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Gerät zum Lichtbogen-Schweißen mit aufgelegter Elektrode Die Erfindung
betrifft das Lichtbogen-Schweißen mit eingelegter oder aufgelegter Elektrode, und
zwar handelt es sich um die Fortentwicklung eines bekannten Geräts, bei dem innerhalb
einer auf die Naht aufzusetzenden starren Trägerschiene von U-förmigem, mit der
Öffnung zum Werkstück weisendem Querschnitt Magnetelemente zur Erzeugung magnetischer
Hilfsfelder nebeneinander in einer Reihe, in Richtung zur Werkstücksoberfläche verschiebbar,
gehalten sind und unter der Wirkung von in diesem Sinne gerichteten Kräften stehen.
Das wesentliche Merkmal, durch das das Gerät gemäß der Erfindung sich gegenüber
den bekannten Geräten der vorgenannten Art unterscheidet, besteht darin, daß im
Innern der Trägerrinne Führungen angebracht und Druckfedern angeordnet sind, die
die mittels der Führungen verschiebbar gelagerten Magnetelemente gegen das Werkstück
pressen.
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Bei der ersten bekanntgewordenen Ausführungsform von Schweißgeräten
mit Magnetelementen zur Erzeugung magnetischer Hilfsfelder waren diese Elemente
gelenkig miteinander verbunden und zu einem biegsamen Gürtel vereinigt. Ein solcher
Gürtel paßt sich den jeweils vorliegenden Oberflächenformen sehr gut an. Insbesondere
beim Schweißen der Rundnähte von Rohen ergibt sich eine einfache Handhabung dadurch,
daß dieser Gürtel um das Rohr herumgelegt werden kann.
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Man hat dann später einen solchen Gürtel innerhalb einer starren Trägerschiene
von U-förmigem Querschnitt angeordnet, die mit ihrer Öffnung zum Werkstück auf dieses
aufgesetzt werden konnte. Die miteinander verbundenen einzelnen Magnetelemente waren
hierbei innerhalb der U-förmigen Rinne in Richtung zur Werkstücksoberfiäche verschiebbar
und standen unter der Wirkung von in diesem Sinne gerichteten Kräften. Die durch
eine solche Rinne zu einer Einheit verbundenen Magnetelemente bilden also für eine
gewisse Nahtstrecke ein einheitliches Gerät, das als Ganzes auf diese Nahtstrecke
aufgesetzt und nach Durchführung des Schweißvorgangs abgenommen wird. Der Unterschied
des Geräts gemäß vorliegender Erfindung gegenüber der genannten Ausführungsform
besteht also in den für die einzelnen Magnetelemente vorgesehenen Führungen, die
ein leichtes und einwandfreies Verschieben dieser Elemente in Richtung gegen das
Werkstück gewährleisten, wobei sie durch die erwähnten Druckfedern gegen das Werkstück
gepreßt werden. Hierdurch wird eine große Genauigkeit erzielt.
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Die Erfindung ist von der Aufgabe ausgegangen, ein Gerät zu schaffen,
das die Durchführung gleichartiger Nahtschweißungen in sehr großer Stückzahl auf
möglichst einfache und schnelle Weise gestatten soll. Um einen solchen Fall handelt
es sich beispielsweise beim Verlegen von Rohrleitungen. Hierbei ist es äußerst wichtig,
daß bei jedem einzelnen Rohrstoß die Wurzelraupe - bzw. ein die feste Verbindung
sichernder Teil dieser Wurzelraupe - innerhalb kürzester Zeit einwandfrei gefertigt
wird, weil hierdurch der Arbeitstakt der fortschreitenden Verlegung bestimmt wird.
Für diese Arbeit werden bisher höchstqualifizierte Handschweißer eingesetzt, die
in kleinen Arbeitsgruppen, beispielsweise zu zwei Mann, an einem Rohrstoß die Wurzelraupe
legen und sofort zum nächsten Rohrstoß weitergehen, während nachfolgende Arbeitsgruppen
die Schweißnaht durch Auftragen weiterer Schweißlagen fertigstellen. Es ist bisher
noch nicht möglich gewesen, diesen Arbeitsablauf in solcher Weise zu mechanisieren,
daß die zeitlichen Leistungen dieser Spezialisten erreicht oder unterboten werden
konnten. Insbesondere hat der vorbekannte Magnetgürtel trotz guter Eigenschaften
die genannte Aufgabe noch nicht lösen können.
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Demgegenüber ermöglicht es die Erfindung nunmehr, wie nachstehend
näher erläutert wird, die Fertigungszeiten wesentlich zu senken, wobei das neue
Gerät nicht nur für die Legung der Wurzelraupe, sondern mit gleichem Vorteil auch
zur Schweißung der Füll- und Decklagen benutzt werden kann. Wichtig ist hierbei
ferner, daß auch die notwendige Fixierung der einzelnen Schweißlagen zueinander
sowohl in axialer als auch in Umfangsrichtung gewährleistet ist.
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Es ist zweckmäßig, den einzelnen Magnetelementen Anschläge zuzuordnen,
die deren Bewegung in Richtung
zum Werkstück begrenzen, und zwar
in einer Endstellung dicht oberhalb der Werkstücksober-$äche. Die Anschläge können
als Kopfschrauben bzw. als Schraubenbolzen mit aufgeschraubten Muttern ausgebildet
sein, die eine wahlweise Verstellung der Hubbegrenzung gestatten.
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Weiterhin ist es vorteilhaft, das Schweißgerät mit Vorrichtungen auszustatten,
die dazu dienen, die Elektrode vor dem Auflegen auf das Werkstück zu halten, so
daß man also die Elektrode in das Gerät einlegen, darin befestigen und alsdann zusammen
mit diesem auf das Werkstück aufbringen kann. Die Haltevorrichtung am Zündende der
Elektrode kann hierbei als Kappe ausgebildet sein, die zum Aufnehmen des Elektrodenendes
dient und nach Aufsetzen des Schweißgeräts auf das Werkstück vom Elektrodenende
abgezogen werden kann. Diese Kappe kann unter der Wirkung einer sie abhebenden Feder
stehen. jedoch in der Haltestellung durch eine Sperre verriegelt sein, die sich
beim Aufsetzen des Geräts auf das Werkstück selbsttätig löst und die Abhebefeder
wirksam werden läßt. Hierbei kann man die Haltevorrichtung mit einem Schalter kuppeln,
der beim Abheben der Kappe vom Elektrodenende den Erregerstrom für die Hilfsmagnete
sowie den Schweißstrom selbsttätig einschaltet. Auf diese Weise können die einzelnen
Arbeitsgänge selbsttätig bewirkt werden, wodurch die Bedienung des Geräts wesentlich
vereinfacht wird.
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Als Haltevorrichtung für die Elektrode am Stromzuführungsende wird
zweckmäßigerweise eine Zange benutzt, die in Haltestellung unter der Wirkung einer
Feder steht, wobei diese Feder nach.Durchwandern des Lichtbogens unter dem letzten
dieses Elektrodenende festklemmenden Magnetelement den Elektrodenrest vom Werkstück
in Richtung aufwärts abhebt. Vorteilhaft ist es, diese Zange mit einem Schalter
zum Abschalten des Erregerstroms der Hilfsmagneten und des Schweißstroms zu kuppeln.
Hierbei kann der den Schweißstrom unterbrechende Schalter so eingestellt werden,
daß dieser schon nach einer kurzen Abhebebewegung der Zange wirksam wird, und zwar
zu einem Zeitpunkt, zu dem der Lichtbogen noch nicht durch das Abheben der Elektrode
zum Erlöschen gebracht ist. Zweckmäßigerweise wird die Zange schwenkbar gehalten,
und zwar mit Schwenk-Punkt dicht oberhalb der Werkstücksoberfläche derart, daß der
Elektrodenrest nach Freigabe eine Schwenkung (Drehung) um diesen Punkt ausführt,
die das freie Elektrodenende etwa in Richtung senkrecht von der Werkstücksoberfläche
fort bewegt. Somit ist es möglich, durch zweckmäßige Ausbildung der Haltevorrichtung
am Stromzuführungsende ebenfalls eine Automatisierung der Arbeitsgänge herbeizuführen
und die Bedienung zu vereinfachen.
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Gemäß weiterer Erfindung sind die gegen die Elektrode gerichteten
Stirnflächen der Druckstempel angeschrägt, derart, daß die Stempel nur auf dem zum
Zündende weisenden Teil auf der Elektrode aufsitzen, während die Stirnfläche sich
in Richtung zum Zangenende unter allmählich zunehmendem Abstand von der Elektrode
entfernt. Dadurch wird ein stetiges Fortschreiten des Schweißvorgangs erzielt. Eine
andere Möglichkeit zur Erzielung einer solchen Stetigkeit besteht darin, die einzelnen
Magnetsysteme in an sich bekannter Weise durch einen Draht, ein Metallband od. dgl.
miteinander zu kuppeln, wobei aber wichtig ist, diese Kupplung derart vorzunehmen,
daß eine Verschiebung eines Magnetelements in Richtung zum Werkstück gegenüber dem
Nachbarelement nur um einen Betrag erfolgen kann, der geringer ist als der insgesamt
mögliche Hub.
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Ist das Schweißgerät gemäß der Erfindung zum Schweißen von Rundnähten
an Rohren bestimmt, so wird es in Anpassung an die Rohrkrümmung in Form eines Kreisbogenabsehnitts
ausgebildet, wie es sich als naheliegend ergibt und auch an sich bekannt ist.
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Zur Veranschaulichung des Erfindungsgedankens ist in der Zeichnung
ein Schweißgerät gemäß der Erfindung als Ausführungsbeispiel dargestellt, wobei
zwei der Figuren eine kleine Abwandlung zeigen. Hierbei handelt es sich um ein Schweißgerät,
das dazu bestimmt ist, den Abschnitt einer Rundnaht eines Rohres zu schweißen. Je
nach dem Durchmesser des Rohres können natürlich größere oder kleinere Bogenstücke
(für größere oder kleinere Zentriwinkel) in Frage kommen, da die Länge der in einem
einzigen Arbeitsgang zu schweißenden Nahtstrecke, d. h. die Länge der Schweißvorrichtung,
durch die Länge der handelsüblichen - und technisch möglichen -Elektroden bestimmt
ist. Bekanntlich ist die maximal zulässige Elektrodenlänge durch die Zeitdauer der
Erwärmung begrenzt, die das in der Stromzuführungszange gehaltene Elektrodenende
durch den Schweißstrom erfährt, d. h. durch die Ab-Brennzeit der Elektrode. Selbst
wenn eine künftige Weiterentwicklung die Verwendung längerer Elektroden ermöglichen
sollte, so wird eine gewisse Begrenzung der Länge doch gegeben bleiben.
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Im übrigen lassen sich die aus dem Ausführungsbeispiel ersichtlichen
konstruktiven Merkmale weitgehend auch für solche Schweißgeräte verwenden, die zum
Schweißen von geraden Nahtfugen dienen.
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Fig. 1 zeigt das Schweißgerät gemäß der Erfindung in Seitenansicht,
teilweise im Schnitt, Fig. 2 in einem Querschnitt und Fig. 3 in einem kurzen Abschnitt
in Ansicht von oben; Fig. 4 zeigt in gleicher Ansicht wie Fig. 1 ein abgewandeltes
Ausführungsbeispiel, auf das aber sowohl Fig. 2 und 3 als auch die nachstehend benannten
weiteren Fig. 5 bis 7 ganz oder zumindest weitgehend zutreffen; Fig. 4 a zeigt zu
diesem abgewandelten Ausführungsbeispiel ebenfalls (entsprechend Fig. 2) einen Querschnitt;
Fig. 5 zeigt in Seitenansicht, teilweise im Schnitt, eine Vorrichtung zum Festhalten
der Elektrode am Zündende, und zwar in Haltestellung; Fig. 6 zeigt in gleicher Ansicht
wie Fig. 5 die Haltevorrichtung in ausgeklinkter Stellung; Fig.7 schließlich stellt
die die Elektrode am anderen Ende haltende Vorrichtung dar, die als wesentliches
Element die Stromzuführungszange enthält.
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Wie Fig. 1. zeigt, ist der starre Trägerteil 1, den man auch
als »Trägerschiene« bezeichnen kann, entsprechend der Krümmung des zu schweißenden
Rohres gebogen. Die Schiene weist, wie Fig. 2 erkennen läßt, U-förmigen Querschnitt
auf. Im Innern der Schiene sind die einzelnen Magnetelemente 2 sämtlich in einer
Reihe hintereinander angeordnet, und zwar sind sie in Führungen 3 verschiebbar gehalten,
die, wie Fig. 3 zeigt, als U-förmige kurze Schienen ausgebildet und an den Wangen
der U-förmigen Rinne 1 befestigt sind. Die Magnetelemente können also in
Richtung
auf das Werkstück sowie in entgegengesetzter Richtung verschoben werden.
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Es sind weiterhin Federn 4 vorgesehen, die die einzelnen Magnetelemente
2 in Richtung auf das Werkstück drücken. Um diese Vorschubbewegung zu begrenzen,
sind als Ausführungsbeispiel Kopfschrauben 5 vorgesehen, die genau nach Bedarf mehr
oder weniger weit eingeschraubt werden und deren Kopf als Grenzanschlag für die
durch die Federn 4 verursachte Vorschubbewegung dient.
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Zwischen den beiden Magnetpolen ist der übliche Druckstempel 6 aus
nicht magnetisierbarem Material angeordnet, der aus Keramik, Kupfer od. dgl. bestehen
möge und der sich auf die ummantelte Elektrode 7 aufsetzt. Diese ist in die Nahtfuge
zwischen den miteinander zu verschweißenden Werkstücken 1' und 1" eingelegt.
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Die Befestigung der Trägerschiene 1 auf dem Rohr ist nicht besonders
dargestellt. Hierzu kann ein das Rohr umspannender Ring dienen, an dem die Trägerschiene
1 in solcher Höhenlage befestigt wird, daß die Magnetpole bei Fehlen der Elektrode
nicht gegen das Werkstück gedrückt werden, sondern in geringfügigem Abstand davor
stehenbleiben, was durch entsprechende Justierung der Schrauben 5 festzulegen ist.
Bei eingelegter Elektrode werden die einzelnen Magnetelemente also entgegen der
Kraft der Federn 4 etwas angehoben. Ist der Schweißvorgang beendet, so daß die Abstützung
auf der Elektrode in Fortfall gekommen ist, dann verharren die Magnetelemente in
der durch die Justierschrauben 5 festgelegten vorgeschobenen Grenzstellung. Auf
diese Weise wird verhindert, daß die Druckstempel 6 an der erstarrten Schmelze haftenbleiben
oder durch die weich werdende Umhüllung durchdrücken und durch Berühren des Elektrodenkernes
einen Kurzschluß erzeugen.
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Wie Fig. 1 zeigt, sind die Stirnflächen der Druckstempel angeschrägt.
An ihrem dem Zündende (in der Zeichnung links) zugewandten Ende haben sie die volle
Höhe, stützen sich also dort auf der Elektrode ab und drücken das abbrennende Elektrodenende
satt auf das Werkstück. In Richtung zur Stromzuführungszange hin (in Fig. 1 nach
rechts) treten die Stirnflächen der Druckstempel 6 aber zurück und weisen einen
in dieser Richtung zunehmenden freien Abstand gegenüber der Elektrode auf. Der gezeichnete
Pfeil bezeichnet die Schweißrichtung. Hieraus ist ersichtlich, daß der Druckstempel
zunächst noch beim Eintreten des Lichtbogens auf die Elektrode wirkt. Während der
Lichtbogen unter dem Druckstempel weiterwandert und dabei die Elektrode abbrennt,
senkt sich das einzelne Magnetelement allmählich, um sich schließlich, wenn der
Lichtbogen an der rechten Kante den Bereich des Druckstempels 6 vollständig verläßt,
in der vorgeschobenen Grenzstellung zu befinden. Durch die genannte Abschrägung
wird also erreicht, daß das Magnetfeld nicht ruckartig vorspringt, was zu einer
Unstetigkeit der Lichtbogenführung Anlaß geben könnte, den Lichtbogen vielleicht
gar zum Erlöschen bringen würde, daß vielmehr die Annäherungsbewegung des Magnetfeldes
an das Werkstück allmählich und gleichmäßig erfolgt.
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Das geringfügig abgewandelte Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 4 und
4 a erzielt die gleiche Wirkung auf etwas andere Weise. Hier sind die einzelnen
Magnetelemente, die an sich voneinander unabhängig geführt und in ihren Halteschienen
3 verschiebbar sind, durch je einen Draht oder durch ein Metallband 8 zu beiden
Seiten elastisch miteinander in Bewegungsrichtung verbunden. Dadurch wird erreicht,
daß ein einzelnes Magnetelement, wenn es nach Durchgang des Lichtbogens die Abstützung
auf der Elektrode verloren hat, nicht sofort unter Wirkung der Federn 4 in seine
vordere Grenzstellung vorgeschoben werden kann. Es hängt vielmehr noch an dem nächstfolgenden
Magnetelement, das sich noch vollständig auf der-- Elektrode 7 abstützt. Erst wenn
auch dieses nach vollständigem Durchgang des Lichtbogens sein abstützendes Widerlager,
nämlich die Elektrode, verloren hat und sich seinerseits senkt, kann das erstgenannte
Magnetsystem seine Vorschubbewegung fortsetzen. Infolge dieser Kupplung miteinander
erfolgt also auch hier bei fortschreitendem Lichtbogen die Annäherung der einzelnen
Magnetelemente an das Werkstück nicht sprunghaft, sondern gleichmäßig verzögert,
so daß plötzliche Einwirkungen auf den Lichtbogen vermieden werden.
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Wie schon angedeutet, ist das Schweißgerät gemäß der Erfindung mit
Vorrichtungen zum Halten der Elektrode ausgestattet. Dadurch ist die Möglichkeit
gegeben, die Elektrode an dem Gerät zu befestigen und alsdann das Gerät mit Elektrode
als ganzes Magnetsystem auf das Werkstück aufzusetzen. Es entfällt also die bisherige
Schwierigkeit, die Elektrode für sich allein richtig unterhalb des Magnetgürtels,
während dieser aufgelegt wird, in die Nahtfuge einzulegen. Bei der starren Trägerschiene,
die das Gerät gemäß der Erfindung verwendet, läßt sich dieses Festhalten der Elektrode
nämlich auf völlig zuverlässige Weise verwirklichen.
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Am Zündende, das in Fig. 1 und 4 links dargestellt ist, dient zu diesem
Zweck die Haltevorrichtung gemäß Fig.5 und 6. Am Stromzuführungsende (in Fig. 1
und 4 rechts) erfolgt das Festhalten der Elektrode mittels der Einspannvorrichtung
gemäß Fig. 7.
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Das Halteelement der Vorrichtung gemäß Fig. 5 und 6 ist als Kappe
10 ausgebildet, in die das Ende der Elektrode 7 einfach hineingesteckt wird.
Sie braucht darin nicht besonders festgeklemmt zu werden, da sie durch die gleichzeitige
Einspannung an ihrem anderen Ende sowieso an einem Herausfallen gehindert wird.
Diese Kappe ist an einem Hebel 11 befestigt, der mittels einer Achse 12 schwenkbar
gehalten ist, wobei eine Feder 13 ihn im Sinne des Uhrzeigers zu schwenken sucht.
In der aus Fig.5 ersichtlichen Stellung ist die genannte Feder 13 gespannt. Die
Schwenkung ist dadurch verhindert, daß ein Rasthebel 14, der unter der Wirkung einer
Druckfeder 15 steht, mit seiner Nase 16 vor das freie Ende des Hebels 11 greift
und diesen in der dargestellten gespannten Stellung festhält.
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Der Rasthebel 14 ist nun an seinem vorderen Ende mit einstellbaren
Anschlagstiften 17 ausgestattet. Wird das Schweißgerät auf die Werkstücksoberfläche,
beispielsweise das Rohr, aufgesetzt, dann stoßen die Fühlstifte 17 auf die Oberfläche
auf, der Rasthebel 14 rastet aus, der Schwenkhebel 11 wird von der Nase 16 frei
und schwingt unter Wirkung der Feder 13 im Uhrzeigersinn herum, wodurch die Kappe
10 das Ende der Elektrode 7 freigibt. Dieser Vorgang spielt sich ab, während das
Schweißgerät auf das Werkstück aufgesetzt wird und die Zündseite der Elektrode sich
gerade noch wenige Millimeter oberhalb der Oberfläche des Werkstücks, die Elektrode
sich also bereits im Bereich der Nahtfuge befindet, so daß ein Verschieben und ungenaues
Einlegen der Elektrode nicht
mehr möglich ist. Diese Stellung, in
der die Haltevorrichtung sich nach Freigabe des Elektrodenendes befindet, ist aus
Fig. 6 ersichtlich.
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Die Zündseite der Elektrode 7 kann in an sich bekannter Weise mit
einer Zündmasse versehen sein, die das Ende und die Stirnfläche umhüllt und dadurch
eine leitende Verbindung zwischen der Stirnfläche des Drahtkerns und der Oberfläche
des Werkstücks schafft. Wenn dann der Schweißstrom eingeschaltet wird, so kann sich
sofort der Stromkreis über diese Zündkappe zum Werkstück schließen. Der Zündvorgang
wird also unmittelbar mit Einschalten des Schweißstromes ausgelöst.
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Es kann auch dieser Arbeitsvorgang weiter mechanisiert werden, indem
die Haltevorrichtung gemäß Fig. 5 und 6 mit einem Schalter kombiniert wird, der
bei Herumschwenken des Hebels 11 betätigt wird und seinerseits sowohl den Erregerstrom
für die Hilfsmagnete als auch den Schweißstrom einschaltet. Dieser Vorgang braucht
nicht näher erläutert zu werden. Es handelt sich einfach darum, in Abhängigkeit
von der mechanischen Bewegung des Schwenkhebels 11 einen elektrischen Schaltvorgang
zu betätigen, wofür die Mittel bekannt sind. Im Hinblick auf die großen Schweißstromstärken
kommt für das Einschalten des Schweißstromes natürlich nur die Betätigung des Stromschalters
mittels eines Relais in Frage, das seinerseits von dem genannten Schwinghebel 11
oder sonst von einem Element dieser Haltevorrichtung abhängig ist.
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Am Stromzuführungsende wird die Elektrode 1 mittels der in Fig. 7
dargestellten Vorrichtung festgehalten, die als wesentliches Element die übliche
Einspannzange 20 aufweist. Diese Zange, die zum Schweißstromkabel 21 führt, ist
um eine Achse 22 schwenkbar.
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Zunächst wird die Elektrode 1 an das Schweißgerät angeklemmt, nachdem
die Zange 20 entgegen der Kraft der Druckfeder 23 in die gezeichnete Stellung
verbracht worden ist. Nach Schließen der Zangenbacken wird die Zange in dieser Stellung
durch die Elektrode festgehalten. Wenn der von links kommende Lichtbogen aber das
dargestellte letzte Magnetelement 2 verläßt, dann ist der Elektrodenrest nicht mehr
festgehalten, und die Druckfeder 23 schwenkt dann die Zange 20 nebst dem flexiblen
Stromzuführungskabel21 im Uhrzeigersinn, wie es die beiden Drehpfeile andeuten.
Entsprechend dem unteren Pfeil wird hierbei der Elektrodenrest von der Schweißnaht
entfernt.
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Um zugleich die Stromkreise für Magnetfeld und Schweißstrom abzuschalten,
ist ein Schalter 24 vorgesehen, der bei Abheben der Zange wirksam wird und die Unterbrechung
der beiden Stromkreise über ein Relais bewirkt. Er steuert also den nicht dargestellten
Schweißstromschalter sowie denjenigen des Erregerstromkreises der Hilfsmagnete.
Die Anordnung ist hierbei so justiert, daß der Schalter 24 schon nach einem ganz
kleinen Schwenkwinkel tätig wird, bevor das Ende des Elektrodenrestes sich nennenswert
angehoben hat, d. h. bevor der brennende Lichtbogen durch Abreißen zum Erlöschen
gebracht ist. Es kann auf diese Weise also leicht erreicht werden, daß der Schweißstromkreis
bei noch brennendem Lichtbogen durch den hierfür vorgesehenen Schalter abgeschaltet
wird. Wird nämlich der Lichtbogen bei eingeschaltetem Stromkreis dadurch zum Erlöschen
gebracht, daß der Elektrodenrest abgerissen wird, so ergeben sich in der Schweißraupe
unerwünschte Markierungen sowie ein Abschmelzen des letzten Druckstempels. Aus diesem
Grunde ist die genannte Reihenfolge wichtig, daß zuerst abgeschaltet und erst dann
der Elektrodenrest von der Schweißnaht vollständig entfernt wird.
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Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel erfolgt das Abreißen des
Elektrodenrestes durch Schwenken. Man kann die Vorrichtung auch so ausbilden, daß
eine Parallelverschiebung des Elektrodenrestes in gerader Richtung senkrecht nach
oben erfolgt. Vorteilhaft ist es jedenfalls, wenn die Hauptkomponente der Bewegung
von der Oberfläche des Werkstücks senkrecht zu dieser nach oben gerichtet ist.
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Vorstehend ist der Erfindungsgedanke an Hand eines Ausführungsbeispiels
erläutert, das von besonderer praktischer Bedeutung ist, nämlich an Hand einer Vorrichtung
zum Schweißen der Rundnähte von Rohren. Es ist ersichtlich, daß die meisten konstruktiven
Merkmale in gleicher Weise bei geraden Trägerschienen Verwendung finden können,
die zum Schweißen von Nahtfugen in ebenen Flächen dienen.
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Weiterhin zeigt die Erläuterung einzelner Elemente, die als verbessernde
Fortentwicklungen des Grundgedankens der Erfindung anzusehen sind und zu seiner
konstruktiven Verwirklichung dienen, daß die Anwendung dieser Merkmale nicht auf
den vorliegenden Fall beschränkt ist, sondern auch bei andersgearteten Schweißgeräten
in Frage kommt. Dieses gilt beispielsweise für die Abschrägung der Druckstempel,
die in gleicher Weise auch bei den bekannten biegsamen Magnetgürteln Anwendung finden
kann. Ebenso läßt sich bei solchen Gürteln der Gedanke verwirklichen, die Elektrode
an diesem Gürtelträger durch Haltevorrichtungen an beiden Enden zu be festigen,
um sie ohne besonderen Arbeitsgang in die Nahtfuge zu bringen, sie also zusammen
mit dem gürtelförmigen Träger aufzulegen. Die Biegsamkeit des Trägers - nämlich
des genannten Gürtels im Unterschied zu der starren Trägerschiene gemäß der Erfindung
- macht allerdings einige konstruktive Anpassungen erforderlich, damit die Elektrode
zuverlässig sowohl in Längsrichtung als auch quer hierzu festgehalten wird. Diese
Anpassungen ergeben sich nach Vorliegen des vorstehend erläuterten Grundgedankens
von selbst auf Grund der unterschiedlichen Verhältnisse.
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Ebenso ist der Gedanke allgemein anwendbar, den Erregerstrom und den
Schweißstrom beim Einlegen der Elektrode und Aufsetzen des Schweißgeräts selbsttätig
einzuschalten und zum Schluß nach Abbrennen der Elektrode selbsttätig wieder auszuschalten,
wobei es auch sonst in allen Fällen vorteilhaft ist, die Unterbrechung des Schweißstromes
mittels des Stromschalters vorzunehmen, solange der Lichtbogen noch nicht erloschen
ist, anstatt den Lichtbogen durch Abreißen zum Erlöschen zu bringen.