DE1111088B - Verfahren zur Herstellung von Manganferrit - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf die Herstellung von Ferriten, die Mangan enthalten, insbesondere auf ein verbessertes Verfahren mit besonderen Maßnahmen zur Steuerung der Gasatmosphäre bei der Herstellung solcher Ferrite.

Bei dem bekannten Verfahren zur Herstellung von Manganferriten werden die feingemahlenen und gut gemischten Oxyde in die erforderliche Form gepreßt und einer längeren Wärmebehandlung unterworfen. Diese Glühung findet in einem Ofen statt, in den die Atmosphäre bei den verschiedenen Reaktionsstufen geändert werden muß. Bei der Herstellung von Manganzinkferrit, wie dies beispielsweise in der britischen Patentschrift 730703 beschrieben ist, sind drei verschiedene Stufen der Glühung vorgesehen, nämlich das Anheizen, eine Stufe mit konstanter Temperatur und die Kühlstufe. Jede dieser Stufen erfordert eine bestimmte Temperatur, eine bestimmte Strömungsgeschwindigkeit des Schutzgases und eine bestimmte Zusammensetzung der Gasatmosphäre. Die Strömungsgeschwindigkeit wird auf Werte eingestellt, die empirisch aus dem Volumen des Ofens, dem Gewicht des verwendeten Ferrits und den erforderlichen magnetischen Eigenschaften des Endprodukts bestimmt wird. In der obengenannten Patentschrift sind Änderungen der magnetischen Eigenschaften von Ferriten beschrieben, die durch Änderung dieser Bedingungen erzielt werden können.

Eines der Hauptprobleme bei der Herstellung von Ferriten besteht darin, daß sichergestellt werden muß, daß alle Ferritteile im Ofen auf dieselbe Temperatur erhitzt werden und derselben Strömungsgeschwindigkeit der umgebenden'Atmosphäre ausgesetzt werden. In einem großen Ofen ändern sich diese Bedingungen von Ort zu Ort, woraus sich Unterschiede in der Zusammensetzung und den magnetischen Eigenschaften der Endprodukte ergeben. Außerdem ist diese Verfahrensstufe empfindlich bezüglich der die Ferrite umgebenden Gase, die den Ofen in großen Mengen durchsetzen, und schließlich ist es unmöglich, die Glühung in einem kontinuierlichen Verfahren auszuführen, da die große Diffusionsgeschwindigkeit eines Gases durch ein anderes verhindert, daß in einer einzigen Umhüllung drei verschiedene Gasphasen aufrechterhalten werden können.

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von Ferriten, welche zweiwertige Manganionen enthalten, bei dem eine Mischung von Qxyden, einschließlich von höheren Manganoxyden, in einem Ofen auf eine bestimmte Temperatur erhitzt wird. Gemäß der Erfindung wird dabei automatisch die Atmosphäre in dem Ofen in Abhängigkeit von Verfahren zur Herstellung
von Manganferrit

Anmelder:

International Standard Electric Corporation, New York, N. Y. (V. St. A.)

Vertreter: Dipl.-Ing. H. Ciaessen, Patentanwalt,
*5 Stuttgart-Zuffenhausen, Hellmuth-Hirth-Str. 42

Beanspruchte Priorität:
Großbritannien vom 7. August 1958

Douglas Hiley Owen, London,
ist als Erfinder genannt worden

der Temperatur mittels eines oxydierbaren Materials gesteuert, das in den Ofen eingebracht wird, aber nicht in Kontakt mit der Oxydmischung steht.

Die Erfindung soll an Hand eines Ausführungsbeispiels für die Herstellung von Manganzinkferrit näher beschrieben werden.

Bei dem Verfahren gemäß der Erfindung wird ein gasdichter Ofen verwendet, der mit Einlaß- und Auslaßrohren für die zu verwendenden Gase versehen ist und auf geeigneten Unterlagen Kerne aus dem Ausgangsmaterial zur Herstellung des Ferrits enthält. Die Kerne werden aus einer feingemahlenen Mischung aus Eisenoxyd Fe₂O₃, Manganoxyd Mn₃O₄ oder Mn₀O und Zinkoxyd ZnO mit 0,05 Gewichtsprozent der Oxydmischung an Kalzium in Form von Kalziumkarbonat, wie dies in der britischen Patentschrift 776 710 beschrieben ist,.mit einem Druck von etwa 40 kg/cm² gepreßt.

Durch den Ofen wird reiner Stickstoff mit einer bestimmten Strömungsgeschwindigkeit geleitet und die Temperatur auf 1200° C erhöht. Der reine Stickstoff wird dann durch eine Mischung von Stickstoff mit

109 647/452

1,2% Sauerstoff ersetzt und der Ofen 2 bis 4 Stunden lang auf dieser Temperatur gehalten. Danach wird wieder reiner Stickstoff durch den Ofen geleitet, und man läßt den Ofen während 10 bis 15 Stunden abkühlen. Es ist bekannt, daß es vorteilhaft ist, während des Abkühlens die Strömungsgeschwindigkeit des reinen Stickstoffs zu ändern. Nach dieser Behandlung sind die Manganzinkferritkerne gesintert und etwa um 17% geschrumpft.

Obwohl die Erfahrung zeigt, daß die magnetischen Eigenschaften des Endproduktes durch zahlreiche Faktoren beeinflußt werden, wird angenommen, daß während des bekannten Verfahrens die weiter unten beschriebenen chemischen Umwandlungen vor sich gehen, die zum großen Teil bei der experimentellen Verwirklichung der vorliegenden Erfindung gefunden wurden.

Das Mangan wird in das Ausgangsmaterial zur Herstellung von Ferrit in der Form der Oxyde Mn₃ O₄ oder Mn₀O₃ (oder auch als MnO₂) eingeführt, da MnO unstabil ist. Jedoch zersetzt sich im ersten Teil der Wärmebehandlung, wenn die Temperatur 1080° C erreicht, das Mn₃O₄ oder Mn₂O₃ zu MnO und Sauerstoff nach den folgenden Reaktionsgleichungen:

Mn₃O₄
Mn., O,

3 MnO + O
2 MnO + O

Der so entwickelte Sauerstoff wird durch den Stickstoffstrom fortgespült. Bei 108O⁰C beträgt der Dissoziationsdruck von Mn₃O₄ und Mn₂O₃ eine Atmosphäre. Da der Partialdruck von Sauerstoff in reinem Stickstoff Null ist, ist das Gleichgewicht in Gleichung (1) nach rechts verschoben.

Wenn die Temperatur auf 1200° C steigt, zersetzt sich ein Teil des Eisenoxyds in Magnetit FeO-Fe₂O₃ und Sauerstoff:

3 Fe., O._s -»- 2 Fe O · Fe₀O, + O

(2)

Der Sauerstoff wird wieder durch den Stickstoffstrom fortgespült.

Der Dissoziationsdruck des Sauerstoffs bei dieser Reaktion liegt jedoch bei 0,1 Atmosphären bei Temperaturen bis zu 1250° C. Deshalb ist die Zersetzungsgeschwindigkeit von Eisenoxyd und Magnetit extrem niedrig. Zwischen 1080 und 1200⁰C beginnen die Preßkörper zu sindern und zu schrumpfen.

Während des zweiten Verfahrensschritts, wenn der reine Stickstoff durch eine Mischung von 98,8% Stickstoff mit 1,2% Sauerstoff ersetzt ist und die Temperatur auf 1200° C gehalten wird, ist die Zersetzungsgeschwindigkeit von Eisenoxyd immer noch extrem niedrig, da der Dissoziationsdruck bei der Reaktion (2) wenig unter dem Partialdruck des Sauerstoffs im Stickstoff liegt.

Dabei wird die Ausgangsmischung langsam in Manganzinkferrit umgewandelt, das als eine feste Lösung von FeO-Fe₂O₃ (Magnetit), MnO-Fe₂O₃ (Manganferrit), ZnO-Fe₂O₃ (Zinkferrit) mit etwas unverändertem Eisenoxyd Fe₂O₃ betrachtet werden kann.

Schließlich wird während der dritten und letzten Stufe, wenn die Gasatmosphäre wieder aus Stickstoff besteht und der Ofen sich abkühlt, mehr von dem unveränderten Eisenoxyd in Magnetit verwandelt, da der Partialdruck des Sauerstoffs in reinem Stickstoff geringer ist als der Dissoziationsdruck des Eisenoxyds bei der Reaktion (2). Der Sauerstoff wird durch den reinen Stickstoff fortgeführt. Bei Temperaturen unter 1080° C und oberhalb 600° C kann Manganferrit MnO-Fe₂O₃ Sauerstoff absorbieren und das Manganoxyd sich in eine Mischung von Mn₃O₄ und Mn₂O₃ zurückverwandeln, was bei dem Endprodukt zu einer Verminderung der Permeabilität und einem Anstieg der Verluste führt. Deshalb wird während der

ίο Kühlstufe reiner Stickstoff verwendet, um eine solche Absorbtion zu vermeiden. Es ist wesentlich, daß während des ganzen Verfahrens die Strömungsgeschwindigkeit und Zusammensetzung des Gases so gewählt werden, daß nur die erforderliche Menge von Fe₂O₃ in

FeO-Fe₀O₃ umgewandelt wird. Insbesondere soll die endgültige Menge an Fe₂O₃ zwischen 49,7 und 50,3 Molprozent des Gesamtmaterials liegen. Wenn die Menge außerhalb dieser Grenzen liegt, sind die magnetischen Eigenschaften des Endproduktes schlechter.

Durch geeignete Wahl der Strömungsgeschwindigkeit und des Sauerstoffgehaltes der Gasatmosphäre kann ein reines gemischtes Ferrit erhalten werden ohne ungebundenes Eisenoxyd, Manganoxyd oder Zinkoxyd. Die geringe Menge an Kalziumoxyd scheint eine komplexe Manganverbindung hohen Widerstandes in den Korngrenzen zwischen den Ferritkristallen zu bilden, woraus sich ein Ferrit mit niedrigen Wirbelstromverlusten und hohem Widerstand ergibt, wie dies in der britischen Patentschrift 776 110 erwähnt ist.

Bei dem Verfahren gemäß der Erfindung wird ein gasdichter Ofen verwendet mit flachen Schalen oder Unterlagen, auf denen das Ausgangsmaterial zur Herstellung des Ferrits in den Ofen eingebracht wird. Im Falle von Manganzinkferrit bestehen die Ausgangskörper aus Preßlingen aus einer Mischung von feingemahlenem Eisenoxyd Fe₂O₃, Manganoxyd Mn₃O₄ oder Mn₂O₃ und Zinkoxyd ZnO, mit 0,05 Gewichts-

prozent dieser Mischung an Oxyden des Kalziums in Form von Kalziumkarbonat. In dem Ofen befindet sich außerdem eine kleine Menge eines oxydierbaren Materials, das neben den gepreßten Kernen angeordnet wird, jedoch diese nicht berührt. Der Ofen wird zunächst mit Luft gefüllt und ist mit einem Druckausgleichsventil versehen, das eine Ausdehnung oder Zusammenziehung des Gases im Ofen infolge der Temperaturänderung bei der Wärmebehandlung gestattet. Das Ausgleichsventil ist mit einem Vorrat reinen Stickstoffs verbunden, um einen konstanten Druck im Inneren des Ofens aufrechtzuerhalten und die Eindiffusion von Sauerstoff von außen her zu verhindern. Der Ofen und sein Inhalt werden nun auf eine geeignete Temperatur, wie oben beschrieben, erhitzt. Die Temperatur wird während 4 Stunden langsam auf 1250° C gesteigert, 4 Stunden lang aufrechterhalten und dann während einer Zeitdauer von etwa 16 Stunden bis auf Zimmertemperatur vermindert. Der Ofen ist bei der vorliegenden Ausführungsform der Erfindung dicht abgeschlossen, und es werden keine gesteuerten Gasströme wie bei den bekannten Verfahren verwendet. An Stelle dessen ist die Zusammensetzung der Gasatmosphäre im Ofen zu jedem Zeitpunkt durch das oxydierbare Material, das Material zur Herstellung des Ferrits, die Temperatur und das Volumen des Ofens bestimmt.

Die Art und Weise, in der die Gasatmosphäre im Ofen durch das oxydierbare Material gesteuert wird,

scheint folgende zu sein: Wenn die Temperatur während der Wärmebehandlung gesteigert wird, dehnt sich die Luft aus und entweicht teilweise durch das Druckausgleichsventil, bevor eine Reaktion zwischen Luft und oxydierbarem Material stattfindet. Über etwa 500° C beginnt jedoch das oxydierbare Material Sauerstoff zu absorbieren, der einerseits aus der im Ofen eingeschlossenen Luft stammt, andererseits aus der Dissoziation des Manganoxyds und Eisenoxyds nach Gleichung (1) und (2). Die Menge des oxydierbaren Materials muß so gewählt werden, daß am Ende von 4 Stunden nur noch etwa 1 % Sauerstoff im Ofen vorhanden ist und daß nach weiteren 4 Stunden die eingeschlossene Atmosphäre vollständig aus Stickstoff besteht. Dies entspricht dem Ende der zweiten Verfahrensstufe bei dem bekannten Verfahren. Der Ofen wird nun während etwa 16 Stunden abgekühlt, wobei sich das gesinterte Material in einer Stickstoffatmosphäre befindet und somit keinen Sauerstoff in unerwünschter Weise absorbieren kann. Wie oben angeführt, ist das Druckausgleichsventil mit einem Stickstoffreservoir verbunden, um einen gleichmäßigen Druck im Ofen aufrechtzuerhalten und ein Eindringen von Sauerstoff in den Ofen während der Kühlperiode zu verhindern.

Das oxydierbare Material kann z. B. aus Aluminiumpulver, handelsüblichem elektrolytischem Eisenpulver, Molybdänpermalloypulver, handelsüblichem Mangan, feinem Gaskohlepulver usw. bestehen. Das handelsübliche elektrolytische Eisenpulver ist jedoch vorzuziehen. Dieses Material beginnt bei 500° C in Luft zu oxydieren, wobei die Oxydation während 12 Stunden bis zu 96% des theoretischen Wertes fortschreitet, gemäß Gleichung

4 Fe + 3 O₂ = 2 Fe₂ O₃

(3)

Bei 1250° C findet die Oxydation in Luft während 4 Stunden statt, bei einem Partialdruck des Sauerstoffs von 0,1 Atmosphäre benötigt sie 8 Stunden, wobei die Höhe des Metallpulvers in jedem Falle gleichbleibt. Die Oxydationsgeschwindigkeit liegt in derselben Größenordnung wie die bei der Bildung von Manganferrit oben beschriebene Reaktionsgeschwindigkeit, und man kann deshalb die Menge von elektrolytischem Eisenpulver berechnen, die zur Einstellung einer genauen Gasatmosphäre im Ofen während einer bestimmten Zeit erforderlich ist.

Ein Material, das bei zu niedriger Temperatur oxydiert oder zu schnell oxydiert, ergibt Manganferrite mit hohen Verlusten. Ein oxydierbares Material, das bei zu hoher Temperatur oxydiert oder zu langsam oxydiert, ergibt denselben Effekt. Die Oxydationsgeschwindigkeit des oxydierbaren Materials ist hauptsächlich durch die Größe der Teilchen bestimmt, wobei im allgemeinen ein feineres Pulver schneller reagiert.

Bei der Herstellung von Manganzinkferrit nach dem bekannten Verfahren wurde eine Oxydmischung nach einem Standardverfahren hergestellt aus Eisenoxyd Fe₂O₃, Manganoxyd Mn_v0j, und Zinkoxyd ZnO und 0,05 Gewichtsprozent Kalziumkarbonat. Die Gewichtsmengen der einzelnen Oxyde wurden so gewählt, daß die Mischung nach der Oxydation 49,6 Gewichtsprozent Eisen, 15,5 Gewichtsprozent Mangan, 5,0 Gewichtsprozent Zink, 0,01 Gewichtsprozent Kalzium und weniger als 0,05 Gewichtsprozent zweiwertiges Eisen enthält. In Molprozent ausgedrückt, sind dies 55,32 Molprozent Fe₂O₃ 36,Ij Molprozent MnO und 9,52 Molprozent ZnO.

Die Mischung wurde mit 40 kg/cm² zu Ringkemen

gepreßt, die sich zur Messung der magnetischen Eigenschäften eignen. Diese Ringe wurden dann unter freiem Luftzutritt 2 Stunden lang auf 900° C erhitzt, um das Manganoxyd als Mn₂ O₃ zu stabilisieren. Vier

Ringe wurden dann einer Wärmebehandlung nach dem bekannten Verfahren unterworfen. Durch den

ίο gasdichten Ofen wurde reiner Stickstoff mit einer Strömungsgeschwindigkeit von 100 cm³ je Minute hindurchgeleitet und die Temperatur innerhalb von 4 Stunden langsam auf 1250° C gesteigert. Der Stickstoff wurde dann durch eine Mischung von 98,8% Stickstoff und 1,2% Sauerstoff ersetzt und die Temperatur 4 Stunden lang konstant gehalten. Schließlich wurde wieder reiner Stickstoff durch den Ofen geleitet und dieser im Verlauf von etwa 16 Stunden auf Zimmertemperatur abgekühlt.

Vier weitere Ringe derselben Ausgangsmischung wurden der gleichen Vorerhitzung in Luft unterworfen und dann der gleichen Glühbehandlung im gleichen Ofen unterworfen, der jedoch bei dieser Glühung auch elektrolytisches Eisenpulver in einer Menge von 6% des Gesamtgewichts der Ringe enthielt. Der zunächst mit Luft gefüllte Ofen wurde dicht verschlossen und kein anderes Gas hineingeleitet.

Die Ergebnisse der Messungen an diesen acht Ringen sind in Tabelle I zusammengestellt, wobei die Ringe 1 bis 4 nach dem bekannten Verfahren hergestellt wurden und die Ringe 5 bis 8 nach dem Verfahren gemäß der Erfindung.

Tabelle I

	,«0	— -106	μο-ßbeilOOkHz
Kern		μ2	H=A MiIIi-
	Anfangs-		Örsted
	permeabili	Hysterese	Gesamt
	tät	verlustkonstante	gütefaktor
1	1720	560	210 000
2	1860	500	200 000
3	1700	610	215 000
4	1900	540	186 000
5	1820	473	331 000
6	1800	448	310 000
7	1810	425	305 000
8	1940	391	342000

In jedem Falle haben die Ringe, die nach dem Verfahren gemäß der Erfindung hergestellt sind, eine niedrigere Hystereseverlustkonstante und einen höheren Gütefaktor als das Material, das nach dem bekannten Verfahren hergestellt wurde.

Der Einfluß der relativen Menge des oxydierbaren Materials ist in Tabelle II dargestellt, wieder bezüglich der Herstellung von Manganzinkferrit und unter Verwendung von handelsüblichem elektrolytischem Eisenpulver. Bei jedem Beispiel wurden vier Ringe mit einem bestimmten Prozentsatz von oxydierbarem Material in den Ofen eingeschlossen. Die Ergebnisse in der zweiten, dritten und vierten Kolonne sind Mittelwerte aus Messungen an den vier Ringen.

	II	1	1	1	1	088
7
Tabelle					malen

Gewicht des	Kern wq	M	952	Wn * O
oxydierbaren		—r ■ 10°	865	bei 100 kHz
Materials in	935	μ-	680
Gewichtsprozent der vier Ringe	1055	530	H = 4Milliörsted
5,25	1380	434	260 000
5,55	1620	614	292000
5,8	1850	1509	262000
5,9	2090	273 000
6,0	2120	3 322000
6,1		249 000
6,2	79 800

IO

Es wurde beobachtet, daß bei der Herstellung des Materials für die Grenzen μ_ο> 1100, \ ■ 10⁶< 1000

und μ₀ · Ö>ö 150 000 die Menge des verwendeten oxydierbaren Materials zwischen 5,8 und 6,l^fl/o des Gesamtgewichts des verwendeten Grundmaterials liegen muß. Diese Grenzbedingungen können leicht eingehalten werden. Eine starke Abweichung der Eigenschaften des Endproduktes, die auftritt, wenn zuviel oxydierbares Material benutzt wird, beruht darauf, daß zuviel Eisenoxyd Fe₂O₃ zu Magnetit FeO · Fe₂ O₈ reduziert wird.

Die ungefähre Menge des oxydierbaren Materials, das für eine bestimmte Menge des Ausgangsmaterials und eine bestimmte Ofengröße benötigt wird, kann in folgender Weise für den Fall von handelsüblichem Elektrolyteisenpulver berechnet werden, das nach Gleichung (3) oxydiert. Zunächst kann das Gewicht des oxydierbaren Materials errechnet werden, das nötig ist, um den gesamten Sauerstoff im Ofen zu absorbieren. Diese Menge kann aus dem Luftvolumen des Ofens berechnet werden und der Annahme, daß ein Fünftel davon aus Sauerstoff besteht. Die Menge des oxydierbaren Materials wird dann unter Verwendung der Gleichung (3) berechnet. Es muß jedoch die Luftmenge berücksichtigt werden, die beim Aufheizen des Ofens über das Ausgleichsventil entweicht. Eine weitere Menge des Materials reagiert mit dem Sauerstoff, der bei der Umwandlung von Manganoxyd Mn₂O₃ in MnO nach Gleichung (1) freigesetzt wird. Diese Menge kann aus dem Ausgangsgewicht des verwendeten Manganoxyds mit Hilfe der Gleichungen (1) und (3) berechnet werden. Schließlich muß noch der Sauerstoff berücksichtigt werden, der vom Eisenoxyd geliefert wird. Diese Menge wird aus dem Gewicht des Fe₂O₃ berechnet, das in FeO gemäß Gleichungen (2) und (3) umgewandelt wird. Aus diesen Berechnungen ergibt sich der ungefähre Wert für das Gewicht des oxydierbaren Materials, und dies gibt den Ausgangspunkt für eine Anzahl von Versuchsglühungen, um die Menge für jeden besonderen Ofen und jede Menge von Ausgangsmaterial festzustellen. Wie aus Tabelle II hervorgeht, ist es gefährlicher, zuviel oxydierbares Material zu verwenden als zu wenig.

Die obigen Überlegungen gelten für die Verwendung von elektrolytischem Eisenpulver als oxydierbares Material. Es ist dies jedoch nicht das einzige verwendbare Material. In Tabelle III sind die Eigenschaften von Kernen dargestellt, die bei der Herstellung von Manganzinkferrit mit anderen oxydierbaren Materialien erhalten wurden. Diese magnetischen Werte wurden erhalten bei Verwendung einer opti-

25

malen Menge der verschiedenen oxydierbaren Materialien, die in jedem Falle in der Tabelle angegeben ist.

TabeUe III

Oxydierbares Material

Molybdän-

Permalloy-Pulver
(6,28 Gewichtsprozent)

Gepulvertes handelsübliches Aluminium

(2,93 Gewichtsprozent)

Gepulvertes elektrolytisches
Mangan
(8,9 Gewichtsprozent)

Feines Kohlenpulver [
(1,92 Gewichtsprozent)

	H
μο	-^r ■ 10" μ*
1500	510
1640	540
1520	490
1580	470
1390	540
1420	520
1440	500
1430	485
1620	590
1590	610
1613	670
1650	540
1420	540
1460	525
1510	498
1490	510

μο ■ Q
bei 100 kHz

301 000 295 000 314000 308 000

380 000
240 000
260 000
274 000

302000
294000
286000
292 000

300 000

302 000
298 000
284000

Bei der Verwendung großer Mengen von Kohlepulver müssen das während des Prozesses gebildete Kohlendioxyd und Kohlenmonoxyd abgesaugt werden.

Das Verfahren gemäß der Erfindung kann auch zur

fortlaufenden Fertigung verwendet werden, was bei dem bekannten Verfahren nicht möglich ist, weil drei getrennte Zonen mit verschiedener Gasatmosphäre nebeneinander nicht aufrechterhalten werden können. Der Ofen zur Ausführung des kontinuierlichen Verfahrens ist gasdicht und hat an jedem Ende doppelte Türen. Er hat die Form eines langen Tunnels und hat Zonen mit verschiedenen Temperaturen, entsprechend den oben beschriebenen Stufen der Wärmebehandlung. Kleine Wägelchen mit je einer bestimmten Anzahl von gepreßten Kernen des Grundmaterials und mit einer bestimmten Menge oxydierbaren Materials werden an einem Ende in den Ofen eingebracht und wandern durch die verschiedenen Temperaturzonen in Zeiten, die den oben angegebenen entsprechen. Ein ganzer Durchlauf dauert etwa 24 Stunden. Infolge der doppelten Türen an jedem Ende wird stets ein bekanntes Luftvolumen in den Ofen eingelassen, wenn ein Wägelchen diesen verläßt oder in den Ofen eintritt. Die Menge des oxydierbaren Materials kann so bemessen werden, daß der Sauerstoifgehalt auf einem optimalen Wert gehalten wird.

Obwohl die Erfindung bezüglich der Herstellung von Manganzinkferrit beschrieben wurde, ist sie jedoch nicht auf die Herstellung eines besonderen Ferrits beschränkt, sondern ist bei der Herstellung aller Ferrite anwendbar, die Mangan enthalten. Das oxydierbare Material ist ein Mittel zur Steuerung der Zusammensetzung der Gasatmosphäre und verhindert die Umwandlung von MnO zu höheren Manganoxyden bei der Abkühlung.

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Claims (7)

PATENTANSPRÜCHE:

1. Verfahren zur Herstellung von zweiwertige Manganionen enthaltendem Ferrit aus einer Mischung von Oxyden einschließlich der höheren

Oxyde des Mangans, die in einem Ofen in vorbestimmter Weise und in einer Gasatmosphäre auf eine höhere Temperatur erhitzt werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Atmosphäre im Ofen in Abhängigkeit von der Temperatur mittels gleichzeitig mit den Preßlingen in den Ofen eingebrachten oxydierbaren Materials gesteuert wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Preßlinge aus der Oxydmischung in einem gasdichten, zunächst mit Luft gefüllten Ofen eingebracht und gesintert werden, wobei das Eindringen von Sauerstoff mittels eines Druckausgleichsventils, das mit einem Vorrat aus reinem Stickstoff in Verbindung steht, verhindert wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Preßlinge gleichzeitig mit einer bestimmten Menge oxydierbaren Materials durch einen Ofen mit verschiedenen Zonen unterschiedlicher Temperatur bewegt werden.

4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Oxydgemisch 4 Stunden lang auf 1250° C erhitzt, weitere 4 Stunden auf dieser Temperatur gehalten und danach während 16 Stunden auf Zimmertemperatur abgekühlt wird.

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß als oxydierbares Material handelsübliches Elektrolyteisenpulver in Mengen von 5,8 bis 6,1 Gewichtsprozent der Ausgangsmischung verwendet wird.

6. Verfahren nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß als oxydierbares Material Molybdän-Permalloy-Pulver, gepulvertes Aluminium, gepulvertes, elektrolytisches Mangan oder feines Kohlepulver verwendet wird,

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß bei Verwendung von feinem Kohlepulver das bei der Wärmebehandlung entstehende Kohlendioxyd und Kohlenmonoxyd aus dem Ofen entfernt wird.

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