DE1118562B - Verfahren zum anodischen Glaenzen von Zink und Zinklegierungen - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf das Polieren von Zink und Zinklegierungen auf elektrolytischem Weg und auf einen hierzu geeigneten Elektrolyt.

Zink und seine Legierungen, insbesondere solche Zinklegierungen, die 90% oder mehr Zink enthalten, werden in großem Umfang zur Herstellung von galvanisierten Gegenständen, insbesondere verchromten Gebrauchsartikeln, benutzt. Zu diesem Zweck werden Gußstücke aus Zink oder Zinklegierungen hergestellt, die üblicherweise dann blank gemacht, entgratet und mechanisch, im allgemeinen auf einer automatisch betriebenen Schwabbelmaschine, abgeschliffen werden, um die Oberfläche zu glätten und etwa vorhandene Unebenheiten auszugleichen. Die Oberfläche des Gußstückes wird dann entfettet und gereinigt, worauf das Stück zunächst verkupfert, dann vernickelt und endlich verchromt wird.

Bei diesem Verfahren wird ein bestimmter Arbeitsgang, nämlich das Polieren des Rohgusses, noch vielfach durch Glanzschleifen von Hand ausgeführt, und diese Bearbeitungsstufe erfordert dann sehr viel teure Arbeitszeit, so daß dafür oft 50 % der gesamten Bearbeitungskosten aufzuwenden sind. Da im übrigen alle Metalle einen gewissen Grad von Geschmeidigkeit aufweisen, führt das mechanische Polieren meist dazu, daß die Kristallstruktur des Metalls unmittelbar an der Oberfläche gestört wird. Diese Störung der kristallinen Struktur beeinträchtigt erheblich den Reibungsund Abnutzungswiderstand des Metalls und verringert seinen Korrosionswiderstand und seine Haltbarkeit, sogar nach dem Galvanisieren.

Man hat daher vorgeschlagen, den rohen Gußstücken aus Zink und Zinklegierungen dadurch Glätte und Glanz zu verleiher^ daß man sie auf elektrolytischem Wege poliert, um den nachteiligen Einfluß des mechanischen Glattschleifens auf die Struktur des Metalls zu vermeiden und gleichzeitig den damit verbundenen Aufwand an Arbeitszeit und Kosten herabzusetzen. Hierzu wurden im allgemeinen Elektrolytbäder verwendet, die Chromsäure und/oder Phosphorsäure enthalten. Diese Stoffe sind jedoch verhältnismäßig kostspielig, weshalb mit solchen Bädern im Endeffekt gegenüber dem mechanischen Schleifen kaum Einsparungen erzielt werden können. Es werden deshalb vielfach Alkalielektrolytbäder benutzt, beispielsweise solche, die ein Alkalihydroxyd und -cyanid oder ein Alkalihydroxyd allein enthalten. Die bekannten Cyanidbäder sind jedoch auf Grund ihres Cyanidgehaltes gefährlich für das Bedienungspersonal und daher wenig beliebt, weshalb Elektrolytflüssigkeiten mit Alkalihydroxyden allein bevorzugt sind.
Im Hinblick auf diese Tatsache wird seit einiger Zeit

Verfahren zum anodischen Glänzen von Zink und Zinklegierungen

Anmelder:

Diamond Alkali Company,
Cleveland, Ohio (V. St. A.)

Vertreter: Dr.-Ing. F. Wuesthoff, Dipl.-Ing. G. Puls und Dipl.-Chem. Dr. rer. nat. E. Frhr. v. Pechmann, Patentanwälte, München 9, Schweigerstr. 2

Beanspruchte Priorität:
V. St. v. Amerika vom 3. November 1958

Joseph Adrien M. LeDuc,

Painesville, Ohio (V. St. A.),

ist als Erfinder genannt worden

eine umfangreiche Forschungsarbeit aufgewandt, um die Arbeitsbedingungen zu klären, bei welchen der Poliervorgang in einem Alkalihydroxydelektrolyten verläuft. Nach einer in dem »Canadian Journal of Chemistry«, Vol. 31, 1953, S. 422 bis 438, veröffentlichten Arbeit kann das elektrolytische Polieren in einem Alkalihydroxydelektrolytbad durchgeführt werden, das etwa 200 bis 1400 g pro Liter Alkalihydroxyd enthält, wobei die Stromdichte etwa 17,8 bis 97,9 A/dm² beträgt und die Temperatur bei 0 bis 90° C liegt. Es erscheint laut diesen Arbeiten außerdem zweckmäßig, in die Elektrolytflüssigkeit geringe Mengen Zinkoxyd einzubringen, wodurch die Unebenheiten des Gußstückes ausgeglichen werden. Diese in der Literatur beschriebene Arbeitsweise läßt sich zwar zum anodischen Polieren von Zink und seinen Legierungen in Alkalihydroxydbädern im Laboratoriumsmaßstab anwenden, hat jedoch bisher in der Praxis noch kaum Eingang gefunden.

Die hauptsächliche Ursache für diese zunächst befremdliche Tatsache liegt darin, daß an den Kathoden beträchtliche Mengen einer schwammigen Zinkablagerung abgeschieden werden, die immer stärker und schwerer wird und sich endlich von der Kathode ablöst. Die im Bad dahintreibenden schwammigen Massen kommen dann leicht in Berührung mit der

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Anode und verursachen einen Kurzschluß oberhalb des kann auch aus Gußeisen bestehen, das, wie sich gezeigt

Elektrolytspiegels innerhalb der dort anwesenden hat, die gleichen wünschenswerten Eigenschaften

wasserstoff- und sauerstoffhaltigen Atmosphäre, so aufweist wie die oben angeführten Stoffe. Bevorzugt

daß es häufig zur Explosion kommt. sind erfindungsgemäß Kathoden aus warmgewalztem

Man hat versucht, die Bildung der porösen Zink- 5 Stahl oder aus an der Oberfläche oxydiertem Stahl,

ablagerungen dadurch zu verhindern, daß man dem Die Kathoden können zu Platten ausgeformt sein,

Elektrolyt Quecksilber zufügte, so daß an der Kathode oder das Gefäß, das den Elektrolyt enthält, kann als

eine härtere und stärker haftende Zinkablagerung an Kathode dienen. Bei Verwendung derartiger Kathoden

Stelle des sonst gebildeten schwammigen Zinks erfolgt. ist keine Abscheidung von amorphem Zink als

Dieser Ausweg führt zwar dazu, daß sich im Anfang io schwammige, poröse Schicht zu beobachten; das Zink

an der Kathode das Zink in harter und nicht poröser bleibt vielmehr als Zinkat in Lösung, und an der

Form abscheidet, jedoch wird nach kurzer Zeit die Kathode werden beträchtliche Mengen Wasserstoffgas

Abscheidung wieder schwammig und steigt an die frei. Um eine möglichst vollständige Auflösung des

Badoberfiäche empor. Ähnlich ist der Verlauf bei Zinks in der Lösung zu erreichen, wählt man zweck-

Verwendung anderer Zusätze, wie Blei. 15 mäßigerweise Kathoden, deren wirksame Fläche das

Ein anderer Nachteil dieser Methode besteht darin, 10- bis 40fache der Anodenfläche beträgt, daß der Alkalielektrolyt, wie bereits in der zitierten An Stelle einer Kathode mit Fe₃O₄-haltiger Ober-Veröffentlichung festgestellt, beim Gebrauch schäumt fläche kann zur Verhinderung einer Zinkabscheidung und auf Grund der Wasserstoffentwicklung und der an der Kathode auch ein Sauerstoff abgebendes Mittel Oberflächenspannung des Bades große Mengen von 20 dem Elektrolyt zugefügt werden. Beispiele hierfür sind: Schwaden entwickelt, wodurch das Polieren auf Perborate, Peroxydisulfate, Oxychloride, Permanelektrolytischem Wege außerordentlich erschwert wird. ganate, bichromate, Chlorate, Bromate, Jodate,

Das in seinen Grundzügen zum Stand der Technik Nitrate und Peroxyde. Besonders gute Ergebnisse

gehörige Verfahren ist nach der Erfindung auf Grund werden erzielt mit den Perboraten, Peroxydisulfaten,

folgender zusätzlicher Maßnahmen im technischen 25 Peroxyden und mit den Nitraten der Alkalimetalle und

Maßstab durchführbar geworden: den Oxychloriden der Erdalkalimetalle; besonders

1. Die Konzentration des Alkali-, vorzugsweise geeignetsind !Natriumnitrat,Natriumperborat,Kalium-Natriumhydroxyds im Elektrolytbad muß innerhalb peroxydisulfat, Natriumperoxyd und Calciumoxyeines Bereiches von 450 bis 900 g, vorzugsweise chlorid.

zwischen 572 und 763 g je Liter, gehalten werden, 3° Derartige Mittel verhindern in einer Menge von d. h. das Elektrolytbad stellt eine 40- bis 50%ige etwa 20 bis 25 g je Liter Elektrolyt einen Belag an der wäßrige Alkali- bzw. Natriumhydroxydlösung dar. Kathode, müssen jedoch etwa alle 8 Stunden durch

2. Die Temperatur des Bades muß zwischen 15 und neue ersetzt bzw. aufgefrischt werden. Aus diesem 105° C liegen, je nach der Konzentration des Elektro- Grund ist die Verwendung einer Kathode mit Fe₃O₄-lyts. Bei höheren Elektrolytkonzentrationen von z. B. 35 haltiger Oberfläche vorzuziehen.

800 bis 900 g NaOH je Liter ist der bevorzugte Während man früher annahm, daß es von wesent-

Temperaturbereich51,7bis72,2°C.Arbeitetmaninner- licher Bedeutung sei, daß der Alkalielektrolyt, z.B.

halb des bevorzugten Konzentrationsbereiches von die Natronlauge, bei Beginn des galvanischen Polierens

572 bis 763 g/I, so wären derartig hohe Temperaturen Zinkoxyd enthält, um ein Anfressen der Oberfläche

allerdings weniger geeignet; innerhalb dieses Konzen- 40 des Zinks bzw. der Zinklegierungen zu vermeiden, ist

trationsbereiches liegen die bevorzugten Temperaturen es andererseits bekannt, daß die Zugabe von Zinkoxyd

vielmehr zwischen 21 und 32,5° C. zu dem Elektrolytbad gewisse Nachteile hat, da ohne-

3. Das elektrolytische Polieren von Zink und hin beim Betrieb im Elektrolyt mehr und mehr Zink-Zinklegierungen läßt sich bei Einhaltung der obigen oxyd gebildet wird, bis ein Punkt erreicht ist, an dem Konzentrations- und Temperaturbedingungen inner- 45 keine Polierwirkung mehr stattfindet. Die kritische halb eines verhältnismäßig weiten Bereiches für die Konzentration an Zinkoxyd im Elektrolytbad beträgt, Stromdichte durchführen, der zwischen 5,4 und wie festgestellt wurde, 175 g/l.

81,6 A/dm² liegt. Die von der Stromdichte abhängige Es ergibt sich daraus, daß das wirkungsvolle

Zeit zur Durchführung des Verfahrens beträgt bei Arbeiten des Elektrolytbades bis zu dem Zustand, wo höheren Stromdichten etwa 1 bis 2 Minuten, bei 50 es erneuert werden muß, verkürzt wird, wenn man dem niedrigen Stromdichten bis zu 4 Minuten oder etwas Elektrolyt von Anfang an Zinkoxyd zusetzt. Beim mehr. Mit Rücksicht auf die vorhandenen Einrichtungen Arbeiten im technischen Maßstab unter den obigen ist eine Stromdichte von etwa 21,54 A/dm² bevorzugt, Bedingungen kann demnach das Bad zunächst ohne wobei dann innerhalb von etwa 4 Minuten gute Zinkoxyd angesetzt werden, ohne daß der Prozeß Resultate zu erreichen sind. 55 nachteilig beeinflußt wird, zumal sich beim Betrieb

4. Beim Arbeiten unter den obigen Bedingungen laufend Zinkoxyd bildet. Praktisch kann ein Elektrolytließ sich jedoch immer noch die Abscheidung eines bad aus einer 40- bis 50%igen Natriumhydroxydschwammigen, porösen Zinkbelages an der Kathode lösung 2 bis 3 Wochen lang verwendet werden, ehe beobachten, der sich bei längerem Arbeiten schließlich die Zinkoxydkonzentration den Grenzwert von 175 g/l wie beschrieben ablöst und zu einem Kurzschluß in 60 erreicht; ist dies endlich doch der Fall, so muß entder Zelle führen kann. Zur Vermeidung einer derartigen weder das ganze Bad oder mindestens ein Teil davon Ablagerung verwendet man nach der Erfindung unter gereinigt bzw. erneuert werden, um die Zinkoxyd-Einhaltung obiger Arbeitsbedingungen eine Kathode, konzentration entsprechend zu senken. Statt dessen die an ihrer Oberfläche Fe₃O₄ (üblicherweise als kann man das Bad auch täglich durch Austausch von F₂O₃ · FeO ausgedrückt) enthält. Beispiele für der- 65 etwa 5 Volumprozent gebrauchter Lösung gegen artige Kathodenmaterialien sind durch Wärme- frische Lösung auffrischen, so daß die Zinkoxydbehandlung an der Oberfläche oxydierter Stahl, konzentration innerhalb der erlaubten Grenzen bleibt, warmgewalzter Stahl oder Magnetit. Die Kathode Auf diese Weise läßt sich das Bad 6 Monate oder länger

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laufend benutzen, jedoch wird es nach dieser Zeit In den Fig. 1 bis 24 stellt jeweils die obere Abbildung

zweckmäßigerweise durch ein neues ersetzt. das betreffende Werkstück vor Gebrauch, die untere

Zusätzlich zu den erwähnten Badbestandteilen ist es das gleiche Werkstück nach Gebrauch als Kathode dar.

zweckmäßig, wenn auch nicht unbedingt erforderlich, Die Fig. 1 bis 3 und 7 sind Kathoden mit Fe_sO₄-

dem Bad eine geringe Menge, z. B. 0,003 bis 0,3 Ge- 5 haltiger Oberfläche, bei denen nach Gebrauch kein

wichtsprozent eines Stoffes zuzusetzen, der das Zinkbelag festzustellen ist. Demgegenüber zeigen die

Schäumen und die Bildung von Schwaden verhindert. in den Fig. 4, 6 und 8 bis 24 dargestellten Kathoden,

Unter anderem können hierfür folgende Stoffe deren Oberfläche kein Fe₃O₄ enthält, in gebrauchtem

verwendet werden: Zustand teilweise bedeutende Zinkablagerungen. Die

Anisol, ίο Arbeitsbedingungen gehen aus den weiter unten

Dimethyloctyndiol, folgenden Beispielen bzw. Tabelle hervor.

Phenol, Bei Durchführung des Verfahrens nach der Erfindung

Cresol, in der Praxis benutzt man als Kathode ein offenes

Laurinsäureisopropanolamid, Elektrolytgefäß aus warm gewalztem Stahl oder

Monobutylnaphthalin-natriumsulfonat, 15 anderweitig hitzebehandeltem Stahl. Je Ampere des

Dibutylnaphthalin-natriumsulfonat, angewandten Stromes werden in den Kathodentank

Nonyl-phenoxy-polyoxyäthylenäthanol, 0,6651 einer wäßrigen Natronlauge, die je Liter 572 bis

Dinatrium-N-octadecylsulfosuccinamat, 763 g NaOH enthält, eingeführt. Die Temperatur

aliphatisch substituierte Butyndiole, wird zwischen etwa 20 und 32° C gehalten. Zu der

aliphatisch substituierte Octyndiole, 20 Lösung fügt man eines der obigen schaumverhindernden

aliphatisch substituierte Octyndiole, gemischt mit Mittel in einer Menge von 0,2 g/l zu. Der Tank ist

einem Alkylphenyläther von Polyäthylenglykol etwa 20- bis 25mal so groß wie das als Anode dienende

in Äthylenglykol, Werkstück, d. h., für ein Anodenwerkstück von 1 dm²

Alkylbenzyl-polyäthylenglykoläther, Oberfläche soll der Kathodentank eine Oberfläche von

Polyoxyäthylenester von gemischten Fett- und 25 etwa 20 bis 25 dm² haben. Die Stromdichte beträgt

Harzsäuren, 21,54 A/dm². Das elektrolytische Polieren dauert

Polyäthylentridecylalkohol, etwa 4 Minuten. Das so behandelte Werkstück weist

Polyäthylentridecylalkohol und Harnstoff, eine glatte, glänzende und von Unebenheiten oder

Äther von verzweigtkettigen Alkoholen, Narben freie Oberfläche auf. Der Kathodentank ist

Alkylphenyl-polyäthylenglykoläther, 30 völlig frei von niedergeschlagenem oder schwammig

Polyalkylenglykoläther, ausgeschiedenem Zink, und in der Elektrolytflüssigkeit

Polyoxyäthylenester, ist keinerlei Schäumen oder Schwadenbildung zu

Verbindungen, gebildet durch Addition von Pro- bemerken.

pylenoxyd an Äthylendiamin und darauffolgende Die nachstehenden Beispiele zeigen die Ergebnisse

Addition von Äthylenoxyd, 35 bei Verwendung von verschiedenen Stoffen als Kathode.

Unter den erwähnten Stoffen sind bevorzugt: In sämtlichen folgenden Beispielen wurde das elektro-

Cresol, lytische Polieren ausgeführt in einem 1-1-Becherglas,

aliphatisch substituierte Octandiole, gegebenen- das 784 cm³ Elektrolyt mit 632 g NaOH und 101 g

falls im Gemisch mit einem Alkylphenyläther Zinkoxyd je Liter enthielt. Die Anode besteht aus der

von Polyäthylenglykol in Äthylenglykol; 40 im Handel bekannten Zinklegierung Zamak-3 und hat

Alkylbenzyl-polyäthylenglykoläther und eine Fläche von 0,483 dm². Die Anodenstromdichte

Polyoxyäthylenester von gemischten Fett- und beträgt 21,54 A/dm².

Harzsäuren. Die Legierung Zamak-3 hat nachfolgende Zu-

Ohne die erwähnten Zusätze neigt der Alkali- sammensetzung:

elektrolyt sehr stark zum Schäumen und zur Bildung 45 ., .... .,₀,

von Rauchschwaden, wobei der Schaum an der Anode ' ^1S ' ' °

haftet und das Arbeiten mit dem Bad beträchtlich ^M§ °>^{03 bis} °=⁰⁶ %

erschwert. Zwar läßt sich der Schaum mechanisch oder Cu höchstens 0,10%

durch Umpumpen der Badflüssigkeit entfernen, jedoch Fe höchstens 0,075 %

ist dies umständlich und zeitraubend und führt zu 50 p^ höchstens 0 005 °/

zusätzlichen Arbeitskosten und Verlusten, so daß die , , .. , nrm/i o/°

Verhinderung des Schäumens und der Schwaden- ^{Cd ;} nocüstens u,UU4 /„

bildung durch die erwähnten Zusätze eine wesentliche ^Sn höchstens 0,002 °/₀

Verbesserung der Bäder bedeutet. Zn Rest auf 100 %

	Kathodenmaterial	Kathoden	Tabelle	1	Temperatur	Strom	Bemerkungen
		fläche	Spannung	(_ (Durch	ausbeute
Beispiel	hitzebehandelter	dm2	V (Durch	schnitt)	■ 7o	keine Zinkablagerung;
	Walzstahl	1,45	schnitt)	28,3	47	H2-Entwicklung an der
1			5,0			Kathode; sehr gute Glanz
						wirkung an der Anode
	rostfreier Stahl,					desgl.
	hitzebehandelt	1,50		25,5	46,4
2			5,0

	Kathodenmaterial	Kathoden fläche	Fortsetzung	Tabelle I	Strom ausbeute	Bemerkungen
Beispiel		dm2	Spannung V (Durch	Temperatur 0C (Durch	°/o
	Magnetit	0,88	schnitt)	schnitt)	50,4	keine Zinkablagerung; H2-Entwicklung an der Kathode; sehr gute Glanz wirkung an der Anode
3	Gußeisen, gereinigt mit HCl	0,68	4,7	29	55,2	desgl.
4	Walzstahl	1,54	4,2	26,7	54,2	Zinkablagerung an der Kathode; H2-Entwicklung an der Kathode; sehr gute Glanzwirkung an der Anode
5	rostfreier Stahl	1,82	4,8	29	46	desgl.
6	mit F2O3 überzogener Stahl	1,45	5,0	28	50,3	desgl.
7	Reinzink	1,45	5,2	28	—	desgl.
8	Graphit	1,82	4,9	30	45,6	desgl.
9	galvanisierter Stahl	1,45	5,0	28	51,6	desgl.
10	Anodenlegierung (wie beschrieben)	1,26	4,8	28	48,7	desgl.
11	Nickel	2,10	4,8	26,7	53,1	desgl.
12	Blei	1,83	4,6	28	47,8	desgl.
13	Kupfer	1,43	5,0	26,7	49,4	desgl.
14	Wolfram	1,81	5,0	28,3	50,2	desgl.
15	Blei, oxydiert	1,83	5,0	26,7	50,3	desgl.
16	Kupfer, oxydiert	1,43	4,6	26,7	49,1	desgl.
17	Wolfram, oxydiert	0,80	5,0	29	68,4	desgl.
18	Platin	0,41	2,5	24,5	49,4	desgl.
19	Titan	1,68	6,0	26,7	48,7	desgl.
20	Zirkon	0,63	4,9	26	48,3	desgl.
21	Silber	1,26	5,4	26,7	50,2	desgl.
22	Molybdän	0,63	5,0	27	51,3	desgl.
23	Aluminium	1,83	5,0	26	50,6	desgl.
24	nickelplattiertes Kupfer	1,28	4,8	27	51,2	desgl.
25	chromplattiertes Kupfer	1,28	4,2	25	45,3	desgl.
26		4,1	25,5

Aus obigen Versuchen ist zu ersehen, daß nur dann an der Kathode keine Zinkabscheidung erfolgt, wenn diese eine Oberfläche mit einem Gehalt an Fe₃O₄ aufweist. Sämtliche anderen als Kathode dienenden Stoffe ergeben eine Zinkabscheidung und keine Wasserstoffentwicklung an der Kathode.

Tabelle 2 ergänzt die in den Beispielen 1 bis 26 angegebenen visuellen Beobachtungen durch exakte Meßwerte für die Stromausbeute hinsichtlich der Sauerstoff- und Wasserstoffentwicklung während des Elektropolierens bei Verwendung von verschiedenen Kathoden. Die Anode ist wiederum die übliche

Zinklegierung und hat eine Fläche von 4,19 cm². Die Anodenstromdichte beträgt 21,5 A/dm². Es wurden 800 cm³ Elektrolyt mit 632 g NaOH und 101 g Zinkoxyd je Liter verwendet. Stromstärke 1,0 A.

Aus der Tabelle ergibt sich, daß bei Kathoden mit Fe₃ Ölhaltiger Oberfläche, bei denen keine Zinkabscheidung erfolgt, die Stromausbeute für die Wasserstoffentwicklung besonders hoch ist, woraus hervorgeht, daß in diesem Fall an Stelle einer Zinkabscheidung das Wasser im Elektrolyt elektrolytisch gespalten wird.

Tabelle

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Bei spiel	Kathodenmaterial	Kathoden- flache cma	Zeit Minuten	Spannung V (Durch schnitt)	Tempe ratur 0C (Durch schnitt)	Anoden ausbeute (Ge- wichts- verlust) %	O2-GaS- ausbeute %	H2-GaS- ausbeute °/o	Bemerkungen
27	Walzstahl	116	240	4,25	84	59,6	33,1	1,3	schwammiger Zinkniederschlag an der Kathode
28	10: 10-Stahl, mattiert	100	240	5,7	76	53,0	48,5	2,6	desgl.
29	Graphit	58	117	5,3	78	62,8	41,1	6,6	desgl.
30	Zirkon	64,5	151	5,4	81	67,1	48,3	12,6	desgl.
31	rostfreier Stahl	102	180	5,2	82	66,5	34	15	desgl.
32	Kupfer, oxydiert	116	89	5,8	78	70,4	33,3	15,2	desgl.
33	Nickel	106	172	5,2	81	71,0	36,1	18	desgl.
34	Molybdän	74	150	6,2	76	65,7	40,5	24,4	desgl.
35	Gußeisen, matt	61	203	5,6	76	58,4	36	52,5	kein Zinkniederschlag an der Kathode
36	hitzebehandelter Walzstahl	116	188	5,4	82	50,2	45,1	81,2	desgl.
37	hitzebehandelter rostfreier Stahl	73	133	5,5	75	48,8	45,5	87,5	desgl.

Claims (5)

PATENTANSPRÜCHE:

1. Verfahren zum anodischen Glänzen von Zink und Zinklegierungen in einer wäßrigen Alkalihydroxydlösung, gegebenenfalls mit einem Gehalt an Zinkoxyd und weniger als 0,1 °/o Cu, dadurch gekennzeichnet, daß in einem aus etwa 450 bis 900 g pro Liter Alkalihydroxyd bestehenden Elektrolyten bei einer Temperatur von 15 bis 105⁰C und einer Stromdichte von etwa 5,4 bis 81,6 A/dm^a gearbeitet und entweder eine Kathode verwendet wird, deren Oberfläche einen Gehalt an Fe₃O₄ aufweist, oder dem Elektrolyten ein sauerstoffabgebendes Mittel, insbesondere ein Perborat, ein Peroxyddisulfat, ein Peroxyd, ein Nitrat eines Alkalimetalls oder ein Oxychlorid eines Erdalkalimetalls zugesetzt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in einem aus 572 bis 763 g pro Liter Alkalihydroxyd bestehenden Elektrolyten bei einer Temperatur von 21 bis 32,5°C und einer Stromdichte von etwa 21,54 A/dm² gearbeitet wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß als Alkalihydroxyd Natriumhydroxyd verwendet wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß dem Elektrolyten ein Antischaummittel zugesetzt wird.

5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß eine Kathode aus warmgewalztem Stahl verwendet wird.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

© 109 747/490 11.61