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Filterpresse mit hydraulischer Nachpressung Gegenstand der Erfindung
bildet eine Filterpresse mit hydraulischer Nachpressung, die in bekannter Weise
mit einer Anzahl verschiebbarer Filterplatten ausgerüstet ist. Das Neue der Erfindung
liegt darin, daß die zwischen zwei Filterplatten liegende Dichtung aus einem elastisch
zusammendrückbaren starkwandigen Rahmen besteht, der die Filterkammer bildet und
gegen die Filterplatten abdichtet. Dieser elastische Dichtungsrahmen ergibt den
großen Vorteil, daß das unter Fülldruck in die geschlossenen Filterkammern eingeführte,
Flüssigkeit enthaltende Gut zunächst vorentfeuchtet und dann durch Zusammenpressen
des Filterplattenstapels und die dadurch eintretende Verengung der Filterkammer
nachgepreßt wird. Bei dieser Nachpressung drückt sich der Dichtrahmen entsprechend
der abnehmenden Gutschichtdicke zusammen, wodurch eine tadellose stirnseitige Abdichtung
der Filterkammern während der Vorfiltration und Nachpressung gewährleistet ist.
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Der erfindungsgemäße Dichtrahmen muß über eine entsprechend große
Elastizität verfügen, um die erforderliche Verengung der Filterkammertiefe während
der Nachpressung zu ermöglichen. Diese Eigenschaften weisen elastisch poröse Werkstoffe
auf, wie z. B. Zellgummi, Schaum- oder Schwammgummi od. dgl. Zellgummi - auch Zellkautschuk
genannt - besitzt eine vollkommen geschlossene Zellenstruktur, ist ein hervorragendes
Dichtungsmaterial und sehr elastisch, weil die in den Zellen eingeschlossene Luft
diese Elastizität kräftig unterstützt. Wegen dieser Vorzüge kommt vorzugsweise Zellgummi
als Material für die Dichtrahmen zur Anwendung. Demgegenüber sind Schaum- und Schwammgummi
bei geringem Schließdruck flüssigkeitsdurchlässig, weil hierbei die Zellen größtenteils
gebrochen sind und miteinander in Verbindung stehen. Wenn eine geringe Flüssigkeitsdurchlässigkeit
des Dichtrahmens keine Rolle spielt, kann daher auch Schaum- oder Schwammgummi insbesondere
bei niedrigen Preßdrücken als Rahmenmaterial verwendet werden.
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Es sind Filterpressen bekannt, deren Filterplatten an ihren erhöhten
Randwülsten mit aus Weichgummi (Vollgummi) bestehenden dünnen Dichtungsringen ausgerüstet
sind. Diese Anordnung dient lediglich dem Zweck, eine bessere Abdichtung zwischen
den Randwülsten zweier Filterplatten zu erzielen. Derartige Filterplatten besitzen
allseitig starr umgrenzte Filterkammerräume, die keine Nachpressung des Preßgutes
durch Kammerverengung zulassen.
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Um zu erreichen, daß sich der Dichtrahmen bei hohen Preßdrücken seitlich
nicht nach außen weiten oder abrutschen kann, ist erfindungsgemäß um den Dichtrahmen
ein biegungssteifer Stützrahmen angeordnet.
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Nach einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung sind eine oder
beide Wände einer Filterplatte mit einer verschiebbaren Auswerferplatte versehen,
an der eine Abstreifvorrichtung unterhalb des Dichtrahmens anliegt. Durch diese
Anordnung wird ein maschinelles Entleeren der Filterkammern erreicht, so daß nunmehr
jede Handarbeit beim Entfernen der Filterkuchen aus den geöffneten Filterkammern
entfällt.
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Die verschiebbare Auswerferplatte ist erfindungsgemäß im Bereich
der Füllöffnung mit einer Durchbrechung versehen, um den Füllkanal nach beendigter
Füllung der Filterkammern schließen zu können.
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Die Erfindung ermöglicht den Bau volimaschinell arbeitender Filterpressen;
durch den zusätzlichen Einbau selbsttätig arbeitender Steuerorgane kann auch eine
vollautomatische Arbeitsweise einer solchen Presse erzielt werden. Da bei der erfindungsgemäßen
Presse das Schließen, Öffnen und Entleeren sämtlicher Filterkammern maschinell erfolgt,
werden gegenüber den bekannten Filterpressen nicht nur Arbeitskräfte, sondern auch
Nebenzeiten eingespart. Letzteres ergibt eine erhebliche Leistungssteigerung für
die Filterpresse.
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Die erfindungsgemäße Filterpresse dient in der Hauptsache zur Entwässerung
von Torf, Klärschlamm u. dgl. wie auch zur Saftgewinnung aus Obst, Beeren, Trauben
od. dgl., aber auch zum Entfeuchten sonstiger Flüssigkeit enthaltender Stoffe.
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Die Erfindung wird im folgenden an Hand der Zeichnungen als Ausführungsbeispiel
beschrieben.
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Fig. 1 zeigt den Seitenriß der Filterpresse in der Füllstellung teilweise
in Ansicht und im Schnitt; Fig. 2 zeigt einen Ausschnitt der Filterpresse nach Fig.
1 im Schnitt in der Endpreßstellung;
Fig. 3 zeigt einen Ausschnitt
der Filterpresse nach Fig. 1 im Schnitt in der Entleerungsstellung; Fig. 4 zeigt
den Schnitt einer Filterplatte mit Dicht-und Stützrahmen.
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In Fig. 1 ist eine Filterpresse in waagerechter Lage dargestellt,
die von den Ständern 1 abgestützt, aus einem Preßkopf 2 und einem Äviderlagerkopf
3 besteht, die durch Ankerbolzen 4 miteinander verbunden sind. Zwischen den beiden
Köpfen 2 und 3 sind verschiebbare Filterplatten 5 und 5' angeordnet, die mit ihren
Führungsnasen 6 auf den Ankerbolzen 4 gleiten und an geeigneten Stellen durch die
Federn 12, in der Regel Zugfedern. miteinander verbunden sind. Der Filterplattenstapel
wird durch den in der Zeichnung nur angedeuteten Preßkolben 34 einer Hydraulik oder
durch eine Preßspindel od. dgl. zusammengepreßt und auseinandergezogen. Nach den
Fig. 1, 2 und 3 kommen zwei verschiedenartig ausgebildete Filterplatten 5 und 5'
zur Anwendung, die im Wechsel hintereinander angeordnet sind. Bei der einen Ausführung
ist die Filterplatte 5 beiderseitig mit Kannelierung 33, Filtermittel 15 und dem
Ablaufkanal 30 sowie der Ablaufleitung 29 versehen, während bei der anderen Ausführung
an der mit Zuleitung 24 und Füllkanal 23 versehenen Filterplatte 5' beiderseitig
je eine verschiebbare Auswerferplatte 18 angeordnet sind. Zwischen den Filterplatten
5 und 5' befindet sich als Dichtung jeweils ein elastisch zusammendrückbarer starkwandiger
Rahmen 8, der aus einem Werkstoff, z. B. aus Zellgummi, Schaum- oder Schwammgummi
od. dgl., besteht und die Filterkammer 7 rundum stirnseitig begrenzt und abdichtet.
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Um ein Verlagern und Ausweiten des Dicht.ungsrahmens 8 während des
Füll- und Nachpreßvorganges zu verhindern, ist um denselben ein schmaler biegungssteifer
Stützrahmen 10 angeordnet (Fig. 4).
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Die Auswerferplatten 18 besitzen an entsprechender Stelle die Durchbrechungen
22 und sind oben am Gestänge 20, das in den Schlitzen der Führungen gleitet, eingehängt,
so daß die Auswerferplatten 18 bei Betätigung des Gestänges 20 gemeinsam auf und
ab bewegt werden. Die Zuleitungen 24 sind durch biegsame Rohre, Schläuche od. dgl.
beispielsweise mit einem Sammelbehälter oder einer gemeinsamen Leitung verbunden,
damit sämtliche Filterkammern 7 des Filterplattenstapels gleichzeitig mit Preßgut
gefüllt werden können.
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Die Wirkungsweise der erfindungsgemäßen Filterpresse ist folgende:
Das pumpfähige oder pumpfähig gemachte Preßgut, z. B. Torfbrei, Klärschlamm, Obstmaische
u. dgl., wird in der Füllstellung gemäß Fig. 1 durch die Zuleitungen 24 und Füllkanäle
23 unter solchem Druck in die Filterkammern 7 eingeführt bzw.
gepumpt, welcher in
der Regel ausreicht, um bereits während der Füllung ein beträchtliches Filtern und
Verdichten des Preßgutes zu bewirken. Nach beendigter Füllung der Filterkammern
7 werden die Auswerferplatten 18 etwas nach oben verschoben, bis die Öffnungen der
Füllkanäle 23 durch die Auswerferplatten 18 abgedeckt und geschlossen sind. Nun
wird der Filterplattenstapel durch den Preßkolben 34 zusammengepreßt, wodurch das
Preßgut nachgepreßt wird (Fig. 2, Endpreßstellung). Hierbei fließt die ausgepreßte
Flüssigkeit (Filtrat) durch die Ablaufleitung 29 nach außen ab. Beim darauffolgenden
Auseinanderziehen des Filterplattenstapels durch den Preßkolben 34 in die Enileerungsstellung
gemäß Fig. 3 lösen sich die Filterkuchen 11 vom Filtermittel 15 (Filtertuch od.
dgl.) ab und bleiben an den Auswerferplatten 18 haften. Durch Betätigung des Gestänges
20 werden nun die Auswerferplatten 18 nach unten verschoben, wodurch die daran haftenden
Filterkuchen 11 durch die Abstreifvorrichtung 19 entfernt werden. Daran anschließend
werden die Auswerferplatten 18 wieder so weit nach oben gezogen, bis die Durchbrechungen
22 die Öffnungen der Füllkanäle 23 freilegen. Nun wird der Filterplattenstapel für
den nächsten Filtrations-und Nachpreßvorgang wieder in die Füllstellung gemäß Fig.
1 zusammengeschoben und die Filterkammern erneut beschickt.
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PATENTANSPRtJCHE 1. Filterpresse mit hydraulischer Nachpressung,
dadurch gekennzeichnet, daß die zwischen zwei Filterplatten (5, 5') liegende Dichtung
aus einem elastisch zusammendrückbaren starkwandigen Rahmen (8) besteht.