanderwalzenspalt, der zwischen der oberen Walze und der Kalanderwalze unter der oberen Walze ausgebildet wird, untere Walze bezieht sich auf die unterste Walze in einer Baugruppe von Walzen und unterer Walzenspalt bezieht sich auf den untersten Kalanderwalzenspalt in einer Baugruppe von Walzen, wobei der unterste Kalanderwalzenspalt zwischen der unteren Walze und der Kalanderwalze über der unteren Walze ausgebildet wird. Zwischenwalzenspalt bezieht sich auf mittels Kalanderwalzen zwischen dem oberen Walzenspalt und dem unteren Walzenspalt eines Kalanders ausgebildete Kalanderwalzenspalte.
Die Linie zwischen Papier und Karton ist flexibel und sie können gemäß ihrem Flächengewicht in zwei Kategorien unterteilt werden: Einzellagige Papiere mit einem Flächen gewicht von 25–300 g/m³ und Kartons, die unter Verwendung einer Mehrlagentechnik hergestellt werden und ein Flächengewicht von 150–600 g/m³ aufweisen. Wie ersichtlich ist, ist die Linie zwischen Papier und Karton flexibel, da Kartons mit dem kleinsten Flächengewicht leichter als Papiere mit dem höchsten Flächengewicht sind. Papier wird im Allgemeinen zum Drucken, und Karton zum Verpacken verwendet.
Die nachfolgenden Beschreibungen sind Beispiele von Faserbahnwerten, die gegenwärtig verwendet werden, wobei beträchtliche Abweichungen von den gegebenen Werten möglich sind.
Holzhaltige Druckpapiere, d. h. aus Holzschliff hergestellte Druckpapiere umfassen Zeitungspapier, ungestrichenes Magazinpapier und gestrichenes Magazinpapier.
Zeitungspapier besteht entweder vollständig aus Holzschliff oder es kann nur eine kleine Menge an gebleichtem Weichholzzellstoff (0–15 %) enthalten und/oder ein Teil des Holzschliffes kann durch Recyclingfasern ersetzt werden. Das Folgende kann als allgemeine Werte für Zeitungspapier angesehen werden: Flächengewicht 40–48,8 g/m², Aschegehalt 0–20 %, PPS S10-Rauheit 3,0–4,5 μm, Bendtsen-Rauheit 100–200 ml/min., Dichte 600–750 kg/m³, Helligkeit 57–63% und Undurchsichtigkeit 90–96 %.
Ungestrichenes Magazinpapier (SC – superkalandriert) weist gewöhnlich 50–70 % an Holzschliff, 10–25 % a gebleichtem Weichholzzellstoff und 15–30 % an Füllstoffen auf. Typische Werte für kalandriertes SC-Papier (einschließlich zum Beispiel SC-C, SC-B und SC-A/A+) sind: Flächengewicht 40–60 g/m², Aschegehalt 0–35 %, Hunter-Glanz < 20–50 %, PPS S10-Rauheit 1,0–2,5 μm, Dichte 700–1250 kg/m³, Helligkeit 62–70 % und Undurchsichtigkeit 90–95 %.
Gestrichenes Zeitschriftenpapier (LWC = light weight coated/gestrichenes Papier mit leichtem Gewicht) enthält 40–60 % Holzschliff, 25–40 % gebleichten Weichholzzellstoff, und 20–35 % Füllstoffe und Streichmittel. Als allgemeine Werte für LWC-Papier kann Folgendes angesehen werden: Flächengewicht 40–70 g/m², Hunter-Glanz 50–65 %, PPS-S10-Rauheit 0,8–1,5 μm (Offsetdruck) und 0,6–1,0 μm (Rotationsdruck), Dichte 1100–1250 kg/m³, Helligkeit 70–75 % und Undurchsichtigkeit 89–94 %.
Folgendes kann als gewöhnliche Werte für MFC-Papier (machine finished coated/gestrichenes, maschinell fertigbearbeitetes Papier) angesehen werden: Flächengewicht 50–70 g/m², Hunter-Glanz 25–70 %, PPS-S10-Rauheit 2,2–2,8 μm, Dichte 900–950 kg/m³, Helligkeit 70–75% und Undurchsichtigkeit 91–95 %.
Folgendes kann als gewöhnliche Werte für FCO (film coated offset/folienbeschichtetes Offsetpapier) angesehen werden: Flächengewicht 40–70 g/m², Hunter-Glanz 45–55 %, PPS-S10-Rauheit 1,5–2,0 μm, Dichte 1000–1050 kg/m³, Helligkeit 70–75 % und Undurchsichtigkeit 91–95 %.
Folgendes kann als Werte für MWC-Papier (medium weight coated/gestrichenes Papier mit mittleren Gewicht) angesehen werden: Flächengewicht 70–90 g/m², Hunter-Glanz 65–75 %, PPS-S10-Rauheit 0,6–1,0 μm, Dichte 1150–1250 kg/m³, Helligkeit 70–75 % und Undurchsichtigkeit 89–94 %.
HWC (heavy weight coated/gestrichenes Papier mit schwerem Gewicht) weist ein Flächengewicht von 100–135 g/m² auf und kann sogar mehr als zwei Mal gestrichen werden.
Aus chemischem Zellstoff hergestellte holzfreie Druckpapiere, d. h. Feinpapiere, umfassen gestrichene und ungestrichene, auf Zellstoff basierende Druckpapiere, bei denen der Anteil von Holzschliff weniger als 10 % beträgt.
Ungestrichene, auf Zellstoff basierende Druckpapiere (WFU) enthalten 55–80 % gebleichten Birkenholzzellstoff und 10–30 % Füllstoffe. 0–30 % gebleichten Weichholzzellstoff und 10–30 % Füllstoffe. Bei WFU-Papier variieren die Werte beträchtlich: Flächengewicht 50–90 g/m² (bis zu 240 g/m²), Bendtsen-Rauheit 250–400 ml/min., Helligkeit 86–92 % und Undurchsichtigkeit 83–98 %.
Bei ungestrichenen, auf chemischem Zellstoff basierenden Druckpapieren (WFC) variieren die Mengen an Streichmittel in großem Umfang in Übereinstimmung mit den Anforderungen und der beabsichtigten Verwendung. Nachfolgend die typischen Werte für einfach und zweifach gestrichenes, auf chemischem Zellstoff basierendes Druckpapier: Flächengewicht von einfach gestrichenem Papier 90 g/m², Hunter- Glanz 65–80 %, PPS-S10-Rauheit 0,75–2,2 μm, Helligkeit 80–88 % und Undurchsichtigkeit 91–94 %, und Flächengewicht von zweifach gestrichenem Papier 130 g/m², Hunter-Glanz 70–80 %, PPS-S10-Rauheit 0,65–0,95 μm, Helligkeit 83–90 % und Undurchsichtigkeit 95–97 %, Abziehpapier für Trockenabziehbilder, mit einem Flächengewicht, welches zwischen 25 und 150 g/m² schwankt.
Andere Feinpapiere umfassen zum Beispiel Sackkraftpapier, Gewebe und Tapeten.
Zellstoff, Holzschliff und/oder Zellstoff aus Recyclingfasern wird bei der Herstellung von Karton verwendet. Kartons können entsprechend ihrer beabsichtigten Verwendung in die folgenden Hauptkategorien unterteilt werden:
Wellpappe, die eine Deckschicht und Wellen aufweist.
Kartonagenkartons werden zur Herstellung von Schachteln, Kartons, zum Beispiel Verpackungskartons für Flüssigkeiten (FBB = folding boxboard/Faltschachtelkarton, WLC = white-lined chipboard/White-lined Chipboard, SBS = solid bleached sulphite/festes gebleichtes Sulfit) verwendet.
Die Finnische Patentbeschreibung Nr. 96334 ist als Stand der Technik zitiert, wobei in dem Dokument ein Verfahren zur Kalandrierung einer Papierbahn oder einer Bahn aus gleichwertigem Werkstoff in einem Kalander offenbart wird. Bei dem Verfahren wird der zu kalandrierende Bahn werkstoff durch Walzenspalte hindurchgeführt, die durch eine durchbiegungskompensierte obere Walze und eine durchbiegungskompensierte untere Walze ausgebildet werden, und durch zwei oder mehr Zwischenwalzen, die zwischen der oberen und unteren Walze angeordnet sind. Die Walzen sind in Form einer im Wesentlichen vertikalen Walzenbaugruppe angeordnet. Walzen, bei denen die Form der der durch ihre eigene Schwerkraft erzeugten natürlichen Durchbiegungslinie im Wesentlichen gleich ist, werden als Zwischenwalzen verwendet. Die durch die Massen der Zwischenwalzen und die mit den Zwischenwalzen in Zusammenhang stehende Hilfsausrüstung erzeugte Walzenspaltlast wird bei dem Verfahren im Wesentlichen vollständig entlastet, und eine einstellbare Last wird mittels der durchbiegungskompensierten oberen oder unteren Walze, und/oder mittels einer auf die obere oder untere Walze aufgebrachten externen Belastung auf die Kalanderwalzenspalte aufgebracht.
Das Pressen wird in einem Mehrwalzenkalander typischerweise durch Verankerung der oberen oder unteren Walzen einer Baugruppe von Walzen in ihrer Position und durch Pressen der Baugruppe von Walzen gegen die verankerte Walze bereitgestellt, bei der es sich um eine obere Walze, eine untere Walze oder eine Zwischenwalze/einige Zwischenwalzen handeln kann. Alternativ werden sowohl die obere Walze als auch die untere Walze entweder so gegeneinander gepresst, dass keine der Zwischenwalzen fixiert in ihrer Position arretiert ist, oder so, dass mindestens eine der Zwischenwalzen fixiert in ihrer Position arretiert ist. Es ist möglich, die Durchbiegungen der Walzen mittels Ausrüstung zum Ausgleich von normalerweise in den oberen und unteren Walzen positionierten Durchbiegungen auszugleichen, und zwar zum Beispiel so, dass die Umkehrwalzenspalte eine lineare Form annehmen.
Die Zentralwellen der Kalanderwalzen in einer Baugruppe von Walzen eines Mehrwalzenkalanders waren, wie in diesem Bereich bekannt, parallel. Die Zentralwellen der Kalanderwalzen verliefen im Verhältnis zu der Laufrichtung der Bahn in Querrichtung. Bei einer solchen Situation ist immer eine Walzenspaltkalandrierung der Bahn zwischen den aneinander angrenzenden Kalanderwalzen vorhanden, wobei diese Walzen ein Paar von Kalanderwalzen ausbilden, wobei die Pressebene des Walzenspaltes parallel zu den Zentralwellen der Kalanderwalzen des Paares von Kalanderwalzen verläuft.
Die ausgewählte Kalandrierungstechnik ist immer öfter die Online-Kalandrierung, da immer höhere Laufgeschwindigkeiten für Papiermaschinen erforderlich sind. Die Mehrwalzenspalt-Onlinekalandrierung ist eine Kalandrierung in einer Kalandriereinheit, wobei die Walzenspalte zwischen einer eingelagerten Presswalze mit glatter Oberfläche wie zum Beispiel einer Metallwalze und einer mit einem elastischen Werkstoff überzogenen Walze, wie zum Beispiel einer Polymerwalze, ausgebildet werden. Die Linearlast erhöht sich in Mehrwalzenspaltkalandern von dem oberen Walzenspalt zu dem unteren Walzenspalt auf Grund von Schwerkraft, außer bei Verwendung von Walzenentlastungssystemen. Bei aktuell verwendeten Mehrwalzenspaltkalandern wird eine Walzenentlastung, welche die Schwerkraft ausgleicht, und die mittels eines Zylinder- und Hebelmechanismus ausgeführt wird, zur Beseitigung von sich nach unten erhöhender Linearlast verwendet, um die Durchbiegungslinie der Walze zu steuern, und auch für die schnelle Öffnung eines Satzes von Walzen. Ein solches Walzenentlastungssystem wird in den Mehrwalzenkalandern des Anmelders verwendet, die durch die Marken OptiLoad und TwinLine bekannt sind.
Aus dem Stand der Technik sind Mehrwalzenkalander bekannt, deren Satz von Walzen aus zwei Sätzen von Walzen ausgebildet ist, wobei jeder Satz von Walzen mindestens zwei Kalanderwalzen aufweist, zum Beispiel einer fünf und der andere sechs Walzen. Mit sich erhöhenden Papiermaschinenlaufgeschwindigkeiten und dem wachsenden Bedürfnis nach Onlinekalandrierung wird auch eine Möglichkeit zur Ausführung unterschiedlicher Arten der Kalandrierung mittels einer Kalandriermaschine benötigt, die zum Beispiel durch den Lauf mit weniger als allen Walzenspalten an sich ausgeführt werden kann, wobei die Bahn so durch einen Kalander hindurchgeführt wird, dass die Bahn nur in einigen der möglichen Walzenspalte des Kalanders kalandriert wird. Bei Läufen mit weniger als allen Walzenspalten war es zum Beispiel bekannt, die Hebel des Kalanders während Läufen mit weniger als allen Walzenspalten zu arretieren. Ein mit dieser Anordnung verbundenes Problem besteht darin, dass es nicht einfach in effizienter Produktionsmaschinerie angewandt werden kann, da bei einer Anwendung wie dieser die auf die Lager gerichteten Kräfte zu einer wesentlichen Größe anwachsen.
Wie aus dem Stand der Technik zum Beispiel von den Veröffentlichungen FI 96334 und EP 732444 bekannt, werden die den Walzenspalt eines Mehrwalzenkalanders ausbildenden Kalanderwalzen mittels Rollenlagern angebracht, was bestimmte Probleme verursacht hat, deren Lösung spezielle Anordnungen erfordert.
In einigen Fällen werden Mehrwalzenkalander mit Linearlasten betrieben, die eine sehr kleine Last, selbst eine sogenannte Nulllast herbeiführen, und zwar auf den Rollenlagern der Kalanderwalze. Dies ist angesichts der Rollenlager sehr problematisch, da bei einer Nulllastsituation die Rollenelemente eines Rollenlagers anstatt zum Rollen, zum beträchtlichen Gleiten im Verhältnis zu den Trägerrahmen aktiviert werden, was einen schnellen Verschleiß und Ausfall des Lagers zum Ergebnis hat. Bei einer Nulllastsituation des Rollenlagers ist der Kontaktpunkt zwischen den Rollenelementen des Rollenlagers und den Rolloberflächen der Trägerrahmen unvorteilhafterweise vage und unbeständig, da die Rollrahmen des Lagers die Rollenelemente nicht ständig von jeder Richtung mit genügender Kraft zwischen sich pressen.
Bei der Kalandrierung ist eine bekannte Kalanderdefinition eine sogenannte Kalandrierarbeit, was sich auf eine Arbeit bezieht, die mittels eines Kalanders ausgeführt werden kann, und die durch den Begriff kN/m x Anzahl von Walzenspalten in einem Kalander bestimmt wird. Von der Kalandriertheorie ist bekannt, dass die Anzahl von Walzenspalten nicht vollständig durch eine Erhöhung der Li nearlast ersetzbar ist. Die Kombination der Anzahl von Walzenspalten und der Linearlast stellt ein Kriterium bei der Schätzung der Eignung eines Kalanders für eine bestimmte Papiersorte dar.
Eine Aufgabe der Erfindung besteht in der Bereitstellung eines Verfahrens in einem Mehrwalzenkalander und einem Mehrwalzenkalander, wobei es durch das Verfahren und den Mehrwalzenkalander möglich ist, unterschiedliche Arten von Läufen auszuführen, d. h. Läufe mit weniger als allen Walzenspalten.
Eine Aufgabe der Erfindung besteht in der Bereitstellung eines Verfahrens in einem Mehrwalzenkalander und einen Mehrwalzenkalander, wobei mittels des Verfahrens und des Mehrwalzenkalanders der breitestmögliche Kalandrierarbeitsbereich erreicht wird.
Eine weitere Aufgabe der Erfindung besteht auch in der Bereitstellung eines Kalanders, wobei das Tragen der Walzen auf dem Kalanderrahmen so starr wie möglich ist.
Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht in der Beseitigung der oben erwähnten Probleme und Mängel oder zumindest in der Verringerung der oben erwähnten Unannehmlichkeiten und in der Verhinderung einer Nulllastsituation der Rollenlager einer Kalanderwalze eines Mehrwalzenkalanders oder mindestens in der Verringerung der Linearlastzone, wobei die Belastung der Lager der Kalanderwalze zu klein wäre.
Um die Aufgabe der Erfindung zu lösen, ist das Verfahren der Erfindung hauptsächlich durch das gekennzeichnet, was in dem kennzeichnenden Teil von Anspruch 1 oder 9 präsentiert ist.
Der Mehrwalzenkalander gemäß der Erfindung ist wiederum hauptsächlich durch das gekennzeichnet, was in dem kennzeichnenden Teil von Anspruch 10, 14 oder 15 präsentiert ist.
Bei dem Verfahren gemäß der Erfindung, welches in einem Mehrwalzenkalander mit zwei Sätzen von Walzen angewandt wird, die mindestens zwei Walzen aufweisen, weist am passendsten mindestens ein Satz von Walzen mehr als drei und der andere mehr als fünf Walzen auf und die obersten zwei Walzen eines Satzes von Walzen sind vorteilhafterweise angeordnet, um einen Mattwalzenspalt zwischen sich auszubilden, d. h. dass die den Walzenspalt ausbildenden Walzen Kalanderwalzen mit weicher Oberfläche sind, wobei eine Möglichkeit zur Ausführung unterschiedlicher Arten von Kalandrierung mittels eines Kalanders für eine Faserbahn bereitgestellt wird, die in dem Kalander unter Verwendung von weniger als allen Walzenspalten in dem Kalander läuft.
Gemäß der Erfindung können zum Beispiel sieben unterschiedliche Arten des Laufes mittels der Sätze von Walzen ausgeführt werden. Diese Laufarten mit weniger als allen Walzenspalten, die in Gebrauch sind, werden so ausgeführt, dass mindestens eine Zwischenwalze, vorteilhafterweise die unterste oder zweitunterste Zwischenwalze, bei der Sätze von Walzen mittels eines Hydraulikzylinders auf eine niedrigere Position arretiert wird, wobei durch Belastung der Walzen oberhalb oder unterhalb der arretierten Walze eine erforderliche Anzahl von Walzenspalten zur Verwendung bereitgestellt werden kann. Daher ist der Lauf der Bahn unabhängig von der Laufart derselbe. Wenn gewünscht wird, den Kalander bei der Produktion einer Bahn mit matter Oberfläche zu verwenden, wird die Bahn zum Beispiel nur durch einen zwischen den obersten Walzen eines Satzes von Walzen ausgebildeten Mattwalzenspalt hindurchgeführt.
Bei dem Verfahren in einem Kalander gemäß der Erfindung, und bei dem Mehrwalzenkalander gemäß der Erfindung, wird ein breiter Kalandrierarbeitsbereich ermöglicht, wobei in dem Bereich die Belastung der Kalandrieranordnung, und das Belastungssystem des Kalanders eine große kN/m x Anzahl von Walzenspalten pro Laufbereich ermöglichen, was bedeutet, dass ein extrem vielseitiges Kalandrierverfahren und ein für viele Papiersorten geeigneter Kalander erreicht werden.
Bei einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung ist ein Walzenträgerpunkt in dem Kalanderrahmen möglichst nahe an dem Schwerpunkt der Walze positioniert, was eine gute Trägersteifigkeit zum Ergebnis hat. Die Abstützung wird mittels eines Hebels realisiert, der an einer Seitenwand befestigt ist, die mit dem Kalanderrahmen in Verbindung steht, wobei Betätigungseinrichtungen zur Ausführung der Belastung und des Bewegens der Walzen in Verbindung mit dem Hebel angeordnet sind. Außerdem ist gemäß eines weiteren vorteilhaften Merkmals die Unterstützung symmetrisch auf beiden Seiten des Kalanderrahmens angeordnet, was bedeutet, dass Beanspruchungen/Belastungen gleichmäßig aufgeteilt werden. Eine symetrische Unterstützung ermöglicht auch eine hohe Belastbarkeit, die aufgrund der Belastung erforderlich wird, wenn ein Betrieb mit weniger als mit allen Walzenspalten erfolgt. Raum, der innerhalb des Rahmens für die symmetrische Unterstützung benötigt wird, wird durch die Verschmälerung der Lageranordnung der Flugwalzen geschaffen. Der bei dieser Ausführungsform der Erfindung verwendete Hebel ist vorzugsweise aus kugelförmigem Graphitgusseisen hergestellt. Ein Entlastungszylinder und hydraulisch arretierbare Trägerzylinder, die auf den nach außen weisenden Oberflächen des Hebels angeordnet sind, werden vorteilhafterweise Seite an Seite in Verbindung mit dem Träger der Walzen verwendet. Die Konstruktion des Hebels der Zwischenwalzen wird auf der Grundlage des Lagergehäuses und der Belastung des Laufmodus mit weniger als allen Walzenspalten bestimmt und die Hebel und Lagergehäuse unterschiedlicher Walzenpositionen kann durch Verringerung der Walzengröße aneinander angepasst werden. Es kann eine breitere Walze für das Hebel- und Lagergehäuse bereitgestellt werden, wenn die Belastung dann, wenn ein Lauf mit weniger als allen Walzenspalten erfolgt, verringert wird, um die Beanspruchung des Hebels aufrechtzuerhalten. Ein Träger gemäß dieser Ausführungsform der Erfindung ermöglicht die Erhöhung von Geschwindigkeit und Breite, wobei zusätzlich dazu die Temperatur von Thermowalzen auf über 300°C erhöht und eine mögliche Zwischen befeuchtung in Verbindung mit dem Kalander angeordnet werden kann, wodurch die Kalanderkapazität erhöht wird.
Bei dem Kalander gemäß der Erfindung werden bei Verwendung vorteilhafterweise von Walzen mit belastbaren Mänteln als obere und untere Walzen der Sätze von Walzen, Reibungen bedeutend verringert, und zwar selbst bis runter auf ein Drittel im Vergleich zu herkömmlichen Anwendungen. Wenn die Reibung klein ist, wird die Genauigkeit der Linearlast in den Kantenbereichen der Bahn ebenfalls verbessert.
Bei der Erfindung ist es auch möglich, die Bewegungsrate eines Satzes von Walzen auf einen Wert von etwa 15 mm/s zu erhöhen, was bedeutet, dass die Ziellaufgeschwindigkeit und die Zielqualität schneller als bei Kalandern erreicht wird, die vom Stand der Technik bekannt sind.
Das Verfahren gemäß der Erfindung zur Belastung eines Lagers einer Kalanderwalze eines Mehrwalzenkalanders ist hauptsächlich durch das gekennzeichnet, was in dem kennzeichnenden Teil von Anspruch 18 präsentiert ist.
Der Mehrwalzenkalander gemäß der Erfindung ist wiederum hauptsächlich durch das gekennzeichnet, was in dem kennzeichnenden Teil von Anspruch 27 präsentiert ist.
In Verbindung mit der Erfindung ist es vorteilhaft, dass die Zentralwelle von mindestens einer Kalanderwalze innerhalb oder außerhalb einer Walzenspaltebene in einem Mehrwalzenkalander angeordnet ist, der einen oder zwei Sätze von Walzen aufweist, wobei gemäß einer Ausführungsform die Zentralwelle von mindestens einer Kalanderwalze fixiert innerhalb oder außerhalb der Walzenspaltebene angeordnet ist. Die Zentralwelle der oberen Walze in einer Baugruppe von Walzen eines Mehrwalzenkalanders ist vorteilhafterweise fixiert innerhalb der Walzenspaltebene angeordnet, um eine Horizontalkraftkomponente auf den Lagern der oberen Walze zu erzeugen, während die obere Walze in Walzenspaltkontakt steht.
Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung wird die Zentralwelle mindestens einer Kalanderwalze nach innen oder außen von der Walzenspaltebene bewegt, wobei in diesem Fall die Bewegungsbahn der Zentralwelle kreisförmig oder linear oder eine Kombination derselben sein kann.
Die Zentralwelle der Zwischenwalze oberhalb der unteren Walze wird vorteilhafterweise seitlich der Walzenspaltebene bewegt, um eine Horizontalkraftkomponente auf den Lagern der Zwischenwalze zu erzeugen, während die Zwischenwalze in Walzenspaltkontakt steht.
Im Vergleich zu vorher bekannten Anordnungen werden bedeutende Vorteile mittels der Erfindung erreicht, wobei die Vorteile unter Anderem das Folgende umfassen. Da die Zentralwelle der Kalanderwalze eines Mehrwalzenkalanders seitlich von der Walzenspaltebene angeordnet ist oder angeordnet sein kann, die durch die Zentralwellen der anderen Kalanderwalzen ausgebildet wird, wird eine von der Linearlast abhängige Horizontalkraftkomponente auf die Lager dieser Kalanderwalze gerichtet. Diese Horizontalkraft presst die Rollenelemente und die Rollflächen der Lager gegeneinander und verhindert, dass die Rollenelemente auf den Rolloberflächen gleiten. Mittels der Horizontalkraft kann der Linearlastbereich wesentlich verringert werden, wobei die Belastung auf den Lagern der Kalanderwalze zu klein wäre. In einem Kalanderwalzenspalt in einer sogenannten Nulllastsituation weisen die Rollenelemente eines Rollenlagers nicht die Möglichkeit zum Gleiten auf, anstatt im Verhältnis zu den Trägerrahmen zu rollen, was eine längere Lebensdauer des Lagers und der Faserbahnmaschine im Allgemeinen zum Ergebnis hat. Daher können Läufe, die zum Ersetzen gebrochener Lager und zur Abkühlung und Aufwärmen der beheizbaren Kalanderwalzen benötigt werden, vermieden und somit kann die Produktionskapazität des Kalanders verbessert werden. Dadurch wird die Notwendigkeit der Lagerung der großen Anzahl von Lagern verringert, falls Lager ausfallen.
Unterschiedliche Anwendungen und vorteilhafte zusätzliche Merkmale der Erfindung sind insbesondere gut für schnelle Kalander geeignet, die eine Laufgeschwindigkeit von 1700–1800 m/min. aufweisen, und vorteilhafterweise für Kalander mit einer Breite von mehr als 4–5 Metern und insbesondere vorteilhafterweise für Kalander, die als Online-Kalander in Papiermaschinen arbeiten.
Die Erfindung wird nun unter Bezugnahme auf die dazugehörigen Prinzipzeichnungen beschrieben, die das Verfahren und den Mehrwalzenkalander gemäß der Erfindung veran schaulichen, ohne jedoch die Erfindung streng auf das zu begrenzen, was in den Zeichnungen präsentiert ist.
In 1–7 sind schematisch einige Ausführungsform zur Durchführung des Verfahrens gemäß der Erfindung in einem Mehrwalzenkalander dargestellt, der zwei Sätze von Walzen aufweist, um unterschiedliche Arten von Läufen zu verwirklichen.
In 8 ist schematisch eine vorteilhafte Ausführungsform für eine Walzenarretierungsanordnung dargestellt.
In 9 ist schematisch ein Beispiel eines Kalandrierarbeitsbereiches dargestellt, der gemäß der Erfindung erzielt wird.
In 10–15 sind schematisch einige Ausführungsformen von Laufarten dargestellt, die bei dem Verfahren und dem Kalander gemäß der Erfindung durchzuführen sind, wobei der Kalandrierarbeitsbereich bei den Laufarten breit ist.
In 16 ist eine Baugruppe von Walzen eines Mehrwalzenkalanders dargestellt, wobei die Baugruppe von Walzen fünf Walzen und vier Walzenspalte aufweist, wobei in der Baugruppe von Walzen die Zentralwelle einer Kalanderwalze im Wesentlichen innerhalb einer durch die Zentralwellen der anderen Kalanderwalzen ausgebildeten Walzenspaltebene positioniert sein kann.
In 17 ist eine Walzenspaltkraft dargestellt, die eine Wirkung in einem Kalanderwalzenspalt hat, wobei die Walzenspalt kraft in Horizontal- und Vertikalkomponenten unterteilt ist, während die Zentralwelle einer Kalanderwalze im Wesentlichen innerhalb einer durch die Zentralwellen der anderen Kalanderwalzen ausgebildeten Walzenspaltebene positioniert sein kann.
In 18 ist ein Mehrwalzenkalander dargestellt, der zwei Baugruppen von Walzen aufweist.
In 19 ist eine Baugruppe von Walzen eines Mehrwalzenkalanders dargestellt, wobei es in der Baugruppe von Walzen mittels einer Linearbewegung möglich ist, die Zentralwelle einer Kalanderwalze im Wesentlichen in eine Walzenspaltebene hinein und aus derselben herauszubewegen, die durch die Zentralwellen der anderen Kalanderwalzen ausgebildet ist.
In 20 ist schematisch eine Walzenaufhängungsanordnung gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung dargestellt.
In 21 ist schematisch eine Walzenaufhängungsanordnung gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung in Verbindung mit einer oberen Walze dargestellt.
In 22 ist schematisch eine Kalanderrahmenkonstruktion dargestellt, die in Verbindung mit einer Trägeranordnung gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung verwendet wird.
In den folgenden 1–22 wurden dieselben Bezugszeichen und Markierungen für Teile und Konstruktionen verwendet, die einander hauptsächlich entsprechen, wenn nicht anders erwähnt.
In 1–7 sind schematisch einige Ausführungsformen zur Durchführung des Verfahrens gemäß der Erfindung in einem Mehrwalzenkalander dargestellt, der zwei Sätze von Walzen zur Verwirklichung unterschiedlicher Arten von Läufen aufweist. Der in 1–7 dargestellte Mehrwalzenkalander 150 weist zwei Sätze von Walzen 20A und 20B auf, wobei eine Faserbahn W in den Walzenspalten zwischen den Kalanderwalzen der Sätze von Walzen kalandriert wird. Die Bezugszeichen 21B–26B, die von oben ausgehen, beziehen sich auf die Walzen des Satzes von Walzen 20B, und die Bezugszeichen 21A–25A beziehen sich auf diejenigen des Satzes von Walzen 20A. Bei den in den Figuren präsentierten Ausführungsformen sind die Walzen 21A, 25A, 22B, 26B Sym-Walzen mit weicher Oberfläche (Polymeroberfläche), die Walzen 22A, 24A, 23B, 25B sind Stahlwalzen, entweder beheizbare und/oder kühlbare Walzen, Walzen 23A, 23B sind Walzen mit Polymeroberfläche und Walze 21B ist eine Walze mit Polymeroberfläche. Die Laufarten mit weniger als allen Walzenspalten, die mittels der Erfindung erzielt werden, werden so verwirklicht, dass die unterste oder zweitunterste Zwischenwalze eines jeden Satzes von Walzen 20A, 20B mittels eines Hydraulikzylinders auf eine niedrigere Position arretiert werden kann, wobei durch Belastung der Walzen oberhalb oder unterhalb der arretierten Walze eine erforderliche Anzahl von Walzenspalten zur Verwendung bereitgestellt werden kann. Bei den in 1–6 offenbarten Ausführungsformen bleibt der Zug der Bahn W unabhängig von der Laufart derselbe. In 7 ist eine Anwendung zur Verwirklichung eines Mattlaufes offenbart, wobei in diesem Fall die Bahn gemäß der in der Figur präsentierten Anwendung hindurchgeführt wird, und zwar nur zu dem Satz von Walzen 20B durch einen Mattwalzenspalt 21B, 22B, der durch die zwei obersten Walzen ausgebildet ist. In 1–7 sind schematisch unterschiedliche Laufarten dargestellt. Fachleute auf diesem Gebiet werden auf der Grundlage des Textes verstehen, welche Walzenspalte offen und welche Walzenspalte geschlossen sind (mit anderen Worten ausgedrückt, welche Walzenspalte bei der Kalandrierung verwendet werden).
Mittels der in 1 offenbarten Laufart wird eine Laufart bereitgestellt, bei der die Kalandrierung in beiden Sätzen von Walzen mittels fünf Walzen ausgeführt wird, d. h. in dem Satz von Walzen 20B mittels der Walzen 22B–26B und in dem Satz von Walzen 20A mittels der Walzen 21A–25A. In der Figur ist eine 5+5-Laufartanwendung offenbart und bei der in der Figur offenbarten Anwendung sind die Walzen 24A und 25B arretiert. Diese Laufart ist insbesondere gut für SC-Papiersorten, gestrichenes Papier und Karton geeignet.
In 2 ist eine Laufart offenbart, bei der fünf Walzen, d. h. die Walzen 22B–26B in dem Satz von Walzen 20B verwendet werden, und drei Walzen, d. h. die Walzen 23A–25A in dem Satz von Walzen 20A verwendet werden. In der Figur ist eine 5+3-Laufartanwendung dargestellt und die Walzen 24A und 25B sind arretiert. Diese Laufart ist insbesondere gut für SC-Papiersorten geeignet.
In 3 ist eine Laufart offenbart, bei der drei Walzen, d. h. die Walzen 24B–26B in dem Satz von Walzen 20B verwendet werden, und drei Walzen, d. h. die Walzen 21A–25A in dem Satz von Walzen 20A verwendet werden. In der Figur ist somit eine 3+5-Laufartanwendung dargestellt, und die Walzen 24A und 25B sind arretiert. Diese Laufart ist insbesondere gut für SC-Papiersorten geeignet.
In 4 ist eine Ausführungsform offenbart, wobei in der Laufart beide Sätze von Walzen 20A, 20B, die drei untersten Walzen, d. h. die Walzen 24B–26B und 23A–25A verwendet werden. Die Figur veranschaulicht eine 3+3-Laufartanwendung und die Walzen 24A und 25B sind arretiert. Diese Laufart ist insbesondere gut für SC-Papiersorten, insbesondere für die SC-B-Papiersorte geeignet.
In 5 ist ein Kalander 150 dargestellt, der als ein Zweifachwalzenspalt-Weichkalander angeordnet ist, d. h. es werden die untersten zwei Walzen 25B–26B und 24A–25A beider Sätze von Walzen 20B, 20A verwendet. Die in der Figur dargestellte Laufartanwendung ist typischerweise für eine Laufart eines Optisoft-Kalanders geeignet, wenn ein Zweifachwalzenspalt-Kalander in Frage steht, und die arretierten Walzen sind die Walzen 24A und 25B. Diese Laufart ist insbesondere für einen Kalander für ungestrichenen Karton und für Zeitungspapiere geeignet.
In 6 ist eine Laufart dargestellt, bei der ein Kalander 150 so angeordnet ist, dass er in Bezug auf seine Laufart einem Einfachwalzenspalt-Weichkalander entspricht, wobei in diesem Fall die untersten zwei Walzen, d. h. Walzen 25B–26B des Satzes von Walzen 20B verwendet werden. Die in der Figur veranschaulichte Laufartanwendung entspricht auf eine Art der Laufart eines Einfach-Walzenspalt-Optisoft-Kalanders, wobei die Walze 25B die arretierte Walze ist. Diese Laufart ist vorteilhaft, wen ungestrichenes Papier und Zeitungspapiere verarbeitet werden.
In 7 ist eine Ausführungsform dargestellt, die eine Mattlaufart bereitstellt, wobei in diesem Fall Walzen mit 21B, 22B mit weicher Oberfläche, die als die zwei obersten Walzen des Satzes von Walzen 20B angeordnet sind, verwendet werden. Die in der Figur veranschaulichte Laufartanwendung entspricht auf eine Art der Laufart eines Optisoft-Kalanders, der für Mattsorten vorgesehen ist. Diese Laufart ist somit gut zur Verwendung bei der Herstellung von Papiersorten mit matter Oberfläche geeignet, insbesondere dann, wenn gestrichene Papiersorten wie zum Beispiel LWC-, MWC- und WFC-Papier verarbeitet werden.
Wie an Hand von 1–7 ersichtlich, kann die Bahn gemäß der Erfindung frei zuerst zu dem oberen oder unteren Walzenspalt entsprechend der Anordnung und den Anforderungen der Produktionslinie übergeben werden.
In 8 ist schematisch ein Beispiel für eine Arretierungsanordnung einer arretierbaren Walze dargestellt, wobei bei der Anordnung ein hydraulisch arretierbarer Entlastungszylinder verwendet wird. Bezugszeichen 42 bezieht sich auf die Hydraulikarretierungsanordnung, und Bezugszeichen 43 auf den Entlastungszylinder.
In 9 ist ein Beispiel eines breiten Kalandrierarbeitsbereiches dargestellt, der gemäß der Erfindung erzielt wird. Die Anwendung der Figur ist in Verbindung mit einem Zehn-Walzenspaltkalander dargestellt, der zwei Sätze von Walzen aufweist, wobei mittels des Kalanders ein Kalandrierarbeitsbereich, d. h. ein Belastungsbereich gemäß der Figur erzielt wird. In der Figur veranschaulicht die Vertikalachse die Laufart, die als die Gesamtanzahl von Walzenspalten dargestellt ist, und in Klammern mittels eines Wertes, zum Beispiel in der Form 1 Walzenspalt (1/0), wodurch die Anzahl von Walzenspalten veranschaulicht wird, die bei jedem Satz von Walzen verwendet wird. Die Horizontalachse demonstriert wiederum die Kalandrierarbeit kN/m X Walzenspalt. Wie an Hand der Figur ersichtlich, wird jede beliebige kN/m x Anzahl von Walzenspaltlaufwerten mittels des Kalanders gemäß dem Beispiel erzielt. Beim Betrieb des gesamten Satzes von Walzen wird die minimale Linearlast des Kalanders so ausgewählt, dass ihr Produkt mit der Anzahl von Walzenspalten dasselbe wie der entsprechende Wert von vier Walzenspalten ist, die einen Lauf mit weniger als allen Walzenspalten ausführen (die minimale Linearlast für den gesamten Satz von Walzen beträgt zum Beispiel 50 kN/mm, und die 4/4 Laufart wird mit der 2/2 Laufart verglichen). Wie an Hand der Figur ersichtlich, produzieren die Laufarten 0/4; 1/4 und 2/4 einseitiges Papier. Die Figur legt nahe, dass die Lasten beim Lauf mit weniger als allen Walzenspalten 0 kN/m sein können, und andererseits mögliche Nulllastbereiche der Lager in der Praxis ebenfalls in Erwägung gezogen werden müssen. Daher ist an Hand von 9 ersichtlich, dass die Nulllast keine Probleme verursacht, wenn mehrere unterschiedliche Papiersorten in einem Kalander verarbeitet werden. Bei einer Laufart (1/0)–(4/4) beträgt die Last etwa 0 kN/m – etwa 3100 kN/m.
Bei den in 10–11 dargestellten Laufartanordnungen wird ein niedrigerer Zug in den Kalandern verwendet, d. h. die Bahn W wird von unten von einem ersten Satz von Walzen 20A zu einem zweiten Satz von Walzen 20B weitergegeben. Entsprechende Laufarten können auch mittels eines oberen Zuges ausgeführt werden, d. h. indem die Bahn oberhalb der Sätze von Walzen von einem ersten Satz von Walzen zu dem zweiten weitergegeben wird. Bei den Kalandern 250 gemäß 10–11 weist der erste Satz von Walzen 20A drei Walzen 21A, 22A, 23A auf, und der zweite Satz von Walzen weist fünf Walzen 21B, 22B, 23B, 24B, 25B auf. Bei der in 12–15 dargestellten Anwendung weisen beide Sätze von Walzen 20A und 20B fünf Walzen auf, d. h. der erste Satz von Walzen 20A weist Walzen 21A, 22A, 23A, 24A, 25A auf, und der zweite Satz von Walzen 20B weist die Walzen 21B, 22B, 23B, 24B, 25B auf. In der Figur beziehen sich die Buchstaben innerhalb der Walze auf die Art der Walze: SYM = belastbare Walze mit einem bewegbaren oder fixierten Mantel, zum Beispiel eine Walze, die derjenigen ähnlich ist, die durch den Anmelder durch den Namen SymRoll vermarktet wird, P = polymerbeschichtete Walze und T = beheizbare Walze mit Metalloberfläche, d. h. eine sogenannte Thermowalze. Die minimale Linearlast des Satzes von Walzen ist in den rechteckigen Kästen in den Figuren angegeben. Fixiert positionierte Walzen des Kalanders sind in der mit Arretierungseinrichtungen 251 versehenen Figur dargestellt.
In 10 ist eine Laufart bei der normalen Kalandrierung dargestellt, wobei bei der Art zwei Walzenspalte in dem ersten Satz von Walzen 20A in Gebrauch sind, und vier Walzenspalte in dem zweiten Satz von Walzen 20B in Gebrauch sind. Mittels des Kalanders 250 gemäß der Figur kann die Laufart 2/0 ebenfalls ausgeführt werden, wobei der zweite Satz von Walzen umgangen wird, oder es kann eine 0/4 Laufart verwendet werden, wobei der erste Satz von Walzen umgangen wird.
In 11 sind matte Kalanderanwendungen in einem Kalander gemäß 10 dargestellt, wobei der Kalander Laufarten 1+1/1+1; 1/1; 1/0; 1+1/0; 0/1+1 und 0/1 ermöglicht. In der Figur sind Walzen 22A, 22B und 24B mittels einer Arretierungseinrichtung 251 fixiert in ihrer Position arretiert, um die Laufartanwendungen zu erzielen. Die Walze 23B kann während der Kalandrierung mit Kriechgeschwindigkeit laufen.
In 12 sind Mattkalandrieranwendungen dargestellt, bei denen die Laufarten 1+1/1+1; 1/1; 1/0; 1+1/0; 0/1+1 und 0/1 verwirklicht werden können. Wie an Hand der Figur ersichtlich, wird es durch diese Anordnung ermöglicht, vielseitige Laufmöglichkeiten für unterschiedliche Mattsorten zu erreichen, was bedeutet, dass ein Weichkalander nicht notwendigerweise benötigt wird.
In 13 sind wiederum normale Kalandrieranwendungen für Laufarten 4/4; 4/0 und 0/4 dargestellt.
In 14 wird schematisch die Umgehung des zweiten Satzes von Walzen 20B dargestellt, wenn zum Beispiel eine Walze in dem zweiten Satz von Walzen 20B gewechselt wird. Somit werden die Laufarten 4/0; 1+1/0 (Lauf mit weniger als allen Walzenspalten) ermöglicht. Es ist auch möglich, die zweite Thermowalze des ersten Satzes von Walzen 20A durch eine polymerbeschichtete Walze zu ersetzen.
In 15 wird wiederum schematisch die Umgehung des zweiten Satzes von Walzen 20A zwecks Walzenwechsel dargestellt, wodurch die Laufarten 0/4; 0/1+1 ermöglicht werden (Lauf mit weniger als allen Walzenspalten); 0/1+0 (Lauf mit weniger als allen Walzenspalten) und 0/0 (wobei die Bahn an beiden Sätzen von Walzen vorbeigeführt wird).
In Verbindung mit 16–19 bezieht sich der Begriff Walzenspaltebene auf eine durch die Zentralschäfte der Kalanderwalzen ausgebildete Ebene, wobei die Ebene in manchen Zusammenhängen auch als Walzenspaltlinie bezeichnet wird. Die Definition innerhalb einer Walzenspaltebene bezieht sich in diesem Zusammenhang auf einen Standort auf der Seite der Walzenspaltebene, die auf der Seite des Rahmens eines Mehrwalzenkalanders positioniert ist.
In 16–19 ist schematisch Mehrwalzenkalander 100, und in 18 ist schematisch ein Mehrwalzenkalander 200 dargestellt. Die Figuren stellen insbesondere Baugruppen von Walzen 10a, 10b, 10c, 10d dar, die eine obere Walze 11 und eine untere Walze 15 sowie drei Zwischenwalzen 12, 13 und 14 aufweisen, die zwischen der oberen und der unteren Walze angeordnet sind, wobei die oberen, unteren und Zwischenwalzen die Kalanderwalzen 11–15 einer jeden Baugruppe von Walzen ausbilden. Eine in dem Mehrwalzenkalander kalandrierte Faserbahn ist nicht dargestellt. In den Baugruppen von Walzen bilden die Kalanderwalzen 11, 12; 12, 13; 13, 14 und 14, 15 Kalanderwalzenspaltpaare aus, wobei die Kalanderwalzen bei jeder Gelegenheit zwischen sich einen Walzenspalt 1, 2; 3 und 4 ausbilden, wobei die Faserbahn wie durch die Bezugszeichen von 16–19 dargestellt von oben nach unten kalandriert wird. Die Erfindung wurde in diesem Zusammenhang unter Verwendung einer Fünf-Walzen-, Vier-Walzenspalt-Baugruppe von Walzen als ein Beispiel in jedem Fall beschrieben, wobei eine andere Anzahl von Walzen und Walzenspalten in einer Baugruppe von Walzen ebenso verwendet werden kann. Es ist auch möglich, die dargestellte Baugruppe von Walzen bei jeder Gelegenheit in Verbindung mit Ein-Baugruppen-Mehrwalzenkalander 100 der Erfindung in einem Mehrwalzenkalander zu verwenden, der zwei oder mehr Baugruppen aufweist, und die Baugruppe von Walzen, die in Verbindung mit dem Zwei-Baugruppen-Mehrwalzenkalander 200 darge stellt wurde, in einem Mehrwalzenkalander mit einer oder mehreren Baugruppen zu verwenden.
Das Pressen einer Faserbahn kann in einem Mehrwalzenkalander entweder durch Verankerung der oberen Walze 11, unteren Walze 15 oder einer beliebigen der Zwischenwalzen 12, 13, 14 in der Baugruppe von Walzen an ihrem Platz im Verhältnis zu dem Rahmen des Kalanders erfolgen, wobei der Rahmen mittels einer Strichpunktlinie mit der Bezugsmarkierung F veranschaulicht ist, und durch Pressen einer Baugruppe von Walzen/einer einzelnen Walze gegen eine an ihrem Platz verankerte Walze im Verhältnis zu dem Rahmen F, wobei die verankerte Walze zum Beispiel die obere Walze 11; untere Walze 15 oder zum Beispiel eine oder einige der Zwischenwalzen 12, 13, 14 sein kann. Alternativ werden die untere und die obere Walze entweder so gegeneinander gepresst, dass keine der Zwischenwalzen fixiert an ihrem Platz arretiert ist, oder so, dass mindestens eine Zwischenwalze fixiert an ihrem Platz arretiert ist. Die Presskräfte der oberen Walze 11 und/oder unteren Walze 15 können bei vielen Anordnungen unabhängig voneinander eingestellt werden. In einem Mehrwalzenkalander kann eine obere Walze und/oder untere Walze mit einer innerhalb des Mantels angeordneten Belastungsvorrichtung versehen sein, und/oder die obere Walze kann mittels eines unten angrenzenden Belastungszylinder 16 belastet werden. Walzendurchbiegungen können mittels einer Ausrüstung zum Ausgleich von Durchbiegungen ausgeglichen werden, die in den Walzen zum Beispiel so untergebracht ist, dass die Durchbiegungslinien der Walzen nahezu dieselbe Form aufweisen. Die Ausrüstung zum Ausgleich für Durchbiegungen ist typischerweise in der oberen und/oder unteren Walze untergebracht, wobei eine der Zwischenwalzen auch mit Ausrüstung zum Ausgleich für Durchbiegungen versehen sein kann.
In 16–19 sind Baugruppen von Walzen von Mehrwalzenkalandern 100, 200 in einer Position dargestellt, in der ein oberer Walzenspalt 1 und ein Zwischenwalzenspalt 2 geschlossen sind, ein Zwischenwalzenspalt 3 offen ist, und ein unterer Walzenspalt 4 geschlossen ist, wobei in diesem Fall die Faserbahn in den geschlossenen Walzenspalten 1, 2 und 4 kalandriert wird.
In 16–18 ist die unterste Zwischenwalze 14, insbesondere die Zentralwelle C₁₄ der Zwischenwalze 14 so angeordnet, dass sie entlang einer kreisförmigen Bahn T bewegbar ist. Der Mittelpunkt der kreisförmigen Bahn T ist ein Gelenk 17, welches in dem Rahmen F des Mehrwalzenkalanders angeordnet ist. So ist zum Beispiel die Zwischenwalze 14 mittels Lagern auf dem Rahmen F des Mehrwalzenkalanders mittels eines sich um das Gelenk 17 drehenden Träger- und Belastungshebels angebracht, der sich um das Gelenk 17 herumdreht, wobei der Hebel nicht detaillierter veranschaulicht ist. Die unterste Zwischenwalze 14 kann auch mit einer oben angrenzenden Zwischenwalze 13 in Kontakt gebracht werden, wie mittels einer Position 14 der Zwischenwalze 14 angegeben, wobei die Position 14' mittels gestrichelter Linien präsentiert wird.
Die Zentralwellen der Kalanderwalzen in den Baugruppen von Walzen des Mehrwalzenkalanders 100, 200 verlaufen in dieselbe Richtung. Gemäß der Erfindung ist oder kann die Zentralwelle mindestens einer Kalanderwalze angeordnet sein, um auf der Innenseite oder Außenseite einer Walzenspaltebene angeordnet zu sein, die durch die Zentralwellen anderer Kalanderwalzen ausgebildet wird, wenn die mindestens eine Kalanderwalze in Walzenspaltkontakt steht. Die Zentralwellen der Kalanderwalzen sind mittels der Bezugskennzeichnung C und mittels eines dem Bezugszeichen einer bestimmten Walze entsprechenden Subindex gekennzeichnet.
In 16 kann die Zentralwelle C₁₄ der Zwischenwalze 14 angeordnet sein, um innerhalb einer durch die Zentralwellen C₁₁, C₁₂, C₁₃ und C₁₅ der anderen Kalanderwalzen 11, 12, 13 und 15 der Baugruppe von Walzen 10a ausgebildeten Walzenspaltebene P positioniert zu sein, wobei die Zwischenwalze 14 mit einer oben angrenzenden Zwischenwalze 13 in Walzenspaltkontakt stehen kann, zum Beispiel in Position 14', wobei die Zentralwelle mit C₁₄ markiert ist. Die Zentralwelle C₁₄ der Zwischenwalze 14 ist angeordnet, um entlang einer kreisförmigen Bahn T bewegbar zu sein. Die Zentralwelle C₁₄ der Zwischenwalze 14 kann auch angeordnet sein, um innerhalb der Walzenspaltebene P positioniert zu sein, wobei die Zwischenwalze 14' gleichzeitig in Walzenspaltkontakt mit der oben angrenzenden Zwischenwalze 13 und einer unten angrenzenden unteren Walze 15 steht. Die Zentralwelle C₁₄ der Zwischenwalze 14 kann angeordnet sein, um innerhalb der Walzenspaltebene P positioniert zu sein, während die Zwischenwalze 14 nur mit der unteren Walze 15 in Walzenspaltkontakt steht.
Für den Walzenspaltkontakt der Zwischenwalze 14 ist es auch möglich, die Zentralwelle C₁₄ der Zwischenwalze 14 in derselben Walzenspaltebene P wie die Zentralwellen der anderen Kalanderwalzen anzuordnen. Gemäß 16 läuft die gekrümmte Bahn T der Zentralwelle C₁₄ der Zwischenwalze 14 an der Walzenspaltebene P vorbei, wenn sich die Zentralwelle C₁₄ auf derselben Höhe wie das Gelenk 17 befindet.
Es ist möglich, auf unterschiedliche Arten die Bahn T der Zentralwelle einer Kalanderwalze zu beeinflussen, die angeordnet ist, um so aus der Walzenspaltebene P heraus oder in dieselbe hinein bewegt zu werden, indem der Standort des Gelenkes 17 in dem Rahmen F, der Abstand der Zentralwelle C₁₄ von dem Gelenk 17 und die Winkelposition des Hebels im Verhältnis zu dem Rahmen F passend ausgewählt wird. Die Bahn der Zentralwelle C₁₄ muss nicht kreisförmig sein, wie in 16 veranschaulicht, wobei es jedoch wesentlich für die Bahn T ist, dass sie eine Geometrie aufweist, die es ermöglicht, die Zentralwelle C₁₄ außerhalb oder innerhalb der Walzenspaltebene P für den Walzenspaltkontakt der Zwischenwalze 14 anzuordnen. Die lineare Bahn der Zentralwelle einer Kalanderwalze ist mittels 12 und der damit in Zusammenhang stehenden Beschreibung veranschaulicht.
Die gekrümmte Bahn T einer Kalanderwalze und ihre Zentralwelle können natürlich auch so festgelegt sein, wie in 17 veranschaulicht, wobei in diesem Fall der höchste Punkt der Bahn T ein Kontakt- und Schnittpunkt mit der Walzenspaltebene P ist, wobei sich der zum Beispiel kreisförmige Pfad T unter dem Schnittpunkt fortsetzt. Dann ist es bei einer Anordnung gemäß 17 möglich, einen Walzenspaltkontakt einer Zwischenwalze 14 mit einer oben angrenzenden Zwischenwalze 13 auf der Walzenspaltebene P anzuordnen, wobei die Zentralwelle C₁₄ der Zwischenwalze 14 auf derselben Horizontalebene wie ein Gelenk 17 liegt, wobei es auch möglich ist, den Walzenspaltkontakt der Zwischenwalze 14 mit einer unteren Walze 15 auf der Walzenspaltebene P anzuordnen.
In 17 ist eine insbesondere auf einen Kalanderwalzenspalt einwirkende Walzenspaltkraft F_N veranschaulicht, wobei die Walzenspaltkraft in eine Horizontalkraftkomponente F_H und eine Vertikalkraftkomponente F_V unterteilt wird, wobei die Kalanderwalze im Wesentlichen im Verhältnis zu einer durch die Zentralwellen der anderen Kalanderwalzen der Baugruppe von Walzen ausgebildeten Walzenspaltebene P positioniert ist. In 17 ist insbesondere die Zentralwelle C₁₄ einer Zwischenwalze 14 im Wesentlichen innerhalb einer durch die Zentralwellen C₁₁, C₁₂, C₁₃ und C₁₅ der anderen Kalanderwalzen 11, 12, 13, 15 der Baugruppe von Walzen 10b ausgebildeten Walzenspaltebene P angeordnet.
Mittels des Verfahrens und des Mehrwalzenkalanders der Erfindung kann eine Nulllastsituation der Rollenlager der Zwischenwalze 14 verhindert werden, d. h. eine Situation, die eintreten könnte, wenn es gewünscht wird, eine Line arlast zu verwenden, die eine sehr kleine Last auf die Rollenlager aufbringt. Bei einer Nulllastsituation würden die Rollenlager zum Gleiten anstatt zum Rollen im Verhältnis zu den Lagerrahmen befähigt, was einen schnellen Verschleiß und Ausfall des Lagers zum Ergebnis hätte. Die Kraftwirkung auf den Kalanderwalzenspalt, die durch die Schwerebeschleunigung und die Masse der Zwischenwalze 14 verursacht ist, kann, wie bekannt ist, mittels Stellgliedern wie zum Beispiel Zylinderstellgliedern entlastet werden, die zum Beispiel zwischen dem Rahmen und Träger- und Belastungshebeln des Mehrwalzenkalanders agieren. Eine von der Linearlast abhängige Horizontalkraftkomponente F_H wird auf die Lager der Zwischenwalze 14 auf Grund der Art der in 17 offenbarten Positionierung der Zwischenwalze 14 gerichtet. Mittels des Verfahrens und des Mehrwalzenkalanders der Erfindung kann der Linearlastbereich, in dem die Belastung der Rollenlager zu klein wäre, verringert werden.
In 18 ist ein Mehrwalzenkalander 200 dargestellt, der zwei Baugruppen von Walzen aufweist. Die Baugruppe von Walzen 10a auf der linken Seite wurde bereits zuvor in dieser Beschreibung in Verbindung mit 16 beschrieben. Die rechte Baugruppe von Walzen 10c eines Zwei-Baugruppen-Mehrwalzenkalanders 200 weist eine Kalanderwalze auf, deren Zentralwelle im Wesentlichen innerhalb einer durch die Zentralwellen von drei Kalanderwalzen der Baugruppe von Walzen 10e ausgebildeten Walzenspaltebene P angeordnet ist, und eine weitere Kalanderwalze, deren Zentralwelle im Wesentlichen innerhalb und auch außerhalb einer durch die Zentralwellen von drei weiteren Kalanderwalzen der Baugruppe von Walzen 10c ausgebildeten Walzenspaltebene P angeordnet ist.
Die Zentralwelle C₁₁ der obersten Kalanderwalze 11 der rechten Baugruppe von Walzen 10c eines Mehrwalzenkalanders 200 ist im Wesentlichen innerhalb einer durch die Zentralwellen C₁₂, C₁₃ und C₁₅ von drei Kalanderwalzen 12, 13, 15 der Baugruppe von Walzen 10c ausgebildeten Walzenspaltebene P angeordnet. Die oberste Kalanderwalze ist eine fixierte obere Walze 11, die fixiert an dem Rahmen F des Mehrwalzenkalanders zum Beispiel an ihrem Lagergehäuse 18 angebracht ist. Alternativ kann die Zentralwelle C₁₁ außerhalb der Walzenspaltebene P angeordnet sein. Da die Zentralwelle C₁₁ seitlich der Walzenspaltebene P angeordnet ist, wird eine von der Linearlast abhängige Horizontalkraftkomponente zu den Lagern der oberen Walze 11 gerichtet. Der Linearlastbereich, in dem die Belastung der Rollenlager der oberen Walze 11 kann durch Berücksichtigung der Horizontalkraftkomponente verringert werden, wodurch eine Situation ermöglicht wird, in der Rollenelemente des Rollenlagers zum Rollen anstatt zum Gleiten im Verhältnis zu den Lagerrahmen in der Lage sind, wobei Gleiten zu einem schnellen Ausfall des Lagers führen würde.
Die Zentralwelle C₁₄ der untersten Zwischenwalze 14 der Baugruppe von Walzen 10c eines Mehrwalzenkalanders 200 kann in einer Position C₁₄ angeordnet werden, die im Wesentlichen innerhalb der durch die Zentralwellen C₁₂, C₁₃ und C₁₅ der drei Kalanderwalzen 12, 13, 15 ausgebildeten Walzenspaltebene P liegt, oder in einer Position C₁₄, außerhalb der Ebene. Mit anderen Worten ausgedrückt kann die Zwischenwalze 14 angeordnet werden, um in Walzenspaltkontakt mit der oben angrenzenden Zwischenwalze 13 zu stehen, nämlich zum Beispiel in einer Position 14' seitlich der Walzenspaltebene P, wobei die Zwischenwalze 14 angeordnet sein kann, um mit einer unten angrenzenden unteren Walze 15 seitlich der Walzenspaltebene P in Walzenspaltkontakt zu stehen, zum Beispiel in Position 14. In 18 unterscheidet sich die Bahn T von der Zwischenwalze 14 der Baugruppe von Walzen 10c von in 16 und 17 offenbarten Kalanderwalzenbahnen so, dass die gekrümmte Bahn T von 11 die Walzenspaltebene P schneidet, und sich dann von der Innenseite der Walzenspaltebene P auf die Außenseite fortsetzt. Da die Zentralwelle C₁₄ der Zwischenwalze 14 seitlich der Walzenspaltebene P positioniert ist, wird eine von der Linearlast abhängige Horizontalkraftkomponente zu den Lagern der Zwischenwalze 14 geleitet. Der Linearlastbereich, in dem die Belastung der Rollenlager der Zwischenwalze 14 zu klein wäre, kann durch Berücksichtigung der Horizontalkraftkomponente verringert werden, wodurch eine Situation ermöglicht wird, in der Rollenelemente des Rollenlagers zum Rollen anstatt zum Gleiten im Verhältnis zu den Lagerrahmen in der Lage sind, wobei Gleiten zu einem schnellen Ausfall des Lagers führen würde.
In 19 ist eine Baugruppe von Walzen 10d eines Mehrwalzenkalanders dargestellt, wobei in der Baugruppe von Walzen eine Kalanderwalze mittels einer Linearbewegung so bewegbar ist, dass die Zentralwelle der Kalanderwalze im Wesentlichen innerhalb oder außerhalb einer durch die Zentralwellen der anderen Kalanderwalzen der Baugruppe von Walzen 10d ausgebildeten Walzenspaltebene P angeord net werden kann. Bei dem Beispiel von 19 kann die unterste Zwischenwalze 14 durch eine Linearbewegung im Wesentlichen seitlich der durch die Zentralwellen C₁₁, C₁₂, C₁₃ und C₁₅ der anderen Kalanderwalzen 11, 12, 13, 15 der Baugruppe von Walzen 10d bewegt werden. Die Linearbewegung kann horizontal entsprechend einer Bahn L_H sein, oder kann im Verhältnis zu der Horizontalebene zum Beispiel entsprechend einer Bahn L_A geneigt sein. Wesentlich für die Bahnen L_H, L_A ist es, dass die Zentralwelle C₁₄ der Zwischenwalze zwecks Walzenspaltkontakt der Zwischenwalze 14 außerhalb oder innerhalb der Walzenspaltebene P angeordnet sein kann. Dadurch wird es möglich, über den Standort der Zentralwelle C₁₄ eine von der Linearlast eines Mehrwalzenkalanders abhängige Horizontalkraftkomponente F_H auf die Lager der Zwischenwalze 14 aufzubringen und so eine Nulllastsituation oder eine Situation vermeiden, in der die Belastung der Lager einer Kalanderwalze zu klein wäre.
Es ist natürlich möglich, Kombinationen der offenbarten gekrümmten und Linearbewegungen oder einiger anderer Bahnen auszubilden, deren Wege seitlich der Walzenspaltebene P verlaufen, so dass die Zentralwelle mindestens einer Kalanderwalze innerhalb oder außerhalb der durch die Zentralwellen der anderen Kalanderwalzen in der Baugruppe von Walzen eines Mehrwalzenkalanders ausgebildet wird, wenn mindestens eine Kalanderwalze in Walzenspaltkontakt steht um eine Horizontalkraftkomponente auf den Lagern der mindestens einen Kalanderwalze zu veranlassen.
In 20 ist schematisch eine Anwendung für eine Walzenaufhängungsanordnung dargestellt, wobei ein Walzenträgerpunkt Q in einem Kalanderrahmen 260 möglichst nahe an dem Schwerpunkt P der Walze positioniert ist. Wie an Hand der Figur ersichtlich ist, ist der Träger der Walze in dem Rahmen so positioniert, dass der Abstand A innerhalb der Layoutanforderungen des Kalanders so kurz wie möglich ist. Wenn die Distanz A minimiert wird, wird der Momentabstand/Drehmomentabstand des Zylinders 261 so bestimmt, dass der Zylinder nicht nach unten in die Endposition geht. Der in der Figur markierte Abstand B wird wiederum auf der Grundlage der Höhe des Satzes von Walzen bestimmt. Die Walze ist an einem Hebel 262 befestigt, der an einem Rahmen 200 befestigt ist, wobei der Hebel mit dem Zylinder 261 verbunden ist. Der Hebel ist vorteilhafterweise aus kugelförmigem Graphitgusseisen hergestellt.
Gemäß 21 werden ein Entlastungszylinder 261 und hydraulisch arretierbare Trägerzylinder 263, d. h. Arretierungszylinder, die auf den nach außen weisenden Seiten des Hebels 262 positioniert sind, vorteilhafterweise Seite an Seite in Verbindung mit dem Träger der oberen Walzen verwendet. Wenn eine Walze mittels eines Entlastungszylinders 261 in Walzenspaltkontakt angehoben wird, trägt der Entlastungszylinder einen Teil der Last. Die Position der Walze wird mittels des Arretierungszylinders 263 arretiert. Die Unterstützung wird so verwirklicht, dass sich die Walze in Rahmenauflage absenkt, wobei der Kolben des Entlastungszylinders an keinem Punkt hinab zu der Endposition geht. Zusätzlich wird durch die hydraulische Beschleunigungsdrosselung sichergestellt, dass sich die Walze sanft gegen den Rahmen absenkt.
Gemäß 22 wird die Unterstützung mittels einer Platte angeordnet, zum Beispiel mittels einer geschweißten Platte 265, die fixiert mit einem Rahmen 260 verbunden ist, oder mittels einer direkt in dem Rahmen ausgebildeten Platte 265. Die Platte 265 ist vorteilhafterweise ununterbrochen, und erstreckt sich über die gesamte Seite des Rahmens 260. Die Platten sind symmetrisch auf beiden Seiten des Kalanderrahmens für jeden Satz von Walzen so positioniert, dass der Hebel 262 gemäß 20–21 so an dem Rahmen befestigt werden kann, dass der Walzenträgerpunkt in dem Kalanderrahmen 260 möglichst nahe an dem Schwerpunkt der Walze liegt. Kerben 266 oder gleichwertige Vorsprünge sind in der Platte ausgebildet, um die Befestigung eines Entlastungs- und Arretierungs-Hydraulikzylinders für jeden Hebel zu ermöglichen, so dass die Unterstützung Bewegungen der Zylinder und Hebel ermöglicht.
Die Erfindung wurde oben beispielhaft unter Bezugnahme auf die Figuren der dazugehörigen Zeichnungen beschrieben. Die Erfindung ist jedoch nicht nur auf das begrenzt, was in der Beschreibung und in den Figuren offenbart ist, sondern unterschiedliche Ausführungsformen der Erfindung können innerhalb des in den dazugehörigen Ansprüchen definierten Erfindungsgedankens variieren.
Zusammenfassung:
Die Erfindung betrifft ein Verfahren in einem Mehrwalzenkalander, der zwei Sätze von Walzen aufweist und einen Mehrwalzenkalander, der zwei Sätze von Walzen aufweist. Bei dem Mehrwalzenkalander ist die unterste oder zweitunterste Zwischenwalze beider Sätze von Walzen in einer unteren Position arretiert, wobei durch Belastung der Walzen oberhalb oder unterhalb der arretierten Walze eine erforderliche Anzahl von Kalanderwalzenspalten zur Verwendung bereitgestellt werden kann. Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zur Belastung einer Kalanderwalze eines Mehrwalzenkalanders und einen Mehrwalzenkalander zur Durchführung des Verfahrens.

Claims

Verfahren in einem Mehrwalzenkalander, wobei bei dem Verfahren eine Faserbahn, insbesondere eine Papier- oder Kartonbahn (W) in einem Mehrwalzenkalander (150) kalandriert wird, der zwei Sätze von Walzen (20A, 20B) aufweist, wobei beide Sätze von Walzen mindestens zwei Kalanderwalzen aufweisen, dadurch gekennzeichnet, dass in dem Mehrwalzenkalander mindestens eine Zwischenwalze in einer unteren Position arretiert wird, wobei durch Belastung der Walzen oberhalb oder unterhalb der arretierten Walze eine erforderliche Anzahl von Kalanderwalzenspalten zur Verwendung bereitgestellt werden kann.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass in dem Mehrwalzenkalander die unterste oder zweitunterste Zwischenwalze beider Sätze von Walzen (20A, 20B) in einer unteren Position arretiert wird, wobei durch Belastung der Walzen oberhalb oder unterhalb der arretierten Walze eine erforderliche Anzahl von Kalanderwalzenspalten zur Verwendung bereitgestellt werden kann.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass bei dem Verfahren die Faserbahn (W) in einem Mehrwalzenkalander kalandriert wird, wobei ein Satz von Walzen (20A) mindestens drei Walzen (21A–25A), und der andere Satz von Walzen (20B) mindestens fünf Walzen (21B–26B) aufweist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1–3, dadurch gekennzeichnet, dass bei dem Verfahren die Faserbahn (W) in einem Mehrwalzenkalander (150) kalandriert wird, der zwei Sätze von Walzen (20A, 20B) aufweist, wobei in dem Mehrwalzenkalander zur Bereitstellung einer Mattlaufart einen Mattwalzenspalt ausbildende Walzen als die zwei obersten Walzen (21B, 22B) eines Satzes von Walzen (20B) angeordnet sind.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1–4, dadurch gekennzeichnet, dass bei dem Verfahren die Faserbahn durch zwischen den fünf untersten Walzen eines jeden Satzes von Walzen (20A, 20B) ausgebildete Walzenspalte hindurchgeführt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1–5, dadurch gekennzeichnet, dass bei dem Verfahren die Faserbahn (W) mittels der fünf untersten Walzen des ersten Satzes von Walzen (20B) und in den zwischen den drei untersten Walzen des zweiten Satzes von Walzen (20A) ausgebildeten Walzenspalten oder umgekehrt kalandriert wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1–6, dadurch gekennzeichnet, dass bei dem Verfahren die Faserbahn (W) zwischen ausgebildeten Kalanderwalzenspalten der drei untersten Walzen eines jeden Satzes von Kalanderwalzen (20A, 20B) kalandriert wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1–7, dadurch gekennzeichnet, dass bei dem Verfahren die Faserbahn (W) in einem zwischen den zwei untersten Walzen mindestens eines Satzes von Walzen (20A; 20B) ausgebildeten Kalanderwalzenspalt kalandriert wird.
Verfahren in einem Mehrwalzenkalander, wobei bei dem Verfahren eine Faserbahn, insbesondere eine Papier- oder Kartonbahn (W), in einem Mehrwalzenkalander (150) kalandriert wird, der zwei Sätze von Walzen (20A, 20B) aufweist, wobei beide Sätze von Walzen mindestens zwei Kalanderwalzen aufweisen, dadurch gekennzeichnet, dass bei dem Verfahren der Kalandrierarbeitsbereich maximiert wird, d. h. die Belastung der Walzen und das Belastungssystem der Kalander angeordnet sind, um eine große Linearlast kN/m x Anzahl von Walzenspalten pro Laufbereich zu ermöglichen.
Mehrwalzenkalander zur Kalandrierung einer Faserbahn (W), wobei der Mehrwalzenkalander zwei Sätze von Walzen (20A, 20B) aufweist, wobei beide Sätze von Walzen (20A, 20B) mindestens zwei Kalanderwalzen aufweisen, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine Zwischenwalze beider Sätze von Walzen (20A, 20B) des Kalanders (150) eine Einrichtung aufweist, die in deren Zusammenhang angeordnet ist, um sie in einer unteren Position zu arretieren, wobei durch Belastung der Walzen oberhalb oder unterhalb der arretierten Walze eine erforderliche Anzahl von Kalanderwalzenspalten zur Verwendung bereitgestellt werden kann.
Mehrwalzenkalander nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die unterste oder zweitunterste Zwischenwalze beider Sätze von Walzen (20A, 20B) eine Einrichtung aufweist, die in deren Zusammenhang angeordnet ist, um sie in einer unteren Position zu arretieren, wobei durch Belastung der Walzen oberhalb oder unterhalb der arretierten Walze eine erforderliche Anzahl von Kalanderwalzenspalten zur Verwendung bereitgestellt werden kann.
Mehrwalzenkalander nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass ein Satz von Walzen (20A) mehr als drei Walzen (21A–25A) aufweist, und der andere Satz von Walzen (20B) mehr als fünf Walzen (21B–26B) aufweist.
Mehrwalzenkalander nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass die zwei obersten Walzen (21B, 22B) des anderen Satzes von Walzen (20B) mittels einen Mattwalzenspalt ausbildenden Kalanderwalzen mit weicher Oberfläche bereitgestellt werden.
Mehrwalzenkalander zur Kalandrierung einer Faserbahn (W), wobei der Mehrwalzenkalander zwei Sätze von Walzen (20A, 20B) aufweist, wobei beide Sätze von Walzen (20A, 20B) mindestens zwei Kalanderwalzen aufweisen, dadurch gekennzeichnet, dass der breitestmögliche Kalandrierarbeitsbereich erreicht wird, d. h. die Belastung der Kalandrieranordnung und das Belastungssystem des Kalanders ein großes kN/m x Anzahl von Walzenspalten pro Laufbereich ermöglicht.
Mehrwalzenkalander zur Kalandrierung einer Faserbahn (W), wobei der Mehrwalzenkalander zwei Sätze von Walzen (20A, 20B) aufweist, wobei beide Sätze von Walzen (20A, 20B) mindestens zwei Kalanderwalzen aufweisen, dadurch gekennzeichnet, dass die Walzen des Kalanders mit einer Trägeranordnung versehen sind, die so in dem Kalanderrahmen (260) positioniert ist, dass ein Trägerpunkt (Q) möglichst nahe an dem Schwerpunkt (P) einer Walze liegt.
Mehrwalzenkalander nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Walzenträgeranordnung symmetrisch auf beiden Seiten des Kalanderrahmens (260) vorgesehen ist, wobei die Beanspruchungen der Kalanderwalzen gleichzeitig auf dem Rahmen (260) verteilt werden.
Verfahren nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägeranordnung einen an dem Schwerpunkt (P) einer Walze und an dem Kalanderrahmen befestigten Hebel (262) aufweist, der mit einem Entlastungszylinder (261) an dem Trägerpunkt (Q) verbunden ist.
Verfahren zur Belastung von Lagern einer Kalanderwalze (11, 12, 13, 14, 15) eines Mehrwalzenkalanders (100, 200), wobei der Mehrwalzenkalander eine oder mehrere Baugruppen von Walzen (10a, 10b, 10c, 10d) aufweist, wobei die Zentralwellen (C₁₂, C₁₃) von mindestens zwei Kalanderwalzen eine Walzenspaltebene (P) ausbilden, dadurch gekennzeichnet, dass in einer Baugruppe von Walzen (10a, 10b, 10c, 10d) eines Mehrwalzenkalanders (100, 200) die Zentralwelle (C₁₁, C₁₄) mindestens einer Kalanderwalze (11,14) im Verhältnis zu der durch die Zentralwellen (C₁₂, C₁₃, C₁₅) der anderen Kalanderwalzen (12, 13, 15) dieser Baugruppe von Walzen ausgebildeten Walzenspaltebene (P) seitlich angeordnet ist, um eine Horizontalkraftkomponente (F_H) auf den Lagern einer Kalanderwalze zu er zeugen, während die mindestens eine Kalanderwalze in Walzenspaltkontakt steht.
Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Zentralwelle (C₁₁, C₁₄) mindestens einer Kalanderwalze (11, 14) innerhalb oder außerhalb einer Walzenspaltebene (P) angeordnet ist.
Verfahren nach Anspruch 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Zentralwelle (C₁₁, C₁₄) mindestens einer Kalanderwalze (11, 14) innerhalb oder außerhalb einer Walzenspaltebene (P) fixiert angeordnet ist.
Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche 18–20, dadurch gekennzeichnet, dass die Zentralwelle (C₁₁, C₁₄) einer oberen Walze (11) innerhalb oder außerhalb einer Walzenspaltebene (P) fixiert angeordnet ist.
Verfahren nach Anspruch 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Zentralwelle (C₁₁, C₁₄) mindestens einer Kalanderwalze (11, 14) in eine Walzenspaltebene (P) hinein oder aus derselben heraus bewegt wird.
Verfahren nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass die Zentralwelle einer Kalanderwalze entlang einer kreisförmigen Bahn (T) bewegt wird.
Verfahren nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass die Zentralwelle einer Kalanderwalze entlang einer linearen Bahn (L_H, L_A) bewegt wird.
Verfahren nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass die Zentralwelle einer Kalanderwalze entlang einer Bahn bewegt wird, die eine Kombination einer kreisförmigen Bahn (T) und einer linearen Bahn (L_H, L_A) ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 22–25, dadurch gekennzeichnet, dass die Zentralwelle (C₁₄) einer Zwischenwalze (14) oberhalb einer unteren Walze (15) seitlich einer Walzenspaltebene (P) bewegt wird.
Mehrwalzenkalander (100, 200) zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 18, der eine oder mehrere Baugruppen von Walzen (10a, 10b, 10c, 10d) aufweist, wobei die Zentralwellen (C₁₂, C₁₃) von mindestens zwei Kalanderwalzen (11, 12, 13, 14, 15) eine Walzenspaltebene (P) ausbilden, dadurch gekennzeichnet, dass in einer Baugruppe von Walzen (10a, 10b, 10c, 10d) des Mehrwalzenkalanders (100, 200) die Zentralwelle (C₁₁, C₁₄) mindestens einer Kalanderwalze (11, 14) im Verhältnis zu der durch die Zentralwellen (C₁₂, C₁₃, C₁₅) der anderen Kalanderwalzen (12, 13, 15) dieser Baugruppe von Walzen ausgebildeten Walzenspaltebene (P) seitlich angeordnet ist, während die mindestens eine Kalanderwalze in Walzenspaltkontakt steht.
Mehrwalzenkalander nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, dass die Zentralwelle (C₁₁, C₁₄) mindestens einer Kalanderwalze (11, 14) innerhalb oder außerhalb einer Walzenspaltebene (P) angeordnet ist.
Mehrwalzenkalander nach Anspruch 27 oder 28, dadurch gekennzeichnet, dass die Zentralwelle (C₁₁, C₁₄) mindestens einer Kalanderwalze (11, 14) innerhalb oder außerhalb einer Walzenspaltebene (P) fixiert angeordnet ist.
Mehrwalzenkalander nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, dass die Zentralwelle (C₁₁) einer oberen Walze (11) innerhalb oder außerhalb der Walzenspaltebene (P) fixiert angeordnet ist.
Mehrwalzenkalander nach Anspruch 27 oder 28, dadurch gekennzeichnet, dass die Zentralwelle (C₁₁, C₁₄) mindestens einer Kalanderwalze (11, 14) in die Walzenspaltebene (P) hinein oder aus derselben heraus bewegbar ist.
Mehrwalzenkalander nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, dass die Bahn der Zentralwelle einer Kalanderwalze eine kreisförmige Bahn (T) ist.
Mehrwalzenkalander nach Anspruch 31, ddadurch gekennzeichnet, dass die Bahn der Zentralwelle einer Kalanderwalze eine lineare Bahn (L_H, L_A) ist.
Mehrwalzenkalander nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, dass die Bahn der Zentralwelle einer Kalanderwalze eine Kombination einer kreisförmigen Bahn (T) und einer linearen Bahn (L_H, L_A) ist.
Mehrwalzenkalander nach einem der Ansprüche 31–34, dadurch gekennzeichnet, dass die Zentralwelle (C₁₄) einer Zwischenwalze (14) oberhalb einer unteren Walze (15) seitlich der Walzenspaltebene (P) bewegbar ist.